EP0309487B1 - Lagereinrichtung, insbesondere parkeinrichtung - Google Patents

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EP0309487B1
EP0309487B1 EP87905742A EP87905742A EP0309487B1 EP 0309487 B1 EP0309487 B1 EP 0309487B1 EP 87905742 A EP87905742 A EP 87905742A EP 87905742 A EP87905742 A EP 87905742A EP 0309487 B1 EP0309487 B1 EP 0309487B1
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EP
European Patent Office
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stations
storage system
transport
sliding
parking
Prior art date
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EP87905742A
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English (en)
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EP0309487A1 (de
Inventor
Eduard Knakrick
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Individual
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04H—BUILDINGS OR LIKE STRUCTURES FOR PARTICULAR PURPOSES; SWIMMING OR SPLASH BATHS OR POOLS; MASTS; FENCING; TENTS OR CANOPIES, IN GENERAL
    • E04H6/00—Buildings for parking cars, rolling-stock, aircraft, vessels or like vehicles, e.g. garages
    • E04H6/08—Garages for many vehicles
    • E04H6/12—Garages for many vehicles with mechanical means for shifting or lifting vehicles
    • E04H6/18—Garages for many vehicles with mechanical means for shifting or lifting vehicles with means for transport in vertical direction only or independently in vertical and horizontal directions
    • E04H6/28—Garages for many vehicles with mechanical means for shifting or lifting vehicles with means for transport in vertical direction only or independently in vertical and horizontal directions characterised by use of turntables or rotary rings for horizontal transport
    • E04H6/282—Garages for many vehicles with mechanical means for shifting or lifting vehicles with means for transport in vertical direction only or independently in vertical and horizontal directions characterised by use of turntables or rotary rings for horizontal transport turntables, rotary elevators or the like on which the cars are not permanently parked
    • E04H6/287—Garages for many vehicles with mechanical means for shifting or lifting vehicles with means for transport in vertical direction only or independently in vertical and horizontal directions characterised by use of turntables or rotary rings for horizontal transport turntables, rotary elevators or the like on which the cars are not permanently parked using comb-type transfer means

Definitions

  • the invention relates to a storage facility, in particular a parking facility with the features in the preamble of the main claim.
  • the storage facility can also be used for other goods.
  • Mechanized parking facilities in multiple designs are known for solving the parking space shortage, particularly in conurbations.
  • a parking device with a movable platform and a transfer device in the form of a lifting and lowering sliding grate with grating arms directed along the sliding direction is proposed.
  • the sliding grate is moved by means of a cable gear and is also raised and lowered by the same gear.
  • the rolling surface i.e. the floor in the area of the movable platform has a slot that allows the cables to pass through.
  • the arms of the sliding floor are moved individually and their movements are controlled and controlled by a light barrier arrangement.
  • US-A-3 497 087 shows a parking device with a transfer device in the form of a telescopic carriage.
  • the stations and the carriage have transverse grids, which consist of cantilever arms mounted on the fly.
  • the stations and the transfer device do not have a closed floor.
  • the extended carriage is raised and lowered by the lift, with the grids penetrating each other.
  • AT-B-246 046 shows a spiral storage system in which the vehicles travel on a platform along a spiral path to the surrounding parking spaces and are set there via a transfer device or picked up again for parking.
  • the transfer device consists of a swiveling and height-adjustable gripper arrangement, which detects the front wheels of the vehicle to be moved, lifts them and thus shifts the vehicle for parking in and out on the rear wheels.
  • Pallet systems have also become known in which the vehicles are parked on pallets for parking, which are then moved to free parking spaces by means of industrial vehicles. Due to the pallets, this system requires a high level of construction and costs and can only be realized in one-story parking spaces. All previously known designs also have too long an access time for setting up and picking up the vehicles.
  • the invention is therefore based on the object of providing a possibility for the faster, more cost-effective and more reliable setting and picking up of goods, in particular of vehicles.
  • the invention solves this problem the features in the characterizing part of the main claim.
  • the storage or parking facility according to the invention offers particular advantages and can also be used successfully for any other body.
  • the arms of the sliding grate are cross-connected to each other and are moved together by a travel drive.
  • the sliding grate is thus given greater stability and cannot be misjudged when the vehicle is moving. It rolls in the sickle-like storage grids of the stations and the transfer device on a closed floor and can absorb higher loads than previously known systems. This is particularly important if the load, like that of a motor vehicle, is supported only on a few grate arms.
  • the travel drive and lifting device are separated from each other, which increases operational safety when moving under load.
  • At least three trolleys are arranged under the arms of the sliding grate.
  • the invention also allows a wide range of variations in the number and arrangement of the entry and exit stations. Thanks to their similar design, the stations can be used universally and can be used either to drop off or pick up the vehicles. By arranging several such stations and optimizing the conveyor system, which is preferably controlled by a computer with simultaneous vertical and horizontal movement, the waiting times for vehicle delivery and collection can be significantly minimized.
  • the preferred embodiments of the storage facilities optimize the adaptation and change options to given property situations and neighboring buildings.
  • the parking facilities can be designed in one or more floors, round, square and rectangular and in other variants of the same type.
  • the modular design creates subsequent change options and a favorable cost / benefit ratio.
  • the similarity of the entry, exit and parking stations is very beneficial to the desired modular design.
  • 1, 14 and 18 show a storage device, especially a parking device (1) in side view, which has several parking stations (3), to which the vehicles delivered to one or more entry stations (4) via a transport device (2) with a transfer device (6) are brought.
  • the pick-up takes place in the opposite way at exit stations (5).
  • the parking device (1) is designed as an essentially cylindrical tower, in which the evenly distributed stations (3, 4, 5) surround the internal transport device in a ring. 1 and 2, the stations (3) are arranged one above the other in several separate levels, the transport device (2) carrying out rotary movements and lifting and lowering movements for distributing the vehicles.
  • the stations (3, 4, 5) are arranged in a continuous, spiraling or spiraling plane.
  • the transport device (2) also rotates and lifts or. Lowering movements, which, however, are coupled to one another as a result of the spiral path. 1 and 2, the movements are independent of each other.
  • FIG. 14 shows a parking facility (1) with a linear arrangement of the stations (3, 4, 5) in one or more rows above and / or next to one another.
  • the transport device (2) accordingly carries out linear displacement movements and / or lifting and lowering movements.
  • a row arrangement of stations (3, 4, 5) can also be provided on both sides of the transport device (2) (FIG. 17).
  • the transport devices (2) contain a conveyor device (8) with one or more transport boxes (7) on which the vehicles are moved back and forth between the stations (3, 4, 5). The vehicles are transferred to the stations (3, 4, 5) or picked up by means of a transfer device (6).
  • the transfer device (6) according to Fig. 3-13 consists of one or more sliding shelves (13), with profiled sliding grids (14) and adapted to the storage racks (15) in the various stations (3, 4, 5).
  • the vehicles are on the sliding grids (14) and storage grates (15).
  • the stations (3, 4, 5) are identical to one another in the design of the storage grates (15), so that the entry stations (4) can also serve as exit stations (5) and vice versa.
  • the sliding shelves (13) are usually assigned to the transport boxes (7), each of which has its own.
  • the sliding grids (14) and storage grates (15) are designed in the exemplary embodiments shown as multi-arm grids, which are profiled complementary to each other.
  • the gratings (14, 15) are also open at least on one side, so that the sliding gratings (14) can pass through the station gratings (15) in the vertical direction.
  • the grids (14, 15) can also be moved into one another in their longitudinal direction.
  • the function of the transfer device (6) is first explained with reference to FIG. 13.
  • the transport box (7) with the sliding floor (13) is positioned opposite the station.
  • the sliding floor (13) with its sliding grate (14) is moved into or under the station grate (15).
  • the sliding grate (14) passes through the station grate (15), grips under the vehicle on its wheels and lifts it off the station grate (15).
  • the sliding floor (13) is then moved back onto the transport box (7) with the sliding grate (14) raised and, if necessary, lowered again.
  • the process is reversed, in that the sliding floor (13) moves into the station with the vehicle raised.
  • the sliding grate (14) is then lowered through the station grate (15) so that the vehicle comes to rest on the latter.
  • the transfer process is complete and the transport box (7) can be moved to another station for picking up a new vehicle.
  • the transfer device (6) has beads moderate gratings (15).
  • the grate arms (54) are arranged parallel and at a distance from one another along the direction of displacement. They consist of box or U profiles (51, 52). In the case of the station grate (15), the grate profiles (52) are placed on a continuous floor (11). A larger space remains in the middle than between the other grate profiles (52).
  • the sliding floor (13) comprises a trolley (16) and a lifting device (17) for the grate arms (54) and a drive (19) for the sliding movement.
  • a grate (15) is arranged on the bottom (12) of the transport box (7), which is similar to that of the station (3, 4, 5) and is aligned in the transfer position of the transport box. The sliding grate (14) is thus guided in the rest position on the transport box (7) and during the transfer process continuously rail-like.
  • the drive (19) consists of a motor (19) which is arranged at the end of the transport box (7) and which drives a carriage (20) via a spindle (50).
  • the spindle (50) extends inside and along the widened central groove of the grate (15).
  • the slide engages with a crossbar at the rear end of the lifting device (17) via a pin guide (21).
  • the lifting device (17) connects the freely projecting arms (54) of the sliding grate (14) to one another at their rear end.
  • the movement of the slide (20) is thus converted into a linear displacement movement of the grate (14).
  • the length of the sliding grate (14) determines the size of the available parking space for the vehicle and is slightly shorter than the length of the two grids (15) for a complete transfer.
  • the sliding grate (14) also has a widened space in the middle.
  • the U-shaped profiles (51) of the sliding grate (14) are drives (16) with which the profiles roll on the floor (11, 12) in the free space of the grids (15) during the sliding movement.
  • the trolleys (16) consist of a housing (49), here in the form of a rod, for the individual rollers, which is gripped by the grate profiles (51).
  • the housings (49) are connected via a toggle lever mechanism (22) on the one hand to a hydraulic cylinder or another drive of the lifting device (17) and on the other hand via small swivel levers to the grate profiles (51). As shown in FIG.
  • the grate profiles (51) sit on the housing (49) when the lifting device (17) is unloaded, so that their surface is below the surface of the station grates (15).
  • the toggle lever mechanism (22) pulls the housing (49) with the rollers opposite the grate profiles (51) to the rear, the grate profiles (51) being above the level due to the rotary movement of the small swivel levers the station grate (15) are raised.
  • the housing of the lifting device (17) connected to the sliding grate (14) is thus also raised.
  • the pin guide (21) remains engaged so that the sliding grate (14) can be brought back onto the transport box (7) via the drive (19).
  • the housing of the lifting device (17) is provided with recesses in the area of the arms (54) of the two gratings (15), so that it can also move over the gratings (15) in the lowered position.
  • the lifting device (17) is rigidly connected to the carriage (16) and acts on the grate profiles (51).
  • the longitudinal direction of the vehicles and the displacement direction or the longitudinal direction of the gratings (14, 15) coincide.
  • the vehicles can also be arranged transversely to the direction of displacement and grating, as a result of which the grilles become shorter and wider. This variant manages with shorter displacement distances.
  • the undercarriage groups three of which are arranged under each profile (51) (cf. FIG. 11), have a box-shaped housing (49) which is overlapped by the U-shaped profiles (51).
  • the housing (49) At the ends of the housing (49), upwardly open angle modules are arranged, in which square hydraulic cylinders (45) of the lifting device (17) are fitted in accordance with tolerances.
  • two stop pins (46) are provided for guiding and limiting the lifting movement.
  • the profiles (51) are screwed to the outer part of the hydraulic cylinders (45) on the upper side from the outside with countersunk screws to reduce the spreading forces on the U-profiles (51) under extreme loads.
  • the trolleys (16) are thus also guided in the longitudinal direction with respect to the grate profiles (51) via the hydraulic cylinders (45) and the angle modules.
  • Hydraulic lines (47) extend in the longitudinal direction between the housing (49) and the grate profiles (51) for supplying pressure to the cylinders (45).
  • the lines (47) are protected against squeezing by spacer blocks (48) arranged close to the cylinder, which at the same time ensure a reduction in the vibration forces in the lowered position of the grate profiles (51).
  • the profile gratings (51) are connected at the rear by a crossbar, which also serves as a slide (20) for the sliding drive (19) (cf. FIG. 11).
  • the slide (20) is in engagement with a spindle (50).
  • the carriage (20) also houses the central hydraulic supply and distribution for the individual cylinders (45). 10 illustrates the arrangement described above in a front view, while FIGS. 11 and 12 offer top views in the rest position and in the working position.
  • the transfer device (6) loads the vehicle in a stationary state, for which purpose no exact positioning in the entry station (4) is required.
  • the vehicle cannot tip over during transport still rolling or moving in any other way.
  • the division of the grids (14, 15) in the examples 3-12 shown is such that a secure support of the vehicle wheels when passing and transferring from one grate to another is always guaranteed.
  • FIG. 14 shows a front view of a parking unit (1) with entry and / or exit stations (4, 5), which have the same width and length as a double parking station (3).
  • the stations (3, 4, 5) thus form modules that can be put together in a modular system with a suitable transport device.
  • FIG. 15 shows this arrangement in plan view for a single-row parking unit (1)
  • FIG. 17 shows a double-row parking unit (1) with a transfer device (6) working on both sides. Due to the large amount of space in the entry and exit stations (4, 5), even inexperienced drivers do not have any trouble getting the vehicle in any position on the storage space in the entry station (4) that corresponds to the grate size. The occupants can comfortably get out and leave the station via footpaths arranged on both sides.
  • the exit station (5) is constructed in the same way.
  • the stations (4, 5) can be used as desired for delivering or picking up vehicles, so that the stations can always be used to their full extent as required.
  • the stations (3, 4, 5) and the transport device (2) with the transfer device (6) can be accommodated in a stationary parking garage or can also be designed as a steel structure in modular construction.
  • Such parking units (1) according to FIGS. 14-17 can be extended in any way to the side or in height and also allow an increase in volume by changing from a simple to a double row arrangement according to FIG. 17.
  • the cylinder tower according to FIG. 2 and 18, 19 can also be increased in height by increasing the height.
  • the parking units (1) with the various components are controlled by a central computer which manages the parking stations (3) and directs the transport device (2) with the transport boxes (7) accordingly.
  • the conveying device (8) of the parking unit (1) of FIGS. 1 and 2 consists of a tower-like scaffold (9) which is rotatably supported in the ground on a bearing ring (25) and is rotated by a drive (26).
  • a drive 26
  • four lifting devices or lifts (10) are arranged which are evenly distributed in the cross and move the two-tier transport boxes (7) up and down.
  • Each transport box (7) has its own transfer device (6) so that a total of 8 vehicles can be transferred or taken over simultaneously.
  • the system is still ready for operation even if individual components fail. It offers an optimal access speed, since the lifting and rotating movements of the transport device (2) can be superimposed over time.
  • a smaller or larger number of entry and exit stations (4, 5) are arranged on the ground floor. These can be defined for entry or exit or can be addressed as desired.
  • a barrier limits the entrance and only releases the vehicle when a transport box is actually ready to be picked up.
  • the two-tier transport boxes (7) are loaded and unloaded in two steps, the box being lowered or lifted in between.
  • the scaffold (9) rotates, the transport boxes (7) being pulled to the desired height at the same time.
  • a computer-aided and optimized administration allows all transport boxes (7) to be loaded or unloaded at the parking stations (3) in a single cycle and in the next cycle to be completely handed over to the entry and exit stations (4, 5).
  • FIGS. 14-17 differ from the one described above essentially by their linear arrangement, in which the frame (9) consists of one or more towers arranged next to one another, which are moved separately or with one another via trolleys (25) along the row of stations .
  • the conveyor device (8) can also consist of a scissor-type lifting device, which is particularly useful and economical for individual modules arranged one above the other.
  • the frame (9) consists of a central hollow center column (27) which is set in rotation by means of a hydraulic or other drive (26).
  • the lifting device here has the shape of a liner (28) to which four transport boxes (7) are attached in the form of platforms and are offset from one another by a quarter of the spiral height of a 360 ° segment.
  • the transport boxes (7) are connected to one another by support struts (cf. FIG. 29).
  • the central column (27) and the liner (28) are rectangular or square in cross-section, the liner (28) being mounted on the central column (27) in a longitudinally movable manner via roller bearings (29) and guided in a rotationally locking manner.
  • the free ends of the transport boxes (7) have drives (39) with which they are supported on a spiral-shaped running rail (37). With a rotary movement of the center column (27), the liner (28) and its transport boxes (7) are moved up or down in a helical line.
  • the storage stations (3) are arranged next to each other in steps along the helical line, the next floor height being reached after 360 °.
  • Cross struts (35) are fastened between outer vertical supports (32) arranged in a ring (cf. FIGS. 18 and 19).
  • inner ring Supports (33) interconnected.
  • bracing takes place by means of diagonal struts (34) between adjacent supports (32, 33).
  • the floor (11) with the station grate (15) rests on the cross struts (35).
  • the latter also carry the spiral running rail (37), which runs obliquely to the horizontally oriented station gratings (15) (FIG. 22).
  • the ends of the grids (14, 15) are rounded off in accordance with the running rail (37) to form a precisely fitting connection.
  • the shown steel construction in modular construction of the stations (3, 4, 5) allows the parking unit (1) to be increased as desired.
  • the center column (27) is accordingly designed in several parts.
  • the upper part shown in FIG. 23 has cantilevers (38), via which hydraulic, power supply and signal lines (30) are fed in a loop to the transport boxes (7) with their transfer devices (6).
  • the power and hydraulic lines (30) are led upwards from the outside along the center column (27) and encompassed in the area of the liner (28) by the correspondingly recessed roller bearings (29).
  • the sensitive signal lines (30) are routed through the interior of the column (27) and only passed outwards at the head via the extension arm (38).
  • the lower part of the column (27) shown in FIG. 26 is provided with a ring gear for connection to the drive (26).
  • the outside lines (30) are led through a ring coupling (31) into the interior of the center column (27) and via elastic line pieces to a stationary feeding point.
  • 25, center pieces are provided for setting any column lengths, which can be coupled to the other column parts via a plug connection.
  • Corresponding couplings can be provided for the lines (30).
  • Fig. 30-32 illustrate the undercarriage (39) with which the transport boxes (7) are guided on the running rail (37).
  • the carriage (39) comprises two form-fitting rollers (40) which surround the rail (37) and are mounted on a connecting rod (41) which is C-shaped in cross section and bent in accordance with the running notes (37).
  • the connecting rod (41) is in turn attached to the C-flange of a bearing rod (44) via a vertical king pin (42) clamped with a compression spring.
  • the bearing rod (44) is mounted in a longitudinally displaceable and rotatable manner in a guide sleeve (43) which is flange-mounted in the center on the bottom (12) of the transport boxes (7).
  • the undercarriage (39) thus represents a 4-way suspension which, due to the rotation and displacement of the bearing rod (44), the spring-loaded height offset of the connecting rod (41) on the kingpin (42) and in the rotational movement around the kingpin (42) has several degrees of freedom. With this, irregularities in the screw path of the running rail (37) can be compensated for, which are caused by design tolerances, contamination, wind loads, temperature fluctuations or the like.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Lagereinrichtung, insbesondere eine Parkeinrichtung mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs. Die Lagereinrichtung kann auch für andere Güter Verwendung finden.
  • Zur Lösung der vor allem in Ballungszentren bestehenden Parkplatznot sind mechanisierte Parkeinrichtungen in vielfacher Ausführung bekannt.
  • Mit der nächstliegenden FR-A-1 407 816, die den oberbegriff der Anspruchs 1 wiederspiegett wird, eine Parkeinrichtung mit einer verfahrbaren Plattform und einer Übergabevorrichtung in Form eines heb- und senkbaren Verschieberostes mit längs der Verschieberichtung gerichteten Rostarmen vorgeschlagen. Der Verschieberost wird mittels eines Seilgetriebes verfahren und durch das gleiche Getriebe auch gehoben und abgesenkt. Hierzu ist es erforderlich, daß die Rollfläche, d.h. der Boden im Bereich der verfahrbaren Plattform einen Schlitz aufweist, der den Durchtritt der Seile ermöglicht. Die Arme des Verschiebebodens werden jeder für sich verschoben und in ihren Bewegungen durch eine Lichtschrankenanordnung kontrolliert und gesteuert.
  • Die US-A-3 497 087 zeigt eine Parkeinrichtung mit einer Übergabevorrichtung in Form eines teleskopierbaren Laufwagens. Die Stationen und der Laufwagen haben quergerichtete Roste, die aus fliegend gelagerten Kragarmen bestehen. Die Stationen und die Übergabevorrichtung besitzen keinen geschlossenen Boden. Zur Übergabe eines Fahrzeugs an den Abstell-Ein- und Ausgabestationen wird der ausgefahrene Laufwagen vom Lift gehoben und gesenkt, wobei die Roste einander durchdringen.
  • Aus der WO-A-86 02678 ist ebenfalls eine Parkeinrichtung mit quergerichteten Rosten und einem teleskopisch ausfahbaren Laufwagen bekannt. Die Stationen besitzen Laufschienen für den Laufwagen, aber keinen geschlossenen Boden.
  • Im weiteren zeigt die AT-B-246 046 ein Spiral-Lager-System, in dem die Fahrzeuge auf einer Plattform entlang einer Spiralbahn zu den umgebenden Abstellplätzen verfahren und dort über eine Übergabevorrichtung eingestellt bzw. zum Ausparken wieder abgeholt werden. Die Übergabevorrichtung besteht aus einer schwenk- und höhenverstellbaren Greiferanordnung, die die Vorderräder des zu bewegenden Fahrzeuges erfaßt, anhebt und damit das Fahrzeug zum Ein- und Ausparken auf den Hinterrädern verschiebt.
  • Weitere Konstruktionen sind aus dem Merkblatt Stahl, Nr. 211, Parkbauten, der Beratungsstelle für Stahlverwendung, 2. Auflage 1972 bekannt. Hierbei handelt es sich zum einen um Paternoster-Systeme, bei denen zum Ein- und Ausparken alle Fahrzeuge im Umlauf bewegt werden müssen. Bekannt sind hieraus auch Verschiebesysteme, in denen die Fahrzeuge über Rollgänge oder Schleppbahnen von den Ein-und Ausfahrstationen zu Aufzügen und von diesen zu Abstellplätzen und zurück manövriert werden.
  • Bekanntgeworden sind auch Palettensysteme, bei denen die Fahrzeuge zum Einparken auf Paletten abgestellt werden, die anschließend durch Flurfördermittel zu freien Abstellplätzen veschoben werden. Dieses System bedingt durch die Paletten einen hohen konstruktiven und kostenmäßigen Aufwand und läßt sich nur bein einstöckigen Parkflächen realisieren. Allen vorbekannten Konstruktionen ist außerdem eine zu lange Zugriffszeit zum Einstellen und Abholen der Fahrzeuge zu eigen.
  • Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, eine Möglichkeit zum schnelleren, kostengünstigeren und betriebssichereren Einstellen und Abholen von Gütern, insbesondere von Fahrzeugen zu schaffen.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe die den Merkmalen im Kennzeichen des Hauptanspruches.
  • Die erfindungsgemäße Lager- oder Parkeinrichtung bietet besondere Vorteile und läßt sich mit Erfolg auch für beliebige andere Körper einsetzen. Die Arme des Verschieberostes sind untereinander querverbunden und werden gemeinsam von einem Fahrantrieb bewegt. Der Verschieberost erhält hierdurch eine größere Stabilität und kann bei der Fahrbewegung nicht verkannten. Er rollt in den sichenartigen Lagerrosten der Stationen und der Übergabevorrichtung auf einem geschlossenen Boden und kann höhere Lasten als vorbekannte Anlagen aufnehmen. Dies ist insbesondere von Bedeutung, wenn sich die Last, wie bei einem Kraftfahrzeug, nur auf wenigen Rostarmen abstützt. Des weiteren sind Fahrantrieb und Hebevorrichtung voneinander getrennt, was die Betriebssicherheit beim Verfahren unter Last erhöht.
  • Zur Erzielung einer hohen Tragfähigkeit sind unter den Armen des Verschieberostes jeweils mindestens drei Fahrwerke angeordnet.
  • Die Erfindung gestattet auch eine große Variationsbreite der Zahl und Anordnung der Ein-und Ausfahrstationen. Die Stationen sind durch ihren gleichartigen Aufbau universell verwendbar und können wahlweise zur Abgabe oder Abholung der Fahrzeuge herangezogen werden. Bei Anordnung mehrerer solcher Stationen und Optimierung des vorzugsweise durch einen Computer gesteuerten Förderungssystems mit gleichzeitiger vertikaler und horizontaler Bewegung lassen sich die Wartezeiten bei der Fahrzeugabgabe und Abholung wesentlich minimieren.
  • Die bevorzugten Ausführungsformen der Lagereinrichtungen optimieren die Anpassung-und Veränderungsmöglichkeiten an vorgegebene Grundstückssituationen und Nachbarbebauungen. Die Parkeinrichtungen können ein-oder mehrstöckig, rund, quadratisch und rechteckig und in dergleichen anderen Varianten ausgebildet werden. Die Modulbauweise schafft nachträgliche Änderungsmöglichkeiten sowie ein günstiges Kosten/Nutzen-Verhältnis. Die Gleichartigkeit der Ein-, Ausfahrt- und Abstellstationen kommt der angestrebten Modulbauweise dabei sehr entgegen.
  • Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im einzelnen zeigen
    • Fig. und 2: in Seitenansicht und Draufsicht eine Parkeinrichtung mit mehreren Stationen zum Abgeben, Parken und Abholen von Fahrzeugen, einer Transportvorrichtung und Übergabevorrichtungen,
    • Fig. 3 bis 5: eine Übergabevorrichtung in Draufsicht,
    • Fig. 6 und 7: einen Verschiebeboden in verschiedenen Hebestellungen in Seitenansicht,
    • Fig. 8 und 9: eine Variation des Verschiebebodens von Fig. 6 und 7 in vergrößerter Detailansicht,
    • Fig. 10: eine Stirnansicht eines Verschiebebodens,
    • Fig. 11 und 12: Draufsichten auf die Schiebebodenvariante gemäß Fig. 8 und 9 in verschiedenen Arbeitsstellungen,
    • Fig. 13: einen Übergabevorgang im Schemaablauf,
    • Fig. 14 bis 17: eine Parkeinrichtung in verschiedenen Ansichten,
    • Fig. 18 und 19: eine Parkeinrichtung mit spiralförmiger Transportvorrichtung in Seitenansicht und Draufsicht,
    • Fig. 20 bis 22: eine Abstellstation in Draufsicht, Seiten- und Stirnansicht,
    • Fig. 23 bis 28: Details der Mittelsäule und der Laufbüchse der Transportvorrichtung gemäß Fig. 18 in verschiedenen Ansichten und
    • Fig. 29 bis 32: Einzelheiten der Fahrwerksgestaltung der Transportboxen gemäß Fig. 18, 19 in verschiedenen Ansichten.
  • Fig. 1, 14 und 18 zeigen eine Lagereinrichtung, speziell eine Parkeinrichtung (1) in Seitenansicht, die mehrere Abstellstationen (3) besitzt, zu denen die an einer oder mehreren Einfahrstationen (4) abgegebenen Fahrzeuge über eine Transportvorrichtung (2) mit einer Übergabevorrichtung (6) gebracht werden. Die Abholung erfolgt über den umgekehrten Weg an Ausfahrstationen (5).
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1, 2 und 18, 19 ist die Parkeinrichtung (1) als ein im wesentlichen zylindrischer Turm ausgebildet, bei dem die gleichmäßig verteilten Stationen (3, 4, 5) die innenliegende Transportvorrichtung ringförmig umgeben. In Fig. 1 und 2 sind die Stationen (3) in mehreren getrennten Ebenen übereinander angeordnet, wobei die Transportvorrichtung (2) zur Verteilung der Fahrzeuge Drehbewegungen sowie Hub- und Senkbewegungen ausführt. Im Ausführungsbeispiel von Fig. 18 und 19 sind die Stationen (3, 4, 5) in einer durchgehenden, schrauben- oder spiralförmig sich emporwindenden Ebene angeordnet. Die Transportvorrichtung (2) führt ebenfalls Dreh- und Heb-bzw. Senkbewegungen aus, die infolge der Spiralbahn jedoch miteinander gekoppelt sind. Bei Fig. 1 und 2 sind die Bewegungen unabhängig voneinander.
  • Fig. 14 zeigt eine Parkeinrichtung (1) mit einer linearen Anordnung der Stationen (3,4,5) in einer oder mehreren Reihen über- und/oder nebeneinander. Die Transportvorrichtung (2) führt demgemäß lineare Verschiebewegungen und/oderHebe-und Senkbewegungen aus. Hierbei kann auch zu beiden Seiten der Transportvorrichtung (2) eine Reihenanordnung von Stationen (3, 4, 5) vorgesehen sein (Fig. 17).
  • Die Transportvorrichtungen (2) beinhalten in allen Ausführungsbeispielen eine Fördereinrichtung (8) mit einer oder mehreren Transportboxen (7), auf denen die Fahrzeuge zwischen den Stationen (3, 4, 5) hin- und herbewegt werden. Mittels einer Übergabevorrichtung (6) werden die Fahrzeuge in die Stationen (3, 4, 5) übergeben bzw. abgeholt.
  • Die Übergabevorrichng (6) besteht gemäß Fig. 3-13 jeweils aus einem oder mehreren Verschiebeböden (13), mit profilierten Verschieberosten (14) und aus daran angepaßten Lagerrosten (15) in den verschiedenen Stationen (3, 4, 5). Auf den Verschieberosten (14) und Lagerrosten (15) stehen die Fahrzeuge. Die Stationen (3, 4, 5) sind in der Gestaltung der Lagerroste (15) untereinander gleich, so daß die Einfahrstationen (4) auch als Ausfahrstationen (5) und umgekehrt dienen können. Die Verschiebeböden (13) sind üblicherweise den Transportboxen (7) zugeordnet, von denen jede einen eigenen hat.
  • Die Verschieberoste (14) und Lagerroste (15) sind in den gezeigten Ausführungsbeispielen als mehrarmige Roste ausgebildet, die zueinander komplementär profiliert sind. Die Roste (14, 15) sind zudem mindestens nach einer Seite offen, so daß die Verschieberoste (14) in vertikaler Richtung durch die Stationsroste (15) treten können. Die Roste (14, 15) können auch in ihrer Längsrichtung ineinandergefahren werden.
  • Vor der Erläuterung der konstruktiven Details wird zunächst einmal die Funktion der Übergabevorrichtung (6) anhand von Fig. 13 erläutert. Zum Abholen eines Fahrzeugs aus einer Station (3,4,5) wird die Transportbox (7) mit dem Verschiebeboden (13) gegenüber der Station positioniert. Dann wird der Verschiebeboden (13) mit seinem Verschieberost (14) in oder unter den Stationsrost (15) gefahren. Bei der anschließenden Hebebewegung tritt derVerschieberost (14) durch den Stationsrost (15), untergreift das Fahrzeug an seinen Rädern und hebt es vom Stationsrost (15) ab. Der Verschiebeboden (13) wird dann mit angehobenem Verschieberost (14) zurück auf die Transportbox (7) gefahren und gebenenfalls wieder abgesenkt. Bei Abstellen des Fahrzeuges in einer Station läuft der Vorgang umgekehrt ab, indem der Verschiebeboden (13) mit dem angehobenen Fahrzeug in die Station einfährt. Der Verschieberost (14) wird dann durch den Stationsrost (15) abgesenkt, so daß das Fahrzeug wieder auf letzteren zu stehen kommt. Nach dem Zurückziehen des Verschiebebodens (13) ist der Übergabevorgang beendet und die Transportbox (7) kann zu einer anderen Station zur Abholung eines neuen Fahrzeugs bewegt werden.
  • Die Übergabevorrichtung (6) besitzt sickenförmige Roste (15). Die Rostarme (54) sind längs der Verschieberichtung parallel und mit Abstand zueinander angeordnet. Sie bestehen aus Kasten-oder U-Profilen (51, 52). Beim Stationsrost (15) sind die Rostprofile (52) auf einen durchgehenden Boden (11) gesetzt. In der Mitte bleibt hierbei ein größerer Zwischenraum frei als zwischen den anderen Rostprofilen (52).
  • Der Verschiebeboden (13) umfaßt neben dem Rost (14) ein Fahrwerk (16) und eine Hebevorrichtung (17) für die Rostarme (54) sowie einen Antrieb (19) für die Verschiebebewegung. Bei dieser Bauform ist auch auf dem Boden (12) der Transportbox (7) ein Rost (15) angeordnet, der demjenigen der Station (3, 4, 5) gleicht und in der Übergabeposition der Transportbox fluchtet. Der Verschieberost (14) ist damit auch in Ruhestellung auf der Transportbox (7) und während des Übergabevorganges ständig schienenartig geführt.
  • Der Antrieb (19) besteht aus einem am Ende der Transportbox (7) angeordneten Motor (19), der über eine Spindel (50) einen Schlitten (20) antreibt. Die Spindel (50) erstreckt sich innerhalb und längs der verbreiterten Mittelnut des Rostes (15). Der Schlitten steht über eine Zapfenführung (21) mit einer Quertraverse am rückkwärtigen Ende der Hebevorrichtung (17) in Eingriff. Die Hebevorrichtung (17) verbindet die frei vorkragenden Arme (54) des Verschieberostes (14) an ihrem rückwärtigen Ende miteinander. Die Bewegung des Schlittens (20) wird damit in eine lineare Verschiebebewegung des Rostes (14) umgesetzt. Die Länge des Verschieberostes (14) bestimmt die Größe der verfügbaren Abstellfläche für das Fahrzeug und ist für eine vollständige Übergabe etwas kürzer als die Länge der beiden Roste (15). Der Verschieberost (14) weist ebenfalls einen verbreiterten Zwischenraum in der Mitte auf.
  • Unter den U-förmigen Profilen (51) des Verschieberostes (14) sind Laufwerke (16) angeordnet, mit denen die Profile auf dem Boden (11, 12) im Freiraum der Roste (15) bei der Verschiebebewegung rollen. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 6 und 7 bestehen die Fahrwerke (16) aus einem Gehäuse (49), hier in Form einer Stange, für die einzelnen Laufrollen, das von den Rostprofilen (51) übergriffen wird. Die Gehäuse (49) sind über ein Kniehebelgetriebe (22) einerseits mit einem hydraulischen Zylinder oder einem sonstigen Antrieb der Hebevorrichtung (17) und andererseits über kleine Schwenkhebel mit den Rostprofilen (51) verbunden. Wie Fig. 6 zeigt, sitzen bei entlasteter Hebevorrichtung (17) die Rostprofile (51) auf dem Gehäuse (49) auf, so daß ihre Oberfläche sich unterhalb der Oberfläche der Stationsroste (15) befindet. Wird die Hebevorrichtung (17) gemäß Fig. 7 betätigt, zieht das Kniehebelgetriebe (22) das Gehäuse (49) mit den Laufrollen gegenüber den Rostprofilen (51) nach hinten, wobei durch die Drehbewegung der kleinen Schwenkhebel die Rostprofile (51) über das Niveau des Stationsrostes (15) angehoben werden. Das mit dem Verschieberost (14) verbundene Gehäuse der Hebevorrichtung (17) wird damit ebenfalls angehoben. Die Zapfenführung (21) bleibt in Eingriff, so daß über den Antrieb (19) der Verschieberost (14) wieder auf die Transportbox (7) zurückgeholt werden kann. Das Gehäuse der Hebevorrichtung (17) ist im Bereich der Arme (54) der beiden Roste (15) mit Ausnehmungen versehen, so daß es auch in Absenkstellung über die Roste (15) verfahren kann.
  • Variationen des gezeigten Ausführungsbeispieles sind durch kinematische Umkehr möglich, indem die Hebevorrichtung (17) mit dem Laufwerk (16) starr verbunden ist und auf die Rostprofile (51) einwirkt. In den gezeigten Ausführungsbeispielen fallen die Längsrichtung der Fahrzeuge und die Verschieberichtung bzw. die Längsrichtung der Roste (14, 15) zusammen. Die Fahrzeuge können aber auch quer zur Verschiebe- und Rostrichtung angeordnet sein, wodurch die Roste kürzer und breiter werden. Diese Variante kommt mit kürzeren Verschiebewegen aus.
  • Fig. 8 und 9 zeigen eine Variante hinsichtlich der Fahrwerke (16) und der Hebevorrichtung (17). Die Fahrwerksgruppen, von denen unter jedem Profil (51) je drei (vgl. Fig. 11) angeordnet sind, besitzen ein kastenförmiges Gehäuse (49), das von den U-förmigen Profilen (51) übergriffen wird. An den Enden des Gehäuses (49) sind nach oben offene Winkelmodule angeordnet, in denen toleranzgerecht viereckige Hydraulikzylinder (45) der Hebevorrichtung (17) eingepaßt sind. Außenseitig sind zwei Anschlagstife (46) zur Führung und Begrenzung der Hubbewegung vorgesehen. Die Profile (51) sind mit dem äußeren Teil der Hydraulikzylinder (45) an deren Oberseite von außen mit Senkschrauben zur Verminderung der Spreizkräfte an den U-Profilen (51) bei extremer Belastung verschraubt. Über die Hydraulikzylinder (45) und die Winkelmodule sind damit auch die Fahrwerke (16) in Längsrichtung gegenüber den Rostprofilen (51) geführt. Zwischem dem Gehäuse (49) und den Rostprofilen (51) erstrecken sich in Längsrichtung Hydraulikleitungen (47) zur Druckversorgung der Zylinder (45). Die Leitungen (47) sind durch zylindernah angeordnete Abstandsblöcke (48) gegen Quetschen geschützt, welche zugleich für eine Verminderung der Vibrationskräfte in Absenklage der Rostprofile (51) sorgen. Bei Betätigung der Hydraulikzylinder (45) wird der Verschieberost (14) angehoben, wobei durch die Vielzahl der Zylinder extreme Hebekräfte aufgebracht werden können. Die Profilroste (51) sind an der Rückseite durch eine Quertraverse verbunden, die zugleich als Schlitten (20) für den Verschiebeantrieb (19) dient (vgl. Fig. 11). Der Schlitten (20) steht hierzu in Eingriff mit einer Spindel (50). Der Schlitten (20) beherbergt auch die zentrale Hydraulikversorgung und Verteilung für die einzelnen Zylinder (45). Fig. 10 verdeutlicht die vorbeschriebene Anordnung in Stirnansicht, während Fig. 11 und 12 Draufsichten in Ruhe-und in Arbeitsstellung bieten.
  • Die Übergabevorrichtung (6) verfrachtet das Fahrzeug im Stand, wozu es auch keiner exakten Positionierung in der Einfahrstation (4) bedarf. Das Fahrzeug kann beim Transport weder kippen noch rollen oder sich in sonstiger Weise bewegen. Die Teilung der Roste (14, 15) in den gezeigten Beispielen 3-12 ist so getroffen, daß stets eine sichere Auflage der Fahrzeugräder beim Passieren und der Übergabe von einem Rost zum anderen gewährleistet ist.
  • Fig. 14 zeigt eine Parkeinheit (1) in Frontansicht mit Ein- und/oder Ausfahrstationen (4, 5), die die gleiche Breite und Länge wie eine doppelständige Abstellstation (3) aufweisen. Die Stationen (3, 4, 5) bilden damit Module, die in einem Baukastensystem mit einer geeigneten Transportvorrichtung beliebig zusammengesetzt werden können. Fig. 15 zeigt diese Anordnung in Draufsicht für eine einreihige Parkeinheit (1), während Fig. 17 eine doppelreihige Parkeinheit (1) mit beidseitig arbeitender Übergabevorrichtung (6) zeigt. Durch das große Platzangebot in den Ein- und Ausfahrtstationen (4, 5) bereitet es selbst unerfahrenen Fahrzeuglenkern keine Mühe, das Fahrzeug in irgendeiner Stellung auf die der Rostgröße entsprechende Abstellfläche in der Einfahrstation (4) zu bringen. Über beidseits angeordnete Fußwege können die Insassen bequem aussteigen und die Station verlassen. In gleicher Weise ist auch die Ausfahrstation (5) aufgebaut. Die Stationen (4, 5) können beliebig zum Abgeben oder Abholen von Fahrzeugen benutzt werden, wodurch die Stationen stets bedarfsgerecht in vollem Umfang nutzbar sind.
  • Die Stationen (3, 4, 5) und die Transportvorrichtung (2) mit der Übergabevorrichtung (6) können in einem ortsfesten Parkhaus untergebracht werden oder können auch als Stahlkonstruktion in Modulbauweise ausgeführt werden. Derartige Parkeinheiten (1) gemäß Fig. 14-17 können in beliebiger Weise nach der Seite oder in der Höhe erweitert werden und gestatten auch eine Volumenvergrößerung durch Übergang von einer einfachen auf eine doppelte Reihenanordnung gemäß Fig. 17. Der Zylinderturm gemäß Fig. 1, 2 und 18,19 kann ebenfalls durch Aufstocken in der Höhe vergrößert werden.
  • Die Steuerung der Parkeinheiten (1) mit den verschiedenen Bestandteilen erfolgt durch einen zentralen Rechner, der die Abstellstationen (3) verwaltet und die Transportvorrichtung (2) mit den Transportboxen (7) entsprechend dirigiert.
  • Die Fördervorrichtung (8) der Parkeinheit (1) von Fig. 1 und 2 besteht aus einem turmartigen Gerüst (9), das abgesenkt im Boden auf einem Lagerkranz (25) drehbar gelagert und von einem Antrieb (26) in Rotation versetzt wird. Im Gerüst (9) sind vier gleichmäßig im Kreuz verteilte Hubvorrichtungen oder Lifts (10) angeordnet, die doppelstöckige Transportboxen (7) auf und ab bewegen. Jede Transportbox (7) verfügt hierbei über eine eigene Übergabevorrichtung (6), so daß insgesamt 8 Fahrzeuge gleichzeitig übergeben oder übernommen werden können. Die Anlage ist auch bei Ausfall einzelner Bestandteile immer noch betriebsbereit. Sie bietet eine optimale Zugriffsgeschwindigkeit, da Hub- und Drehbewegungen der Transportvorrichtung (2) zeitlich überlagert werden können. Im Erdgeschoß sind je nach Verkehrsaufkommen und gewünschter Zugriffszeit eine kleinere oder größere Zahl von Ein- und Ausfahrstationen (4, 5) angeordnet. Diese können für Ein- oder Ausfahrt definiert oder beliebig ansprechbar sein. Eine Schranke begrenzt die Einfahrt und gibt das Fahrzeug erst frei, wenn auch tatsächlich eine Transportbox zur Übernahme bereitsteht. Die doppelstöckigen Transportboxen (7) werden in zwei Schritten be-und entladen, wobei die box zwischendrin gesenkt oder gehoben wird. In Abwandlung der gezeigten Form ist es auch möglich, die Ein- und Ausfahrtstationen (4, 5) entsprechend den Transportboxen (7) doppel- oder sogar mehrstöckig vorzusehen und damit alle Transportboxen (7) gleichzeitig zu beladen. Im nachfolgenden Transportzyklus dreht das Gerüst (9), wobei die Transportboxen (7) gleichzeitig in die gewünschte Höhe gezogen werden. Eine computergestützte und optimierte Verwaltung gestattet in einem einzigen Zyklus eine Be- oder Entladung aller Transportboxen (7) an den Abstellstationen (3) und im nächsten Zyklus eine komplette Übergabe an den Ein-und Ausfahrstationen (4, 5).
  • Die Ausführungsformen der Fig. 14-17 unterscheiden sich von der vorbeschriebenen im wesentlichen durch ihre lineare Anordnung, bei der das Gerüst (9) aus einem oder mehreren nebeneinander angeordneten Türmen besteht, die getrennt oder miteinander über Laufkatzen (25) längs der Stationenreihe verfahren werden. Die Fördervorrichtung (8) kann auch aus einem Scheren-Hubgerät bestehen, was vor allem für übereinander angeordnete Einzelmodule sinnvoll und wirtschaftlich ist.
  • Im Beispiel der Fig. 18 und 19 besteht das Gerüst (9) aus einer zentralen hohlen Mittelsäule (27), die über einen hydraulischen oder sonstigen Antrieb (26) in Drehung versetzt wird. Die Hubeinrichtung hat hier die Gestalt einer Laufbüchse (28), an der vier Transportboxen (7) in Form von Plattformen befestigt und dabei um ein Viertel der Spiralhöhe eines 360° Segmentes gegeneinander versetzt sind. Die Transportboxen (7) sind durch Stützstreben miteinander verbunden (vgl. Fig. 29). Die Mittelsäule (27) und die Laufbüchse (28) sind im Querschnitt rechteckig oder quadratisch, wobei die Laufbüchse (28) über Rollenlager (29) an der Mittelsäule (27) längsbeweglich gelagert und drehschlüssig geführt ist. Die Transportboxen (7) besitzen an ihren freien Enden Laufwerke (39), mit denen sie auf einer spiralförmigen Laufschiene (37) abgestützt sind. Mit einer Drehbewegung der Mittelsäule (27) werden damit die Laufbüchse (28) und ihre Transportboxen (7) in einer Schraubenlinie auf- oder abwärts bewegt. Die Ablagestationen (3) sind entlang der Schraubenlinie in Stufen nebeneinander angeordnet, wobei nach 360° die nächste Etagenhöhe erreicht ist.
  • In Fig. 20-22 sind die in Modulbauweise erstellten Abstellstationen (3) dargestelt. Zwischen äußeren, in einem Ring (vgl. Fig. 18 und 19) angeordneten vertikalen Stützen (32) sind Querstreben (35) befestigt. In gleicher Weise sind die in einem inneren Ring angeordneten inneren Stützen (33) untereinander verbunden. In Radialrichtung erfolgt eine Aussteifung durch diagonale Streben (34) zwischen benachbarten Stützen (32, 33). Auf den Querstreben (35) ruht der Boden (11) mit dem Stationsrost (15). Er ragt innenseitig etwas über die Stützen (33) vor und ist am Ende auf radialen Stützflanschen (36) gelagert. Letztere tragen auch die Spiral-Laufschiene (37), die schräg zu den horizontal ausgerichteten Stationsrosten (15) (Fig. 22) verläuft. Wie Fig. 29 verdeutlicht, sind zu einem paßgenauen Anschluß die Enden der Roste (14, 15) entsprechend der Laufschiene (37) abgerundet.
  • Die gezeigte Stahlkonstruktion in Modulbauweise der Stationen (3, 4, 5) gestattet eine beliebige Aufstockung der Parkeinheit (1). Die Mittelsäule (27) ist dementsprechend mehrteilig gestaltet. Der in Fig. 23 gezeigte obere Teil besitzt Ausleger (38), über die Hydraulik-, Stromversorgungs- und Signalleitungen (30) in einer Schlaufe den Transportboxen (7) mit ihren Übergabevorrichtungen (6) zugeführt werden. Die Strom- und Hydraulikleitungen (30) werden vom Boden außen entlang der Mittelsäule (27) nach oben geführt und im Bereich der Laufbüchse (28) von den entsprechend ausgesparten Rollenlagern (29) umgriffen. Die empfindlichen Signalleitungen (30) werden durch das Innere der Säule (27) geführt und erst am Kopf über die Ausleger (38) nach außen geleitet. Der in Fig. 26 gezeigte untere Teil der Säule (27) ist mit einem Zahnkranz zur Verbindung mit dem Antrieb (26) versehen. Die außenseitigen Leitungen (30) werden durch eine Ringkupplung (31) ins Innere der Mittelsäule (27) und über elastische Leitungsstücke zu einer ortsfesten Speisestelle geführt. Zur Einstellung beliebiger Säulenlängen sind gemäß Fig. 25 Mittelstücke vorgesehen, die mit den anderen Säulenteilen über eine Steckverbindung gekoppelt werden können. Für die Leitungen (30) können entsprechende Kupplungen vorgesehen sein.
  • Fig. 30-32 verdeutlichen das Fahrwerk (39), mit dem die Transportboxen (7) auf der Laufschiene (37) geführt sind. Das Laufwerk (39) umfaßt zwei formschlüssig die Schiene (37) umgreifende Laufrollen (40), die an einer im Querschnitt C-förmigen und entsprechend der Laufscheine (37) gebogenen Verbindungsstange (41) gelagert sind. Die Verbindungsstange (41) ist ihrerseits über einen vertikalen, mit einer Druckfeder eingespannten Königszapfen (42) am C-Flansch einer Lagerstange (44) befestigt. Die Lagerstange (44) ist längsverschieblich und drehbar in einer Führungshülse (43) gelagert, die mittig am Boden (12) der Transportboxen (7) angeflanscht ist. Das Fahrwerk (39) stellt damit eine 4-Wege-Aufhängung dar, die durch die Drehung und Verschiebung der Lagerstange (44), den federbelasteten Höhenversatz der Verbindungsstange (41) am Königszapfen (42) sowie in der Drehbewegung um den Königszapfen (42) mehrere Freiheitsgrade aufweist. Hiermit können Unregelmäßigkeiten in der Schraubenbahn der Laufschiene (37) ausgeglichen werden, die durch konstruktive Toleranzen, Verschmutzung, Windbelastung, Temperaturschwankungen oder dgl. hervorgerufen werden.
    • Stückliste
    • 1 Lagereinrichtung, Parkeinrichtung
    • 2 Transportvorrichtung
    • 3 Abstellstation
    • 4 Einfahrstation, Eingabestation
    • 5 Ausfahrstation, Ausgabestation
    • 6 Übergabevorrichtung
    • 7 Transportbox, Plattform
    • 8 Fördereinrichtung
    • 9 Gerüst
    • 10 Hubeinrichtung, Lift
    • 11 Boden von Stätionen
    • 12 Boden von Transportbox
    • 13 Verschiebeboden
    • 14 Verschieberost,
    • 15 Stationsrost, Lagerrost
    • 16 Laufwerk
    • 17 Hebevorrichtung
    • 18 Schiene
    • 19 Antrieb
    • 20 Schlitten
    • 21 Zapfenführung
    • 22 Kniehebelgetriebe
    • 23 Rahmen, Box
    • 24 Portalrahmen
    • 25 Laufwerk
    • 26 Antrieb
    • 27 Mittelsäule
    • 28 Laufbüchse
    • 29 Rollenlager
    • 30 Leitungen
    • 31 Kupplung
    • 32 Stütze, außen
    • 33 Stütze, innen
    • 34 Strebe, diagonal
    • 35 Strebe, quer
    • 36 Stützflansch
    • 37 Laufschiene
    • 38 Ausleger
    • 39 Laufwerk
    • 40 Laufrolle
    • 41 Verbindungsstange
    • 42 Königszapfen
    • 43 Führungsbüchse
    • 44 Lagerstange
    • 45 Hydraulischer Zylinder
    • 46 Anschlagstange
    • 47 Hydraulikleitung
    • 48 Abstandsblock
    • 49 Gehäuse
    • 50 Spindel
    • 51 Rostprofil, U-Profil
    • 52 Rostprofil, Kastenprofil
    • 53 Mittelsteg
    • 54 Arm, Rostarm

Claims (11)

1. Lagereinrichtung, insbesondere Parkeinrichtung (1), mit mehreren Abstell-, Ein- und Ausgabestationen (3, 4, 5), einer Transportvorrichtung (2) und einer Übergabevorrichtung (6), die einen angetriebenen Verschiebeboden (13) mit einem mehrarmigen, zumindest nach einer Seite offenen Verschieberost (14) für die Güter und untereinander gleiche Stationsroste (15) in den Stationen (3, 4, 5) aufweist, wobei die Roste (14, 15) für eine gegenseitige Durchdringung im Gegenprofil gestaltet sind und der Verschieberost (14) in die Stationsroste (15) verfahrbar sowie heb- und senkbar gelagert ist und die Roste (14, 15) parallel und längs der Verschieberichtung ausgerichtete Arme (54) aufweisen, die mit gegenseitigem Abstand angeordnet und als Kasten- oder U-Profile (51, 52) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die ein Fahrwerk (16) aufweisenden Arme (54) des Verschieberostes (14) untereinander über eine Quertraverse verbunden sind, an der der Fahrantrieb (19) des Verschieberostes (14) angreift, wobei die Arme (54) eine vom Fahrantrieb (19) getrennte Hebevorrichtung (17) besitzen und bei der Verschiebebewegung auf einem geschlossenen Boden (11, 12) in den Stationen (3, 4, 5) und der Übergabevorrichtung (6) rollen.
2. Lagereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Arme (54) jeweils mindestens drei Fahrwerke (16) besitzen.
3. Lagereinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung (2) mindestens eine Transportbox (7) mit einem Stationsrost (15) aufweist.
4. Lagereinrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschieberost (14) einen stationären, der Transportbox (7) zugeordneten Antrieb (19) aufweist.
5. Lagereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebevorrichtung (17) ein Kniehebeigetriebe (22) aufweist.
6. Lagereinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hebevorrichtung (17) mehrere Hydraulikzylinder (45) aufweist, die mit den Fahrwerken (16) in einem gemeinsamen Gehäuse (49) angeordnet und geführt sind, wobei das Zylinderoberteil am U-Profil (51) befestigt ist.
7. Lagereinrichtung nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung (2) aus einer dreh-oder verfahrbaren sowie heb- und senkbaren Fördereinrichtung (8) für ein oder mehrere, gegebenenfalls mehrstöckige Transportboxen (7) besteht, wobei jeder Transportbox (7) eine Übergabevorrichtung (6) zugeordnet ist.
8. Lagereinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (8) ein dreh- oder längs verfahrbares Gerüst (9) aufweist, in dem ein oder mehrere Lifts (10) mit Transportboxen (7) angeordnet sind.
9. Lagereinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stationen (3, 4, 5) in einer vertikal steigenden Spirale rund um die Fördereinrichtung (8) angeordnet sind, die eine rotatorisch angetriebene Mittelsäule (27) aufweist, an der eine Laufbüchse (28) mit ein oder mehreren Transportboxen (7) drehschlüssig und axial beweglich geführt ist, wobei die radial angeordneten Transportboxen (7) außenseitig an einer Spiral-Laufschiene (37) mit einem Laufwerk (39) abgestützt und geführt sind.
10. Lagereinrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Laufwerk (16) über einen federbelasteten, vertikalen Königszapfen (42) mit einer Lagerstange (44) verbunden ist, die ihrerseits längsbeweglich und drehbar in einer Führungsbüchse (43) am Boden (12) der Transportbox (7) gelagert ist.
11. Lagereinrichtung nach Anspruch 1 oder einem der folgenden dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtungen (2,6,7) und Stationen (3,4, 5) aus Modulen bestehen.
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