EP0401574A2 - Druckknopfverbindung - Google Patents
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- EP0401574A2 EP0401574A2 EP90109424A EP90109424A EP0401574A2 EP 0401574 A2 EP0401574 A2 EP 0401574A2 EP 90109424 A EP90109424 A EP 90109424A EP 90109424 A EP90109424 A EP 90109424A EP 0401574 A2 EP0401574 A2 EP 0401574A2
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Definitions
- the invention is directed to a push-button connection of the type specified in the preamble of claim 1.
- This first comprises the functional parts relevant to the desired push-button effect, which have mutually complementary male or female closing surfaces and are therefore referred to in short as “male part” and “female part” should.
- These closing surfaces are arranged on the upper side of a plate, the underside of which has a rivet receptacle for a rivet part used to secure it.
- the rivet part consists of a flange with a shaft protruding from the top of the flange.
- the male and female parts are, each in alignment with their closing surfaces, attached to two superimposed support tracks, the z. B. form the two overlapping sheets of a garment.
- the procedure is always that the die part is placed on the rear surface of the upper support track and the die part is placed on the front surface of the lower support track and fastened by the associated rivet parts on the counter surfaces , engage with the shaft end in the rivet holder and are deformed there.
- the flange of the rivet part belonging to the die part is on the front surface of the upper support track and the male part on the front surface of the lower support track.
- the invention has for its object to develop an inexpensive push-button connection of the type specified in the preamble of claim 1, which can be produced quickly and easily and, after attaching its push-button functional parts, is distinguished by a good seal at its fastening point. This is achieved according to the invention by the measures specified in the characterizing part of claim 1, which have the following special significance.
- the sealing effect of the rivet part there is of primary importance.
- a flow path for wind and weather through a tubular hollow shaft is excluded by the plug made of sealing material inside the tube.
- a flow in the circumferential area of the hollow shaft is prevented because the layer covering made of sealing material sitting on the flange is pressed against the carrier track. This is optimized in particular if, according to claim 2, the adjoining foot region of the shaft is also covered by the sealing material.
- the male part on the front surface primarily performs the sealing function.
- the flow path in the interior of a rivet shaft is prevented because there is a layered layer made of another material in the area of the pot cavity serving as the rivet receptacle, which creates a rivet receptacle for the shaft end of the rivet part in the central area.
- a flow between the underside of the plate and the carrier is also ruled out because the sealing material also extends over the adjacent one Ring zone of the plate extends and also takes over sealing effects there. This applies all the more if a hollow shaft of the rivet shaft belonging to the male part, according to claim 10, has a closed shaft end. Not only the fastening security, but also the tightness are increased by the deformation of the shaft end, because the layer support located in the cavity of the pot is pressed against the pot wall.
- the male part like the female and rivet parts, consists of a sheet metal body.
- the sealing material can be brought to the desired location by spraying, pouring or dipping and solidify there.
- An alternative to this is the measures listed in claim 6.
- Handling is simplified because of the structural unit consisting of the profiled disk and the associated rivet or functional part.
- the riveted part it is sufficient to pierce the hollow shaft through the correspondingly profiled disk in order to achieve cohesion as a structural unit.
- the cohesion in the functional part results from the elastic projections formed on the profiled disk, which act as a coupling with the rivet holder in the functional part.
- the elastic deformability of the sealing material is used.
- the rivet holder gains the new function of being a coupling holder for holding the profile disk.
- the sealing material of the profile disk in the rivet holder seals the deformed hollow shaft inserted and riveted from the rivet part.
- a preferred embodiment of such a profiled pane consists in the prefabrication of a hat body according to claim 7.
- the reinforcements according to claim 8 ensure material accumulation at the relevant point.
- Such hat bodies can also be used for the rivet part used in the die part, the hat cap being stocking-like is pulled over the hollow shaft. In this case, the top of the hat cap forms the stopper inside the hollow shaft.
- such a hat body can also be used as a profiled disc in a structural unit with the male part.
- Such a profiled disc could be used as a structural unit with a die part if you want to increase the sealing effect already generated by the rivet part.
- a good sealing effect is obtained by the coupling-effective projections, especially if they are designed according to claim 11.
- the disc itself is preferably adapted to the shape of the die part according to claim 12. In practice, the alternatives according to claims 13 to 18 have proven their worth.
- the complete push-button connection consists of two complementary functional parts 20, 30 and associated rivet parts 10, 10 'for their attachment to a support track 50, 50', z. B. a garment.
- the functional parts are designed as male part 20 and female part 30 and also have different sealing means which can be preassembled with them.
- the rivet parts 10, 10 ' are different from each other despite their analog structure.
- the male member is a structural unit 60 composed of two components, namely a rotationally symmetrical shaped sheet metal body 20 and a sealing means designed here as a hat body 40.
- the sheet metal body 20 is formed in one piece, but can be divided into a profiled plate 23 on the one side, here designated "top 26", the usual male-shaped closing surfaces 22 are arranged, consisting of a narrowed neck with a widened head.
- the sheet metal body is thus the actual male part 20 for the push-button effect.
- the male part 20 Seen from the underside 24 of the plate 23, the male part 20 is designed as a pot, which creates a pot cavity 25. This extends not only over the central region 27 shown in FIG.
- the plate 23 is provided with a depression 29 on the underside.
- a narrowing 21 of the inner clear width automatically arises between the head and the neck of the male-shaped closing surfaces 22.
- a hat body 40 is assigned to the male part 20. It is as a rotation body designed and made of resilient material, namely in particular plastic. Despite its one-piece design, the hat body 40 can be divided into a hat brim 21 with a circular outline and a hat cap 42. Inside the hat cap 42 there is a cylindrical hat space 43. The wall thickness 46 of the hat is non-uniform; in the area of the hat cap 42 there is a wall reinforcement which is particularly thick in the area of the hat cover 44. On the outer profile outline, the hat cap 42 is provided with a head-like widening 45, which forms a coupling means for preassembly with the male part 20, the result of which can be seen in FIG. 2.
- the union of the two components 20, 40 is achieved simply by axially pressing against one another.
- the hat body 40 is inserted through the pot opening in the plate underside 24 into the pot cavity 25, its head-shaped widening 45 snapping through the aforementioned constriction 21 in the pot interior 25 due to the elasticity of the hat material.
- FIG. 2 A pre-assembled structural unit 60 is obtained from the components 20, 40. Referring to FIG. 1, the hat body 40 has an outline 47 which already ensures that the hat body 40 is flush with the structural unit 60.
- the hat brim 41 comes to lie essentially flush with the underside of the plate 24 according to FIG. 2 because of the adapted dimensioning of the depression 29.
- the already available processing machine can be used for attaching this structural unit 60 to a support track 50, with which the male part 20 equipped without the sealant could already be installed; a machine change is not necessary. In processing, assembly 60 is handled as one piece.
- the rivet part 10 shown in FIG. 2 is used to attach the structural unit 60.
- This consists first of all of a flange 11 designed as a rotating body made of sheet metal, on the flange top 13 of which a hollow shaft 12 rises.
- the hollow shaft 12 is formed here with a closed shaft end 18, which ends with a tip 16.
- the flange 11 can be covered on its underside by a spherical cap 14 which is flanged around the flange edge and therefore produces a depression 19 on the underside of the flange.
- the flange 11 and the cap 14 form one Total flange 78 on rivet part 10.
- the rivet part 10 is also expediently designed as a structural unit with a sealant.
- This consists of a disk 48 made of resilient material, in particular plastic.
- the connection comes about simply because the hollow shaft 12 impaled the plastic disc 48 with its tip 16.
- the disc 48 can advantageously be pre-punched, as can be seen from 49. This can lead to a collar-shaped formation 62 of the disk material which, in the finished attachment state after the riveting process, as shown in FIG. 4, lies in the foot piece 17 of the hollow shaft 12, which adjoins the flange top 13.
- the shaft end is deformed to the structure shown in FIG. 4 and pressed 18 ' the plastic material of the hat body 40 in the pot cavity 25 in the axial and radial direction.
- This compression of the plastic creates a particularly firm connection between the structural unit 60 on the one hand and the rivet part 10 on the other. This results in an ideal, tight attachment of these two parts 60, 10 to the support track 50, as can be demonstrated on the basis of the flow lines 55 of wind and weather indicated in FIG. 4, which act on the front surface 51 of the support track 50 equipped therewith.
- a flow 55 if it can penetrate the peripheral zone 56 of this connection, becomes due to the aforementioned Do not flow compression along the inner surface of the pot wall 54.
- the flow path along the surface 51 of the support track 50 is also blocked.
- the sealing material of the brim 41 is pressed by the rivet flange 11 against the support track 50.
- the hat body is also pressed against the circumferential area of the hollow shaft 12 and seals any perforated edges in the perforated support track 50.
- the plastic disk 48 which is effective on the rear surface 52 of the supporting track and, as can be seen in FIG. 4, is pressed against the supporting track 50 by the rivet flange 11.
- the plastic disk 48 covers the already mentioned foot piece 17 of the rivet shank 12 with its sealing material, whereby there may even be an interaction with the sealing material of the cap body 40.
- the supporting track 50 is strongly clamped; one can speak of "pinching".
- the metallic underside 24 of the plate 23 comes to rest on the front surface 51 and presses the supporting track 50 against the flange 11.
- Fig. 3 shows an alternative embodiment of the male plate 23 '.
- the depression 29 'already described has come about in that the outer plate edge 58 has been flanged inwards.
- the depression 29 ' has a depth that corresponds approximately to the wall thickness 46 of the brim 41.
- Another alternative is to pour a sealing material in an initially flowable form into the interior of the pot 25 instead of a prefabricated hat body 40, so that after hardening there is a layer covering which in principle corresponds to the function of the hat body 40.
- a sealing material in an initially flowable form into the interior of the pot 25 instead of a prefabricated hat body 40, so that after hardening there is a layer covering which in principle corresponds to the function of the hat body 40.
- Such a measure is applied to the rivet part 10 ', which, according to FIG. 5, is used for the attachment of the corresponding die part 30.
- a hollow shaft 12 which in its Shaft end 18 is provided with an end opening 16 ', which is why the tube interior 15 to the flange top 13, which points downward in Fig. 5, is open.
- the flange plate 11 is profiled differently compared to the embodiment of FIG. 2, which is why the depression 21 extends only to the inner flange area.
- a spherical cap 14 is provided, which flanges the peripheral region of the flange 11 and also holds an insert plate 59, which is underlaid on the flange 11.
- the foot piece 17 of the hollow shaft 12 is slightly conical instead of cylindrical, as in the first embodiment.
- the rivet part 10 ' is provided with a sealing material 63, which in this embodiment is initially applied in liquid form on the flange underside 13 of the finished rivet part 10' and cures there. This flows both into the depression 19 of the plate 11 and produces a plastic filling 64 there, as well as through the shaft opening 16 'into the tube interior 15 and forms a stopper 65 there.
- the plastic filling 64 covers both the conical foot piece 17 and even the adjacent area of the hollow shaft 12.
- This rivet part 10 ' serves, as already mentioned, for attaching a die part 30, which in turn consists of a structural unit 60' comprising two components in the present case.
- the second component of the unit 60 ' also consists of a prefabricated sealant, namely a profiled disc 70, which has the special appearance shown in the lower region of FIG. 5.
- the profiling can best be described as an ⁇ -shaped longitudinal profile, consisting of a central curvature 72, which is surrounded by an essentially flat ring 73.
- projections 75 On the concave side of the arch 72, namely in the interior 74 of the arch, there are projections 75, which in the present case consist of an annular circumferential collar. The collar 75 tapers off conically.
- This profiled disk 70 is now preassembled with the actual die part 30, which has the following appearance, which can be seen at the bottom of FIG. 5.
- the die part 30 also consists of a sheet metal body which can be divided into a flanged plate 31 and a dome 37.
- the dome 37 creates a "plate top 33 Oberseite pointing downward in FIG. 5 Closing opening 36, in which the actual matrix-shaped closing surfaces 32 are located.
- the dome 37 rises up on the underside of the plate 34 and produces a rivet receptacle 35 inside, which is accessible through a central opening 39 in the dome floor.
- the matrix-shaped closing surfaces come about here through a double S spring 32 known per se, the inner spring legs of which protrude through lateral slots 38 in the dome 37. When the above-described male part 20 or the structural unit 60 formed by it couple in and out, the inner legs spring radially into the slots 38.
- the dome 37 projects beyond the underside of the plate 34 by the amount which is adapted in profile to the above-described interior 74 of the curved disk 70.
- the unit 60 'mentioned from the two components 30, 70 comes together by simply axially pressing the preliminary products together.
- the profile disk 70 is pressed against the underside of the plate 34.
- the collar 75 is briefly deformed until it snaps through the narrowed opening 39 into the interior of the dome 37.
- the collar 76 then engages behind the undercut wall regions 66 of the dome 37, which is why there is a snap connection of the two components 30, 70 which ensures sufficient cohesion.
- the parts 30, 70 are coupled to one another to form a structural unit 60 ', which is handled as one piece in the processing machines now coming into play, which are used for riveting them to the fabric web 50'.
- Fig. 5 shows the decisive positioning of the components during the riveting process, for which purpose, however, the unit 60 'would have to be pre-assembled.
- This assembly 60 ' comes through the associated tool of the processing machine to lie on the back surface 52' of the fabric, while the above-described rivet part 10 'reaches the front surface 51'.
- the two tools of the processing machine move the two parts 10 ', 60' axially against each other, the hollow shaft 12 with its tube opening 16 'making its way through the supporting track 50' itself and at the same time in the apex area 76 of the profiled disk 70 from FIG. 6 Punch out recognizable base piece 77.
- a deformation 18 'of the shaft end can be seen from FIG. 6.
- the punched-out bottom piece 77 can remain inside the tube 15. However, this is immaterial because the sealing effect against the flow path of wind and weather, which is also indicated here by arrows 55, closes the plug interior 15 in this area of the plug 65.
- the lateral plastic fillings 64 of the sealing material 63 can be pressed together by interaction with the outer surface of the sealing washer 70 and ensure a circumferential seal in the track hole. 6, the edge zones of the supporting track hole can then also be pressed together between the mutually guided surfaces of the plastic filling 63 in the rivet part 10 on the one hand and the outer surface of the profiled disk 70 on the other hand; these plastic parts then act like two press jaws.
- Fig. 7 shows an alternative of a die part 10 ', which has the basic structure already described.
- a hat body 40 'already explained in connection with FIG. 1 is used here, which in principle has the same structure as in FIG. 1, which is why the previous description applies to this extent.
- the flange can have a somewhat modified profile 11 ', which produces the corresponding depression 69 for the brim 41.
- This hat body 40 ' is preassembled with the rivet part 10' to form a unit 80 according to FIG. 7.
- the hat body 40 is moved axially over the hollow shaft 12, which is also open here, as a result of which the free shaft edge 16 'cuts out a stopper from the hat cover 44, which here has a particularly pronounced wall thickness 67 due to an internal crowning. So that the tube interior 15 is already sealed.
- the hat cap 42 thus acts like a stocking which is pulled over the hollow shaft 12. From the top of the hat 44, the shaft end 18 protrudes in order to retract during the riveting process into the described rivet receptacle 35 of the die part and there with the rivet counter tool in the manner already apparent from FIG. 6 at 18 ' to be deformed.
- the hat body 40 or 40 ' can serve two applications, namely sealing means both in the male part 20 and indirectly, via the rivet part 10', in the female part 30. In this case, it is no longer necessary to use the profiled disk 70 described in connection with FIG. 5 for the die part 30.
- FIG. 8 shows a structural unit 90 which is modified compared to the embodiment of FIGS. 1 and 2, in which the shape of the male part 20 has been retained, but the hat body 91, which is likewise made of plastic, has a modified shape. It is therefore sufficient to describe only the differences. In all other respects, the previous description applies. Except for a recess 92, the inside of the hat 93 is solid. After the parts 20, 91 have been assembled, this recess 92 appears on the underside of the plate 24 and is used during the riveting process to center a tapered shaft end from the associated rivet part. This rivet part could also be solid in the sense of the rivet part 81 of FIG. 9, which will be described in more detail below.
- the top of the hat is provided with a recess 94, which is why a larger chamber 95 is formed in the interior of the pot when the assembly 90 is assembled.
- the plastic of the hat body 91 is elastically deformable when the rivet shaft penetrates into the interior of the pot and is displaced into the chamber 95 and compressed in itself. This promotes the strength of the rivet connection of the assembly 90 on a support track.
- Fig. 9 in a representation corresponding to FIG. 2, the parts 90 ', 81 used for mounting on a support track 50 are shown, but which have an alternative shape. In this case too, only the differences are to be described, while the previous description applies in all other respects.
- the rivet part 81 is made of solid metallic material.
- a shaft 82 is provided with a sharp tip 83 and is designed as a nail 84 on a flange 82.
- the plastic disc 48 already described in FIG. 2 can be assigned to this.
- a modified structural unit 90 ' is formed from the male part 20 and from an alternative hat body 85.
- the hat body 85 consists of metallic material, e.g. B. aluminum or copper.
- a rivet receptacle designed as a profiled through-hole 86 which, after assembly, is open to the rest of the pot cavity 25 according to FIG.
- the "cap” of this hat body 85 has a cylindrical circumferential surface 88 which, after being connected to the male part 20, initially only interacts with its inner wall surface 79 of the pot by friction.
- the bore 86 has an inner bead 87 in its end region, which narrows the bore to a smaller clear width 89 at this point.
- This clear width 89 is somewhat narrower than the diameter 96 of the associated nail 84 of the rivet part 81.
- the metallic hat body 85 initially generates a rigid abutment on the underside 24 of the assembly 90 'during the riveting process. As a result, the support track 50 is pressed off at this point and stripped off by the penetrating nail 84 when its tip 83 clears the way through the material of the support track 50.
Landscapes
- Insertion Pins And Rivets (AREA)
- Slide Fasteners, Snap Fasteners, And Hook Fasteners (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung richtet sich auf eine Druckknopfverbindung der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art. Diese umfaßt zunächst die für den gewünschten Druckknopf-Effekt maßgeblichen Funktionsteile, welche zueinander komplementäre patrizenförmige bzw. matrizenförmige Schließflächen aufweisen und daher kurz "Patrizenteil" und "Matrizenteil" bezeichnet werden sollen. Diese Schließflächen sind auf der Oberseite eines Tellers angeordnet, dessen Unterseite eine Nietaufnahme für einen zu ihrer Befestigung dienenden Nietteil besitzt. Der Nietteil besteht aus einem Flansch mit einem auf der Flansch-Oberseite emporragenden Schaft.
- Die Patrizen- und Matrizenteile werden, jeweils in Ausrichtung mit ihren Schließflächen, an zwei übereinander liegenden Tragbahnen befestigt, die z. B. die beiden einander überlappenden Bahnen eines Kleidungsstücks bilden. Bei der Montage dieser Funktionsteile wird stets so vorgegangen, daß auf der Rückfläche der oberen Tragbahn der Matrizenteil und auf der Vorderfläche der unteren Tragbahn der Matrizenteil aufgelegt und durch die auf den Gegenflächen befindlichen zugehörigen Nietteile befestigt werden, Dazu durchsetzen die Schäfte der Nietteile die zugehörige Tragbahn, greifen mit ihrem Schaftende in die Nietaufnahme ein und werden dort deformiert. Nach der Montage befindet sich somit auf der Vorderfläche der oberen Tragbahn der Flansch des zum Matrizenteil gehörenden Nietteils und auf der Vorderfläche der unteren Tragbahn der Patrizenteil. Diese Vorderflächen der Tragbahnen sind dem Wetter ausgesetzt, weshalb Abdichtungsprobleme sich vor allem an den dort befindlichen Teilen ergeben, nämlich dem Nietteil des Matrizenteils und dem Patrizenteil. Störend wirkt sich dies vor allem in der Komfortklasse von Sport- und Freizeitbekleidung aus.
- Für solche Bekleidungsstücke werden mit Klima-Membranen ausgerüstete Textilbahnen verwendet, welche zwar von außen her wasserdicht und winddicht sind, von innen her aber atmungsaktiv bleiben. Beim Vernieten der Druckknopfverbindungen werden aber die Textilbahnen zwangsweise durchlocht, womit an dieser Stelle die Abdichtwirkung beeinträchtigt ist. Zwar ist es möglich, die davon beeinträchtigten Stellen nachträglich mit Schweißbändern innenseitig zu versiegeln, doch erfordern diese Maßnahmen zusätzliches Material sowie weitere Arbeitsgänge, die zu einer Verteuerung des Produkts führen. Außerdem ist das gute Aussehen solcher Bekleidungsstücke beeinträchtigt.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine preiswerte Druckknopfverbindung der im Oberbegriff des Anspruches 1 angegebenen Art zu entwickeln, die sich bequem und schnell herstellen läßt und nach Anbringung ihrer Druckknopf-Funktionsteile sich durch eine gute Abdichtung an ihrer Befestigungsstelle auszeichnet. Dies wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.
- Beim an der oberen Tragbahn befestigten Matrizenteil kommt es zunächst auf die Dichtwirkung des dortigen Nietteils an. Ein Strömungsweg für Wind und Wetter durch einen rohrförmigen Hohlschaft ist durch den im Rohrinneren sitzenden Stopfen aus Dichtmaterial ausgeschlossen. Zugleich ist eine Strömung im Umfangsbereich des Hohlschafts verhindert, weil die auf dem Flansch sitzende Schichtauflage aus Dichtmaterial gegen die Tragbahn gedrückt wird. Dies wird insbesondere dann optimiert, wenn, gemäß Anspruch 2, auch der sich daran anschließende Fußbereich des Schafts von dem Dichtmaterial mit umkleidet wird. An der unteren Stoffbahn übernimmt der an der Vorderfläche sitzende Patrizenteil primär die Dichtfunktion. Der Strömungsweg im Inneren eines ggf. endseitig offenen Nietschafts ist verhindert, weil im Bereich des als Nietaufnahme dienenden Topf-Hohlraums sich eine Schichtauflage aus anderem Material befindet, die im Zentralbereich eine Nietaufnahme für das Schaftende des Nietteils erzeugt. Auch eine Strömung zwischen der Tellerunterseite und dem Träger ist ausgeschlossen, weil das Dichtmaterial sich auch über die angrenzende Ringzone des Tellers erstreckt und dort ebenfalls Dichtwirkungen übernimmt. Dies gilt erst recht, wenn ein Hohlschaft des zum Patrizenteil gehörenden Nietschafts, gemäß Anspruch 10, ein geschlossenes Schaftende besitzt. Nicht nur die Befestigungssicherheit, sondern auch die Dichtigkeit werden durch die Verformung des Schaftendes erhöht, weil die im Topf-Hohlraum befindliche Schichtauflage gegen die Topfwand verpreßt wird. Der Patrizenteil besteht, ebenso wie die Matrizen- und Nietteile aus einem Blechformkörper.
- Um die verfügbaren Verarbeitungsmaschinen zur Anbringung der Druckknopfverbindung an der Tragbahn nutzen zu können, empfiehlt es sich, für die Anordnung des Dichtmaterials die Dimensionen gemäß Anspruch 3 einzuhalten. Diese lassen sich auch im Sinne des Ansprüches 4 gestalten.
- Die einfachste Möglichkeit für die Anbringung des Dichtmaterials ergibt sich durch die in Anspruch 5 angeführten Maßnahmen. Nach der Vorfertigung der Teile kann das Dichtmaterial durch Spritzen, Gießen oder Tauchen an den gewünschten Ort gebracht werden und sich dort verfestigen. Eine Alternative dazu besteht durch die in Anspruch 6 angeführten Maßnahmen. Wegen der Baueinheit aus der profilierten Scheibe und dem zugehörigen Niet- bzw. Funktionsteil ist die Handhabung vereinfacht. Beim Nietteil genügt es, den Hohlschaft durch die entsprechend profilierte Scheibe hindurchzustechen, um den Zusammenhalt als Baueinheit zu erreichen. Der Zusammenhalt bei dem Funktionsteil ergibt sich durch die an der profilierten Scheibe angeformten elastischen Vorsprünge, die mit der Nietaufnahme im Funktionsteil kupplungswirksam sind. Dazu nutzt man die elastische Verformbarkeit des Dichtmaterials aus. Die Nietaufnahme gewinnt dabei die neue Funktion, eine Kupplungsaufnahme zur Halterung der Profilscheibe zu sein. Außerdem besorgt das Dichtmaterial der Profilscheibe in der Nietaufnahme eine Abdichtung des in die Nietaufnahme eingeführten und deformierten Hohlschafts vom Nietteil.
- Eine bevorzugte Ausbildung einer solchen profilierten Scheibe besteht in der Vorfertigung eines Hutkörpers nach Anspruch 7. Die Verstärkungen nach Anspruch 8 sorgen für eine Material-Ansammlung an der maßgeblichen Stelle. Solche Hutkörper können auch für den beim Matrizenteil zur Anwendung kommenden Nietteil dienen, wobei die Hut-Kappe strumpfartig über den Hohlschaft gezogen wird. Die Decke der Hut-Kappe bildet in diesem Fall den Stopfen im Rohrinneren des Hohlschafts. Ein solcher Hutkörper kann aber auch, wie Anspruch 9 vorschlägt, als Profilscheibe in Baueinheit mit dem Patrizenteil genutzt werden.
- Schließlich könnte eine solche Profilscheibe als Baueinheit mit einem Matrizenteil genutzt werden, wenn man die bereits vom Nietteil erzeugte Dichtwirkung noch steigern will. Eine gute Dichtungswirkung erhält man durch die kupplungswirksamen Vorsprünge, zumal wenn man diese gemäß Anspruch 11 ausbildet. Die Scheibe selbst wird vorzugsweise gemäß Anspruch 12 der Form des Matrizenteils angepaßt. In der Praxis haben sich die Alternativen nach Anspruch 13 bis 18 bewährt.
- Weitere Maßnahmen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Zeichnungen und der nachfolgenden Beschreibung. In den Zeichnungen ist die Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen dargestellt. Es zeigen, jeweils in starker Vergrößerung und im Axialschnitt:
- Fig. 1 die beiden Bestandteile eines Patrizenteils nach der Erfindung vor ihrer Zusammenfügung,
- Fig. 2 die zur Montage an einer Tragbahn dienenden Teile, nämlich eine aus den Bestandteilen von Fig. 1 erzeugte Baueinheit einerseits und der zugehörige Nietteil andererseits, der teilweise ausgebrochen dargestellt ist,
- Fig. 3 ein Teilstück eines alternativ gegenüber Fig. 2 ausgebildeten Patrizenteils,
- Fig. 4 die an der Tragbahn fertig montierten Teile von Fig. 2,
- Fig. 5 in einer zur Fig. 2 entsprechenden Darstellung die zur Befestigung eines Matrizenteils dienenden Teile in ihrer Anordnung beidseitig der Tragbahn, nämlich ein Nietteil einerseits und die zum Matrizenglied gehörenden Bestandteile andererseits, vor ihrer Vormontage,
- Fig. 6 die in Fig. 5 gezeigten Teile nach ihrer Befestigung an der Trag bahn,
- Fig. 7 eine zu Fig. 5 alternative Ausbildung eines Nietteils,
- Fig. 8 eine alternative Ausbildung des einen Bestandteils von Fig. 1 nach seiner Vereinigung mit dem Patrizenteil zu einer Baueinheit und
- Fig. 9 in einer der Fig. 2 entsprechenden Darstellung eine weitere Alternative in der Gestaltung der Teile.
- Die vollständige Druckknopfverbindung nach der Erfindung besteht aus zwei zueinander komplementären Funktionsteilen 20, 30 sowie zugehörigen Nietteilen 10, 10′ zu ihrer Anbringung an einer Tragbahn 50, 50′, z. B. einem Kleidungsstück. Die Funktionsteile sind als Patrizenteil 20 und Matrizenteil 30 ausgebildet und besitzen auch unterschiedliche mit ihnen vormontierbare Dichtungsmittel. Auch die Nietteile 10, 10′ sind trotz ihres analogen Aufbaus zueinander unterschiedlich ausgebildet.
- Ausweislich der Fig. 1 ist das Patrizenglied eine Baueinheit 60 aus zwei Bestandteilen, nämlich einem rotationssymmetrisch gestalteten Blechformkörper 20 und einem hier als Hutkörper 40 gestalteten Dichtungsmittel. Der Blechformkörper 20 ist einstückig ausgebildet, läßt sich aber gliedern in einen profilierten Teller 23 auf dessen einen, hier mit "Oberseite 26" bezeichneten Seite die üblichen patrizenförmigen Schließflächen 22 angeordnet sind, bestehend aus einem verengten Hals mit einem demgegenüber verbreiterten Kopf. Der Blechformkörper ist somit für den Druckknopfeffekt der eigentliche Patrizenteil 20. Von der Unterseite 24 des Tellers 23 aus gesehen, ist der Patrizenteil 20 als Topf ausgebildet, der einen Topf-Hohlraum 25 erzeugt. Dieser erstreckt sich nicht nur über den aus Fig. 1 ersichtlichen Zentralbereich 27 der auf der Teller-Oberseite 26 befindlichen Schließflächen 22, sondern auch über die sich daran anschließende Ringzone 28 des Tellers 23. Dazu ist der Teller 23 mit einer unterseitigen Einsenkung 29 versehen. Im Topfhohlraum 25 entsteht zwischen dem Kopf und dem Hals der patrizenförmigen Schließflächen 22 automatisch eine Verengung 21 der inneren lichten Weite.
- Dem Patrizenteil 20 ist ein Hutkörper 40 zugeordnet. Er ist als Rotations körper gestaltet und besteht aus elastisch nachgiebigem Werkstoff, nämlich insbesondere Kunststoff. Trotz seiner einstückigen Ausbildung läßt sich der Hutkörper 40 in eine Hutkrempe 21 mit kreisförmigem Umriß und eine Hut-Kappe 42 gliedern. Im Inneren der Hut-Kappe 42 befindet sich hier ein zylindrisch gestalteter Hutraum 43. Die Wandstärke 46 des Huts ist ungleichförmig gestaltet; im Bereich der Hut-Kappe 42 liegt eine Wandverstärkung vor, die im Bereich der Hut-Decke 44 besonders dick ausgebildet ist. Am äußeren Profilumriß ist die Hut-Kappe 42 mit einer kopfartigen Verbreiterung 45 versehen, die ein Kupplungsmittel für eine Vormontage mit dem Patrizenteil 20 bildet, deren Ergebnis aus Fig. 2 ersichtlich ist. Die Vereinigung der beiden Bestandteile 20, 40 kommt einfach durch axiales Gegeneinanderdrücken zustande. Der Hutkörper 40 wird durch die Topföffnung in der Tellerunterseite 24 in den Topfhohlraum 25 eingeführt, wobei seine kopfförmige Verbreiterung 45 durch die oben erwähnte Verengung 21 im Topfinneren 25 aufgrund der Elastizität des Hutmaterials hindurch schnappt. Das Ergebnis ist aus Fig. 2 zu ersehen. Man erhält eine vormontierte Baueinheit 60 aus den Bestandteilen 20, 40. Ausweislich der Fig. 1 besitzt der Hutkörper 40 einen Umriß 47, der für eine bündige Anlage des Hutkörpers 40 in der Baueinheit 60 bereits sorgt. Die Hutkrempe 41 kommt wegen der angepaßten Bemessung der Einsenkung 29 im wesentlichen bündig mit der Tellerunterseite 24 gemäß Fig. 2 zu liegen. Dadurch erhält die Baueinheit 60 ein Umrißprofil 61, welches sich weitgehend mit demjenigen des Patrizenteils 20 deckt. Damit kann für die Anbringung dieser Baueinheit 60 an einer Tragbahn 50 jene, bereits verfügbare, Verarbeitungsmaschine genutzt werden, mit welcher bereits der ohne das Dichtungsmittel ausgerüstete Patrizenteil 20 montiert werden konnte; eine Maschinenänderung ist nicht nötig. Bei der Verarbeitung wird die Baueinheit 60 als ein Stück gehandhabt.
- Zur Anbringung der Baueinheit 60 dient der aus Fig. 2 ersichtliche Nietteil 10. Dieser besteht zunächst aus einem als Rotationskörper aus Blech gestalteten Flansch 11, auf dessen Flanschoberseite 13 ein Hohlschaft 12 emporragt. Der Hohlschaft 12 ist hier mit einem geschlossenen Schaftende 18 ausgebildet, welches mit einer Spitze 16 ausläuft. Der Flansch 11 kann auf seiner Unterseite von einer Kalotte 14 überdeckt sein, die um den Flanschrand herumgebördelt ist und daher auf der Flanschunterseite eine Einsenkung 19 erzeugt. Der Flansch 11 und die Kalotte 14 bilden einen Gesamtflansch 78 am Nietteil 10.
- Zweckmäßigerweise ist auch der Nietteil 10 als Baueinheit mit einem Dichtungsmittel ausgebildet. Diese besteht aus einer Scheibe 48 von elastisch nachgiebigem Material, insbesondere Kunststoff. Die Verbindung kommt einfach dadurch zustande, daß der Hohlschaft 12 mit seiner Spitze 16 die Kunststoffscheibe 48 aufspießt. Die Scheibe 48 kann dabei zweckmäßigerweise vorgelocht sein, wie aus 49 erkennbar ist. Es kann dabei zu einer kragenförmigen Aufformung 62 des Scheibenmaterials kommen, die im fertigen Anbringungszustand nach dem Nietvorgang, wie Fig. 4 zeigt, im Fußstück 17 des Hohlschafts 12 zu liegen kommt, das sich an der Flanschoberseite 13 anschließt.
- Beim Anbringen kommt die Baueinheit 60 mit ihrer Tellerunterseite 24 auf der Vorderfläche 51 der Tragbahn 50 zu liegen, während der Nietteil 10 von der Rückfläche 52 aus gehandhabt wird. Beide Teile 10, 20 werden von nicht näher gezeigten, an sich bekannten Nietwerkzeugen einer Verarbeitungsmaschine in axiale Ausrichtung gebracht und gegeneinander bewegt. Dabei kann die Schaftspitze 16 sich ihren Weg durch die Tragbahn 50 selbst schaffen und gelangt auf der Tragbahn-Vorderfläche 51 in den Hutraum 43, der jetzt als Nietaufnahme fungiert, wie aus Fig. 4 erkennbar ist. Die Nietspitze durchsetzt die Hutdecke 44 und stößt im Scheitelbereich auf die Bodenfläche 53 der Topfwand 54. Weil der Blechformkörper des Patrizenteils 20 in einem aus gehärtetem Stahl bestehenden Nietwerkzeug aufgenommen ist, wird das Schaftende zu dem aus Fig. 4 ersichtlichen Gebilde 18′ verformt und verpreßt dabei in axialer und radialer Richtung das Kunststoffmaterial des Hutkörpers 40 im Topf-Hohlraum 25. Durch diese Verpressung des Kunststoffs kommt eine besonders feste Verbindung zwischen der Baueinheit 60 einerseits und dem Nietteil 10 andererseits zustande. Dabei entsteht eine ideale dichte Anbringung dieser beiden Teile 60, 10 an der Tragbahn 50, wie anhand der in Fig. 4 angedeuteten Strömungslinien 55 von Wind und Wetter zu demonstrieren ist, die auf die Vorderfläche 51 der damit ausgerüsteten Tragbahn 50 wirken.
- Wie aus Fig. 4 erkennbar, wird eine Strömung 55, sofern sie die Umfangszone 56 dieser Verbindung durchsetzen kann, aufgrund der vorerwähnten Verpressung nicht entlang der Innenfläche der Topfwand 54 strömen. Doch selbst wenn dies eintreten sollte, wird im vorliegenden Fall, wo ein geschlossener Nietschaft vorliegt, ein Weiterströmen im Rohrinnenraum 15 ausgeschlossen. Aber auch der Strömungsweg entlang der Oberfläche 51 der Tragbahn 50 ist blockiert. Dort wird nämlich das Dichtungsmaterial der Hutkrempe 41 vom Nietflansch 11 gegen die Tragbahn 50 gepreßt. Außerdem wird wegen der Materialverdrängung auch der Hutkörper gegen den Umfangsbereich des Hohlschafts 12 angedrückt und dichtet etwaige Lochränder in der durchstoßenen Tragbahn 50 ab. Gefördert wird dies schließlich auch durch die auf der Tragbahn-Rückfläche 52 wirksame Kunststoffscheibe 48, die, wie aus Fig. 4 ersichtlich, vom Nietflansch 11 gegen die Tragbahn 50 angepreßt wird. Die Kunststoffscheibe 48 umkleidet dabei mit ihrem Dichtmaterial das bereits erwähnte Fußstück 17 des Nietschafts 12, wobei es sogar zu einer Wechselwirkung mit dem Dichtmaterial des Hutkörpers 40 kommen kann. Im Umfangsbereich 56 wird die Tragbahn 50 stark eingeklemmt; man kann von einem "Bekneifen" sprechen. Auf der Vorderfläche 51 kommt die metallische Unterseite 24 des Tellers 23 zu liegen und preßt die Tragbahn 50 gegen den Flansch 11. Dort befindet sich durch die randseitige Umbördelung 57 der Flanschkalotte 14 ein vorspringender Rand, der zugleich zu einer Deformation der darüber liegenden Kunststoffscheibe 48 in diesem Bereich führt.
- Fig. 3 zeigt eine alternative Ausbildung des Patrizentellers 23′. Dort ist die bereits beschriebene Einsenkung 29′ dadurch zustande gekommen, daß der äußere Tellerrand 58 nach innen umgebördelt worden ist. Auch hier besitzt die erzeugte Einsenkung 29′ eine Tiefe, die ungefähr der Wandstärke 46 der Hutkrempe 41 entspricht.
- Eine weitere Alternative besteht darin, anstelle eines vorgefertigten Hutkörpers 40 ein Dichtungsmaterial in zunächst fließfähiger Form ins Topfinnere 25 einzugießen, so daß nach dem Aushärten dort eine Schichtauflage entsteht, die prinzipiell der Funktion des Hutkörpers 40 entspricht. Eine solche Maßnahme ist bei dem Nietteil 10′ angewendet, welches, gemäß Fig. 5, für die Anbringung des entsprechenden Matrizenteils 30 verwendet wird.
- Der Nietteil 10′ von Fig. 5 besitzt einen Hohlschaft 12, der in seinem Schaftende 18 mit einer Stirnöffnung 16′ versehen ist, weshalb das Rohrinnere 15 zur Flanschoberseite 13, die in Fig. 5 nach unten weist, hin offen ist. Der Flanschteller 11 ist hier gegenüber dem Ausführungsbeispiel von Fig. 2 anders profiliert, weshalb die Einsenkung 21 sich nur auf den inneren Flanschbereich erstreckt. Auch hier ist eine Kalotte 14 vorgesehen, die den Umfangsbereich des Flansches 11 bördelt und dabei auch eine Einlageplatte 59 festhält, welche dem Flansch 11 unterlegt ist. Hier ist das Fußstück 17 des Hohlschafts 12, statt zylindrisch, wie im ersten Ausführungsbeispiel, leicht konisch ausgebildet.
- Auch der Nietteil 10′ ist mit einem Dichtmaterial 63 versehen, das in diesem Ausführungsfall in zunächst flüssiger Form auf der Flanschunterseite 13 des fertigen Nietteils 10′ aufgebracht wird und dort aushärtet. Dieses strömt sowohl in die Einsenkung 19 des Tellers 11 und erzeugt dort eine Kunststoff-Füllung 64, als auch durch die Schaftöffnung 16′ ins Rohrinnere 15 und bildet dort einen Stopfen 65. Die Kunststoff-Füllung 64 überdeckt dabei sowohl das konische Fußstück 17 als auch sogar den angrenzenden Bereich des Hohlschafts 12. Dieser Nietteil 10′ dient, wie bereits erwähnt wurde, zur Anbringung eines Matrizenteils 30, das im vorliegenden Fall seinerseits aus einer zwei Bestandteile umfassenden Baueinheit 60′ besteht.
- Der zweite Bestandteil der Baueinheit 60′ besteht ebenfalls aus einem vorgefertigten Dichtungsmittel, nämlich einer profilierten Scheibe 70, die das im unteren Bereich von Fig. 5 ersichtliche besondere Aussehen hat. Die Profilierung läßt sich am besten als Ω-förmiges Längsprofil beschreiben, bestehend aus einer zentralen Wölbung 72, die von einem im wesentlichen ebenen Ring 73 umgeben ist. Auf der konkaven Seite der Wölbung 72, nämlich im Wölbungsinneren 74, befinden sich Vorsprünge 75, die im vorliegenden Fall aus einem ringförmig umlaufenden Kragen bestehen. Der Kragen 75 läuft sich konisch erweiternd aus. Diese profilierte Scheibe 70 wird nun mit dem eigentlichen Matrizenteil 30 vormontiert, welches folgendes, aus Fig. 5 ganz unten ersichtliche Aussehen hat.
- Auch der Matrizenteil 30 besteht aus einem Blechformkörper, der sich in einen umbördelten Teller 31 und einen Dom 37 gliedern läßt. Der Dom 37 erzeugt auf der in Fig. 5 nach unten weisenden "Teller-Oberseite 33˝ eine Schließöffnung 36, in welcher sich die eigentlichen matrizenförmigen Schließflächen 32 befinden, Der Dom 37 ragt auf der Teller-Unterseite 34 empor und erzeugt im Inneren eine Nietaufnahme 35, die durch eine zentrale Öffnung 39 im Domboden zugänglich ist. Die matrizenförmigen Schließflächen kommen hier durch eine an sich bekannte Doppel-S-Feder 32 zustande, deren innere Federschenkel seitliche Schlitze 38 im Dom 37 durchragen. Beim Ein- und Auskuppeln des vorbeschriebenen Patrizenteils 20 bzw. der von ihm gebildeten Baueinheit 60 federn die Innenschenkel radial in die Schlitze 38 hinein. Der Dom 37 überragt die Teller-Unterseite 34 um jenes Maß, welches profilmäßig dem vorbeschriebenen Wölbungsinneren 74 der profilierten Scheibe 70 angepaßt ist.
- Die erwähnte Baueinheit 60′ aus den beiden Bestandteilen 30, 70 kommt durch einfaches axiales Gegeneinanderdrücken der Vorprodukte zusammen. Dabei wird die Profilscheibe 70 gegen die Teller-Unterseite 34 gedrückt. Weil sie aus elastisch nachgiebigem Kunststoff besteht, kommt es zu einer kurzzeitigen Verformung des Kragens 75, bis dieser durch die verengte Öffnung 39 ins Innere des Doms 37 schnappt. Wie deutlicher in Fig. 6 zu erkennen ist, hintergreift dann der Kragen 76 die hinterschnittenen Wandbereiche 66 des Doms 37, weshalb es zu einer einen ausreichenden Zusammenhalt gewährleistenden Einschnappverbindung der beiden Bestandteile 30, 70 kommt. Die Teile 30, 70 sind zu einer Baueinheit 60′ miteinander gekuppelt, die als ein Stück in den nun zum Zuge kommenden Verarbeitungsmaschinen gehandhabt wird, die zu ihrem Annieten an der Stoffbahn 50′ dienen.
- Die Fig. 5 zeigt die beim Nietvorgang maßgebliche Positionierung der Bestandteile, wozu allerdings noch die Baueinheit 60′ vormonitert werden müßte. Diese Baueinheit 60′ kommt durch das zugehörige Werkzeug der Verarbeitungsmaschine auf der Rückfläche 52′ der Stoffbahn zu liegen, während der vorbeschriebene Nietteil 10′ auf die Vorderfläche 51′ gelangt. Die beiden Werkzeuge der Verarbeitungsmaschine bewegen die beiden Teile 10′, 60′ axial gegeneinander, wobei der Hohlschaft 12 mit seiner Rohröffnung 16′ sich seinen Weg durch die Tragbahn 50′ selbst bahnt und dabei zugleich im Scheitelbereich 76 der Profilscheibe 70 ein aus Fig. 6 erkennbares Bodenstück 77 ausstanzt. Bei dem Nietvorgang kommt es zu einer aus Fig. 6 erkennbaren Deformation 18′ des Schaftendes. Das ausgestanzte Bodenstück 77 kann dabei im Rohrinneren 15 verbleiben. Dies ist aber unmaßgeblich, weil die Dichtwirkung gegenüber dem auch hier durch Pfeile 55 markierten Strömungsweg von Wind und Wetter in diesem Bereich der Stopfen 65 das Rohrinnere 15 verschließt. Die seitlichen Kunststoff-Füllungen 64 des Dichtmaterials 63 können durch Wechselwirkung mit der Außenfläche der Dichtscheibe 70 zusammengedrückt werden und sorgen für eine Umfangsdichtung im Tragbahnloch. Die Randzonen des Tragbahnloches können dann auch, abweichend von Fig. 6, zwischen die gegeneinander geführten Flächen der Kunststoff-Füllung 63 im Nietteil 10 einerseits und der Außenfläche der Profilscheibe 70 andererseits zusammengepreßt werden; diese Kunststoffteile wirken dann wie zwei Preßbacken. Damit ist nicht nur ein Strömungsweg 55 durch das Rohrinnere 15 des Nietteils 10′ versperrt, sondern auch im Umfangsbereich des Hohlschafts 12 sowie zwischen dem Flansch 11 und dem Teller 31. Dabei wirkt auch der Ring 73 der Profilscheibe 70 ergänzend an der Tragbahn-Rückfläche 52′ abdichtend, weshalb, falls der Wind bis dahin gelangt sein sollte, er nicht mehr durch die Dom-Schlitze 38 des Matrizenteils 30 weiterströmen kann.
- Die Fig. 7 zeigt eine Alternative eines Matrizenteils 10′, der insoweit den bereits beschriebenen prinzipiellen Aufbau aufweist. Anstelle des in flüssiger Form aufgebrachten Dichtmaterials 63 von Fig. 6 wird aber hier ein im Zusammenhang mit Fig. 1 bereits erläuterter Hutkörper 40′ verwendet, der prinzipiell den gleichen Aufbau wie in Fig. 1 hat, weshalb insoweit die bisherige Beschreibung gilt. Der Flansch kann dabei ein etwas abgewandelt ausgebildetes Profil 11′ aufweisen, das für die Hutkrempe 41 die entsprechende Einsenkung 69 erzeugt. Dieser Hutkörper 40′ wird mit dem Nietteil 10′ zu einer Baueinheit 80 gemäß Fig. 7 vormontiert.
- Hierzu wird der Hutkörper 40 axial über den auch hier offenen Hohlschaft 12 bewegt, wodurch die freie Schaftkante 16′ aus der Hutdecke 44 einen Stopfen ausschneidet, der hier durch eine innere Bombierung eine besonders ausgeprägte Wandstärke 67 aufweist. Damit ist das Rohrinnere 15 bereits abgedichtet. Bei der Vormontage wirkt also die Hut-Kappe 42 wie ein Strumpf, der über den Hohlschaft 12 gezogen wird. Aus der Hutdecke 44 ragt das Schaftende 18 heraus, um beim Nietvorgang in die beschriebene Nietaufnahme 35 des Matrizenteils einzufahren und dort mit dem Niet-Gegenwerkzeug in der bei 18′ bereits aus Fig. 6 ersichtlichen Weise deformiert zu werden. In diesem Fall kann der Hutkörper 40 bzw. 40′ zwei Anwendungen dienen, nämlich Dichtungsmittel sowohl beim Patrizenteil 20 als auch mittelbar, über den Nietteil 10′, beim Matrizenteil 30 zu sein. Es ist in diesem Fall nicht mehr erforderlich, die im Zusammenhang mit Fig. 5 beschriebene Profilscheibe 70 beim Matrizenteil 30 zu verwenden.
- In Fig. 8 ist eine gegenüber der Ausführung von Fig. 1 und 2 abgewandelte Baueinheit 90 gezeigt, bei welcher zwar die Form des Patrizenteils 20 beibehalten wurde, aber der ebenfalls aus Kunststoff ausgebildete Hutkörper 91 eine demgegenüber abgewandelte Form hat. Es genügt daher, lediglich die Unterschiede zu beschreiben. In übriger Hinsicht gilt die bisherige Beschreibung. Bis auf eine Vertiefung 92 ist das Hutinnere 93 massiv ausgebildet. Nach dem Zusammenbau der Teile 20, 91 erscheint diese Vertiefung 92 an der Tellerunterseite 24 und dient beim Nietvorgang zur Zentrierung eines zugespitzten Schaftendes vom zugehörigen Nietteil. Dieser Nietteil könnte auch massiv im Sinne des Nietteils 81 der noch näher zu beschreibenden Fig. 9 ausgebildet sein. Schließlich ist die Hutdecke auf ihrer Oberseite mit einer Aussparung 94 versehen, weshalb im zusammengebauten Zustand der Baueinheit 90 im Topfinneren eine größere Kammer 95 entsteht. Der Kunststoff des Hutkörpers 91 ist beim Eindringen des Nietschafts im Topfinneren elastisch verformbar und wird in die Kammer 95 hinein verdrängt sowie in sich komprimiert. Das fördert die Festigkeit der Nietverbindung der Baueinheit 90 an einer Tragbahn.
- In Fig. 9 sind in einer zur Fig. 2 entsprechenden Darstellung die zur Montage an einer Tragbahn 50 dienenden Teile 90′, 81 gezeigt, die aber eine dazu alternative Gestalt aufweisen. Auch in diesem Fall sollen lediglich die Unterschiede beschrieben werden, während in übriger Hinsicht die bisherige Beschreibung gilt. Zunächst ist der Nietteil 81 massiv aus metallischem Material ausgebildet. An einem Flansch 82 befindet sich ein mit einer scharfen Spitze 83 versehener, als Nagel 84 gestalteter Schaft. Diesem kann die bereits in Fig. 2 beschriebene Kunststoffscheibe 48 zugeordnet sein.
- Auf der gegenüberliegenden Seite 51 der Tragbahn 50 wird, wie bereits erwähnt, eine abgewandelte Baueinheit 90′ aus dem Patrizenteil 20 und aus einem alternativen Hutkörper 85 gebildet. Der Hutkörper 85 besteht aus metallischem Werkstoff, z. B. Aluminium oder Kupfer. Im Hutinneren befindet sich eine als profilierte durchgehende Bohrung 86 gestaltete Nietaufnahme, die nach dem Zusammenbau gemäß Fig. 9 zum restlichen Topfhohlraum 25 hin offen ist. Die "Kappe" dieses Hutkörpers 85 besitzt eine zylindrische Umfangsfläche 88, die nach der Verbindung mit dem Patrizenteil 20 zunächst nur durch Friktion mit dessen Topf-Innenwandflächen 79 zusammenwirkt.
- Die Bohrung 86 hat in ihrem Endbereich einen Innenwulst 87, der die Bohrung an dieser Stelle auf eine kleinere lichte Weite 89 verengt. Diese lichte Weite 89 ist etwas enger als der Durchmesser 96 des zugehörigen Nagels 84 vom Nietteil 81 ausgebildet. Der metallische Hutkörper 85 erzeugt beim Nietvorgang zunächst ein formfestes Widerlager an der Tellerunterseite 24 der Baueinheit 90′. Dadurch wird an dieser Stelle die Tragbahn 50 abgedrückt und vom eindringenden Nagel 84 abgestreift, wenn sich dessen Spitze 83 den Weg durch das Material der Tragbahn 50 bahnt. Gelangt schließlich der Nagel-Schaft 84 in den Bereich der Innenwulst 87, so kommt es im Topfhohlraum 25 nicht nur zu einer pilzförmigen Verformung der Nagelspitze 83, sondern auch zu einer radialen Spreizung des inneren Hutabschnitts 97. Dann entsteht bei 97 ebenfalls eine kopfartige Verbreiterung, wie sie bereits bei der aus Kunststoff erzeugten Form in Fig. 1 von vorneherein gegeben ist. Diese kopfartige Verbreiterung des Hutkörpers 85 führt zu einem zusätzlichen Hintergriff der im Topfinneren 25 vorgesehenen inneren Schulter 98 des Patrizenteils 20. In diesem Fall wirkt somit, neben der Verformung der Nagelspitze 83, auch dieser innere Hutabschnitt 97 wie ein "Nietelement", das sich mit dem zu befestigenden Patrizenteil 20 verkrallt. Für diese Verformungen ist es zweckmäßig, den Wulst 87 um die aus Fig. 9 ersichtliche axiale Strecke 99 vesetzt gegenüber dem Topfboden und der Hut-Endfläche anzuordnen. Dies schafft ausreichenden Platz für die pilzförmige Verformung des Nagels 84.
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- 10, 10′ Nietteil
- 11, 11′ Flansch
- 12 Hohlschaft
- 13 Flanschoberseite
- 14 Kalotte
- 15 Rohrinneres von 12
- 16 Schaftspitze
- 16′ Schaftöffnung
- 17 Fußstück von 12
- 18 unverformtes Schaftende
- 18′ verformtes Schaftende
- 19 Einsenkung in 11
- 20 Blechformkörper, Patrizenteil
- 21 Verengung in 25
- 22 patrizenförmige Schließflächen von 20
- 23, 23′ Teller
- 24 Tellerunterseite
- 25 Topf-Hohlraum
- 26 Topfoberseite
- 27 Zentralbereich von 23
- 28 Ringzone von 23
- 29, 29′ Einsenkung
- 30 Matrizenteil, Blechformkörper
- 31 Teller von 30
- 32 matrizenförmige Schließflächen von 30
- 33 Telleroberseite
- 34 Teller-Unterseite
- 35 Nietaufnahme von 30
- 36 Schließöffnung von 32
- 37 Dom von 30
- 38 Schlitz in 37
- 39 zentrale Öffnung von 37
- 40, 40′ Hutkörper
- 41 Hutkrempe, Schichtauflage
- 42 Hut-Kappe
- 43 Hutinnenenraum, Nietaufnahme
- 44 Hutdecke
- 45 kopfartige Verbreiterung, Vorsprung
- 46 Wandstärke
- 47 Hut-Umriß
- 48 Kunststoffscheibe
- 49 Scheibenloch in 48
- 50, 50′ Tragbahn
- 51, 51′ Vorderfläche von 50 bzw. 50′
- 52, 52′ Rückfläche von 50 bzw. 50′
- 53 Bodenfläche von 25
- 54 Topfwand von 20
- 55 Strömungs-Linien
- 56 Umfangszone von 60
- 57 Umbördelung von 14
- 58 Tellerrand
- 59 Einlageplatte (Fig. 5)
- 60, 60′ Baueinheit
- 61 Umrißprofil
- 62 Aufformung von 48 an 12
- 63 Dichtmaterial
- 64 äußere Füllung von 63
- 65 Stopfen von 63
- 66 Wandbereich von 37
- 67 Verdickung von 44 (Fig. 7)
- 68
- 69 Einsenkung in 11′
- 70 Profilscheibe, profilierte Scheibe
- 71 Ω-Längsprofil von 70
- 72 zentrale Wölbung von 70
- 73 ebener Ring von 70
- 74 Wölbungsinneres von 72
- 75 Vorsprung, Kragen
- 76 Scheitelbereich von 75
- 77 Bodenstück
- 78 Gesamtflansch aus 11, 14 (Fig. 2)
- 79 Innenwandfläche von 20 (Fig. 9)
- 80 Baueinheit
- 81 Nietteil (Fig. 9)
- 82 Flansch von 81
- 83 Spitze von 84
- 84 Nagel, Schaft
- 85 Hutkörper
- 86 profilierte Bohrung von 85
- 87 Innenwulst von 86
- 88 zylinderische Umfangsfläche von 85
- 89 lichte Weite bei 87 (Fig. 9)
- 90, 90′ Baueinheit (Fig. 8 bzw. 9)
- 91 Hutkörper von 90
- 92 Vertiefung in 91
- 93 massives Hutinneres von 91
- 94 Aussparung in 91
- 95 Kammer
- 96 Durchmesser von 84
- 97 innerer Hutabschnitt von 85
- 98 innere Schulter in 25
- 99 axialer Versatz von 87 in 85 (Fig. 9)
Claims (18)
die Nietteile (11, 11′) einen Flansch mit einem auf der Flansch-Oberseite (13) emporragenden Schaft (12) besitzen und die Funktionsteile (20, 30) einen Teller (23, 31) mit patrizen- bzw. matrizenförmigen Schließflächen (22; 32) auf der Teller-Oberseite (26, 33) sowie mit einer Nietaufnahme auf der Teller-Unterseite (24, 34) aufweisen,
wobei im Montagefall die Teller-Unterseite (31) des Matrizenteils (30) auf der Rückfläche (52′) der oberen Tragbahn (50′) und die Teller-Unterseite (24) des Patrizenteils (20) auf der Vorderfläche (51) der unteren Tragbahn (50) auflegbar sind, während sich die Flansch-Oberseiten (13) der beiden zugehörigen Nietteile (10, 10′) jeweils auf der gegenüberliegenden Vorder- bzw. Rückfläche (51′, 52) der beiden Tragbahnen (50′, 50) befinden, mit ihren Schäften (12) die Tragbahn (50′, 50) durchsetzen, mit ihrem stauchbaren Schaftende (18) in die Nietaufnahme (35; 25) des zugehörigen Funktionsteils (30, 20) eingreifen und dort verformt (18′) sind,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Patrizenteil (20) einen zur Teller-Unterseite (24) hin offenen Topf bildet, dessen Topf-Hohlraum (25) sich mindestens über den die patrizenförmigen Schließflächen (22) aufweisenden Zentralbereich (27) erstreckt und dessen Topfwand (54) mit einer Schichtauflage (40) aus anderem Material, wie einem Dichtungsmaterial versehen, ist,
wobei diese Schichtauflage (40) im Zentralbereich (27) die Nietaufnahme (43) erzeugt und sich auch über die an den Zentralbereich (27) anschließende Ringzone (28) des Tellers (23) erstreckt,
und daß der zum Matrizenteil (30) gehörende Nietteil (10′), der vorzugsweise einen endseitig offenen (16′), rohrförmigen Hohlschaft (12) besitzt, sowohl auf seiner der Tragbahn (50′) zugekehrten Flansch-Oberseite (13) eine Schichtauflage (64; 41) aus Dichtmaterial (63; 40′) aufweist als auch das Rohrinnere (15) seines Hohlschafts (12) mit einem Stopfen (65, 44) aus Dichtmaterial verschlossen ist, (vergl. Fig. 5 bzw. 7).
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