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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Fördern von bei einer spanabhebenden
Bearbeitung von Werkstücken
anfallenden Spänen,
bestehend aus einem Endlosförderer,
welcher im Bereich einer Transportbahn motorisch antreibbar gelagert
ist.
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Vorrichtungen
der gattungsgemäßen Art
sind aus dem Stand der Technik hinreichend bekannt. So wird hier
beispielhaft auf die Druckschriften
DE 199 10 479 C2 ,
DE 199 15 619 A1 ,
DE 200 12 721 U1 ,
DE 201 14 854 U1 ,
DE 299 12 187 U1 ,
DE 691 00 186 T2 ,
CH 656 339 A5 sowie die CH 475 893 verwiesen. Aus diesen genannten
Druckschriften sind unterschiedliche Konstruktionsprinzipien von
Fördersystemen
bekannt. Beispielsweise sind sog. Bandförderer bekannt, welche ein
umlaufendes Förderband
aufweisen, durch welche auf das Förderband gelangende Späne einem
Auffangbehälter
od. dgl. zuführbar sind.
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So
beschreibt beispielsweise die CH 656 339 A5 einen Späneförderer für Zerspanungsmaschinen, welcher
mit einem Vollkastengerüst
versehen ist, in welchem ein umlaufendes, endloses und mit Löchern versehenes
Scharnierband angeordnet ist. Dieses umlaufende Scharnierband ist
mit Mitnehmern versehen, durch welche die Späne, insbesondere bei schräg gestelltem
Förderband,
mitgenommen werden. Weiter können
solche Systeme, wie sie in der genannten Druckschrift beschrieben
sind, mit Reinigungsdüsen
versehen sein, die entlang eines im unteren Teil des Vollkastengerüstes eingesetzten
Siebes verstellbar sind. Durch diese Reinigungsdüsen wird unter Druck stehendes
Kühlmittel
gegen das Sieb gesprüht,
wodurch ein Verstopfen des Siebes durch die zu transportierenden
Späne verhindert werden
soll. Zu weiteren Details wird voll inhaltlich auf die CH 656 339
A5 verwiesen. Mit dieser bekanntn Vorrichtung sind "lang brechende" Späne nur bedingt
förderbar,
da diese in die Antriebsmechanik des Förderbandes gelangen können, was
stets zu Störungen
der Vorrichtung führt.
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Aus
der CH 475 893 ist ein Späneförderer bekannt,
welcher mit einer Transportbahn versehen ist, unterhalb welcher
in einem Gehäuse
angeordnete Dauermagnete vorgesehen sind. Durch eine entsprechende
Bewegung dieser Dauermagnete unterhalb der Transportbahn wird eine
Förderung
der auf der Transportbahn befindlichen Späne bewirkt. Dieses System ist
auch zum Fördern
von sog. lang brechenden Spänen
geeignet, da die Späne
mit der eigentlichen Antriebsmechanik der Daugermagnete nicht in
Berührung
kommen kön nen
und somit Störungen
weitgehend ausgeschlossen sind. Nachteilig bei diesem System ist,
dass bei Anfall größerer Mengen
von Spänen
der Transport, insbesondere bei schräg stehender Transportbahn,
nicht mehr sicher gewährleistet
werden kann, da nicht alle Späne
ausreichend vom Magnetfeld der sich bewegenden Dauermagnete erfaßbar sind.
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Die
Druckschriften
DE
299 12 187 U1 ,
DE 201
14 854 U1 und
DE
200 12 721 U1 offenbaren im Wesentlichen als Endlosförderer ausgebildete
Förderbänder, die
in unterschiedlichen Anordnungen und mit unterschiedlichen Zusatzeinrichtungen
zum Transport der bei einer spanabhebenden Bearbeitung anfallenden
Späne dienen.
All diesen Konstruktionen ist gemeinsam, dass insbesondere lang
brechende Spänen
in die Mechanik des Antriebes des Endlosförderers gelangen können. Um
dadurch bedingte Störungen
zu vermeiden sind bei solchen Anlagen teilweise Vorrichtungen zum
Brechen der Späne
vorgesehen, so dass solche mechanischen Störungen möglichst verhindert werden.
Dabei sind diese Vorrichtungen zum Brechen der Späne unmittelbar
im Bereich des Entstehungsortes der Späne angeordnet, so dass die
Späne zunächst in
diese Vorrichtung hinein gelangen, dort in ihrer Länge erheblich
gekürzt
werden und erst dann dem Förderband zugeführt werden.
Dies hat den Vorteil, dass diese dann kurz brechenden Späne nicht
seitlich über
das Förderband
hinaus stehen können,
so dass sie nicht mit der Mechanik des Antriebes des Transportbandes
kollidieren können.
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Beim
Gegenstand der DE.199 15 619 A1 ist eine Vorrichtung beschrieben,
bei welcher zum Transport von kurz brechenden Spänen ein Luftstrom verwendet
wird, durch welchen die Zerspanungsprodukte einem Späneförderer zuführbar sind.
Auch diese Konstruktion ist für
lang brechende Späne
nicht geeignet, da diese den Strömungskanal
leicht verstopfen können.
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In
der Druckschrift
DE
199 10 479 C2 ist ein Endlosförderer in Form eines Kratzförderers
offenbart, welcher zur Förderung
von losem Fördergut
mit zwei in seitlichem Abstand voneinander angeordneten, endlosen
Förderketten
versehen ist, durch welche Kratzelemente antreibbar sind. Bei dieser
Konstruktion ist eine im wesentlichen ebene Transportbahn vorgesehen, über welche
die Kratzelemente durch die Förderketten
gezogen werden, wodurch ein Mitnahmeeffekt von auf der Transportbahn
befindlichem Fördergut,
insbesondere von Spänen,
bewirkt wird. Auch hier ist nachteilig, dass bei langbrechenden
Spänen
diese in die Förderketten
gelangen können,
so dass der mechanische Antrieb der Kratzelemente störungsbehaftet
ist.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Fördern von
Spänen
zu schaffen, mit welcher auch Späne
großer
Länge,
wie beispielsweise sogenannte Fließspäne, möglichst störungsfrei gefördert werden
können.
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Die
Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass
der Endlosförderer
als hohle Förderschnecke
ausgebildet ist und, dass die Transportbahn einen nach oben offenen
Förderkanal
bildet, in welchem die Förderschnecke
drehend antreibbar angeordnet ist und, dass innerhalb der Windungen
der Förderschnecke
ein feststehender Kern angeordnet ist.
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Durch
die erfindungsgemäße Ausgestaltung wird
eine Vorrichtung zum Fördern
von Spänen
zur Verfügung
gestellt, mittels welcher auch "lang
brechende" Späne störungsfrei
gefördert
werden können.
Hierzu ist als Endlosförderer
eine hohle Förderschnecke
vorgesehen, welche in einem Förderkanal aufgenommen
und drehend antreibbar ist. Radial innerhalb der Windungen dieser
Förderschnecke
ist ein Kern feststehend angeordnet, so dass die Förderschnecke
während
des Fördervorganges,
d.h. während
deren rotatorischen Antriebs eine drehende Relativbewegung zum Kern
ausführt.
Lang brechende Späne
gelangen zwischen den Windungen hindurch in den Zwischenraum, in
welchem der Kern angeordnet ist. Dabei dient dieser Kern als eine
Art Drehsperre, so dass sich die lang brechenden Späne nicht
mit der rotierenden Förderschnecke
mit drehen können. Dies
führt zwangsläufig zu
einem Transport der Förderspä ne in Richtung
der Drehachse der Förderschnecke.
Dabei ist ein Fördern
auch von kurz brechenden Spänen
sicher möglich,
da diese stets komplett durch die Förderschnecke bis zum "Grund" des Förderkanals
hindurch fallen. Die auf dem Grund des Förderkanals befindlichen kurzen
Späne werden während der
rotatorischen Bewegung der Förderschnecke
von den Transportwindungen der Förderschnecke
erfaßt
und entlang des Förderkanals "geschoben". Diese Funktionsweise
ist aus dem Stander Technik für
den Transport bzw. das Fördern
von "rieselfähigem" Material, wie z.B.
Streugut oder Saatgut hinlänglich
bekannt.
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Weiter
vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindungen sind den abhängigen Unteransprüchen zu entnehmen.
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So
kann gemäß Anspruch
2 vorgesehen sein, dass die Förderschnecke
aus einer drahtförmigen
Transportwendel besteht. Durch diese Ausgestaltung ist die Förderschnecke
mit ihrer hohlen Form äußerst einfach
herstellbar. Durch einfaches "Wickeln" eines Draht beispielsweise
mit einer Drahtstärke
von beispielsweise 12 mm kann eine Förderschnecke in annähernd beliebiger
Länge,
mit einer beliebigen Steigung und beliebigem Durchmesser hergestellt
werden.
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Gemäß Anspruch
3 kann vorgesehen sein, dass der Kern feststehend mit dem Förderkanal
verbunden ist, so dass der Förderkanal
zusammen mit dem Kern eine Einheit bildet.
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Zur
einfachen Verbindung des Kerns mit dem Förderkanal kann der Förderkanal
gemäß Anspruch 4
in seinem entgegen der Transportrichtung liegenden Endbereich eine
Stirnwand aufweisen, an welcher der Kern feststehend befestigt ist.
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Gemäß Anspruch
5 kann vorgesehen sein, dass die Förderschnecke auf der in Transportrichtung
liegenden Auswurfseite im Auswurfbereich des Förderkanals drehbar gelagert
ist.
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In
diesem Bereich ist gemäß Anspruch
6 auch der Antriebsmotor für
den drehenden Antrieb der Förderschnecke
vorgesehen. Durch diese Ausgestaltungen ist sichergestellt, dass
auch lang brechende Späne
nicht mit dem Antrieb in Kontakt kommen können, so dass die Betriebssicherheit
stets gewährleistet
ist.
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Zu
leichteren Wartung und Montage der Förderschnecke im Förderkanal
kann gemäß Anspruch 7
vorgesehen sein, dass der Antriebsmotor über eine Haltevorrichtung abnehmbar
mit dem Förderkanal verbunden
ist.
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Dazu
kann die Haltevorrichtung des Antriebsmotors gemäß Anspruch 8 in axialer Richtung des
Förderkanals
verstellbar ausgebildet sein, so dass ein Anpassung an unter schiedliche
Längentoleranzen
der im Förderkanal
aufgenommenen Förderschnecke
in einfacher weise durchführbar
ist.
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Zur
Erleichterung der Wartung ist gemäß Anspruch 9 vorgesehen, dass
der Antriebsmotor abnehmbar mit der Haltevorrichtung verbunden,
insbesondere mit dieser verschraubt ist.
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Für den drehenden
Antrieb kann die Förderschnecke
gemäß Anspruch
10 in ihrem in Transportrichtung liegenden Endbereich mit einer
konzentrisch zur Drehachse der Förderschnecke
angeordneten Antriebswelle versehen sein. über diese Antriebswelle ist
die Förderschnecke
somit in einfacher Weise mit dem Antriebsmotor koppelbar.
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Um
sicher zu verhindern, dass Späne
mit dem Antriebsmotor in Kontakt kommen können, kann gemäß Anspruch
11 vorgesehen sein, dass im Bereich der Antriebswelle eine Stauplatte
vorgesehen ist.
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Weiter
kann die Stauplatte auch als Antriebselement für die Förderschnecke dienen. Demgemäß ist gemäß Anspruch
12 vorgesehen, dass die Förderschnecke
mit ihrer zur Stauplatte hin liegenden Endwindung im radial äußeren Randbereich
der Stauplatte feststehend, insbesondere drehfest in Verbindung
steht und, dass der Durchmesser der Stauplatte etwa dem Durchmesser
der Förderschnecke entspricht
oder größer ist
als der Durchmesser der Förderschnecke.
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Diese
Ausgestaltung hat weiter den Vorteil, dass der Kern bis wenigstens
annähern
an die Stauplatte geführt
werden kann. Außerdem
wird das "Auswerfen" der geförderten
Späne aus
der Förderschnecke
begünstigt.
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Zur
weiteren Verbesserung der Betriebssicherheit kann gemäß Anspruch
13 vorgesehen sein, dass die Antriebswelle zusammen mit der Haltevorrichtung
und dem Antriebsmotor auswurfseitig axial außerhalb des Förderkanals
angeordnet ist.
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Gemäß Anspruch
14 steht die Förderschnecke
im Betrieb mit dem Förderkanal
gleitend in Kontakt, so dass auch äußerst kleine Spanpartikel mit
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
sicher gefördert werden
können.
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Zur
Erhöhung
der Lebensdauer der Vorrichtung kann gemäß Anspruch 15 vorgesehen sein, dass
der Förderkanal
zur Förderschnecke
hin zumindest im Kontaktbereich mit der Förderschnecke mit einer Gleitschicht
versehen ist.
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Diese
Gleitschicht kann gemäß Anspruch
16 als zusätzliches
Verschleißblech
ausgebildet sein, welches zwischen dem Förderkanal und der Förderschnecke
angeordnet ist. Dieses Verschleißblech kann dabei auch auswechselbar
im Förderkanal
angeordnet sein.
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Zur
Aufnahme von größeren Mengen
an Fördergut
bzw. Spänen
kann gemäß Anspruch
17 vorgesehen sein, dass der Förder kanal
aus einem wannenförmig
gebogenen Blechteil gebildet ist, das mit einem seitlichen, schräg zum Förderkanal
geneigten Einlaufblech versehen ist.
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Gemäß Anspruch
18 kann vorgesehen sein, dass sich der Kern in radiale Richtung
zumindest über
die Hälfte
des innerhalb der Förderschnecke
gebildeten Hohlraumes erstreckt. Durch diese Ausgestaltung wird
sichergestellt, dass lang brechende Späne durch den Kern sicher gegen "Mitdrehen" gehindert werden.
Dabei ist vorgesehen, dass der Kern eine im Wesentlichen radiale
Ausdehnung innerhalb der Förderschnecke
aufweist, so dass das Aufnahmevolumen des in der Förderschnecke
gebildeten Hohlraums nur geringfügig
verringert wird.
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So
kann gemäß Anspruch
19 vorgesehen sein, dass der Kern wenigstens ein Führungsblech ausweist,
welches in geringem radialen Abstand zur Förderschnecke verlaufend, radial
innerhalb der Förderschnecke
angeordnet ist. Das Führungsblech dient
somit als eine Art Abstreifer im radial inneren Bereich der Förderschnecke.
Der radiale Abstand des Führungsbleches
kann dabei mit nur einem bis fünf
Millimetern sehr gering sein.
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Durch
die Ausgestaltung gemäß Anspruch 20
ergibt sich eine Art Stauraum innerhalb der Förderschnecke in dem Bereich,
welchem kein Kern vorhanden ist, sofern sich der Kern nicht über die
gesamte Länge
der Förderschnecke
er streckt. Dadurch kann eine Verdichtung der miteinander "verhakten" Späne bewirkt
werden.
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Zur
Verbesserung des Auswerfens allerdings kann gemäß Anspruch 21 auch vorgesehen
sein, dass sich die Förderschnecke
in Transportrichtung axial über
den Förderkanal
hinaus erstreckt.
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Durch
die Ausgestaltung gemäß Anspruch 22
wird eine Stabilisierung des Kerns, insbesondere bei größerer axialer
Länge erreicht.
So kann gemäß Anspruch
22 vorgesehen sein, dass die Antriebswelle einen zur Förderschnecke
hin gerichteten Lagerzapfen bildet, welcher drehbar in eine Lagerbuchse
des Kerns eingreift.
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Anhand
der Zeichnung wird nachfolgend die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele
näher beschrieben.
Es zeigt.
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1 einen vertikalen Teilschnitt
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
mit Förderkanal
und in diesem angeordneter Förderschnecke;
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2 einen Schnitt II–II aus 1;
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3 eine Schnittdarstellung
II–II
aus 1 mit mehreren Varianten
eines innerhalb der Windungen der Förderschnecke angeordneten Kerns;
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4 einen vertikalen Teilschnitt
des rechten Endes der Förderschnecke
aus 1 mit einer angekoppelten
Antriebseinheit;
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5 eine perspektivische Darstellung
im Teilschnitt eines zweiten Ausführungsbeispiels einer Förderschnecke
mit Antriebseinheit und Kern;
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6 ein Ausführungsbeispiel
eines Förderkanals
mit Einlaufblech und einem weiteren Ausführungsbeispiel eines Kerns,
wobei die Förderschnecke
nicht dargestellt ist;
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7 einen Teilschnitt VII–VII aus 6 mit eingesetzter Förderschnecke;
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8 einen vertikalen Teilschnitt
durch die Antriebseinheit und das antriebsseitige Ende der Förderschnecke
aus 5, wobei die Förderschnecke um
90° um ihre
Längsachse
gedreht dargestellt ist.
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1 zeigt einen vertikalen
Teilschnitt eines Ausführungsbeispiels
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zum
Fördern
von Spänen,
insbesondere zum Fördern
von lang brechenden Spänen,
wie sie bei der spanabhebenden Bearbeitung, beispielsweise von Drehteilen,
entstehen können.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung 1 besteht aus
einer Förderschnecke 2,
welche als Hohlschnecke ausgebildet ist. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
ist diese Förderschnecke 2 als
drahtförmige Transportwendel 3 ausgebildet,
welche in einem im Querschnitt etwa U-förmig ausgebildeten Förderkanal 4 angeordnet
ist.
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Wie
aus 1 ersichtlich ist, überragt
die Förderschnecke 2 auf
der rechten Seite die rechte Stirnseite 5 des Förderkanals 4 um
etwa eine Schneckenwindung. Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
geht die Förderschnecke 2 bzw.
die Transportwendel 3 in eine koaxial zur Drehachse 6 der
Förderschnecke 2 verlaufende
Antriebswelle 7 einstückig über. Auf
diese Antriebswelle 7 ist in axialem Abstand zu ihrem rechten
Endbereich 8 eine kreisförmige Stauplatte 9 angeordnet.
Diese Stauplatte 9 weist eine Montagebuchse 10 auf,
welche beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
mit zwei Klemmschrauben 11 versehen ist, über welche
die Stauplatte 9 über
die Montagebuchse 10 feststehend und auswechselbar auf
der Antriebswelle 7 montiert ist. Die U-förmige Querschnittsausbildung
des beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
als Blechbauteil ausgebildeten Förderkanals 4 ist
beispielhaft aus der Schnittdarstellung der 2 ersichtlich.
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Des
Weiteren ist aus den 1 und 2 erkennbar, dass der Förderkanal 4 zur
Förderschnecke 2 bzw.
zur Transportwen del 3 hin mit einer Beschichtung 12 versehen
ist, mit welcher die Transportwendel 3 der Förderschnecke 2 in
gleitendem Kontakt steht. Diese Beschichtung 12 kann, wie
dies beispielhaft aus der Zeichnung hervorgeht, aus einem zusätzlich auf
der Innenwand 13 des Förderkanals 4 feststehend
angeordneten Verschleißblech 14 gebildet
sein. Dieses Verschleißblech 14 kann
dabei auswechselbar mit dem Förderkanal 4 in
Verbindung stehen, so dass bei Erreichen einer gewissen Verschleißgrenze
dieses ausgewechselt werden kann. Damit wird die Lebensdauer des
Förderkanals 4 erhöht.
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In
seinem linken, entgegen der Förderrichtung
des Pfeiles 15 liegenden Endbereich 16, weist der
Förderkanal 4 eine
Stirnwand 17 auf, durch welche der Förderkanal 4 axial
verschlossen ist. Auf dieser Stirnwand 17 ist ein in den
Förderkanal 4 hinein ragender
Führungsstutzen 18 vorgesehen,
welcher einen Führungszylinder 19 aufweist,
mit welchem der Führungsstutzen 18 in
die etwa quer zur Drehachse 6 der Förderschnecke 2 verlaufende
Endwindung 20 der Transportwendel 3 mit Spiel
hinein ragt. Durch diesen Führungszylinder 19 wird
eine zusätzliche Führung und
durch den radial erweitert ausgebildeten Führungsstutzen 18 eine
axiale Abstützung
der Förderschnecke 2 an
der Stirnwand 17 bewirkt. Auch dieser Führungsstutzen 18 mit
seinem Führungszylinder 19 kann
auswechselbar, beispielsweise über eine
Verschraubung, mit der Stirnwand 17 ver bunden sein, so
dass dieser nach Erreichen einer vorbestimmbaren Verschleißgrenze
gegen ein neues Bauteil austauschbar ist.
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Weiter
ist aus den 1 und 2 erkennbar, dass radial
innerhalb der Transportwendel 3 der Förderschnecke 2 ein
sog. Kern 21 vorgesehen ist. Dieser Kern 21 erstreckt
sich mit seinem rechten Ende 22 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
nicht bis zur rechten Stirnseite 5 des Förderkanals 4,
sondern endet in einem Abstand von etwa ein bis zwei Windungen der
Transportwendel 3 in axialer Richtung vor dieser Stirnseite 5 des
Förderkanals 4.
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Der
Kern 21 besteht beim Ausführungsbeispiel gemäß der 1 und 2 aus zwei etwa L-förmig abgebogenen Führungsblechen 23 und 24,
welche beispielsweise miteinander verschweißt sein können und an der Stirnwand 17 bzw.
dem Führungsstutzen 18 feststehend
befestigt sind. Durch die von diesen beiden Führungsblechen 23 und 24 gebildete
Querschnittsform wird sowohl in vertikaler Richtung des Doppelpfeiles 25 als
auch in horizontaler Richtung des Doppelpfeiles 26 eine äußerst hohe
Biegesteifigkeit des Kernes 21 erreicht. Dabei ist beim
vorliegenden Ausführungsbeispiel
nach den 1 und 2 vorgesehen, dass die beiden
Führungsbleche 23 und 24 mit
ihren jeweils radial außen
liegenden Schenkeln 27 bzw. 28 einen geringen
radialen Abstand zur Transportwendel 3 der Förderschnecke 2 von
etwa 4 mm aufweisen. Diese beiden Schenkel 27 und 28 bilden
für lang
brechende Späne,
welche vertikal von oben in die Transportwendel 3 der Förderschnecke 2 einfallen,
eine Art Drehsperre, so dass sich diese Späne bei rotatorischer Bewegung
der Förderschnecke 2 in
Richtung des Pfeiles 29 nicht mitdrehen können.
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Dadurch
wird bewirkt, dass die gleichzeitig mit der Transportwendel 3 der
Förderschnecke 2 und dem
Kern 21 in Eingriff stehenden Späne entlang der Förderschnecke 2 gleiten
und entsprechend der Drehung in Richtung des Pfeiles 29 in
Förderrichtung
des Pfeiles 15 in Richtung auf die rechte Stirnseite 5 des Förderkanals 4 transportiert
werden.
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Ohne
diesen Kern 21 mit seinen beiden L-förmig ausgebildeten Führungsblechen 23 und 24 würden sich
insbesondere lang brechende Späne
mit der Förderschnecke 2 mitdrehen,
so dass keine Transportbewegung in Richtung des Pfeiles 15 erreichbar
wäre. Für kurzbrechende
Späne ist
die erfindungsgemäße Vorrichtung 1 jedoch
ebenso einsetzbar, da sich diese nach dem vertikalen Durchfallen durch
die Transportwendel 3 im unteren Bereich 30 des
Förderkanals 4 bzw.
dessen Verschleißbleches 14 sammeln
und somit ohne sich mitdrehen zu können, von der Transportwendel 3 bei
drehendem Antrieb der Förderschnecke 2 ebenfalls
in Richtung des Pfeiles 15 gefördert werden.
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Durch
die beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
axial kürzere
Ausbildung des Kernes 21 wird im Bereich zwischen dem rechten
Endbereich 22 und der rechten Stirnseite 5 des
Förderkanals
eine Art Stauraum 31 gebildet. Da lang brechende Späne während des
Transportes entlang des Kernes 21 sich stets miteinander "verhaken" und somit eine Art
Gewebestruktur bilden, können
sich die in diesen Stauraumbereich 31 gelangenden, miteinander "verhakten" Späne ebenfalls
nicht mit der Transportwendel 3 mitdrehen, so dass sie
in diesem Bereich einerseits weiter gefördert werden und andererseits
eine gewisse Verdichtung erfolgt. Dazu dient auch die Stauplatte 9,
welche sich im Auswurfbereich 32, axial außerhalb
des Förderkanals 4 befindet.
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Es
ist erkennbar, dass durch den erfindungsgemäß vorgesehenen Kern 21 lang
brechende Späne
in einfachster Weise durch die als Transportwendel 3 ausgebildete
Förderschnecke 2 sicher
und störungsfrei
entlang des Förderkanals 4 zum
Auswurfbereich 32 transportierbar sind. Da insbesondere lang
brechende Späne
nach dem Einfallen in den Förderkanal 4 durch
den Kern 2 am Mitdrehen gehindert werden, sind diese durch
die Förderschnecke 2 auch
transportierbar, weil die Späne
entlang der einzelnen Windungen der Transportwendel 3 der
Förderschnecke 2 gleiten
und somit die Axialbewegung in Richtung des Pfeiles 15 sicher
bewirkt wird.
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Dabei
können
als Kern unterschiedliche Ausführungsformen
gewählt
werden.
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So
kann, je nach Gesamtgröße der gesamten
Vorrichtung 1, der radiale Abstand zwischen den Schenkeln 27 und 28 der
beiden Führungsbleche 23 und 24 des
Kernes 21 nur wenige mm bis auch zu mehreren cm betragen.
Dies ist im wesentlichen auch von der Spanlänge der lang brechenden Späne abhängig. Je
länger
diese Späne
sind, um so größer kann
der Abstand zwischen dem Kern 21 und der Transportwendel 3 gewählt werden.
Es muß lediglich sichergestellt
sein, dass ein Mitdrehen der langen Späne mit der Transportwendel 3 verhindert
wird. Dabei kann es auch genügen,
dass lediglich im vertikalen oberen oder unteren Bereich ein solcher
Kern vorgesehen ist. so zeigt 3 beispielhaft
einen Kern 33, welcher sich im oberen Bereich innerhalb der
Förderschnecke
befindet.
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Dieser
Kern 33 besteht aus einem zweifach abgewinkelten Blechbauteil 34,
das lediglich im Bereich der oberen Hälfte 35 des Hohlraumes 36 der Transportwendel 3 angeordnet
ist. Tendieren somit lange Späne,
welche beispielsweise im unteren Bereich 30 des Verschleißbleches 14 vom
Förderkanal 4 aufgenommen
sind, zum Mitdrehen in Richtung des Pfeiles 29, so gelangen
diese spätestens
nach einer Drehbewegung der Späne
um insgesamt 180° in Richtung
des Pfeiles 29 an den Kern 33, so dass sie an schließend in
axialer Richtung des Pfeiles 15 aus 1 entlang des Förderkanals 4 gefördert werden. Je
nach axialer Länge
des gesamten Förderkanals 4 und
somit auch des Kernes 33, kann dieser auch als Doppelblech
ausgebildet sein, wie dies durch das zweite Führungsblech 37 in 3 in dünnen Linien dargestellt ist.
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Auch
kann die axiale Höhe
des Kernes 33 größer sein,
wie dies für
den Kern 38 in 3 dargestellt
ist. Da die beiden Kerne 33 und 38 aus einem Blechbauteil
gebildet sind, sollte dieses Blechbauteil eine Profilierung aufweisen,
wie diese aus 3 ersichtlich
ist. Durch diese Profilierung wird auch eine Versteifung des Kernes 33 bzw. 38 in
horizontaler Richtung des Doppelpfeiles 26 erreicht, so
dass der Kern 33 bzw. 38 nicht in Umfangsrichtung
oder seitlich ausweichen kann. Wie jedoch die Ausführungsbeispiele
der 2 und 3 zeigen, können auch
zusätzliche
Aussteifungsbleche oder zwei Bleche miteinander derart verschweißt werden,
dass die entsprechend notwendige Biegesteifigkeit in horizontaler
Richtung des Doppelpfeiles 26 in einfacher Weise erreichbar
ist. Dabei sollte das Gesamtvolumen, welches der Kern 21, 33 oder 38 innerhalb
des Hohlraumes 36 innerhalb der Transportwendel 3 einnimmt, nicht
allzu groß sein,
so dass das Fördervolumen
der Vorrichtung 1 nicht unnötig eingeschränkt ist.
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4 zeigt den rechten Endabschnitt 8 der Antriebswelle 7 der
Vorrichtung 1 aus 1.
Hier ist nochmals die Stauplatte 9 mit ihrer Montagebuchse 10 und
den beiden Klemmschrauben 11 in vergrößerter Darstellung erkennbar.
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Des
Weiteren zeigt 4 eine
Haltevorrichtung 40, welche beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
aus zwei miteinander verschweißten
Rechteckprofilen 41 und 42 gebildet ist. Das Rechteckprofil 41 verläuft dabei
parallel zur Drehachse 6 der Transportwendel 3 bzw.
der Antriebswelle 7. Das Rechteckprofil 42 ist
rechtwinklig zum Rechteckprofil 41 zu diesem verlaufend
an diesem angeschweißt.
An seiner rechten Außenseite
ist auf diesem quer zur Drehachse 6 verlaufenden Rechteckprofil 42 eine
Trägerplatte 43 angeordnet,
welche mit dem Rechteckprofil 42 verschweißt sein
kann. Mit dieser Trägerplatte 43 ist eine
Antriebseinheit 44 verschraubt, welche beim vorliegenden
Ausführungsbeispiel
aus einem Antriebsmotor 45 sowie einem Getriebe 46 besteht.
Das Getriebe 46 ist mit einer Getriebewelle 47 versehen, deren
axiale Länge
größer ist
als die Breite des Rechteckprofils 42, so dass die Getriebewelle 47 das Rechteckprofil 42 zur
Stauplatte 9 der Antriebswelle 7 hin in axialer
Richtung überragt.
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Zur
Kopplung der Getriebewelle 47 mit dem Endbereich 8 der
Antriebswelle 7 weist die Getriebwelle 47 beim
vorliegenden Ausführungsbeispiel
zur Stauplatte 9 hin einen Kupplungsabschnitt 48 auf. Die
Verbindung zwischen dem Kupplungsabschnitt 48 und dem Endbereich 8 der
Antriebswelle 7 erfolgt beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
durch ein Kreuzgelenk 49, welches drehfest mit dem Endbereich 8 und
dem Kupplungsabschnitt 48 verbunden ist.
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Hierzu
bildet das Kreuzgelenk 49 eine auf den Endbereich 8 aufschiebbare
Anschlußbuchse 50,
welche mit zwei radial durch die Anschlußbuchse 50 hindurch
geschraubten Klemmschrauben 51 versehen ist. Auch zum Kupplungsabschnitt 48 hin
bildet das Kreuzgelenk 49 eine zweite Anschlußbuchse 52, welche
auf den Kupplungsabschnitt 48 aufgeschoben ist. Zur drehfesten
Verbindung dieser zweiten Anschlußbuchse 52 sind beim
vorliegenden Ausführungsbeispiel
ebenfalls zwei Klemmschrauben 53 vorgesehen.
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Anstatt
dieses Kreuzgelenkes 49 kann auch jede beliebige, geeignete
Verbindung zwischen der Antriebswelle 47 und der Antriebswelle 7 vorgesehen sein.
Das Kreuzgelenk 49 erlaubt jedoch diverse Winkelfehler
der Antriebseinheit 44 bezüglich der Drehachse 6 der
Förderschnecke 2,
wodurch einerseits die Montage erleichtert wird und andererseits keine
höheren
Biegebelastungen auf die Getriebewelle 47 einwirken können.
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5 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen Vorrichtung 1/1.
Auch bei dieser Vorrichtung 1/1 ist der Förderkanal 4 mit
einem Verschleißblech 14 vorgesehen,
innerhalb welchem eine Förderschnecke 2/2 aufgenommen
wird. Auch der Kern 21 ist bei der Ausführungsform gemäß der 5 vorgesehen. Weiter ist
auch aus 5 die Ausgestaltung
der Haltevorrichtung 40 näher ersichtlich. Insbesondere
ist hier der Verlauf der beiden Rechteckprofile 41 und 42 erkennbar.
Auch die Antriebseinheit 44 ist identisch ausgebildet wie
voran beschrieben.
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Im
Unterschied zum Ausführungsbeispiel
gemäß 1 ist der rechte Endbereich
der Transportwendel 3/2 der Förderschnecke 2/2 anders
ausgebildet. Beim Ausführungsbeispiel
gemäß 1 geht die Transportwendel 3 durch
einen kleiner werdenden Windungsdurchmesser einstückig in
die Antriebswelle 7 über.
Beim Ausführungsbeispiel
gemäß 5 ist die Antriebswelle 7/2 als
separates Bauteil ausgebildet und steht mit dem Kreuzgelenk 49 in
Verbindung.
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Auf
dieser Antriebswelle 7/2 ist eine Stauplatte 54 über eine
entsprechende Montagebuchse 55 auswechselbar aber drehfest
und axial feststehend montiert. Auch hierzu können für die Montage der Montagebuchse 55 zusammen
mit der Stauplatte 54 entsprechende Klemmschrauben vorgesehen sein,
welche in 5 nicht weiter
dargestellt sind.
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Die
rechte, zur Stauplatte 54 hin liegende Windung 56 der
Transportwendel ist in ihrem Durchmesser nicht zur Stauplatte 54 hin
verjüngt
ausgebildet. Diese letzte Windung 56 weist den gleichen Durchmesser
auf wie die gesamte Transportwendel 3/2 auf ihrer gesamten
Länge.
An ihrem freien Ende 57 ist die Windung 56 mit
einem parallel zur Drehachse 6 der Förderschnecke 2/2 verlaufenden
Kupplungszapfen 58 versehen. Dieser Kupplungszapfen 58 steht
mit der Stauplatte 54 feststehend in Verbindung, so dass
bei einem rotatorischen Antrieb der Stauplatte 54 die Förderschnecke 2/2 in
Richtung des Pfeiles 29 über den Kupplungszapfen 58 durch die
Stauplatte 54 rotierend angetrieben wird.
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Dabei
ist auch hier vorgesehen, dass sich die letzte Windung 56 der
Transportwendel 3/2 axial außerhalb des Förderkanals 4 im
Auswurfbereich 32 der Vorrichtung 1/1 befindet.
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Durch
diese spezielle Ankopplung der Transportwendel 3/2 über den
Kupplungszapfen 58 an der Stauplatte 54 wird sicher
ein Aufstauen von geförderten
Spänen
im Auswurfbereich 32 verhindert. Ein solches Aufstauen
wäre theoretisch
bei der Ausführungsform
gemäß der 1 möglich, insbesondere dann, wenn
ein relativ großes
Spanvolumen durch die Vorrichtung gemäß 1 in Richtung des Pfeiles 15 gefördert wird.
Bei hohem Spanvolumen könnte es
dabei geschehen, dass dieses an der Antriebswelle 7 im
Zentrum des Auswurfbereichs hängen
bleibt. Dies ist durch die Ausgestaltung gemäß des Ausführungsbeispieles nach 5 sicher ausgeschlossen.
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Es
ist aus 5 auch ersichtlich,
dass sich auch der Kern 21 mit seinem rechten Ende 22 axial über die
rechte Stirnseite 5 des Förderkanals 4 hinaus
erstreckt. Aufgrund der speziellen Ankopplung der Förderschnecke 2/2 an
der Stauplatte 54 ist eine solche längere Ausgestaltung des Kernes 21 ohne Behinderung
der Drehbewegung der Förderschnecke 2/2 möglich.
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Aus 5 ist weiter ersichtlich,
dass am hinteren, vertikal nach oben stehenden U-Schenkel 60 des
Förderkanals 4,
ein Rechteckrohr 61 vorgesehen ist, in welches das Rechteckprofil 41 der
Haltevorrichtung 40 in Richtung des Doppelpfeiles 62 axial verstellbar
eingeschoben ist. Durch diese Halterung des Rechteckprofils 41 im
Rechteckrohr 61 ist der Abstand der Antriebseinheit 44 zur
Förderschnecke 2/2 passend
einstellbar, insbesondere wird hierdurch eine Demontage und Montage
der Antriebseinheit 44 zusammen mit der Haltevorrichtung 40 erheblich
vereinfacht. Nach der genauen axialen Positionierung der Haltevorrichtung 40 zusammen
mit der Antriebseinheit 44 ist das Rechteckprofil 41 der
Haltevorrichtung 40 im Rechteckrohr 61 beispielsweise über zwei Klemmschrauben 63 feststellbar.
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6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer
Vorrichtung 1/2 in perspektivischer Darstellung ohne Förderschnecke.
Nach diesem Ausführungsbeispiel
gemäß 6 kann beispielsweise die
Förderschnecke 2/2 mit
der Antriebseinheit 44 entsprechend eingesetzt werden.
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Wie
aus 6 weiter ersichtlich
ist, weist der Förderkanal 4/1 vorderseitig
ein sich über
die gesamte axiale Länge
des Förderkanals 4/1 erstreckendes Einlaufblech 65 auf.
Eine solche Konstruktion kann, je nach Ausgestaltung einer Bearbeitungsmaschine notwendig
sein, um die anfallenden Späne
sicher auffangen zu können.
Des Weiteren kann im Bereich dieses Einlaufbleches 65,
aber auch im Bereich des restlichen Förderkanals 4/1 eine
Spülvorrichtung
od. dgl. vorgesehen sein, wie dies aus dem Stand der Technik bekannt
ist.
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7 zeigt einen Schnitt VII–VII aus 6, wobei in 7 die Förderschnecke 2 dargestellt
ist. Es ist erkennbar, dass auch der Förderkanal 4/1 ebenfalls
ein Verschleißblech 14/1 aufweist,
auf welchem die drahtförmige
Transportwendel 3 der Förderschnecke 2 gleitend
aufgenommen wird. Weiter ist aus den 6 und 7 erkennbar, dass der Kern 70 aus
einem zentralen Stützrohr 71 sowie
zwei vertikal verlaufende, sich bezüglich der Längsmittelachse 72 des
Rohres 71 diametral gegenüberliegenden Führungsbleche 73 und 74 besteht.
Auch diese Führungsbleche 73 un 74 weisen,
wie dies aus 7 ersichtlich
ist, einen radialen Abstand zur diese umgebenden Transportwendel 3 der
Förderschnecke 2 auf.
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Aus
den unterschiedlichen Ausführungsformen
der Kerne 21, 33, 38 und 70 ist
erkennbar, dass diese annähernd
beliebig ausgebildet sein können. Wichtig
ist lediglich, dass wenigstens eine Art Führungsblech vorgesehen ist,
durch welches eine drehende Mitbewegung von in den Förderkanal
einfallenden, lang brechenden Spänen
verhindert wird. Dadurch ist gewährleistet,
dass durch die Drehbewegung der Förderschnecke die einfallenden
Späne entlang
des Förderkanals
gefördert
werden.
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8 zeigt einen Vertikalschnitt
des rechten Endbereiches der Förderschnecke 2/2 mit
seiner letzten Windung 56 und dem in dieser Ansicht vertikal oben
angeordneten Kupplungszapfen 58. Es ist erkennbar, dass
dieser Kupplungszapfen 58 in eine entsprechende Kupplungsbohrung 80 der
Stauplatte 54 hinein ragt. In dieser Position kann der
Kupplungszapfen 58 mit der Stauplatte 54 beispielsweise
feststehend verschweißt
sein. Auch ist in 8 die
Montagebuchse 55 der Stauplatte 54 erkennbar,
welche mit zwei Klemmschrauben 82 versehen ist, über welche
sowohl die Stauplatte 54 als auch die Montagebuchse 55 feststehend
auf der Antriebswelle 7/2 angeordnet ist.
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Die
weitere Kopplung der Antriebswelle 7/2 mit der Antriebseinheit 44 bzw.
der Getriebewelle 47 entspricht dem Ausführungsbeispiel
gemäß 4, so dass insoweit auf
die Beschreibung zu 4 verwiesen
wird. In 8 sind dementsprechend
auch dieselben Bezugszeichen für
dieselben Bauteile eingetragen. Auch die Haltevorrichtung 40 ist
hier identisch ausgebildet.
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In 8 ist der Kern 70 beispielhaft
in Phantomlinien dargestellt. Es sind hier die beiden Führungsbleche 73 und 74 erkennbar,
welche sich ausgehend vom zentralen Stützohr 71 radial bis
zu einem geringen radialen Abstand zur Transportwendel 3/2 der
Förderschnecke 2/2 erstrecken.
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Beim
Ausführungsbeispiel
gemäß 8 durchragt die Antriebswelle 7/2 die
Stauplatte 54 in axialer Richtung und bildet einen Lagerzapfen 85. Auf
diesem Lagerzapfen 85 ist das zentrale Rohr 71 über eine
Lagerbuchse 86 gelagert. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung
und zusätzliche
Lagerung des Kerns 70 am Lagerzapfen 85 wird insbesondere
die Stabilität
des Kerns 70 sowie dessen Führung innerhalb der Förderschnecke 2/2 verbessert.
Durch diese Ausgestaltung sind in einfacher Weise auch größere axiale
Längen
einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
erreichbar, ohne dass eine Deformierung auch bei größeren Spanvolumina
des Kerns 70 zu befürchten
ist. Auch die weiteren, beispielhaft in den 2 und 3 dargestellten
Kernprofile, können
durch Anbringen einer entsprechenden Lagerbuchse auf einem solchen
Lagerzapfen 85 gelagert werden.
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Somit
ist zusammenfassend festzustellen, dass durch die erfindungsgemäße Vorrichtung
eine Fördereinrichtung
für lang
brechende Späne
zur Verfügung
gestellt wird, welche absolut störungsfrei
arbeitet, da insbesondere die lang brechenden Späne mit keinen Antriebselementen
od. dgl. der Antriebsvorrichtung in Berührung kommen können.
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Weiter
sei hier erwähnt,
dass die erfindungsgemäße Vorrichtung
als Späneförderer in
Verbindung mit beliebigen Zerspanungsmaschinen oder auch als separate
Transport- oder
Fördereinrichtung einsetzbar
ist. Auch ist eine Kombination mit anderen Zusatzgeräten und
-vorrichtungen, wie Beispielsweise Spülvorrichtungen, Ausschwemmeinrichtungen oder
dgl. ohne weiteres möglich
und auch vorgesehen.