EP0513479B1 - Prallbrecher und Verfahren zum Einstellen des Arbeitsspaltes - Google Patents

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EP0513479B1
EP0513479B1 EP92102489A EP92102489A EP0513479B1 EP 0513479 B1 EP0513479 B1 EP 0513479B1 EP 92102489 A EP92102489 A EP 92102489A EP 92102489 A EP92102489 A EP 92102489A EP 0513479 B1 EP0513479 B1 EP 0513479B1
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EP
European Patent Office
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impact
impact mechanism
rotor
gap
housing
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EP92102489A
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Günter Alt
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ThyssenKrupp Foerdertechnik GmbH
Original Assignee
Krupp Foerdertechnik GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C13/00—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills
    • B02C13/02—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft
    • B02C13/06—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft with beaters rigidly connected to the rotor
    • B02C13/09—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft with beaters rigidly connected to the rotor and throwing the material against an anvil or impact plate
    • B02C13/095—Disintegrating by mills having rotary beater elements ; Hammer mills with horizontal rotor shaft with beaters rigidly connected to the rotor and throwing the material against an anvil or impact plate with an adjustable anvil or impact plate

Definitions

  • the invention relates to an impact crusher with at least one rotor rotatably mounted in a housing, drivable and provided with blow bars, a feed mouth for the material to be broken, at least one impact mechanism mounted pivotably in the housing, including adjustment drive, devices for changing the width thereof being provided in the area of the feed mouth .
  • DE-A 39 11 086 discloses an impact crusher of the generic type.
  • a control device for controlling the first adjustment drive is provided.
  • a sorting device known per se is arranged, which separates the oversized grain fraction from the normal grain fraction, feeds a first weighing device for the normal grain fraction and a second weighing device for the oversize grain fraction, the output signals of which are fed into the control device and the control device via the first adjustment drive
  • the position of the monoblock in relation to the impact circle of the beater roller changes when the ratio of oversize to normal grain deviates from a predetermined value.
  • Upstream of the first monoblock is a pivotable plate which is pivotally mounted in the area of the mouth's entry opening.
  • the free end of the plate lies loosely on a stop of the first monoblock, the plate being biased downwards by means of a spring.
  • the object of the invention is the further development of the impact crusher described in the generic part of the first claim to the extent that blockages on the one hand in the inlet area or in the or the grinding rooms and on the other hand above the blow bars of the rotor can be fixed safely and with simple means, without external intervention being necessary.
  • the device or devices can also be actuated in succession or together.
  • the adjustment drive (s) in the lower area of the impact mechanism can also be used as an aid for adjusting the impact mechanism (s) (gap between monoblock and blow bar).
  • a method for adjusting the gap between the impactor (s) and the blow bars of the rotor and for actuating the devices is characterized in that a basic setting of the gap in relation to a predetermined end grain of a predetermined material is carried out in the factory and this basic setting is fed to a control, and that this basic setting can be changed or restored manually or automatically in the operating state, on the one hand, changes in the feed material or in the case of blockages in the feed mouth and, on the other hand, when wear occurs on the blow bars and the baffle plates of the impact units, by the control due to the changing Parameters actuated the necessary adjustment drives, in particular taking into account the measured values made available by the measuring probe.
  • the hydro-mechanical unlocking of the mechanical clamping device is also triggered by the control, the probe detecting the stepless change in the travel of the piston rod and feeding it to the control via the measuring device.
  • the clamping device is automatically locked again when the cylinder is at a standstill by returning the hydraulic pressure and automatically returning the mechanical clamping device to its starting position.
  • the control also includes manual setting means, such as potentiometers or the like, by means of which a stepless or predetermined intermediate setting of the devices can be brought about.
  • the fact that the adjustment drives are each equipped with a safety clamping device ensures that the cylinders cannot be adjusted in the rest position.
  • the measuring probe causes the or the adjustment drives and thus also the impact mechanism (s) can be moved continuously into any position.
  • the electronic measuring device can be operated manually or automatically; Among other things, it has a feedback which indicates the respective position of the adjustment drive or the corresponding impact mechanism.
  • the function of the impact crusher 1 is approximately as follows: Material to be broken is fed via the inlet chute 19 and falls onto the rotor 4 via the feed chute 20. Here, the material to be broken is gripped by the blow bars 5 and at least partially already crushed. Sufficiently shredded material passes through the gap a between the lower baffle plate edge 18 and the blow bar 5 into the area of the second baffle unit 7, where further comminution is brought about in an analogous manner. The material that has been sufficiently shredded here is discharged downwards through the gap b. Material that has not yet been sufficiently comminuted is thrown against the baffle plate 8 by the blow bars 5, where further comminution takes place. The material is moved in the first grinding chamber 21 until it reaches the second grinding chamber 22 through the gap a.
  • the feed material generally has a wide variety of grain sizes and is often stacked one above the other in blocks, it can happen that individual blocks 23, 24, 25 get stuck at different points in the first grinding chamber 21 and thus lead to blockages. If, for example, a block 23 is jammed between the chute 20 and the crossbeam 10, the parameters of the impact crusher change. Since there is no or only a small supply of material, the current consumption of the rotor drive changes (not shown). At the same time, changes occur in the screened Grain on because no or less material is penetrated. The location of the blockage can be localized and appropriate countermeasures taken based on individual or multiple external parameters.
  • the traverse 10 In the event of a blockage in the area of the traverse 10, it is pulled up by the hydraulic cylinder 14 by a predetermined amount (for example 200 mm) and the clamped block 23 can fall onto the rotor 4 via the chute 20 and be shredded there. Once the blockage has been removed, the traverse 10 is automatically moved back to its starting position. In the operating state, the lower edge 26 of the wear element 13 is approximately at the same level as the upper edge 27 of the baffle plate 8, so that a smooth transition of the material to be dispensed is ensured without larger chunks being able to get stuck in the gap between the wear element 13 and the baffle plate 8 .
  • a predetermined amount for example 200 mm
  • the hydraulic cylinder 16 is actuated due to the changing operating parameters and the impact mechanism 6 is pivoted about the pivot point 29 of the upper hydraulic cylinder 15. Once the blockage has been removed, the block 25 falls onto the rotor 4 and is crushed.
  • downstream monoblock 7 which can also be actuated via the hydraulic cylinder 17 in the event of blockages in the second grinding chamber 22, although blockages occur less frequently here.
  • the actuation of the hydraulic cylinders 14-17 can be carried out individually or together.
  • the setting of the gap a and / or b or its readjustment in the operating state also takes place on the basis of the changing external parameters.
  • the sieved end grain changes when the blow bars 5 or the baffle plates 8 or 9 wear, the gap a or b being automatically adjustable again by means of a control system on the basis of predetermined parameters.
  • the gap a or b can be changed either manually or automatically in order to do justice to the corresponding other material properties, the operating parameters already mentioned also being taken into account here.
  • manual adjustments of the gap a or b being able to be carried out, for example, by means of a potentiometer.
  • FIG. 2 shows a partial representation of the first impact mechanism 6 together with the impact plate 8 and adjustment drives 15, 16.
  • the adjustment drive 16 which is designed as a hydraulic cylinder, contains, as additional safety devices, an only indicated commercially available hydro-mechanical clamping device 30 and a measuring probe 31 in the form of an inductive displacement sensor.
  • the safety clamping device 30 ensures that the hydraulic cylinder 16 cannot be adjusted in the rest position. Should the hydraulic cylinder 16 move, i.e. retracted or extended, this clamping device 30 opens automatically by hydraulic action (not shown), so that the piston rod 32 can be moved in a corresponding manner, monitored by the inductive displacement sensor 31. Once the corresponding adjustment process has been carried out, the clamping device 30 is automatically closed again by hydraulic relief and the hydraulic cylinder 16 is mechanically fixed.
  • the inductive displacement sensor 31 is connected to an electronic measuring device, not shown. With this system, the hydraulic cylinder 16 together with the impact mechanism 6 can be moved continuously into any position.
  • the electronic measuring device can be operated manually or automatically. Among other things, a feedback indicating the respective position of the hydraulic cylinder 16 together with the impact mechanism 6.
  • a basic setting of the gap a or b for a predetermined material and a predetermined final grain size is set in the factory; for example for the material limestone with a peripheral speed of Rotor 4 of 35 m / s and an end grain size 0/60 mm with 70% 0-20 mm grain size, the gap a of the first impact mechanism 6 is set to 40 mm and the gap b of the second impact mechanism 7 to 20 mm.
  • the wear on the blow bars 5 and the baffle plates 8, 9 is essentially already known, so that the control system is able to automatically restore the gap a or b at predetermined time intervals without it increasing Collisions of the striking elements 8 and 5 or 9 and 5 comes.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Prallbrecher mit mindestens einem in einem Gehäuse drehbar gelagerten, antreibbaren und mit Schlagleisten versehenen Rotor, einem Aufgabemaul für das zu brechende Gut, mindestens einem schwenkbar im Gehäuse gelagerten Prallwerk samt Verstellantrieb, wobei im Bereich des Aufgabemaules Einrichtungen zur Weitenänderung desselben vorgesehen sind.
  • Durch die DE-A 39 11 086 ist ein Prallbrecher der gattungsgemäßen Bauweise vorbekannt. Es ist eine Steuervorrichtung zur Steuerung des ersten Verstellantriebes vorgesehen. Am Auslauf des Brechers ist eine an sich bekannte Sortiervorrichtung angeordnet, die den Überkornanteil vom Normalkornanteil trennt, einer ersten Wiegevorrichtung für den Normalkornanteil und einer zweiten Wiegevorrichtung für den Überkornanteil zuführt, wobei deren Ausgangssignale in die Steuervorrichtung gegeben werden und die Steuervorrichtung über den ersten Verstellantrieb die Lage des Monoblocks gegenüber dem Schlagkreis der Schlagwalze ändert, wenn das Verhältnis von Überkornanteil zum Normalkornanteil von einem vorgegebenen Wert abweicht. Dem ersten Monoblock vorgeschaltet ist eine schwenkbare Platte, die im Bereich der Eintrittsöffnung des Maules schwenkbar gelagert ist. Das freie Ende der Platte liegt lose auf einem Anschlag des ersten Monoblocks auf, wobei die Platte mittels einer Feder nach unten vorgespannt ist. Bei Betätigung des ersten Monoblocks im Bereich des ersten Verstellantriebs wird nicht nur der Monoblock sondern auch die auf ihm verlagerte Platte in einer das Aufgabemaul erweiternden Weise betätigt. Die Nachteile dieser Einrichtung sind im wesentlichen darin begründet, daß größere in das Aufgabemaul gelangende zu brechende Materialien sich zwischen Monoblock und verstellbarer Platte verklemmen können, wobei selbst bei Verstellung des Monoblocks diese Verklemmung nicht mehr aufgehoben werden kann und somit der Block von außen zertrümmert werden muß. Da Verstopfungen vielfach im Einlaufbereich auftreten, kann mit der hier vorgeschlagenen Weitenänderung des Aufgabemauls kein sicherer Arbeitsablauf gewährleistet werden.
  • Das gleiche gilt auch für den Prallbrecher aus der SU-A-1 507 449.
  • Ziel des Erfindungsgegenstandes ist die Weiterbildung des im gattungsbildenden Teil des ersten Patentanspruches beschriebenen Prallbrechers dahingehend, daß Verstopfungen einerseits im Einlaufbereich bzw. in dem oder den Mahlräumen und andererseits oberhalb der Schlagleisten des Rotors sicher und mit einfachen Mitteln behoben werden können, ohne daß Eingriffe von außen notwendig sind.
  • Dieses Ziel wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 erreicht.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
  • Infolge der dem ersten Prallwerk vorgelagerten Traverse ist im Gegensatz zum St.d.T. ein unabhängiges Arbeiten der einzelnen Einrichtungen möglich, wobei bei auftretenden Verstopfungen diese in Abhängigkeit externer Parameter, wie Änderung der Stromaufnahme des Brecherantriebes, Bandwaagen oder Korngrößenänderung nach der Absiebung durch entsprechende Betätigung der jeweiligen Einrichtung bzw. Einrichtungen gezielt abgebaut werden können, ohne daß ein Eingriff von außen notwendig ist.
  • Liegt beispielsweise ein Block im Bereich des Aufgabemaules zwischen unterem Einlaufblech und Traverse, so wird diese mittels des Hydraulikzylinders in entsprechender Weise angehoben, so daß der eingeklemmte Block frei wird und in den Brecher hineinfallen kann. Die Traverse wird anschließend wieder in ihre Ausgangsstellung zurückgefahren. Das erste Prallwerk ist aufgabeseitig so verlagert, daß er mit einem Hydraulikzylinder angehoben werden kann. Dadurch wird der Mahlraum oben vergrößert, so daß ein hier eingeklemmter Block wieder frei wird und auf den Rotor fallen kann. Das Prallwerk wird anschließend wieder in seine Ausgangsposition zurückgefahren, wobei der Spalt zwischen unterer Prallwerkskante und Schlagleiste im wesentlichen nicht verändert wird. Sollten sich Verklemmungen im unteren Bereich des ersten Prallwerks einstellen, so kann dieses mit Hilfe des zweiten Verstellantriebes angehoben werden, wodurch der Mahlraum unten vergrößert wird. Der eingeklemmte Block wird frei und kann auf den Rotor fallen, wobei auch hier das Prallwerk anschließend wieder in seine Ausgangsstellung zurückgefahren wird.
  • Die Betätigung der Einrichtung bzw. Einrichtungen kann auch unmittelbar nacheinander oder gemeinsam durchgeführt werden. Der bzw. die Verstellantriebe im unteren Bereich der Prallwerke können auch als Hilfe für die Einstellung des bzw. der Prallwerke (Spalt zwischen Monoblock und Schlagleiste) verwendet werden.
  • Ein Verfahren zum Einstellen des Spaltes zwischen dem bzw. den Prallwerken und den Schlagleisten des Rotors sowie zur Betätigung der Einrichtungen ist dadurch gekennzeichnet, daß werksseitig eine Grundeinstellung des Spaltes, bezogen auf ein vorgegebenes Endkorn eines vorgegebenen Materials vorgenommen und diese Grundeinstellung einer Steuerung zugeführt wird, und daß diese Grundeinstellung manuell oder automatisch Im Betriebszustand einserseits Veränderungen des Aufgabegutes bzw. bei Verstopfungen im Aufgabemaul und andererseits bei sich einstellendem Verschleiß an den Schlagleisten sowie den Prallplatten der Prallwerke aufgrund externer Parameter veränderbar bzw. wieder herstellbar ist, indem die Steuerung aufgrund der sich ändernden Parameter die notwendigen Verstellantriebe, insbesondere unter Berücksichtigung der durch die Meßsonde zur Verfügung gestellten Meßwerte betätigt. Die hydro-mechanische Entriegelung der mechanischen Klemmeinrichtung wird ebenfalls durch die Steuerung ausgelöst, wobei die Sonde die stufenlose Wegänderung der Kolbenstange erfaßt und über die Meßeinrichtung der Steuerung zuführt. Die Klemmeinrichtung wird bei Stillstand des Zylinders wieder automatisch verriegelt, indem der Hydraulikdruck zurückgeführt und die mechanische Klemmeinrichtung selbsttätig in ihre Ausgangsstellung zurückgeführt wird. Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, daß die Steuerung neben einer Automatik auch manuelle Einstellmittel, wie Potentiometer oder dgl. beinhaltet, mittels derer eine stufenlose oder vorgegebene Zwischeneinstellung der Einrichtungen herbeigeführt werden kann.
  • Dadurch, daß die Verstellantriebe mit jeweils einer Sicherheitsklemmvorrichtung ausgerüstet sind, wird gewährleistet, daß sich die Zylinder in Ruhestellung nicht verstellen können. Die Meßsonde bewirkt, daß der bzw. die Verstellantriebe und somit auch das bzw. die Prallwerke stufenlos in jede beliebige Stellung gefahren werden können. Die elektronische Meßeinrichtung kann manuell oder automatisch betätigt werden; sie besitzt u.a. eine Rückmeldung, welche die jeweilige Position des Verstellantriebes bzw. des entsprechenden Prallwerks angibt.
  • Für die automatische Betätigung können die verschiedensten Kriterien benutzt werden, so z.B. Stromaufnahme des Antriebsmotors vom Brecher, Mengenmessung der verschiedenen Körnungen nach der Absiebung sowie Bandwaagen.
  • Da aufgrund praktischer Erfahrungen für zu brechende Materialien auch die an den Schlagleisten bzw. den Prallplatten der Prallwerke entstehenden Verschleißraten weitestgehend vorbekannt sind, können diese Werte ebenfalls der Steuerung zugeführt werden, so daß im Betriebszustand in vorgegebenen Zeitabständen eine automatische Nachführung des bzw. der Prallwerke vorgenommen werden kann. Anstelle von Hydraulikzylindern als Verstellantriebe können selbstverständlich auch andere Antriebe, wie Spindeln, Hydromotoren oder dgl., verwendet werden.
  • Die Erfindung ist anhand eines Ausführungsbeispieles in der Zeichnung dargestellt und wird wie folgt beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1 -
    Prallbrecher mit Einrichtungen zur Verstellung der Weite des Aufgabemauls bzw. der Mahlräume
    Figur 2 -
    Teildarstellung des ersten Prallwerks
    Figur 1 zeigt einen Prallbrecher 1, der ein Gehäuse 2 beinhaltet, das mit einem Aufgabemaul 3 versehen ist. Im Gehäuse 2 ist ein Rotor 4 samt Schlagleisten 5 drehbar verlagert. Oberhalb des Rotors 4 sind zwei Prallwerke 6,7 angeordnet, die rotorseitig mit Prallplatten 8,9 versehen sind. Dem Prallwerk 6 vorgeschaltet ist eine Traverse 10, die zwischen Platten 11,12 geführt ist und maulseitig mit einem Verschleißelement 13 versehen ist. Die Traverse 10 wird mittels eines Verstellantriebes 14 in Form eines Hydraulikzylinders im wesentlichen in vertikaler Richtung verstellt, um auf diese Art und Weise eine Änderung der Einlaufweite des Aufgabemaules 3 herbeiführen zu können. Im maulseitigen Bereich des ersten Prallwerks 6 ist ebenfalls ein Verstellantrieb 15 in Form eines Hydraulikzylinders vorgesehen, der bei Betätigung ebenfalls zur Weitenänderung des Aufgabemaules 3 führt. Ein weiterer Verstellantrieb 16 im Bereich des ersten Prallwerks übt einerseits die Funktionen Weitenänderung des Aufgabemaules 3 im unteren Mahlraumbereich und andererseits die Einstellung des Spaltes a zwischen der unteren Kante 18 der Prallplatte 8 sowie der Schlagleiste 5 aus. Analoges gilt für das zweite Prallwerk 7, das ebenfalls einen Verstellantrieb 17 in Form eines Hydraulikzylinders aufweist. Die die Hydraulikzylinder 16 und 17 verriegelnden Sicherheitseinrichtungen sind in Figur 2 angedeutet und beschrieben. Der hier zwischen den Schlagleisten 5 und den Prallplatten 9 sich einstellende Spalt ist mit b bezeichnet.
  • Die Funktion des Prallbrechers 1 stellt sich etwa wie folgt dar:
    Zu brechendes Gut wird über die Einlaufrutsche 19 zugeführt und fällt über die Aufgabeschurre 20 auf den Rotor 4. Hier wird das zu brechende Material von den Schlagleisten 5 erfaßt und zumindest teilweise bereits zerkleinert. Bereits ausreichend zerkleinertes Material gelangt durch den Spalt a zwischen der unteren Prallplattenkante 18 und der Schlagleiste 5 in den Bereich des zweiten Prallwerks 7, wo in analoger Weise eine weitere Zerkleinerung herbeigeführt wird. Das hier ausreichend zerkleinerte Material wird durch den Spalt b nach unten ausgetragen. Noch nicht ausreichend zerkleinertes Material wird durch die Schlagleisten 5 gegen die Prallplatte 8 geschleudert, wo eine weitere Zerkleinerung stattfindet. Das Material wird solange im ersten Mahlraum 21 bewegt, bis es durch den Spalt a in den zweiten Mahlraum 22 gelangt.
  • Da das Aufgabegut in der Regel unterschiedlichste Körnungen aufweist und vielfach blockweise übereinander liegt, kann es geschehen, daß einzelne Blöcke 23,24,25 sich an verschiedenen Stellen im ersten Mahlraum 21 festsetzen und somit zu Verstopfungen führen. Hat sich beispielsweise ein Block 23 zwischen Schurre 20 und Traverse 10 verklemmt, ändern sich die Parameter des Prallbrechers. Da keine oder nur noch geringe Materialzufuhr mehr stattfindet, ändert sich die Stromaufnahme des Rotorantriebs (nicht dargestellt). Gleichzeitig treten auch Änderungen bei dem abgesiebten Korn auf, da kein oder weniger Material durchgesetzt wird. Aufgrund einzelner oder mehrerer externer Parameter kann der Ort der Verstopfung lokalisiert und entsprechende Gegenmaßnahmen durchgeführt werden. Im Fall einer Verstopfung im Bereich der Traverse 10 wird diese mittels des Hydraulikzylinders 14 um einen vorgegebenen Betrag (beispielsweise 200 mm) hochgezogen und der eingeklemmte Block 23 kann über die Schurre 20 auf den Rotor 4 fallen und dort zerkleinert werden. Ist die Verstopfung beseitigt, wird die Traverse 10 automatisch wieder in ihre Ausgangsposition zurückgefahren. Im Betriebszustand liegt die untere Kante 26 des Verschleißelementes 13 etwa auf gleichem Niveau wie die obere Kante 27 der Prallplatte 8, so daß ein reibungsloser Übergang des Augabegutes gewährleistet ist, ohne daß sich größere Brocken im Spalt zwischen dem Verschleißelement 13 und der Prallplatte 8 festsetzen können.
  • Stellt sich die Verstopfung im oberen Bereich des Prallwerkes 6 ein, so ändern sich auch hier diverse Betriebsparameter, die zur Lokalisierung der Verstopfung führen. Der Hydraulikzylinder 15 wird betätigt und das Prallwerk 6 wird um den Drehpunkt 28 der unteren Aufhängung des Hydraulikzylinders 16 geschwenkt, wobei der Spalt a lediglich im Rahmen der hier üblichen Toleranzen verändert wird, ohne daß es hierbei zu einer Veränderung des Endkornes kommt. Ist die Verstopfung beseitigt, fällt der Block 24 auf den Rotor 4 und wird wie gehabt zerkleinert, wobei das Prallwerk 6 wieder in seine Ausgangsposition zurückgefahren wird.
  • Stellt sich die Verstopfung im unteren Bereich des Prallwerkes 6 ein, wird aufgrund der sich ändernden Betriebsparameter der Hydraulikzylinder 16 betätigt und das Prallwerk 6 um den Drehpunkt 29 des oberen Hydraulikzylinders 15 geschwenkt. Ist die Verstopfung beseitigt, fällt der Block 25 auf den Rotor 4 und wird zerkleinert.
  • Analoges gilt für den nachgeschalteten Monoblock 7, der ebenfalls über den Hydraulikzylinder 17 bei Verstopfungen im zweiten Mahlraum 22 betätigt werden kann, wobei es hier jedoch seltener zu Verstopfungen kommt.
  • Die Betätigung der Hydraulikzylinder 14-17 kann einzeln oder gemeinsam ausgeführt werden.
  • Die Einstellung des Spaltes a und/oder b bzw. dessen Nachstellung im Betriebszustand erfolgt ebenfalls aufgrund der sich ändernden externen Parameter. So ändert sich beispielsweise bei Verschleiß an den Schlagleisten 5 bzw. den Prallplatten 8 oder 9 das abgesiebte Endkorn, wobei der Spalt a bzw. b aufgrund vorgegebener Parameter mittels einer Steuerung automatisch wieder einstellbar ist. Bei sich änderndem Aufgabegut kann der Spalt a bzw. b entweder manuell oder automatisch verändert werden, um den entsprechend anderen Materialeigenschaften gerecht zu werden, wobei auch hier die bereits angesprochenen Betriebsparameter berücksichtigt werden. Analoges gilt für gewünschte Änderungen des Endkornes bei gleichbleibendem Aufgabegut, wobei beispielsweise mittels eines Potentiometers manuelle Nachstellungen des Spaltes a bzw. b herbeigeführt werden können.
  • Figur 2 zeigt eine Teildarstellung des ersten Prallwerks 6 samt Prallplatte 8 und Verstellantrieben 15,16. Der als Hydraulikzylinder ausgebildete Verstellantrieb 16 beinhaltet als zusätzliche Sicherheitseinrichtungen eine nur angedeutete handelsübliche hydro-mechanische Klemmeinrichtung 30 sowie eine Meßsonde 31 in Form eines induktiven Wegaufnehmers. Die Sicherheitsklemmeinrichtung 30 gewährleistet, daß sich der Hydraulikzylinder 16 in Ruhestellung nicht verstellen kann. Soll der Hydraulikzylinder 16 bewegt, d.h. ein- oder ausgefahren werden, so öffnet diese Klemmeinrichtung 30 durch hydraulische Beaufschlagung (nicht dargestellt) automatisch, so daß die Kolbenstange 32 in entsprechender Weise, überwacht durch den induktiven Wegaufnehmer 31, verfahren werden kann. Ist der entsprechende Einstellvorgang bewerkstelligt, wird die Klemmeinrichtung 30 durch hydraulische Entlastung wieder automatisch geschlossen und der Hydraulikzylinder 16 mechanisch festgesetzt. Der induktive Wegaufnehmer 31 ist mit einer nicht dargestellten elektronischen Meßeinrichtung verbunden. Mit diesem System kann der Hydraulikzylinder 16 samt Prallwerk 6 stufenlos in jede beliebige Stellung gefahren werden. Die elektronische Meßeinrichtung kann manuell oder automatisch betätigt werden. Sie besitzt u.a. eine Rückmeldung, welche die jeweilige Position des Hydraulikzylinders 16 samt des Prallwerkes 6 angibt.
  • Werksseitig wird eine Grundeinstellung des Spaltes a bzw. b für ein vorgegebenes Material sowie eine vorgegebene Endkörnung eingestellt; beispielsweise für das Material Kalkstein mit einer Umfangsgeschwindigkeit des Rotors 4 von 35 m/s und einem Endkorn 0/60 mm mit 70 % 0-20 mm Körnung wird der Spalt a des ersten Prallwerks 6 auf 40 mm und der Spalt b des zweiten Prallwerks 7 auf 20 mm eingestellt. In Abhängigkeit von den Materialeigenschaften dieses Materials ist auch der Verschleiß an den Schlagleisten 5 sowie den Prallplatten 8,9 im wesentlichen vorbekannt, so daß die Steuerung in der Lage ist, in vorgegebenen Zeitabständen den Spalt a bzw. b automatisch wiederherzustellen, ohne daß es zu Kollisionen der Schlagelemente 8 und 5 bzw. 9 und 5 kommt. Bei sich änderndem Material bzw. gewünschter Kornänderung des gleichen Materials besteht die Möglichkeit, eine Einjustierung der Prallwerke 6 und 7 vorzunehmen, die wiederum in Abhängigkeit der sich ändernden Betriebsparameter durchgeführt werden kann.

Claims (3)

  1. Prallbrecher mit mindestens einem in einem Gehäuse (2) drehbar gelagerten antreibbaren und mit Schlagleisten (5) versehenen Rotor (4), einem Aufgabemaul (3) für das zu brechende Gut, mindestens einem schwenkbar am Gehäuse gelagerten Prallwerk samt Verstellantrieb, wobei im Bereich des Aufgabemauls (3) Einrichtungen zur Weitenänderung desselben vorgesehen sind, dadurchgekennzeichnet, daß eine der Einrichtungen aus einer dem maulseitig angeordneten Prallwerk (6) vorgelagerten Traverse (10) gebildet ist, die in vertikaler Richtung mittels eines außerhalb des Gehäuses (2) vorgesehenen Verstellantriebs (14) bewegbar ist, wobei die Traverse (10) maulseitig mit Verschleißelementen (13) versehen ist.
  2. Prallbrecher nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstellantrieb (14) durch mindestens einen Hydraulikzylinder gebildet ist.
  3. Prallbrecher nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Traverse (10) sich im wesentlichen über die Breite des Rotors (4) erstreckt und zwischen Platten (11, 12) gehalten sowie geführt ist.
EP92102489A 1991-05-17 1992-02-14 Prallbrecher und Verfahren zum Einstellen des Arbeitsspaltes Expired - Lifetime EP0513479B1 (de)

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Publications (2)

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EP0513479A1 EP0513479A1 (de) 1992-11-19
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