EP0469380B1 - Häcksler - Google Patents

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Publication number
EP0469380B1
EP0469380B1 EP91111877A EP91111877A EP0469380B1 EP 0469380 B1 EP0469380 B1 EP 0469380B1 EP 91111877 A EP91111877 A EP 91111877A EP 91111877 A EP91111877 A EP 91111877A EP 0469380 B1 EP0469380 B1 EP 0469380B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
chopper
cutting roll
tooth gaps
clearing blade
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP91111877A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0469380A1 (de
Inventor
Erwin Karg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lescha Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Original Assignee
Lescha Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=6411234&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP0469380(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Lescha Maschinenfabrik GmbH and Co KG filed Critical Lescha Maschinenfabrik GmbH and Co KG
Priority to EP92118059A priority Critical patent/EP0527507B1/de
Priority to AT91111877T priority patent/ATE103843T1/de
Publication of EP0469380A1 publication Critical patent/EP0469380A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0469380B1 publication Critical patent/EP0469380B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/16—Details
    • B02C18/18—Knives; Mountings thereof
    • B02C18/186—Axially elongated knives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/14—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers
    • B02C18/144—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers with axially elongated knives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C18/00—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments
    • B02C18/06—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives
    • B02C18/14—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers
    • B02C18/146—Disintegrating by knives or other cutting or tearing members which chop material into fragments with rotating knives within horizontal containers with a rotor comprising a plurality of axially contiguous disc-like segments each having at least one radially extending cutting element
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C2201/00—Codes relating to disintegrating devices adapted for specific materials
    • B02C2201/06—Codes relating to disintegrating devices adapted for specific materials for garbage, waste or sewage
    • B02C2201/066—Codes relating to disintegrating devices adapted for specific materials for garbage, waste or sewage for garden waste

Definitions

  • the invention relates to a chopper according to the preamble of claim 1.
  • a chopper of this type is known from DE 30 36 235 A1.
  • no device for cleaning the cutting roller is provided.
  • the tooth gaps will become clogged over time, especially if the chopping material contains a lot of greenery such as leaves and grass etc.
  • the consequence of this is frequent business interruptions.
  • the known arrangement therefore proves to be not trouble-free and user-friendly enough.
  • the clearing spatula advantageously ensures that the cutting roller cannot become clogged and, accordingly, that the advantageous pressing and squeezing effects, which in themselves would promote clogging of the cutting roller, are permanently present.
  • a certain re-cutting effect can also advantageously be achieved on the clearing spatula.
  • the measures according to the invention therefore result in high reliability.
  • the clearing spatula can advantageously be driven in time with the tooth gaps that pass by means of a cam disk that can be driven with the cutting roller, preferably arranged coaxially with it.
  • the cam disk can simply cooperate with a button, preferably with a roller bearing, which bears against it, preferably under the action of a pressure spring.
  • Another advantageous measure can be that the clearing spatula in the area of the ascending moving half of the cutting roller is arranged from above into the tooth gaps and that the counter knife arrangement is provided in the area of the descending moving half of the cutting roller.
  • the counter knife arrangement can have at least one stationary main knife, preferably designed as an adjustable knife bar that is inclined downward from the circumference of the cutting roller and preferably has a cutting edge that is lower than the cutting roller axis, and at least one secondary cutting device that is arranged downstream of the main knife, preferably separate therefrom, with at least one cutting edge. which is preceded by a groove and a scraping surface is arranged downstream.
  • a further advantageous measure can consist in that the cutting roller consists of a plurality of disks arranged side by side, which can be held against rotation on a drivable shaft.
  • the garden chopper on which FIGS. 1, 2 are based consists of a chopper assembly 2 standing upright on legs 1 with a one arranged with a horizontal axis, slowly, here at 50 revolutions / min. running cutting roller 3, above which a feed shaft 4 arranged with a vertical axis and below which a discharge shaft 5 arranged with a vertical axis are provided.
  • An insertion funnel 6 can be provided at the upper end of the feed chute 4.
  • the chopping unit 2 has two lateral, parallel bearing plates 7, on which the cutting roller 3 is mounted and on which the feed chute 4 and ejection chute 5, as can best be seen from FIG. 2, rest and are fastened with side walls parallel to the shield.
  • the cutting roller 3 which is continuous over the entire clear distance between the end shields 7, cooperates in the region of its circumferentially movable downward region with a stationary counter knife arrangement arranged below the cutting roller axis.
  • this contains a main knife 8 in the form of a steel bar inclined downwards from the circumference of the cutting roller 3, the cutting edge of which is at most at the level of the cutting roller axis, here deeper than that
  • the cutting roller axis lies and which projects over an adjacent transverse wall bridging the end shields 7, so that, as can best be seen from FIG. 3, a pocket-shaped gusset 9 arranged upstream of the cutting edge of the main knife 8 results.
  • the steel bar forming the main knife 8 is adjustable relative to the cutting roller 3 so that its teeth 10 cut past the stationary knife edge 11 without collision.
  • the stationary counter knife arrangement also contains a recutting device. This consists of an aluminum molding 12 with a cutting edge 13, which is preceded by a fillet 14 and a scraping surface 15.
  • the cutting roller 3 can run into the aluminum blank 12. It is therefore only necessary to roughly adjust the aluminum molding 12.
  • a cross member 7 a which bridges the two end shields 7 and is connected therewith, is provided, which is provided with slots through which retaining screws 16 pass.
  • the retaining screws 16 can be screwed into associated threaded holes of the main knife 8 resting on the crossbeam 7a and, with their end protruding from the main knife 8, reach through associated slots of the aluminum molding 12 resting on the main knife 8, which is secured by lock nuts.
  • the main knife 8 is tensioned by tightening the screws 16.
  • the knife bar forming the main knife 8 and the shaped piece 12 forming the recutting device are designed here as turning tools which are symmetrical with respect to their central longitudinal plane has an advantageous effect on the required maintenance.
  • a press plate 17 is provided above the counter knife arrangement and forms a feed table assigned to the counter knife arrangement.
  • the material drawn in by the teeth 10 extending over the length of the roller along the press plate 17 functioning as the feed table is pressed against the press plate 17 during the drawing-in.
  • the fact that the material to be processed is reliably applied to the pressing plate 17 and pressed against it results in a highly desirable hold-down effect, which not only prevents impact noise, but also facilitates a subsequent cut in the area of the counter knife arrangement.
  • This cut is further favored by the fact that in the region of the gusset 20 delimited by the cutting roller 3 and the pressure plate 17, material pressed into the tooth gaps 22 after passing through the narrowest point of the gusset 20 indicated at 24, a renewed expansion into the cutting edge 11 of the Main knife 8 upstream, pocket-shaped gusset 9 can experience.
  • the material contained in the tooth gaps 22 can fall out of the tooth gaps 22 after they have passed the scraping surface 15. Material that does not fall out of its own accord is cleared, as can be clearly seen in FIG. 1, in the area of the ascending circumferential half of the cutting roller 3 by means of a spatula 25 which is approximately diametrically opposed to the counter knife arrangement and extends over the entire length of the cutting roller 3.
  • the clearing spatula 25 accordingly ensures that the tooth gaps 22 which penetrate into the working space 26, which is delimited at the bottom by the cutting roller 3, are reliably cleared out and can accordingly accommodate new material.
  • the clearing spatula 25 can be designed as a slide that can be driven back and forth in time with the passing tooth gaps 22.
  • the clearing spatula 25 which is formed by a blade provided with a sharp, pointed clearing edge 27, is fastened to a U-shaped swivel frame 28, the side legs 29 of which, as can best be seen from FIG. 2, flank the side end shields 7 and on them free end are mounted on the end shields 7 by means of an axis 30 passing through here.
  • the opposite end of the legs 29 is bridged by a web 31 on which the blade forming the clearing spatula 25 is exchangeably fastened by screws.
  • the end shields 7 are in the area of the web 31 with edge recesses provided, which allows a space-saving arrangement of the frame 28.
  • the swivel frame 28 can be actuated by means of a cam disk 32 which is arranged coaxially with the cutting roller 3 and which can be driven by this, so that the clearing spatula 25 dips into the tooth gaps 22 passing by and allows the teeth 10 to pass without a collision.
  • the clearing spatula 25 plunges in the opposite direction to the movement of the cutting roller 3, ie here from above, into the tooth gaps 22 and in the same direction as the cutting roller 3, ie upwards, out of the tooth gaps.
  • the cam disk 32 is provided with depressions assigned to the tooth gaps 22 and cams assigned to the teeth 10. The height of these cams is dimensioned such that the teeth 10 run past the tip 27 of the clearing spatula 25 without collision, but without any significant distance.
  • the cam disc 22 is moved by a button 33 connected to the frame 28.
  • This can be a pin which projects laterally from a frame leg 29 and is pressed against the peripheral surface of the cam disk 32 by means of a spring 33.
  • the spring 34 acts here, as FIG. 1 further shows, on the one hand on the frame 28 and on the other hand on the frame of the chopping unit 2, ie one of the end shields 7.
  • the button 22 can, as FIG. 2 further shows, be provided with a running ring on the cam disk 32, here simply formed by a roller bearing 35.
  • the cam disk 32 can be received on a lateral journal of the cutting roller 3.
  • the feed shaft 4 ends here at a distance above the cutting roller 3. This distance is bridged in the area between the end shields 7 on the one hand by the press plate 17 and on the other hand by the clearing spatula 25.
  • the clearing spatula 25 represents a wall area that moves up and down and is subject to permanent self-cleaning as a result of the spatula movement.
  • the pressure plate 17 and the clearing spatula 25 are inclined away from the circumference of the cutting roller 3 in such a way that the working space 26 delimited thereby widens upwards. The same applies to the transverse walls of the feed chute 4 which are practically elongated by the press plate 17 and the clearing spatula 25.
  • an ejector baffle 36 opposite the recutting device, which can simultaneously function as a web connecting the shields 7 on the spatula side.
  • the material ejected via the scraping surface 15 is reliably directed into the discharge chute 5 by means of the discharge baffle.
  • the cutting roller 3 is mounted on the end plates 7 with the aid of flange stops 37.
  • the end shields 7 can be provided with bearing bores, the diameter of which corresponds at least to the diameter of the cutting roller 3, so that the latter can be pushed through.
  • it is provided on the pull-off side opposite its drive side with a thread 38 into which a pull-off rod can be screwed.
  • the drive side is the Cutting roller 3 can be coupled by means of a claw coupling formed by groove 39 and spring 40 to a stub shaft 41 forming the output of a drive device.
  • a hub 42 which carries the cam disk 32, is received here. The claw coupling enables the cutting roller 3 to be easily removed from the side.
  • the drive device contains a drive motor 43 with a downstream reduction gear 44.
  • this is designed as a cyclo gear, which ensures a particularly slim design and enables a very high reduction.
  • the stub shaft 41 practically forms the output of the reduction gear 44.
  • the drive motor 43 and the reduction gear 44 are combined to form a unit which is flanged to a frame-side support plate 45 which, together with the adjacent end plate, has a chamber for receiving the here on the drive side of the cutting roller 3 provided cam 32 forms.
  • the support plate 45 and the spaced-apart, adjacent bearing plate 7 can be designed as lateral legs of a U-shaped molding.
  • the cutting roller 3 is designed as a one-piece component.
  • the cutting roller 3 consists of a plurality of identical disks 46 which are arranged next to one another with aligned teeth or tooth gaps and which lie on a shaft 47 are received.
  • the disks 46 can be replaced individually.
  • the shaft 47 can be firmly flanged to an associated drive stub.
  • a plug-in coupling is provided, as indicated above, as indicated by the groove 39 in the region of the drive-side bearing journal of the shaft 47.
  • the disks 46 are clamped onto the shaft 47.
  • this is provided on the drive side with a fixed stop 48 designed as a circumferential collar.
  • a movable stop 49 is provided in the form of a flange ring molded onto a hub that can be plugged onto the shaft 47.
  • the hub bearing the flange ring 49 and centered on the shaft 47 can be pulled open by means of a clamping screw 50, as a result of which the disks 46 are clamped.
  • a positive mutual connection of the disks 46 is provided. For this purpose, as is provided in FIG.
  • a rod 51 which is inserted through an eccentric bore and fixed with its ends on the stop side, or, as indicated in FIG. 4 below, simply a spring 52 which engages in a shaft-side and disk-side groove.
  • Means of the type outlined above also result in a form-fitting entrainment in the drive direction of the cutting roller 3.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Häcksler gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein Häcksler dieser Art ist aus der DE 30 36 235 A1 bekannt. Bei dieser bekannten Anordnung ist keine Einrichtung zur Reinigung der Schneidwalze vorgesehen. Es besteht daher die Gefahr, daß sich die Zahnlücken im Laufe der Zeit zusetzen, insbesondere wenn das Häckselmaterial viel Grünzeug wie Laub und Gras etc. enthält. Die Folge davon sind häufige Betriebsunterbrechungen. Die bekannte Anordnung erweist sich demnach als nicht störungsfrei und bedienungsfreundlich genug.
  • Hiervon ausgehend ist es daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den gattungsgemäßen Häcksler mit einfachen und kostengünstigen Mitteln so zu verbessern, daß eine hohe Störungsfreiheit und Bedienungsfreundlichkeit gewährleistet sind.
  • Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Maßnahmen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Mit diesen Maßnahmen werden die Nachteile des gattungsgemäßen Standes der Technik vollständig beseitigt. Das Räumspatel stellt in vorteilhafter Weise sicher, daß die Schneidwalze sich nicht zusetzen kann und dementsprechend die vorteilhaften Preß- und Quetschwirkungen, die an sich einem Zusetzen der Schneidwalze förderlich wären, permanent vorhanden sind. Zudem läßt sich am Räumspatel in vorteilhafter Weise auch noch ein gewisser Nachschneideffekt erreichen. Die erfindungsgemäßen Maßnahmen ergeben daher eine hohe Zuverlässigkeit.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen der übergeordneten Maßnahmen sind in den Unteransprüchen angegeben. So kann das Räumspatel vorteilhaft mittels einer mit der Schneidwalze antreibbaren, vorzugsweise hierzu koaxial angeordneten Nockenscheibe im Takt der vorbeilaufenden Zahnlücken antreibbar sein. Die Nockenscheibe kann dabei einfach mit einem vorzugsweise unter der Wirkung einer Anpreßfeder an ihr anliegenden, vorzugsweise mit einem Wälzlager versehenen Taster zusammenwirken. Diese Maßnahmen ergeben eine zuverlässige, mechanische Betätigung des Räumspatels, was eine hohe Robustheit und Zuverlässigkeit auch unter rauhen Einsatzverhältnissen gewährleistet.
  • Eine weitere vorteilhafte Maßnahme kann darin bestehen, daß das Räumspatel im Bereich der aufsteigend sich bewegenden Hälfte der Schneidwalze von oben in die Zahnlücken eintauchend angeordnet ist und daß die Gegenmesseranordnung im Bereich der absteigend sich bewegenden Hälfte der Schneidwalze vorgesehen ist. Diese Maßnahmen gewährleisten nicht nur einen ruhigen Materialeinzug, sondern erleichtern in vorteilhafter Weise auch den freifallenden Auswurf des gehäckselten Materials nach unten, so daß ein Gebläse nicht erforderlich ist. Zudem kann das von oben in die Zahnlücken eingreifende Räumspatel in vorteilhafter Weise einen auf- und abbewegbaren, am unteren Ende des Beschickungsschachts vorgesehenen Wandbereich ergeben, der infolge seiner Bewegung einer Selbstreinigung unterliegt. Es ist daher ausgeschlossen, daß sich auf dem Räumspatel ein Materialaufbau ausbilden kann.
  • In weiterer Fortbildung der übergeordneten Maßnahmen kann die Gegenmesseranordnung wenigstens ein vorzugsweise als vom Schneidwalzenumfang nach unten weggeneigte, einstellbare Messerleiste ausgebildetes, stationäres Hauptmesser mit vorzugsweise tiefer als die Schneidwalzenachse liegender Schneidkante und wenigstens eine dem Hauptmesser nachgeordnete, vorzugsweise hiervon separate Nachschneideeinrichtung mit wenigstens einer Schneidkante aufweisen, der eine Kehlung vorgeordnet und eine Schabfläche nachgeordnet sind. Diese Maßnahmen ergeben auch bei besonders zähem und faserigem Material eine zuverlässige Häckselwirkung. Material, das am Hauptmesser noch nicht geschnitten wird, wird zuverlässig an der Schneidkante der Nachschneideeinrichtung geschnitten bzw. im Bereich der dieser nachgeordneten Schabfläche abgeschabt. Hierdurch kann das Räumspatel, an dem ein weiterer Nachschneideffekt auftreten kann, entlastet werden.
  • Eine weitere vorteilhafte Maßnahme kann darin bestehen, daß die Schneidwalze aus mehreren, nebeneinander angeordneten Scheiben besteht, die verdrehsicher auf einer antreibbaren Welle aufnehmbar sind. Diese Maßnahmen ergeben eine einfache und kostengünstige Ersatzteilhaltung und können die Instandhaltung der Walze verbilligen.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen der übergeordneten Maßnahmen ergeben sich aus den restlichen Unteransprüchen in Verbindung mit der nachstehenden Beschreibung der in der Zeichnung dargestellten Beispiele.
  • In der nachstehend beschriebenen Zeichnung zeigen:
    • Figur 1
    einen bezüglich der Schneidwalze radial geführten Vertikalschnitt durch einen erfindungsgemäßen Gartenhäcksler,
    Figur 2
    einen parallel zur Schneidwalzenachse geführten Vertikalschnitt durch die Anordnung gemäß Figur 1,
    Figur 3
    eine Vergrößerung des Einzugs- und Schnittbereichs der Schneidwalze in Figur 1 entsprechender Darstellung und
    Figur 4
    einen Schnitt durch eine gebaute Schneidwalze.
  • Der den Figuren 1, 2 zugrundeliegende Gartenhäcksler besteht, wie am besten aus Figur 1 erkennbar ist, aus einem auf Beinen 1 hochstehenden Häckselaggregat 2 mit einer mit horizontaler Achse angeordneten, langsam, hier mit 50 Umdrehungen/min. laufenden Schneidwalze 3, oberhalb der ein mit senkrechter Achse angeordneter Zuführschacht 4 und unterhalb der ein mit senkrechter Achse angeordneter Auswurfschacht 5 vorgesehen sind. Am oberen Ende des Zuführschachts 4 kann ein Einwurftrichter 6 vorgesehen sein. Zur Aufnahme der genannten Elemente besitzt das Häckselaggregat 2 zwei seitliche, parallele Lagerschilde 7, auf denen die Schneidwalze 3 gelagert und an denen der Zuführschacht 4 und Auswurfschacht 5, wie am besten aus Figur 2 erkennbar ist, mit schildparallelen Seitenwänden anliegen und befestigt sind.
  • Die über den ganzen lichten Abstand zwischen den Lagerschilden 7 durchgehende Schneidwalze 3 wirkt im Bereich ihres nach unten bewegbaren Umfangsbereichs mit einer hier unterhalb der Schneidwalzenachse angeordneten, stationären Gegenmesseranordnung zusammen. Diese enthält, wie am besten aus Figur 1 erkennbar ist, ein Hauptmesser 8 in Form einer vom Umfang der Schneidwalze 3 nach unten weggeneigten Stahlleiste, deren Schneidkante höchstens auf der Höhe der Schneidwalzenachse, hier tiefer als die Schneidwalzenachse liegt und die gegenüber einer benachbarten, die Lagerschilde 7 überbrückenden Querwand vorspringt, so daß sich, wie am besten aus Figur 3 erkennbar ist, ein der Schneidkante des Hauptmessers 8 vorgeordneter, taschenförmiger Zwickel 9 ergibt. Die das Hauptmesser 8 bildende Stahlleiste ist gegenüber der Schneidwalze 3 so einstellbar, daß deren Zähne 10 an der stationären Messerkante 11 kollisionsfrei vorbeischneiden. Die stationäre Gegenmesseranordnung enthält ferner, wie die Figuren 1 und 3 weiter zeigen, eine Nachschneideeinrichtung. Diese besteht aus einem Aluminiumformling 12 mit einer Schneidkante 13, der eine Kehlung 14 vorgeordnet und eine Schabfläche 15 nachgeordnet sind. In den Aluminiumformling 12 kann die Schneidwalze 3 einlaufen. Es ist daher lediglich eine grobe Einstellung des Aluminiumformlings 12 erforderlich. Zur Aufnahme der Gegenmesseranordnung ist eine die beiden Lagerschilde 7 überbrückende, hiermit verbundene Traverse 7a vorgesehen, die mit von Halteschrauben 16 durchgriffenen Schlitzen versehen ist. Die Halteschrauben 16 sind in zugeordnete Gewindelöcher des an der Traverse 7a anliegenden Hauptmessers 8 einschraubbar und durchgreifen mit ihrem aus dem Hauptmesser 8 herausragenden Ende zugeordnete Schlitze des am Hauptmesser 8 anliegenden Aluminiumformlings 12, der durch Gegenmuttern gesichert ist. Durch Anziehen der Schrauben 16 wird das Hauptmesser 8 gespannt. Durch Anziehen der Muttern 16a wird der die Nachschneideeinrichtung bildende Aluminiumformling 12 gespannt. Die das Hauptmesser 8 bildende Messerleiste und das die Nachschneideeinrichtung bildende Formstück 12 sind hier als zu ihrer Mittellängsebene symmetrische Wendewerkzeuge ausgebildet, was sich vorteilhaft auf den erforderlichen Wartungsaufwand auswirkt.
  • Oberhalb der Gegenmesseranordnung ist eine Preßplatte 17 vorgesehen, die einen der Gegenmesseranordnung zugeordneten Zuführtisch bildet.
  • Das von den über die Walzenlänge durchgehenden Zähnen 10 entlang der als Zuführtisch fungierenden Preßplatte 17 eingezogene Material wird während des Einzugs an die Preßplatte 17 angepreßt. Dadurch, daß das zu verarbeitende Material zuverlässig an die Preßplatte 17 angelegt und an diese angepreßt wird, ergibt sich ein höchst erwünschter Niederhalteeffekt, durch den nicht nur Schlaglärm verhindert wird, sondern auch ein nachfolgender Schnitt im Bereich der Gegenmesseranordnung erleichtert wird. Dieser Schnitt wird dadurch noch begünstigt, daß das im Bereich des von der Schneidwalze 3 und der Preßplatte 17 begrenzten Zwickels 20 in die Zahnlücken 22 hineingepreßte Material nach Passieren der bei 24 angedeuteten, engsten Stelle des Zwickels 20 eine nochmalige Ausdehnung in den der Schneidkante 11 des Hauptmessers 8 vorgeordneten, taschenförmigen Zwickel 9 hinein erfahren kann. Das vorher gepreßte Material legt sich dabei in den Zwickel 9 hinein um und wird dementsprechend im Bereich der Schneidkante 11 zuverlässig geschnitten. Dieser Vorgang wiederholt sich im Bereich der Nachschneideeinrichtung. Das die Schneidkante 11 des Hauptmessers 8 passierende Material kann sich nochmals in die durch die Kehlung 14 gebildete Tasche hinein ausdehnen und umlegen, was einen zuverlässigen Schnitt im Berreich der Schneidkante 13 der Nachschneideinrichtung begünstigt. Besonders zähes und faseriges Material, das dann immer noch nicht geschnitten ist, kann anschließend im Berreich der Schabfläche 15 abgeschabt werden.
  • Das in den Zahnlücken 22 enthaltene Material kann aus den Zahnlücken 22, nachdem diese die Schabfläche 15 passiert haben, nach unten herausfallen. Material, das nicht von selbst herausfällt, wird, wie Figur 1 anschaulich erkennen läßt, im Bereich der aufsteigend sich bewegenden Umfangshälfte der Schneidwalze 3 mittels eines der Gegenmesseranordnung etwa diametral gegenüberliegenden, über die ganze Länge der Schneidwalze 3 durchgehenden Räumspatels 25 ausgeräumt. Das Räumspatel 25 stellt demnach sicher, daß die in den von der Schneidwalze 3 nach unten begrenzten Arbeitsraum 26 eintauchenden Zahnlücken 22 zuverlässig ausgeräumt sind und dementsprechend neues Material aufnehmen können. Das Räumspatel 25 kann als im Takt der vorbeilaufenden Zahnlücken 22 hin- und hergehend antreibbarer Schieber ausgebildet sein. Im dargestellten Beispiel ist das durch eine mit einer scharfen, spitzen Räumkante 27 versehene Klinge gebildete Räumspatel 25 an einem U-förmigen Schwenkrahmen 28 befestigt, dessen seitliche Schenkel 29, wie am besten aus Figur 2 erkennbar ist, die seitlichen Lagerschilde 7 flankieren und an ihrem freien Ende mittels einer hier durchgehenden Achse 30 auf den Lagerschilden 7 gelagert sind. Das gegenüberliegende Ende der Schenkel 29 wird durch einen Steg 31 überbrückt, an dem die das Räumspatel 25 bildende Klinge durch Schrauben austauschbar befestigt ist. Die Lagerschilde 7 sind im Bereich des Stegs 31 mit Randausnehmungen versehen, was eine platzsparende Anordnung des Rahmens 28 ermöglicht.
  • Der Schwenkrahmen 28 ist mittels einer koaxial zur Schneidwalze 3 angeordneten, mit dieser antreibbaren Nockenscheibe 32 so betätigbar, daß das Räumspatel 25 in die vorbeilaufenden Zahnlücken 22 eintaucht und die Zähne 10 ohne Kollision passieren läßt. Im dargestellten Beispiel taucht das Räumspatel 25 gegenläufig zur Bewegung der Schneidwalze 3, d.h. hier von oben, in die Zahnlücken 22 ein und gleichläufig mit der Schneidwalze 3, d.h. nach oben, aus den Zahnlücken wieder aus. Die Nockenscheibe 32 ist dementsprechend mit den Zahnlücken 22 zugeordneten Senken und den Zähnen 10 zugeordneten Nocken versehen. Die Höhe dieser Nocken ist so bemessen, daß die Zähne 10 an der Spitze 27 des Räumspatels 25 kollisionsfrei, aber ohne nennenswerten Abstand vorbeilaufen. Hierdurch ergibt sich ein weiterer Nachschneideeffekt. Die Nockenscheibe 22 wird von einem mit dem Rahmen 28 verbundenen Taster 33 abgefahren. Hierbei kann es sich um einen von einem Rahmenschenkel 29 seitlich abstehenden Stift handeln, der mittels einer Feder 33 an die Umfangsfläche der Nockenscheibe 32 angepreßt wird. Die Feder 34 greift hier, wie Figur 1 weiter zeigt, einerseits am Rahmen 28 und andererseits am Gestell des Häckselaggregats 2, d.h. einem der Lagerschilde 7 an. Zur Bewerkstelligung einer verschleiß- und geräuscharmen Betriebsweise kann der Taster 22, wie Figur 2 weiter zeigt, mit einem auf der Nockenscheibe 32 laufenden, hier einfach durch ein Wälzlager 35 gebildeten Laufring versehen sein. Die Nockenscheibe 32 kann auf einem seitlichen Lagerzapfen der Schneidwalze 3 aufgenommen sein.
  • Der Zuführschacht 4 endet hier mit Abstand oberhalb der Schneidwalze 3. Dieser Abstand wird im Bereich zwischen den Lagerschilden 7 einerseits durch die Preßplatte 17 und andererseits durch das Räumspatel 25 überbrückt. Das Räumspatel 25 stellt dabei einen auf- und abgehend bewegten Wandbereich dar, der infolge der Spatelbewegung einer permanenten Selbstreinigung unterliegt. Die Preßplatte 17 und das Räumspatel 25 sind so vom Umfang der Schneidwalze 3 weggeneigt, daß sich der hiervon begrenzte Arbeitsraum 26 nach oben erweitert. Dasselbe gilt für die von der Preßplatte 17 und vom Räumspatel 25 praktisch verlängerten Querwände des Zuführschachts 4. Unterhalb des Räumspatels 25 ist ein der Nachschneideeinrichtung gegenüberliegendes Auswurfprallblech 36 vorgesehen, das gleichzeitig als die Lagerschilde 7 spatelseitig miteinander verbindender Steg fungieren kann. Mittels des Auswurfprallblechs wird das über die Schabfläche 15 ausgeschobene Material zuverlässig in den Auswurfschacht 5 gelenkt.
  • Die Schneidwalze 3 ist, wie Figur 2 weiter zeigt, mit Hilfe von Flanschlagern 37 auf den Lagerschilden 7 gelagert. Hierdurch können die Lagerschilde 7 mit Lagerbohrungen versehen sein, deren Durchmesser zumindest dem Durchmesser der Schneidwalze 3 entspricht, so daß diese durchsteckbar ist. Um die Schneidwalze 3 abziehen zu können, ist diese auf der ihrer Antriebsseite gegenüberliegenden Abziehseite mit einem Gewinde 38 versehen, in das ein Abziehstab einschraubbar ist. Antriebsseitig ist die Schneidwalze 3 mittels einer durch Nut 39 und Feder 40 gebildeten Klauenkupplung mit einem den Ausgang einer Antriebseinrichtung bildenden Wellenstummel 41 kuppelbar. Auf diesem ist hier eine Nabe 42 aufgenommen, die die Nockenscheibe 32 trägt. Die Klauenkupplung ermöglicht eine einfache seitliche Abziehbarkeit der Schneidwalze 3.
  • Die Antriebseinrichtung enthält einen Antriebsmotor 43 mit nachgeordnetem Untersetzungsgetriebe 44. Dieses ist im dargestellten Ausführungsbeispiel als Zyklogetriebe ausgebildet, das eine besonderns schlanke Bauweise gewährleistet und eine sehr hohe Untersetzung ermöglicht. Der Wellenstummel 41 bildet praktisch den Ausgang des Untersetzungsgetriebes 44. Der Antriebsmotor 43 und das Untersetzungsgetriebe 44 sind zu einer Baueinheit zusammengefaßt, die an eine gestellseitige Tragplatte 45 angeflanscht ist, die zusammen mit dem benachbarten Lagerschild eine Kammer zur Aufnahme der hier auf der Antriebsseite der Schneidwalze 3 vorgesehenen Nockenscheibe 32 bildet. Die Tragplatte 45 und das hiervon beabstandete, benachbarte Lagerschild 7 können als seitliche Schenkel eines U-förmigen Preßformlings ausgebildet sein.
  • Bei der Ausführung gemäß Figuren 1 und 2 ist die Schneidwalze 3 als einteiliges Bauteil ausgebildet. Es wäre aber auch denkbar, die Schneidwalze 3 zur Verbilligung der Ersatzteilhaltung und Instandhaltungsmöglichkeiten als gebaute Walze auszubilden. Eine Ausführung dieser Art liegt der Figur 4 zugrunde. Hierbei besteht die Schneidwalze 3 aus mehreren, mit fluchtenden Zähnen bzw. Zahnlücken nebeneinander angeordneten, gleichen Scheiben 46, die auf einer Welle 47 aufgenommen sind. Hierbei können die Scheiben 46 einzeln ausgetauscht werden. Die Welle 47 kann hier fest an einen zugeordneten Antriebsstummel angeflanscht sein. Im dargestellten Beispiel ist wie oben eine Steckkupplung vorgesehen, wie durch die Nut 39 im Bereich des antriebsseitigen Lagerzapfens der Welle 47 angedeutet ist. Die Scheiben 46 werden auf die Welle 47 aufgespannt. Diese ist hierzu antriebsseitig mit einem als umlaufender Bund ausgebildeten, festen Anschlag 48 versehen. Diesem gegenüberliegend ist ein beweglicher Anschlag 49 in Form eines an eine auf die Welle 47 aufsteckbaren Nabe angeformten Flanschrings vorgesehen. Die den Flanschring 49 tragende, auf der Welle 47 zentrierte Nabe ist mittels einer Spannschraube 50 aufziehbar, wodurch die Scheiben 46 geklemmt werden. Zur Erzielung über die Walzenlänge durchgehender Zahnlücken, was zur Vereinfachung der Räumspatelanordnung erforderlich ist, ist eine formschlüssige gegenseitige Verbindung der Scheiben 46 vorgesehen. Hierzu kann, wie in Figur 4 oben vorgesehen ist, eine durch eine exzentrische Bohrung hindurchgesteckte, mit ihren Enden anschlagseitig fixierte Stange 51 oder, wie in Figur 4 unten angedeutet ist, einfach eine in eine wellenseitige und scheibenseitige Nut eingreifende Feder 52 vorgesehen sein. Mittel vorstehend umrissener Art ergeben gleichzeitig auch eine formschlüssige Mitnahme in Antriebsrichtung der Schneidwalze 3.

Claims (12)

  1. Häcksler zum Häckseln von Abfallmaterial, insbesondere Gartenabfällen, mit einem im Bereich des unteren Endes eines Beschickungsschachts (4) angeordneten, mit einer stationären Gegenmesseranordnung zusammenwirkenden, antreibbaren Schneidorgan, das als mit zur Achse des Beschickungsschachts (4) quer verlaufender Achse angeordnete Schneidwalze (3) ausgebildet ist, die umfangsseitige Schneidzähne (10) aufweist, zwischen denen Zahnlücken (22) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidwalze (3) ein Räumspatel (25) zugeordnet ist, das während des Betriebs in und außer Eingriff mit den Zahnlücken (22) bringbar ist.
  2. Häcksler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das vorzugsweise eine Eingriffsspitze (27) aufweisende Räumspatel (25) gegenläufig zur Schneidwalze (3) in die Zahnlücken (22) eintaucht und gleichläufig mit der Schneidwalze (3) aus den Zahnlücken (22) austaucht.
  3. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Räumspatel (25) mittels einer mit der Schneidwalze (3) antreibbaren, vorzugsweise koaxial hierzu angeordneten Nockenscheibe (32), die mit einem vorzugsweise unter der Wirkung einer Anpreßfeder (34) an ihr anliegenden, vorzugsweise mit einem Laufring (35) versehenen, mit dem Räumspatel (25) verbundenen Taster (33) zusammenwirkt, im Takt der vorbeilaufenden Zahnlücken (22) antreibbar ist.
  4. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Räumspatel (25) im Bereich der aufsteigend sich bewegenden Hälfte der Schneidwalze (3) von oben in die Zahnlücken (22) eintauchend angeordnet ist und daß die Gegenmesseranordnung (8, 12) im Bereich der absteigend sich bewegenden Hälfte der Schneidwalze (3) vorgesehen ist.
  5. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwalze (3) vorzugsweise mit Flanschlagern (37) auf zwei seitlichen, vorzugsweise mittels einer der Gegenmesseranordnung (8, 12) gegenüberliegend angeordneten Auswurfprallplatte (36) und Traversen (7a, 18) überbrückten, parallelen Lagerschilden (7) gelagert ist, an denen der Beschickungsschacht (4) und vorzugsweise ein Auswurfschacht (5) befestigt sind.
  6. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das gleichsinnig wie die benachbarte Querwand des Beschickungsschachts (4) von der Schneidwalze weggeneigte Räumspatel (25) im Bereich der der Gegenmesseranordnung gegenüberliegenden Flanke des unteren Endes des Beschickungsschachts (4) angeordnet ist und daß der Abstand des Beschickungsschachts (4) von der Schneidwalze (3) einerseits durch das Räumspatel (25) und andererseits durch einen der Gegenmesseranordnung vorgeordneten, gleichsinnig wie die benachbarte Querwand des Beschickungsschachts (4) von der Schneidwalze (3) weggeneigten Zuführtisch überbrückt ist.
  7. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Räumspatel (25) auf dem Steg (31) eines U-förmigen Schwenkbügels (28) aufgenommen ist, dessen Schenkel (29), von denen einer, vorzugsweise der antriebsseitige, den Taster (33) trägt, der im Eingriff mit der koaxial zur Schneidwalze (3) angeordneten Nockenscheibe (32) ist, die Lagerschilde (7) flankieren und im Bereich ihres freien Endes hierauf gelagert sind.
  8. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenmesseranordnung eine an eine Schneidkante (13) sich anschließende Schabfläche (15) aufweist.
  9. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenmesseranordnung wenigstens ein vorzugsweise als vom Schneidwalzenumfang nach unten weggeneigte, vorzugsweise einstellbare Messerleiste ausgebildetes, stationäres Hauptmesser (8) aufweist, dessen Schneidkante (11) vorzugsweise tiefer als die Achse der Schneidwalze (3) angeordnet ist.
  10. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenmesseranordnung wenigstens eine dem Hauptmesser (8) nachgeordnete, vorzugsweise hiervon separate Nachschneideeinrichtung mit wenigstens einer Schneidkante (13) aufweist, der eine Kehlung (14) vorgeordnet und die die Schneidwalze (3) teilweise unterfassende Schabfläche (15) nachgeordnet sind.
  11. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidwalze (3) aus mehreren, vorzugsweise mit fluchtenden Zahnlücken (22) nebeneinander angeordneten Scheiben (46) aufgebaut ist, die verdrehsicher auf einer antreibbaren Welle (47) aufnehmbar sind.
  12. Häcksler nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die durch Flanschlager (37) auf den mit Bohrungen mit dem Schneidwalzendurchmesser zumindest entsprechendem Durchmesser versehenen Lagerschilden (7) gelagerte, mit langsamer Geschindigkeit von vorzugsweise 50 Umdrehungen/min. antreibbare Schneidwalze (3) einen Antriebszapfen aufweist, der durch eine Steckkupplung (39, 40) mit dem die Nockenscheibe (32) tragenden Ausgang eines vorzugsweise als Zyklogetriebe ausgebildeten Untersetzungsgetriebes (44) kuppelbar ist, das vorzugsweise an eine lagerschildparallele Tragplatte (45) angeflanscht ist.
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