EP0472957A1 - Verfahren zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit nitrocarburierter Bauteile aus Eisenwerkstoffen - Google Patents
Verfahren zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit nitrocarburierter Bauteile aus Eisenwerkstoffen Download PDFInfo
- Publication number
- EP0472957A1 EP0472957A1 EP91113185A EP91113185A EP0472957A1 EP 0472957 A1 EP0472957 A1 EP 0472957A1 EP 91113185 A EP91113185 A EP 91113185A EP 91113185 A EP91113185 A EP 91113185A EP 0472957 A1 EP0472957 A1 EP 0472957A1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- und
- components
- corrosion resistance
- die
- wurden
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
- C23C8/80—After-treatment
Definitions
- the invention relates to a method for improving the corrosion resistance of nitrocarburized components made of ferrous materials which, after the nitrocarburization, are subjected to one or more oxidation treatments and, if appropriate, to mechanical processing, by coating them with a thin layer of an organic material.
- the corrosion resistance of components made of ferrous materials that have been nitrocarburized and quenched from the nitrocarburizing temperature in water or in oil is significantly improved compared to the untreated condition. It is irrelevant whether the nitrocarburizing treatment was carried out in a salt bath, in gas or in plasma.
- a further increase in the corrosion resistance can be achieved if an oxidation treatment is carried out after the nitrocarburizing. This can e.g. done by steam treatment in the temperature range 500 to 580 ° C.
- the oxidation after nitrocarburizing can also be carried out in an oxidizing salt bath, as described for example in DE-PS 29 34 113.
- nitrocarburization is carried out in a salt bath, the oxidation process will be started immediately, i.e. Transfer the components directly from the nitrocarburizing to the oxidizing salt bath without intermediate cooling. If, on the other hand, nitrocarburization is carried out in the gas or plasma, it must generally first be cooled to room temperature and the oxidation then effected by hanging it in the salt bath. Although this procedure also results in a considerable increase in corrosion resistance, it is less than in salt bath nitrocarburization with direct oxidizing agents in the salt bath without intermediate cooling.
- a further increase in corrosion resistance is possible if, after the oxidation treatment, mechanical surface treatment (e.g. polishing, lapping, surface grinding) and repeated oxidation are carried out.
- the corrosion resistance values achieved with this method of operation are comparable to or better than those of high-quality galvanic layers.
- This object is achieved in that the pretreated components are immersed in a 1-40% solution of a hardenable synthetic resin in water and / or organic solvents and then heat treated at 80 to 200 C for 2 to 30 minutes.
- a solution is preferably used which contains 5 to 25% by weight of a thermosetting synthetic resin.
- a thermosetting synthetic resin In addition to epoxy resins, melamine resins, polyester resins and polyurethane resins, alkyd resins, acrylate resins and phenolic resins have proven to be the most suitable for this purpose.
- the temperature and time of the heat treatment depends on the type of synthetic resin used.
- the synthetic resins can be used in pure or modified form.
- the solution is advantageously chosen so that a synthetic resin layer with a thickness of 0.2 to 5 ⁇ m is formed.
- the aftertreatment of the pretreated components according to the invention surprisingly increases their corrosion resistance quite considerably. Values are achieved that go far beyond the pure protective effect of a thin synthetic resin layer.
- the corrosion resistance in the salt spray test according to DIN 50021 is increased several times. Even after 3000 hours, several samples in the salt spray test show no corrosion attack (see table). The fatigue strength and wear resistance of the component are retained, the color is not changed.
- the surface treatment also reduces the surface roughness. This is generally desirable, but it can also be undesirable in individual cases (changed sliding properties, oil adhesion).
- suitable additives for the immersion bath for the aftertreatment the roughness depth can be changed within wide limits.
- the additive comes e.g. colloidal silica in question.
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
- Treatments Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Magnetic Record Carriers (AREA)
- Physical Vapour Deposition (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit nitrocarburierter Bauteile aus Eisenwerkstoffen, die nach der Nitrocarburierung einer oder mehrerer Oxidationsbehandlungen und gegebenenfalls einer mechanischen Bearbeitung unterworfen sind, durch Überziehen mit einer dünnen Schicht eines organischen Materials.
- Die Korrosionsbeständigkeit von Bauteilen aus Eisenwerkstoffen, die nitrocarburiert und von der Nitrocarburiertemperatur in Wasser oder in Öl abgeschreckt wurden, ist gegenüber dem unbehandelten Zustand erheblich verbessert. Dabei ist es unerheblich, ob die Nitrocarburierbehandlung im Salzbad, im Gas oder im Plasma durchgeführt worden ist.
- Eine weitere Steigerung der Korrosionsbeständigkeit kann erzielt werden, wenn im Anschluß an das Nitrocarbuieren eine Oxidationsbehandlung erfolgt. Das kann z.B. geschehen durch eine Wasserdampfbehandlung im Temperaturbereich 500 bis 580° C. Die Oxidation im Anschluß an das Nitrocarburieren kann außerdem in einem oxidierenden Salzbad durchgeführt werden, wie dies beispielsweise in der DE-PS 29 34 113 beschrieben ist.
- Wird die Nitrocarburierung im Salzbad durchgeführt, so wird man den Oxidationsvorgang sofort anschließen, d.h. die Bauteile ohne Zwischenabkühlung direkt vom Nitrocarburier- in das Oxidationssalzbad umhängen. Wird dagegen im Gas oder im Plasma nitrocarburiert, muß im allgemeinen zunächst auf Raumtemperatur abgekühlt und die Oxidation anschließend durch Einhängen in das Salzbad bewirkt werden. Zwar resultiert auch bei dieser Verahrensweise eine erhebliche Steigerung der Korrosionsbeständigkeit, sie ist aber geringer als bei Salzbadnitrocarburierung mit direkter Oxidatikon im Salzbad ohne Zwischenkühlung.
- Eine weitere Steigerung der Korrosionsbeständigkeit ist möglich, wenn im Anschluß an die Oxidationsbehandlung eine mechanische Oberflächenbearbeitung (z.B. Polieren, Läppen, Gleitschleifen) und eine nochmalige Oxidation erfolgt. Die mit dieser Arbeitsweise erzielten Werte der Korrosionsbeständigkeit (z.B. im Salzsprühtest) sind vergleichbar mit denen qualitativ erstklassiger galvanischer Schichten oder besser als diese.
- Aus der EP-PS 0 077 627 ist ein Verfahren bekannt, nitrocarburierte Bauteile aus Eisenwerkstoffen mit einer Oxidschicht zu versehen und sie dann abzuschrecken. Anschließend können die Bauteile mit einem dünnen Wachsüberzug ausgestattet werden. Dieser Wachsfilm bringt in der Praxis allerdings keinen nennenswerten Zuwachs an Korrosionsbeständigkeit.
- Es war daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit nitrocarburierter Bauteile aus Eisenwerkstoffen, die nach der Nitrocarburierung einer oder mehrerer Oxidationsbehandlungen und gegebenenfalls einer mechanischen Bearbeitung unterworfen sind, durch Überziehen mit einer dünnen Schicht eines organischen Materials zu entwickeln, das zu einer signifikanten Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit führt, ohne die sonstigen mechanischen Eigenschaften und das optische Aussehen zu verändern.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die vorbehandelten Bauteile in eine 1-40%ige Lösung eines aushärtbaren Kunstharzes in Wasser und/oder organischen Lösungsmitteln eingetaucht und anschließend 2 bis 30 Minuten bei 80 bis 200 C wärmebehandelt werden.
- Vorzugsweise verwendet man eine Lösung, die 5 bis 25 Gew.% eines wärmeaushärtbaren Kunstharzes enthält. Neben Epoxidharzen, Melaminharzen, Polyesterharzen und Polyurethanharzen haben sich für diesen Anwendungszweck Alkydharze, Acrylatharze und Phenolharze als am geeignetsten erwiesen. Die Temperatur und die Zeit der Wärmebehandlung ist von der Art des verwendeten Kunstharzes abhängig. Die Kunstharze können dabei in reiner oder modifizierter Form angewendet werden. Die Lösung wird vorteilhafterweise so gewählt, daß eine Kunstharzschicht mit einer Dicke von 0,2 bis 5 um entsteht.
- Durch die erfindungsgemäße Nachbehandlung der vorbehandelten Bauteile wird deren Korrosionsbeständigkeit überraschenderweise ganz erheblich gesteigert. Es werden Werte erreicht, die weit über die reine Schutzwirkung einer dünnen Kunstharzschicht hinausgehen. So wird die Korrosionsbeständigkeit im Salzsprühtest nach DIN 50021 um das mehrfache gesteigert. Selbst nach 3000 Stunden zeigen mehrere Proben im Salzsprühtest keinen Korrosionsangriff (siehe Tabelle). Die Dauerfestigkeit und der Verschleißwiderstand des Bauteils bleiben dabei erhalten, die Farbe wird nicht verändert. Durch die Nachbehandlung wird auch die Oberflächenrauhigkeit vermindert. Das ist im allgemeinen erwünscht, kann aber in Einzelfällen auch unerwünscht sein (veränderte Gleiteigenschaften, Ölhaftung). Durch Verwendung geeigneter Zusätze zum Tauchbad für die Nachbehandlung kann die Rauhtiefe innerhalb weiter Grenzen verändert werden. Als Zusatzstoff kommt z.B. hochdisperse Kieselsäure infrage.
- Folgende Beispiele sollen das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutern:
- Dabei wurden Proben aus dem Stahl Ck35 mit den Abmessungen 10 mm Durchmesser und einer Länge von 150 mm verwendet. Aus Gründen der statistischen Sicherung wurden pro Test 10 Proben verwendet, die völlig gleichartig behandelt wurden, und zwar jeweils gleichzeitig in einer Charge. Als Korrosionsprüfung diente der Salzsprühtest nach DIN50021, Ausfallkriterium war der erste sichtbare Korrosionspunkt. In der nachstehenden Tabelle ist jeweils der Mittelwert der zehn Proben, die Standardabweichung und der niedrigste und höchste Wert angegeben. Die Prüfung wurde generell nach 3000 Stunden abgebrochen. Proben, die sich nach diesem Zeitpunkt noch korrosionsfrei im Test befanden, wurden bei der Berechnung von Mittelwert und Standardabweichung mit 3000 Stunden angenommen.
- 1. Die Bauteile wurden ohne Nitrocarburierbehandlung und ohne organischen Überzug dem Salzsprühtest unterzogen.
- 2. Die nicht vorbehandelten Bauteile wurden 1 Minute in die wässrige Lösung eines Alkydharzes getaucht, 10 Minuten bei 80° getrocknet und 10 Minuten bei 160° C behandelt. Die Alkydharzlösung bestand aus 25 Gewichtsteilen eines epoxidharzmodifizierten Alkydharzes in 280 Gewichtsteilen eines Wasser-Methoxipropoxipropanolgemisches (Verhältnis 20:1).
- 3. Die nicht vorbehandelten Bauteile wurden 2 Minuten in eine Acrylatharzlösung getaucht, 30 Minuten bei 80° C getrocknet und 10 Minuten bei 100° C behandelt. Die Acrylatharzlösung bestand aus 10 Gewichtsteilen eines Acrylatharzes mit 1,4 % OH-Gruppen in 200 Gewichtsteilen Xylol-Butylacetat (Verhältnis 8:2).
- 4. Die nicht vorbehandelten Bauteile wurden 5 Minuten in eine Phenolharzlösung aus 10 Gewichtsteilen eines Phenolharzes und 200 Gewichtsteilen Toluol getaucht, 10 Minuten bei 80° C getrocknet und 30 Minuten bei 180° C behandelt.
- 5. Die Bauteile wurden 90 Minuten bei 580° C in einem Salzbad (37 % Cyanat, 1,3 % Cyanid, Rest Carbonat und Kationen) nitrocarburiert, nach dem Abkühlen 10 Minuten bei 370° C in einem Salzbad aus Alkalihydroxid mit 10 % Natriumnitrat oxidiert und in Wasser von 20 C abgeschreckt.
- 6. Die nach Beispiel 5 nitrocarburierten Bauteile wurden nach Beispiel 2 in eine Alkydharzlösung getaucht und nachbehandelt.
- 7. Die nach Beispiel 5 nitrocarburierten Bauteile wurden nach Beispiel 3 in eine Acrylatharzlösung getaucht und nachbehandelt.
- 8. Die nach Beispiel 5 nitrocarburierten Bauteile wurden nach Beispiel 4 in eine Phenolharzlösung getaucht und nachbehandelt.
- 9. Die Bauteile wurden wie in Beispiel 5 nitrocarburiert und oxidiert, anschließend durch Gleitschleifen mechanisch bearbeitet und nochmals 10 Minuten im Salzbad oxidiert und in Wasser von 20° C abgeschreckt.
- 10.Die nach Beispiel 9 vorbehandelten Bauteile wurden nach Beispiel 2 in eine Alkydharzlösung getaucht und nachbehandelt.
- 11.Die nach Beispiel 9 vorbehandelten Bauteile wurden in Beispiel 3 in eine Acrylatharzlösung getaucht und nachbehandlet.
- 12.Die nach Beispiel 9 vorbehandelten Bauteile wurden nach Beispiel 4 in eine Phenolharzlösung getaucht und nachbehandelt.
- 13.Die Bauteile wurden bei 580 in Gas (120 Minuten in einem Gasgemisch aus je 50 Vol.% Ammoniak und Exogas und 60 Minuten in einem Gasgemisch aus je 50 Vol.% Ammoniak und Endogas) nitrocarburiert. Das Abkühlen erfolgte in Reinststickstoff. Danach wurde 60 Minuten bei 550° C in Wasserdampf oxidiert und langsam abgekühlt.
- 14.Die nach Beispiel 13 nitrocarburierten und oxidierten Bauteile wurden nach Beispiel 2 in eine Alkydharzlösung getaucht und nachbehandelt.
- 15.Die nach Beispiel 13 vorbehandelten Bauteile wurden nach Beispiel 3 in eine Acrylatharzlösung getaucht und nachbehandelt.
- 16.Die nach Beipiel 13 vorbehandelten Bauteile wurden nach Beispiel 4 in eine Phenolharzlösung getaucht und nachbehandelt.
Claims (3)
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4027011A DE4027011A1 (de) | 1990-08-27 | 1990-08-27 | Verfahren zur verbesserung der korrosionsbestaendigkeit nitrocarburierter bauteile aus eisenwerkstoffen |
DE4027011 | 1990-08-27 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0472957A1 true EP0472957A1 (de) | 1992-03-04 |
EP0472957B1 EP0472957B1 (de) | 1995-10-11 |
Family
ID=6412980
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP91113185A Expired - Lifetime EP0472957B1 (de) | 1990-08-27 | 1991-08-06 | Verfahren zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit nitrocarburierter Bauteile aus Eisenwerkstoffen |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5288340A (de) |
EP (1) | EP0472957B1 (de) |
JP (1) | JPH04244261A (de) |
AT (1) | ATE129024T1 (de) |
BR (1) | BR9103660A (de) |
CA (1) | CA2049829C (de) |
DE (2) | DE4027011A1 (de) |
ES (1) | ES2077741T3 (de) |
HK (1) | HK31297A (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102006054280A1 (de) * | 2006-11-17 | 2008-05-29 | Durferrit Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit nitrocarburierter oder nitrocarburierter und oxidierter Oberflächen von aus Stahl bestehenden Bauteilen |
DE102007060085A1 (de) * | 2007-12-13 | 2009-06-18 | Durferrit Gmbh | Verfahren zur Erzeugung von korrosionsbeständigen Oberflächen nitrierter oder nitrocarburierter Bauteile aus Stahl |
FR2925524A1 (fr) * | 2007-12-21 | 2009-06-26 | Durferrit Gmbh | Procede et dispositif pour augmenter la resistance a la corrosion de surfaces nitrocarburees et oxydees de pieces en acier |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6264317B1 (en) | 1999-11-19 | 2001-07-24 | Lexmark International, Inc. | Corrosion resistant printhead body for ink jet pen |
DE10126937C2 (de) * | 2001-06-01 | 2003-11-27 | Federal Mogul Burscheid Gmbh | Gleitringdichtung mit einer Oxid-Nitrid-Verbundschicht |
US7622197B2 (en) * | 2006-11-20 | 2009-11-24 | Ferroxy-Aled, Llc | Seasoned ferrous cookware |
DE102013226091A1 (de) | 2013-12-16 | 2015-06-18 | Robert Bosch Gmbh | Zylindertrommel einer hydrostatischen Axialkolbenmaschine mit einer Verschleißschutzschicht |
FR3030578B1 (fr) * | 2014-12-23 | 2017-02-10 | Hydromecanique & Frottement | Procede de traitement superficiel d'une piece en acier par nitruration ou nitrocarburation, oxydation puis impregnation |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0053521A2 (de) * | 1980-12-03 | 1982-06-09 | LUCAS INDUSTRIES public limited company | Metallteile |
EP0217421A2 (de) * | 1983-04-14 | 1987-04-08 | LUCAS INDUSTRIES public limited company | Korrosionsgeschützte Werkstücke aus Stahl und Verfahren zu ihrer Herstellung |
WO1987005335A1 (en) * | 1986-02-28 | 1987-09-11 | Fox Patrick L | Shallow case hardening and corrosion inhibition process |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3876453A (en) * | 1971-12-25 | 1975-04-08 | Riken Light Metal Ind Co | Method for painting aluminium or aluminium-based alloy material |
DE2934113C2 (de) * | 1979-08-23 | 1985-05-09 | Degussa Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit nitrierter Bauteile aus Eisenwerkstoffen |
DE3123763C1 (de) * | 1981-06-16 | 1982-12-09 | Th. Goldschmidt Ag, 4300 Essen | Verfahren zum Aufbringen einer Grundierschicht auf Metalloberflächen |
US4496401A (en) * | 1981-10-15 | 1985-01-29 | Lucas Industries | Corrosion resistant steel components and method of manufacture thereof |
US4748055A (en) * | 1986-01-13 | 1988-05-31 | Ashland Oil, Inc. | Method for forming a self-healing corrosion preventative film |
US5037491A (en) * | 1986-02-28 | 1991-08-06 | Fox Patrick L | Shallow case hardening and corrosion inhibition process |
US4950365A (en) * | 1988-12-22 | 1990-08-21 | Vac-Tec Systems, Inc. | Corrosion free hard coated metal substrates |
US5104742A (en) * | 1989-05-10 | 1992-04-14 | Ashland Oil, Inc. | Water based coating for roughened metal surfaces |
-
1990
- 1990-08-27 DE DE4027011A patent/DE4027011A1/de active Granted
-
1991
- 1991-08-06 ES ES91113185T patent/ES2077741T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1991-08-06 DE DE59106662T patent/DE59106662D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1991-08-06 AT AT91113185T patent/ATE129024T1/de not_active IP Right Cessation
- 1991-08-06 EP EP91113185A patent/EP0472957B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1991-08-16 US US07/746,427 patent/US5288340A/en not_active Expired - Lifetime
- 1991-08-26 CA CA002049829A patent/CA2049829C/en not_active Expired - Fee Related
- 1991-08-26 JP JP3213333A patent/JPH04244261A/ja active Pending
- 1991-08-26 BR BR919103660A patent/BR9103660A/pt not_active IP Right Cessation
-
1997
- 1997-03-13 HK HK31297A patent/HK31297A/xx not_active IP Right Cessation
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0053521A2 (de) * | 1980-12-03 | 1982-06-09 | LUCAS INDUSTRIES public limited company | Metallteile |
EP0217421A2 (de) * | 1983-04-14 | 1987-04-08 | LUCAS INDUSTRIES public limited company | Korrosionsgeschützte Werkstücke aus Stahl und Verfahren zu ihrer Herstellung |
WO1987005335A1 (en) * | 1986-02-28 | 1987-09-11 | Fox Patrick L | Shallow case hardening and corrosion inhibition process |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102006054280A1 (de) * | 2006-11-17 | 2008-05-29 | Durferrit Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit nitrocarburierter oder nitrocarburierter und oxidierter Oberflächen von aus Stahl bestehenden Bauteilen |
DE102006054280B4 (de) * | 2006-11-17 | 2011-01-05 | Durferrit Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit nitrocarburierter oder nitrocarburierter und oxidierter Oberflächen von aus Stahl bestehenden Bauteilen |
DE102007060085A1 (de) * | 2007-12-13 | 2009-06-18 | Durferrit Gmbh | Verfahren zur Erzeugung von korrosionsbeständigen Oberflächen nitrierter oder nitrocarburierter Bauteile aus Stahl |
DE102007060085B4 (de) * | 2007-12-13 | 2012-03-15 | Durferrit Gmbh | Verfahren zur Erzeugung von korrosionsbeständigen Oberflächen nitrierter oder nitrocarburierter Bauteile aus Stahl sowie nitrocarburierte oder nitrierte Bauteile aus Stahl mit oxidierten Oberflächen |
FR2925524A1 (fr) * | 2007-12-21 | 2009-06-26 | Durferrit Gmbh | Procede et dispositif pour augmenter la resistance a la corrosion de surfaces nitrocarburees et oxydees de pieces en acier |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA2049829C (en) | 2001-01-16 |
HK31297A (en) | 1997-03-21 |
BR9103660A (pt) | 1992-05-19 |
DE4027011A1 (de) | 1992-03-05 |
DE59106662D1 (de) | 1995-11-16 |
US5288340A (en) | 1994-02-22 |
CA2049829A1 (en) | 1992-02-28 |
DE4027011C2 (de) | 1992-10-29 |
ES2077741T3 (es) | 1995-12-01 |
ATE129024T1 (de) | 1995-10-15 |
EP0472957B1 (de) | 1995-10-11 |
JPH04244261A (ja) | 1992-09-01 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3004927C2 (de) | ||
DE2325138C3 (de) | Verfahren zur Bildung von Schutzüberzügen auf Metallsubstraten | |
DE972727C (de) | Verfahren zur Behandlung von Metalloberflaechen vor dem Aufbringen von UEberzuegen | |
EP0091166A1 (de) | Verfahren zum Behandeln von Metalloberflächen | |
DE1259174B (de) | Verbessertes Verfahren und ein Oberflaechenbehandlungsmittel zur Herstellung tiefschwarzer Kupferoxydoberflaechen | |
DE2100021A1 (de) | Verfahren zum Aufbringen von Phos phatschichten auf Stahl, Eisen und Zinkoberflachen | |
DE19706482B4 (de) | Verfahren zur Oberflächenbehandlung eines Körpers aus Metall und nach dem Verfahren hergestellter Verbundstoff | |
DE4214954C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von verbesserten Chromatkonversionsschichten auf Zinkoberflächen und Anwendung des Verfahrens | |
EP0472957A1 (de) | Verfahren zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit nitrocarburierter Bauteile aus Eisenwerkstoffen | |
DE2232067A1 (de) | Phosphatierungsloesungen | |
DE3244715A1 (de) | Verfahren zur phosphatierung von metalloberflaechen sowie hierfuer geeignete badloesungen | |
DE809007C (de) | Verfahren zur Behandlung von Oberflaechen von Kupfer und Kupferlegierungen | |
DE891171C (de) | Verfahren zur Aufbringung von UEberzuegen auf Chrom und Legierungen des Chroms | |
DE2046449B2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Aufbringen von Schutzüberzügen auf Metallgegenständen sowie Anwendung des Verfahrens | |
EP0459549B1 (de) | Erzeugung von Konversionsüberzügen auf Zink- oder Zinklegierungsoberflächen | |
DE1771924A1 (de) | Verfahren zum Aufbringen eines Phosphatueberzuges auf Stahl | |
EP0126498B1 (de) | Verfahren zum Korrosionsschutz von Metallen | |
DE3429279C2 (de) | ||
DE1521657A1 (de) | Loesungen zum Chromatieren von Zink und seinen Legierungen | |
DE3222140C2 (de) | Anwendung des Tauch-Verzinkungsverfahrens auf die Herstellung korrosionsgeschützter Aluminiumbauteile und korrosionsgeschütztes Aluminiumbauteil | |
DE2263038C3 (de) | Verfahren zum Beschichten von Aluminiumoder Alminiumlegierungsmaterial | |
DE706347C (de) | Verfahren zur Behandlung ungefaerbter UEberzuege aus sogenanntem Weissmessing | |
DE2134412A1 (de) | Chromatbehandeltes metallblech und verfahren zu dessen herstellung | |
DE896892C (de) | Verfahren zur Veredlung von Eisen und Stahl durch chemische Oberflaechenbehandlung und Lackierung | |
DE2443885B2 (de) | Verfahren zur oberflaechenbehandlung von eisenlegierungen durch galvanische abscheidung einer kupfer-zinn-legierung und anschliessende thermische diffusionsbehandlung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 19910806 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AT CH DE ES FR GB IT LI NL SE |
|
17Q | First examination report despatched |
Effective date: 19920813 |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AT CH DE ES FR GB IT LI NL SE |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 129024 Country of ref document: AT Date of ref document: 19951015 Kind code of ref document: T |
|
ITF | It: translation for a ep patent filed |
Owner name: JACOBACCI & PERANI S.P.A. |
|
ET | Fr: translation filed | ||
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 59106662 Country of ref document: DE Date of ref document: 19951116 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FG2A Ref document number: 2077741 Country of ref document: ES Kind code of ref document: T3 |
|
GBT | Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977) |
Effective date: 19960111 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: 732E |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Payment date: 19960723 Year of fee payment: 6 |
|
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
26N | No opposition filed | ||
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19980301 |
|
NLV4 | Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee |
Effective date: 19980301 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: TP |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PUE Owner name: DEGUSSA-HUELS AKTIENGESELLSCHAFT TRANSFER- HOUGHTO Ref country code: CH Ref legal event code: PFA Free format text: DEGUSSA AKTIENGESELLSCHAFT TRANSFER- DEGUSSA-HUELS AKTIENGESELLSCHAFT |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Payment date: 20010713 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CH Payment date: 20010716 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Payment date: 20010802 Year of fee payment: 11 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Payment date: 20010803 Year of fee payment: 11 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: IF02 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20020806 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20020807 Ref country code: ES Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20020807 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LI Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20020831 Ref country code: CH Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20020831 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: CD |
|
GBPC | Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee |
Effective date: 20020806 |
|
EUG | Se: european patent has lapsed | ||
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PL |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FD2A Effective date: 20030912 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED. Effective date: 20050806 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Payment date: 20100901 Year of fee payment: 20 Ref country code: AT Payment date: 20100812 Year of fee payment: 20 Ref country code: DE Payment date: 20100823 Year of fee payment: 20 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R071 Ref document number: 59106662 Country of ref document: DE |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R071 Ref document number: 59106662 Country of ref document: DE |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION Effective date: 20110807 |