EP0514366B1 - Keramisches Bauelement, Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung - Google Patents

Keramisches Bauelement, Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung Download PDF

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EP0514366B1
EP0514366B1 EP92890107A EP92890107A EP0514366B1 EP 0514366 B1 EP0514366 B1 EP 0514366B1 EP 92890107 A EP92890107 A EP 92890107A EP 92890107 A EP92890107 A EP 92890107A EP 0514366 B1 EP0514366 B1 EP 0514366B1
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EP
European Patent Office
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wire
cutting
longitudinal direction
clamps
shell body
Prior art date
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EP92890107A
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English (en)
French (fr)
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EP0514366A1 (de
Inventor
Wolfgang Redlhammer
Guido Steiniger
Karl Gründlinger
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LEITL SPANNTON GmbH
Original Assignee
LEITL SPANNTON GmbH
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/12—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for removing parts of the articles by cutting
    • B28B11/125—Cutting-off protruding ridges, also profiled cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/14—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for dividing shaped articles by cutting
    • B28B11/16—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for dividing shaped articles by cutting for extrusion or for materials supplied in long webs
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B2/00—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls
    • E04B2/02—Walls, e.g. partitions, for buildings; Wall construction with regard to insulation; Connections specially adapted to walls built-up from layers of building elements
    • E04B2/14—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element
    • E04B2/16—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element using elements having specially-designed means for stabilising the position
    • E04B2/20—Walls having cavities in, but not between, the elements, i.e. each cavity being enclosed by at least four sides forming part of one single element using elements having specially-designed means for stabilising the position by filling material with or without reinforcements in small channels in, or in grooves between, the elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C3/00—Structural elongated elements designed for load-supporting
    • E04C3/02—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces
    • E04C3/20—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of concrete or other stone-like material, e.g. with reinforcements or tensioning members
    • E04C3/22—Joists; Girders, trusses, or trusslike structures, e.g. prefabricated; Lintels; Transoms; Braces of concrete or other stone-like material, e.g. with reinforcements or tensioning members built-up by elements jointed in line

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a device according to the introductory part of claim 6 and to a ceramic component according to the introductory part of claim 9.
  • DE-C-639024 discloses a cutting device for hollow blocks, in which a cutting wire is deflected with the aid of knife-shaped holding rods, in order to obtain hollow block faces cut out in a wedge shape.
  • the invention aims to avoid the disadvantages and difficulties explained above and has as its object to enable simple and inexpensive production of ceramic components from which a support element, such as a lintel or e.g. a ceiling girder can be formed. With such a support element, no concrete should be visible from the outside on the sides of the brick shell and nevertheless there should be a continuous concrete connection in the joint area.
  • a support element such as a lintel or e.g. a ceiling girder
  • the device according to the invention for performing this method has the features defined in claim 6.
  • the invention also provides a ceramic component which is produced by the method according to the invention and which is characterized by the features specified in claim 9.
  • the plane in which the projecting edge lies is expediently oriented at right angles to the longitudinal direction of the component.
  • the adjustment of the wire support is preferably carried out by means of a template control.
  • the wire clamps are adjusted depending on the cutting process during the cutting, etc. in the opposite direction to the adjustment of the wire support, preferably by means of a template control; this enables a straight edge to be produced on all side walls of the component.
  • a preferred method is characterized in that two components are produced in a mirror image one above the other to form a common cavity and the components are trimmed together at one end, the cutting wire entering the upper component in the straight state at the start of cutting, then by adjusting the wire support and if necessary, the wire clamps are bent and, at the end of the cutting process, is again stretched in a straight line by adjusting the wire support or the wire clamps.
  • the sealing surface extends in particular at right angles to the longitudinal direction of the component, whereby it e.g. has a width of 2 to 4 mm.
  • the component then has an end face which is formed from essentially flat partial surfaces and a surface which is inclined with respect to the longitudinal direction of the component.
  • the wire support is advantageously guided on a template arranged parallel to the guide of the wire clamps, the guides of the wire clamps being expediently designed as the cutting wire opposite the cutting guide moving the wire support to achieve a straight edge.
  • a supporting element that is formed from the ceramic components according to the invention, wherein two or more components are aligned one behind the other in the longitudinal direction and the cavities and the space or spaces between the end faces of adjacent components are filled with concrete or mortar, characterized in that the Shell bodies of adjacent components lie close together and each the edge in the longitudinal direction of the components and extending around the end face on the outside of a component contacts either the string surface or the protruding edge of the adjacent component; Concrete or mortar is introduced into the gap, which is formed between the end faces of adjacent components and is sealed off from the outside.
  • a particularly good connection is provided in the joint area if the gap formed between the end faces of adjacent components and filled with concrete or mortar has a width of at least 3 mm.
  • the ceramic component 1 shown in FIG. 1 is a grooved brick shell with a shell body 2 which has a base 3 and side walls 4, 5 projecting on both sides of the base. Within the cavity 6 enclosed by the shell body 2 a web 9 is provided between the side walls to form two grooves 7, 8. The ends of the shell body open into end faces 10, which according to the invention have a special design.
  • the end face 10 is composed of partial surfaces 12, 13, 14 which are inclined relative to the longitudinal direction 11 of the component 1, each partial surface 12, 13, 14 each having one of the outer surfaces 15, 16 17 of the shell body 2 forms a section line 18, 19, 20, which represents an edge projecting in the longitudinal direction 11 of the component 1.
  • the partial surface 12, 13, 14 extend from this edge 18, 19, 20 in the direction of the center of the shell body, so are set back relative to the edge 18, 19, 20 in the longitudinal direction 11 to the junction in the cavity 6, so that the End face has a concave shape.
  • the edge 18, 19, 20 of the shell body 2 extends in a plane oriented at right angles to the longitudinal direction 11 of the component 1.
  • FIG. 2 and 3 show part of a support element 21, such as a lintel or a ceiling beam, in which Clarity was partly omitted the concrete or mortar, which is composed of components 1 shown in FIG. 1, which are identical at both ends.
  • the components 1 are aligned by contacting the two edges 18, 19, 20 of the mutually opposite end faces 10. Between the end faces 10 there is a free space 22, the maximum width of which is preferably about 3 mm, which also fills when the cavity 6 is poured with concrete 23 or mortar and thus creates a good connection in the joint area between the individual components 1.
  • a component 1 is preferably produced as described below:
  • a strand is pressed from a ceramic mass, the cross section of which corresponds to the desired cross section of a component 1.
  • Two of these parts 25 are mirror images one above the other so that they form a common cavity.
  • parts 25 are separated from the strand, the length of which is somewhat greater than the length of the finished component.
  • the ends 26 of the parts 25 are cut together with a wire cutting device 27.
  • This wire cutting device 27 has a cutting wire 29 stretched between wire clamps 28, the wire clamps 28 being guided in the cutting direction 30 along schematically illustrated guides 31.
  • wire supports 32 supporting the cutting wire 29, which can be moved transversely to the cutting direction 30 against the cutting wire 29 while bending the same on the wire supports 32 and back during the cutting process.
  • the wire supports 32 are guided on stationary templates 34 by means of rollers 33.
  • the wire clamps 28 can also be moved transversely to the cutting direction 30, in such a way that in each case the location of the cutting wire 29, which moves along an outer surface 16, 17 of the side walls 4, 5, is guided in a plane 35 directed at right angles to the longitudinal direction 11 of the component 1.
  • the transverse movement of the wire clamps 28 thus allows the offset resulting from the transverse movement of the wire supports 32 when the cutting wire 29 is bent - the size of the distance 36 of the wire clamps 28 and the distance 37 of the wire supports 32 from the outer surfaces 16, 17 of the side walls 4, 5 and also depends on the depth 38 of the transverse movement of the cutting wire 29 - compensate.
  • the cutting wire 29 is stretched in a straight line. Then it is bent according to the profiles of the templates 34 and 31 - which are designed according to the shape of the desired end faces 10 - as shown in FIG. 6.
  • the cutting wire 29 is in turn stretched in a straight line, as a result of which the outer surface 15 of the base 3 of the component 1 is given a straight edge 18.
  • the projecting edge 18, 19, 20 is formed by a flat and at right angles to the longitudinal direction 11 of the component sealing surface 39, the z. B. can be formed by a cut following the cut described above with a straight-line cutting wire 29.
  • the width 40 of the sealing surface 39 is preferably between 2 and 4 mm.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Weiters bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung gemäß dem einleitenden Teil von Anspruch 6 sowie auf ein keramisches Bauelement gemäß dem einleitenden Teil von Anspruch 9.
  • Beim Herstellen von Tragelementen, inbesondere vorgespannten Tragelementen, aus aneinandergereihten Bauelementen, in deren Hohlräume Beton oder Mörtel eingebracht wird (vgl. z.B. DE-B-1145338), ist aus statischen Gründen eine starre Verbindung der Schalenkörper an den Stoßstellen gefordert, so daß Druckkräfte direkt von Schalenkörper zu Schalenkörper übertragen werden können.
  • Es ist auch bekannt, zu diesem Zweck Ziegelschalen durch Schneiden mit Hilfe eines Schneiddrahtes von einem Strang mit einem rechtwinkelig zur Längsrichtung des Stranges geführten Schnitt abzutrennen und die Ziegelschalen nach dem Brennen zur Bildung eines Tragelementes mit Abstandsfugen hintereinander auf einen Tisch aufzulegen und die Hohlräume mit Beton oder Mörtel zu vergießen, wobei Beton bzw. Mörtel in die Abstandsfugen gelangt und die Ziegelschalen verbindet. Um ein Austreten des Betons bwz. des Mörtels aus den Abstandsfugen zwischen den Ziegelschalen zu verhindern, ist es notwendig seitliche Abschalungen vorzusehen, die nach dem Aushärten des Betons bzw. des Mörtels arbeitsaufwendig entfernt werden müssen.
  • Ein weiterer Nachteil dieser Art von Tragelementen ist darin zu sehen, daß an den Stoßstellen zwischen zwei Ziegelschalen keine Betondeckung vorhanden ist, wodurch hier kein bzw. nur ein geringer Korrosionsschutz gegeben ist.
  • Aus der DE-C-801654 ist ein Hohlstein zur Herstellung von Stahlsteindecken bekannt, dessen Ausbildung bei Hintereinanderreihung mehrerer Hohlsteine zu nach außen hin offenen keilförmigen Fugen zwischen den Steinen führt.
  • Es ist weiters bekannt, die Enden der Ziegelschalen derart schräg abzuschneiden, daß zwischen benachbarten Ziegelschalen eine V-förmige Fuge vorhanden ist. Auch hier ergibt sich der Nachteil der erforderlichen Abschalungen. Die DE-C-639024 offenbart beispielsweise eine Abschneidvorrichtung für Hohlblocksteine, bei der ein Schneiddraht mit Hilfe von messerförmigen Haltestangen ausgelenkt wird, um so keilförmig ausgeschnittene Hohlblock-Stirnseiten zu erhalten.
  • Die Erfindung bezweckt die Vermeidung der vorstehend erläuterten Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, eine einfache und kostengünstige Herstellung von keramischen Bauelementen zu ermöglichen, aus denen ohne Abschalungen ein Tragelement, wie ein Sturz oder z.B. ein Deckenträger, gebildet werden kann. Bei einem solchen Tragelement soll an den Seiten der Ziegelschale kein Beton von außen sichtbar sein und trotzdem eine durchgehende Betonverbindung im Fugenbereich vorhanden sein.
  • Diese Aufgabe wird beim Verfahren der angegebenen Art durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
  • Weiters weist die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens die in Anspruch 6 definierten Merkmale auf.
  • In entsprechender Weise sieht die Erfindung auch ein keramisches Bauelement vor, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, und das sich durch die in Anspruch 9 angegebenen Merkmale auszeichnet. Die Ebene, in der der vorragende Rand liegt, ist dabei zweckmäßig im rechten Winkel zur Längsrichtung des Bauelementes ausgerichtet.
  • Vorzugsweise wird das Verstellen der Drahtstütze mittels einer Schablonensteuerung durchgeführt.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform werden die Drahtklemmen abhängig vom Schneidvorgang während des Schneidens verstellt, u.zw. in Gegenrichtung zur Verstellung der Drahtstütze, vorzugsweise mittels einer Schablonensteuerung; dadurch kann ein geradlinig verlaufender Rand an allen Seitenwänden des Bauelementes hergestellt werden.
  • Ein bevorzugtes Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß zwei Bauelemente unter Bildung eines gemeinsamen Hohlraumes zueinander spiegelbildlich übereinanderliegend hergestellt werden und die Bauelemente an einem Ende gemeinsam beschnitten werden, wobei der Schneiddraht bei Schneidbeginn im geradlinigen Zustand in das obere Bauelement eintritt, sodann durch Verstellen der Drahtstütze und gegebenenfalls der Drahtklemmen gebogen sowie zuletzt bei Beendigung des Schneidvorganges durch Zurückverstellen der Drahtstütze bzw. der Drahtklemmen wiederum geradlinig gespannt wird.
  • Um den Rand mit einer Dichtfläche zu versehen, wird zweckmäßig nach Durchführung des Schnittes mit gebogenem Schneiddraht ein Nachschnitt mit geradlinig gespanntem Schneiddraht durchgeführt. Die Dichtfläche erstreckt sich dabei insbesondere rechtwinkelig zur Längsrichtung des Bauelementes, wobei sie z.B. eine Breite von 2 bis 4 mm aufweist. Das Bauelement hat dann eine Stirnfläche, die aus im wesentlichen ebenen Teilflächen sowie einer gegenüber der Längsrichtung des Bauelementes geneigten Fläche gebildet ist.
  • Vorteilhaft ist bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Drahtstütze an einer parallel zur Führung der Drahtklemmen angeordneten Schablone geführt, wobei zur Erzielung eines geradlinigen Randes zweckmäßig die Führungen der Drahtklemmen als den Schneiddraht entgegengesetzt der die Drahtstütze bewegenden Schablone bewegende Führungen ausgebildet sind.
  • Ein Tragelement, das aus dem erfindungsgemäßen keramischen Bauelementen gebildet wird, wobei zwei oder mehrere Bauelemente in Längsrichtung fluchtend hintereinander angeordnet und die Hohlräume sowie der oder die zwischen den Stirnflächen benachbarter Bauelemente vorhandenen Zwischenräume mit Beton oder Mörtel gefüllt werden, zeichnet sich dadurch aus, daß die Schalenkörper benachbarter Bauelemente dicht aneinander anliegen und jeweils der in Längsrichtung der Bauelemente vorrangende und sich um die Stirnfläche außenseitig erstreckende Rand eines Bauelements entweder die Strinfläche oder aber dem vorragenden Rand des benachbarten Bauelementes kontaktiert; in dem so zwischen den Stirnflächen benachbarter Bauelemente gebildeten, nach außen abgeschlossenen Spalt wird Beton oder Mörtel eingebracht.
  • Eine besonders gute Verbindung im Fugenbereich ist dann gegeben, wenn der zwischen den Stirnflächen benachbarter Bauelemente gebildete und mit Beton oder Mörtel gefüllte Spalt eine Breite von mindestens 3 mm aufweist.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Zeichnung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei
    • Fig. 1 ein Bauelement im Schrägriß und
    • die Fig. 2 und 3 ein aus mehreren Bauelementen der in Fig. 1 dargestellten Art zusammengesetztes Tragelement im Grund- und Aufriß zeigen.
    • Fig. 4 zeigt mehrere auf einem Spanntisch nebeneinander angeordnete Bauelemente vor dem Vergießen mit Beton;
    • Fig. 5 und 6 veranschaulichen eine Vorrichtung zur Herstellung eines Bauelementes der in Fig. 1 gezeigten Art in schematischer Darstellung im Aufriß sowie im Schnitt gemäß der Linie VI-VI der Fig. 5.
    • Fig. 7 zeigt eine andere Ausführungsform eines Bauelementes im Schrägriß und
    • die Fig. 8 und 9 stellen eine Grundriß hierzu sowie einen gemäß der Linie IX-IX der Fig. 8 geführten Schnitt dar.
  • Das in Fig. 1 dargestellte keramische Bauelement 1 ist eine Rillen-Ziegelschale mit einem Schalenkörper 2, der einen Boden 3 und beidseitig des Bodens aufragende Seitenwände 4, 5 aufweist. Innerhalb des von dem Schalenkörper 2 umschlossenen Hohlraumes 6 ist zwischen den Seitenwänden zur Bildung zweier Rillen 7, 8 ein Steg 9 vorgesehen. Die Enden des Schalenkörpers münden in Stirnflächen 10, die erfindungsgemäß eine besondere Ausbildung aufweisen.
  • Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, setzt sich die Stirnfläche 10 aus gegen die Längsrichtung 11 des Bauelementes 1 geneigt angeordneten Teilflächen 12, 13, 14 zusammen, wobei jede Teilfläche 12, 13, 14 mit je einer der Außenflächen 15, 16 17 des Schalenkörpers 2 eine Schnittlinie 18, 19, 20 bildet, die einen in Längsrichtung 11 des Bauelementes 1 vorragenden Rand darstellt. Die Teilfläche 12, 13, 14 erstrecken sich ausgehend von diesem Rand 18, 19, 20 in Richtung zum Zentrum des Schalenkörpers, sind also gegenüber dem Rand 18, 19, 20 in Längsrichtung 11 bis zur Einmündung in den Hohlraum 6 rückversetzt, so daß die Stirnfläche eine konkave Form aufweist. Der Rand 18, 19, 20 des Schalenkörpers 2 erstreckt sich hierbei in einer im rechten Winkel zur Längsrichtung 11 des Bauelementes 1 ausgerichteten Ebene.
  • Die Fig. 2 und 3 zeigen einen Teil eines Tragelementes 21, wie eines Sturzes oder eines Deckenträgers, bei dem zur Übersichtlichkeit zum Teil der Beton bzw. Mörtel weggelassen wurde, das aus in der Fig. 1 dargestellten Bauelementen 1, die an beiden Enden gleich ausgebildet sind, zusammengesetzt ist. Die Bauelemente 1 sind unter Kontaktnahme der beiden Ränder 18, 19, 20 der jeweils einander gegenüberliegenden Stirnflächen 10 ausgerichtet. Zwischen den Stirnflächen 10 ist hierbei ein freier Raum 22, dessen maximal Breite vorzugsweise etwa 3 mm beträgt, vorhanden, der sich beim Vergießen des Hohlraumes 6 mit Beton 23 oder Mörtel ebenfalls füllt und so eine gute Verbindung im Fugenbereich zwischen den einzelnen Bauelementen 1 herstellt.
  • Die Fig. 2 und 3 lassen erkennen, daß der Rand 18, 19, 20 den Hohlraum 6 soweit dichtet, daß beim Vergießen mit Beton 23 oder Mörtel keine Abschalung erforderlich ist, so daß die Bauelemente 1 mehrerer an einem Spanntisch 24 vergossener Tragkörper 21 in direktem Kontakt nebeneinander angeordnet werden können (vgl. Fig. 4).
  • Die Herstellung eines Bauelementes 1 erfolgt vorzugsweise wie nachfolgend beschrieben:
  • Zunächst wird aus einer keramischen Masse ein Strang gepreßt, dessen Querschnitt dem gewünschten Querschnitt eines Bauelementes 1 entspricht. Dabei liegen zwei dieser Teile 25 spiegelbildlich übereinander, so daß sie einen gemeinsamen Hohlraum bilden. Sodann werden von dem Strang Teile 25 abgetrennt, deren Länge etwas größer ist als die Länge des fertigen Bauelementes. Das Beschneiden der Enden 26 der Teile 25 erfolgt gemeinsam mit einer Drahtschneideeinrichtung 27.
  • Diese Drahtschneideeinrichtung 27 weist einen zwischen Drahtklemmen 28 gespannten Schneiddraht 29 auf, wobei die Drahtklemmen 28 in Schneidrichtung 30 entlang von schematisch dargestellten Führungen 31 geführt sind.
  • Zwischen den Drahtklemmen 28 sind zwei den Schneiddraht 29 stützende Drahtstützen 32 vorgesehen, die während des Schneidvorganges quer zur Schneidrichtung 30 gegen den Schneiddraht 29 unter Biegung desselben an den Drahtstützen 32 sowie retour bewegbar sind. Die Drahtstützen 32 sind zu diesem Zweck mittels Rollen 33 an ortsfesten Schablonen 34 geführt.
  • Um beim Schnitt auch bei Bewegen der Drahtstützen 32 gegen den Schneiddraht 29 einen geradlinigen Rand 19, 20 an den Seitenwänden 4 und 5 des Bauelementes 1 zu erzielen, sind die Drahtklemmen 28 ebenfalls quer zur Schneidrichtung 30 bewegbar, und zwar derart, daß jeweils die Stelle des Schneiddrahtes 29, die sich entlang einer Außenfläche 16, 17 der Seitenwände 4, 5 bewegt, in einer rechtwinkelig zur Längsrichtung 11 des Bauelementes 1 gerichteten Ebene 35 geführt ist. Die Querbewegung der Drahtklemmen 28 läßt somit den sich durch die Querbewegung der Drahtstützen 32 bei Biegen des Schneiddrahtes 29 ergebenden Versatz - dessen Größe vom Abstand 36 der Drahtklemmen 28 sowie vom Abstand 37 der Drahtstützen 32 von den Außenflächen 16, 17 der Seitenwände 4, 5 und auch der Tiefe 38 der Querbewegung des Schneiddrahtes 29 abhängt - kompensieren.
  • Zu Beginn des Schnittes, also bei Eintritt des Schneiddrahtes 29 in den oberen Teil 25 ist der Schneiddraht 29 geradlinig gespannt. Sodann wird er entsprechend den Profilen der Schablonen 34 und 31 - die entsprechend der Form der gewünschten Stirnflächen 10 ausgebildet sind - gebogen, wie dies in Fig. 6 dargestellt ist. Beim Austritt aus dem unteren Teil 25 ist der Schneiddraht 29 wiederum geradlinig gespannt, wodurch die Außenfläche 15 des Bodens 3 des Bauelementes 1 einen geraden Rand 18 erhält.
  • Nach dem Schneidvorgang, der an beiden Enden oder auch nur an einem Ende des Bauelementes 1 durchgeführt werden kann, erfolgt das Härten des Bauelementes 1 in üblicher Weise, wie z. B. durch Brennen.
  • Gemäß der in den Fig. 7 bis 9 dargestellten Ausführungsform eines Bauelementes 1′ ist der vorragende Rand 18, 19, 20 von einer ebenen und im rechten Winkel zur Längsrichtung 11 des Bauelementes gerichteten Dichtfläche 39 gebildet, die z. B. durch einen auf den vorhin beschriebenen Schnitt nachfolgenden Schnitt mit geradlinig gespanntem Schneiddraht 29 geformt sein kann. Die Breite 40 der Dichtfläche 39 liegt vorzugsweise zwischen 2 und 4 mm.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines keramischen Bauelementes (1, 1', 1''), mit einem einen Hohlraum (6) begrenzenden Schalenkörper (2), dessen Enden in Stirnflächen (10, 10') münden, zur Herstellung eines aus zwei oder mehreren in Längsrichtung (11) hintereinander und mit ihren Hohlräumen (6) fluchtend angeordneten Bauelementen (1, 1', 1'') und durch Einbringen von Beton (23) oder Mörtel in die Hohlräume (6) gebildeten Tragelementes (21), wie eines Sturzes, und mit einem an mindestens einem Ende in Längsrichtung (11) des Bauelementes vorragenden Rand (18, 19, 20), der sich um die Stirnfläche (10, 10') außenseitig erstreckt, wobei sich die Stirnfläche (10, 10') ausgehend vom Rand (18, 19, 20) in Längsrichtung (11) des Bauelementes (1, 1', 1'') rückversetzt bis zur den Hohlraum (6) begrenzenden Innenseite des Schalenkörpers (2) erstreckt, wobei das Bauelement (1, 1', 1'') vor dem Brennen bzw. Erhärten an mindestens einem Ende mittels eines zwischen Drahtklemmen (28) gespannten Schneiddrahtes (29) beschnitten wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneiddraht (29) an mindestens einer zwischen seinen Drahtklemmen (28) angeordneten Drahtstütze (32) abgestützt wird und die Draht-Stütze (32) abhängig vom Schneidvorgang während des Schneidens unter Biegung des Schneiddrahtes (29) an der Drahtstütze (32) quer zur Schneidbewegung (30) des Schneiddrahtes (29) verstellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstellen der Drahtstütze (32) mittels einer Schablonensteuerung (33, 34) durchgeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtklemmen (28) abhängig vom Schneidvorgang während des Schneidens verstellt werden, und zwar in Gegenrichtung zur Verstellung der Drahtstütze (32), vorzugsweise mittels einer Schablonensteuerung.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Bauelemente (1, 1', 1'') unter Bildung eines gemeinsamen Hohlraumes (6) zueinander spiegelbildlich übereinanderliegend hergestellt werden und die Bauelemente (1, 1', 1'') an einem Ende gemeinsam beschnitten werden, wobei der Schneiddraht (29) bei Schneidbeginn im geradlinigen Zustand in das obere Bauelement (1, 1', 1'') eintritt, sodann durch Verstellen der Drahtstütze (32) und gegebenenfalls der Drahtklemmen (28) gebogen sowie zuletzt bei Beendigung des Schneidvorganges durch Zurückverstellen der Drahtstütze (32) bzw. der Drahtklemmen (28) wiederum geradlinig gespannt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach Durchführung des Schnittes mit gebogenem Schneiddraht (29) ein Nachschnitt mit geradlinig gespanntem Schneiddraht (29) durchgeführt wird.
  6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit einem zwischen Drahtklemmen (28), die entlang von Führungen (31) bewegbar sind, gespannten Schneiddraht (29) sowie mindestens einer den Schneiddraht (29) abstützenden Drahtstütze (32), dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Drahtklemmen (28) die Drahtstütze (32) gegen den Schneiddraht (29) unter Biegung desselben und retour bewegbar ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Drahtstütze (32) an einer parallel zur Führung (31) der Drahtklemmen (28) angeordneten Schablone (34) geführt ist.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungen (31) der Drahtklemmen (28) als den Schneiddraht (29) entgegengesetzt zu der die Drahtstütze (32) bewegenden Schablone (34) bewegende Führungen (31) ausgebildet sind.
  9. Keramisches Bauelement (1, 1', 1'') mit einem einen Hohlraum (6) begrenzenden Schalenkörper (2), dessen Enden in Stirnflächen (10) münden, zur Herstellung eines aus zwei oder mehreren in Längsrichtung (11) hintereinander und mit ihren Hohlräumen (6) fluchtend angeordneten Bauelementen (1) und durch Einbringen von Beton (23) oder Mörtel in die Hohlräume (6) gebildeten Tragelementes (21), wie eines Sturzes, und mit einem an mindestens einem Ende in Längsrichtung (11) des Bauelementes vorragenden Rand (18, 19, 20), der sich um die Stirnfläche (10, 10') außenseitig erstreckt, wobei sich die Stirnfläche (10, 10') ausgehend vom Rand (18, 19, 20) in Längsrichtung (11) des Bauelementes (1) rückversetzt bis zur den Hohlraum (6) begrenzenden Innenseite des Schalenkörpers (2) erstreckt und zur Längsachse des Schalenkörpers (2) schräge Teilflächen (12, 13, 14) enthält, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der in einer Ebene liegende Rand (18, 19, 20) von der Schnittlinie der schrägen Teilflächen (12, 13, 14) mit den Längs-Außenflächen (15, 16, 17) des Schalenkörpers (2) gebildet ist.
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