EP0153660B1

EP0153660B1 - Schalungselement für die Mantelbetonbauweise

Info

Publication number: EP0153660B1
Application number: EP85101553A
Authority: EP
Inventors: Edmond D. Krecke
Original assignee: Ipa-Isorast International SA
Current assignee: Ipa-Isorast International SA
Priority date: 1984-02-17
Filing date: 1985-02-13
Publication date: 1991-05-02
Anticipated expiration: 2005-02-13
Also published as: DE3405736A1; EP0153660A2; PT78996A; CA1244668A; EP0153660A3; US4655014A; DE3582685D1; ATE63150T1

Description

Die Erfindung betrifft ein Schalungselement für die Mantelbetonbauweise, insbesondere aus Hartschaumstoff, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ein solches Schalungselement ist aus der DE-U-7 120 078 bekannt.
Bekannte großformatige Schalungselemente (DE-B-26 18 125) lassen sich vielseitig auch im Verbund einsetzen und ermöglichen ein kostensparendes und schnelles Erstellen von Bauwerken mit guter äusserer und innerer Wärmedämmung.
Aus der DE-U-7 335 733 ist auch schon ein Schalungselement für die Mantelbetonbauweise aus Hartschaumstoff mit Seitenwänden bekannt, die an ihren Kanten mit Nuten und Federn zur Lagesicherung versehen und durch Stege verbindbar sind, wobei die Seitenwände auf ihrer Innenseite mit Einraststellen versehen sind, an denen die Stege positioniert festlegbar sind. Die Verbindungselemente werden dabei mit Querprofilen in T- oder L-förmige Nuten eingeschoben und können nur verhältnismäßig geringe Druckkräfte aufnehmen. Aus der DE-U-7 625 460 ist ein Fertigelement mit wenigstens zwei zueinander parallelen und im Abstand angeordneten Platten aus beispielsweise Preßspannmaterial bekannt, bei dem die Platten durch Abstandshalter mit tellerartigen Erweiterungen durch Verkleben verbunden sind. Die Abstandhalter bestehen aus Stahl und sind mit den Platten unmittelbar formstabil verklebt.
Im Hinblick auf die vielseitigen Anforderungen an solche Schalungselemente sind Verbesserungen wünschenswert. Insbesondere sollen die Schalungselemente im Hinblick auf die häufig geschoßhohe Betonverfüllung stabil und widerstandsfähig gegen innere und äussere Belastungen sein, eine billige Herstellung und einen platzsparenden Transport ermöglichen.
Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, Schalungselemente für die Mantelbetonbauweise zu schaffen, die universal einsetzbar sind, sich billig bei kurzen Taktzeiten herstellen lassen, hohe Beanspruchungen, insbesondere beim Verfüllen mit Beton aushalten, wenig Transport- und Lagerraum benötigen und auch eine Verwendung als Dämmplatten für vielerlei Einsatzzwecke zulassen.
Die Lösung der Aufgabe ist im Anspruch 1 gekennzeichnet.
Auf diese Weise besteht die Möglichkeit, die Seitenwände und die Verbindungsstege getrennt und aus unterschiedlichem Material herstellen zu können. Dadurch werden die Herstellungsformen einfacher und billiger und ermöglichen kurze Taktzeiten. Im Gegensatz zu Verbindungsstegen aus beispielsweise Hartschaum bei einstückiger Herstellung der Schalungselemente wird durch den Beton das Durchschlagen eines Brandes vermieden. Der Lager- und Transportaufwand bleibt klein, weil die Einzelteile erst an der Baustelle oder auch in einem regionalen Zwischenlager zusammengesetzt werden müssen. Das steht im Gegensatz zu ebenfalls bekannten Schalungselementen (US-A-4 223 501), bei denen Verbindungsstege in Form von Metallgittern oder Blechen schon während der Herstellung in die Form eingesetzt werden. Das ist schwierig und umständlich und führt außerdem zu Kältebrücken, weil die Metallteile zur sicheren Verankerung verhältnismäßig nahe an der Außenfläche enden. Das ebenfalls bekannte, nachträgliche Einschieben von Blech-Verbindungsstegen in vorgefertigte Schlitze oder Nuten (US-A-3 788 020) führt zu einer bedenklichen Schwächung der Seitenwände durch die Schlitze oder Nuten und läßt ebenfalls Kältebrücken entstehen.
Das Material der Verbindungsstege kann außerdem so gewählt werden, daß die gefürchteten akustischen Brücken vermieden werden und damit die Hellhörigkeit der erstellten Gebäude beseitigt werden kann.
Für die Ausbildung der Seitenwände, der Verbindungsstege sowie der End- oder Zwischenwände und deren gegenseitige Befestigung bestehen zahlreiche Möglichkeiten. So kann in Weiterbildung der Erfindung vorgesehen sein, daß die Einraststellen durch eine flache Vertiefung mit hinterschnittenen Rändern gebildet werden, in die ein angepaßt ausgebildetes Gegenstück rastend einsetzbar ist. In Umkehrung können auch die Einraststellen durch eine flache Erhöhung mit eingezogenen Rändern gebildet werden, auf die ein angepaßt ausgebildetes Gegenstück rastend aufsetzbar ist. Es entsteht dann zwischen der Seitenwand einerseits und den Verbindungselementen oder auch anderen Teilen andererseits eine Einschnapp- oder Clips-Verbindung, die die beiden Teile gegeneinander zieht. Zusätzlich kann vor dem Einrasten ein Klebstoff aufgetragen oder aufgesprüht werden. Die Vertiefung oder die Erhöhung können verhältnismäßig flach sein, beispielsweise eine Höhe bzw. Tiefe von 2 bis 5 mm haben, so daß praktisch keine Schwächung der Seitenwände eintritt. Die Form der Vertiefung bzw. Erhöhung und des entsprechenden Gegenstücks kann je nach den vorliegenden Verhältnissen gewählt werden. Besonders zweckmäßig ist jedoch eine Kreisform.
Eine andere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Einraststellen durch eine Kugelpfanne oder eine Kugel zum Einrasten einer Kugel bzw. einer Kugelpfanne gebildet sind. Die Kugel oder die Kugelpfanne können dabei auf einer Erhöhung oder auch am Boden einer Vertiefung angeordnet sein, die zweckmäßig Kreisform hat. Wenn die Verbindungsstege an beiden Enden je eine Anlagefläche besitzen, die als Gegenstück zur Erhöhung bzw. Vertiefung und/oder der Kugel bzw. Kugelpfanne ausgebildet sind, besteht die Möglichkeit, die aneinander liegenden Flächen zusätzlich und großflächig miteinander zu verkleben. Die Kugel und die Kugelpfanne sollen dabei so gestaltet sein, daß nach dem Zusammenfügen ein gewisser Zug verbleibt, der für eine sichere Anlage und eine gute Klebstelle sorgt. Die Anlageflächen können zur weiteren Vergrößerung der Klebfläche mit über die Erhöhung oder Vertiefung hinausreichenden Erweiterungen versehen sein.
Die Einraststellen können nach einer Weiterbildung der Erfindung auch durch im gleichen Abstand voneinander angeordnete, von oben nach unten durchlaufende und über die gesamte Innenfläche der Seitenwände verteilte Nuten gebildet werden. Der Querschnitt der Nuten kann rechteckig oder so ausgebildet sein, daß die Nuten an ihrem Grund erweitert sind, also beispielsweise die Form eines Schwalbenschwanzes haben. So ausgebildete Schalungselemente Können je nach Bedarf mit praktisch jedem gewünschten Längenmaß gefertigt oder auf das gewünschte Maß zugeschnitten werden. Durch die Nuten wird die Haftung der Seitenwände am Beton verbessert, so daß das Eindringen von Wasser in den Spalt zwischen Seitenwand und Beton verhindert wird und außerdem keine Töne beim flächigen Anschlagen der Seitenwand an den verfestigten Beton entstehen können. Durch die Aussparung der Nuten entstehen zwischen jeweils zwei benachbarten Nuten Stege, deren Querschnitt mit Vorteil komplementär zum Querschnitt der Nuten ausgebildet sein kann. Die Nut-Feder-Oberfläche der Seitenwände wirkt stoßdämpfend beim Einfüllen des Betons, der häufig aus verhältnismäßig großer Höhe herabfällt. Einzelne Brocken werden dann federnd abgefangen und führen nicht zur Zerstörung der Schalungselemente durch Aufplatzen.
Die Seitenwände bestehen vorzugsweise aus Hartschaum. Es können jedoch auch andere Materialien verwendet werden. Insbesondere besteht die Möglichkeit, Seitenwände unterschiedlicher Beschaffenheit miteinander zu verbinden. Beispielsweise kann auf der Außenseite eines Gebäudes eine Hartschaum-Seitenwand und auf der Innenseite eine Gipsfaserplatte verwendet werden. Weitere Kombinationen, auch mit mineralischen Isolierstoffen, sind möglich. Das Material der Verbindungsstege wird zweckmäßig so gewählt, daß eine gute Verbindung erzielt wird und kein Branddurchschlag zu befürchten ist. Neben normalem Beton eignet sich auch ein Leichtbeton (Vermiculit). Beim Verkleben von beispielsweise Hartschaum und Beton ergeben sich wesentlich kürzere Aushärtezeiten als bei einer Klebstelle zwischen zwei Hartschaumteilen, weil die Lösungsmittel schneller aus der Klebstelle austreten können. Zur Erhöhung der Zugfestigkeit können die Verbindungsstege im mittleren Bereich einen oder mehrere Armierungsstäbe aufweisen, die entweder frei liegen oder schon mit Beton umgossen sind. Zweckmäßig können Verbindungsstege aus Beton auch von beiden Enden her koaxiale Bohrungen besitzen, die in einem kurzen Abstand voneinander enden. Der stehenbleibende Betonrest zwischen den beiden Bohrungen verhindert einen Branddurchschlag, kann aber andererseits später leicht durchbohrt werden, beispielsweise zum bequemen Anbringen von Befestigungs-oder Stützteilen sowie auch zum Durchführen von Leitungen und Rohren. Das Auffinden der richtigen Stelle ist dann besonders einfach, wenn die Seitenwände auf ihrer Außenseite Zentrierpunkte aufweisen, die die Position der Verbindungsstege und gegebenenfalls ihrer Bohrungen kennzeichnet.
Der Schaft kann am Übergang in die Endplatten je wenigstens eine umlaufende Nut besitzen. In diese Nut lassen sich Armierungsstäbe richtig positioniert einlegen. Zwei benachbarte Nuten ermöglichen die Kreuzung solcher Stäbe.
Wenn entsprechend dem erläuterten Ausführungsbeispiel die Einraststellen durch im gleichen Abstand voneinander angeordnete, von oben nach unten durchlaufende und über die gesamte Innenfläche der Seitenwände verteilte Nuten gebildet werden, besitzen die Anlageflächen auf den Endplatten der Verbindungsstege eine angepaßte Form mit ebenfalls abwechselnden Nuten und Federn. Auch wenn die Nuten in den Seitenwänden hinterschnitten sind, können die entsprechenden Federn der Endplatten Rechteck- oder Quadratquerschnitt haben, so daß sie sich einfach einstecken lassen. Durch großflächiges Verkleben wird eine hohe Festigkeit erreicht. Die Verbindungsstege können wegen der durchlaufenden Nuten an den Seitenwänden in der jeweils gewünschten Höhe und an jeder beliebigen Stelle angebracht werden. Wenn die Endplatten so angebracht werden, daß sie den vertikalen oder horizontalen Spalt zwischen Schalungselementen überbrücken, dienen sie gleichzeitig zur Verbindung benachbarter Elemente. An der Stoßstelle zwischen einem horizontalen und einem vertikalen Spalt können gleichzeitig mehrere Schalungselemente verbunden werden.
Die Seitenwände können auf ihrer Außenseite mit einer erhabenen oder vertieften Rasterung versehen sein, die ein maßgenaues Abtrennen von Teilen der Schalungselemente auf der Baustelle ermöglichen. Es kann ein Kreuzraster oder auch ein Muster aus parallelen vertikalen Linien vorgesehen sein. Die Tiefe der entsprechenden Rinnen bzw. die Höhe entsprechender Stege muß nur so groß sein, daß ein einwandfreies Erkennen möglich ist.
Beim stirnseitigen Aneinanderfügen von Schalungselementen sind keine Endplatten erforderlich. An Gebäudeecken, an Verbindungsstellen zwischen Außen- und Innenwänden sowie beispielsweise auch an Türzargen oder Fensteröffnungen müssen die Schalungselemente jedoch an den Stirnseiten verschlossen sein. Nur an diesen Stellen brauchen daher Endwände oder -platten bzw. Zwischenwände vorgesehen sein. Die Endwände können entweder stumpf anstoßend eingeklebt werden oder auch an ihren an die Seitenwände anstoßenden Seitenkanten mit Positionierelementen ausgestattet sein, die mit komplementär ausgebildeten Elementen der Seitenwände zusammenwirken. Die Positionierelemente können aus Stiften mit zugeordneten Bohrungen oder auch Nuten mit zugeordneten Federn bestehen. Bei Verwendung von Klebstoff werden zweckmäßig keine Hinterschneidungen vorgesehen, damit die End- bzw. Zwischenwände eingedrückt werden können und nicht eingeschoben werden müssen, denn dabei würde der verwendete Klebstoff weggeschoben.
Die Schalungselemente nach der Erfindung lassen sich mit Hilfe nur eines Typs einer Seitenwand, zugehörigen Verbindungsstegen und nur einer Endwand an alle praktischen Erfordernisse anpassen. Es brauchen also keine besonderen Eckelemente und andere Verbindungselemente unterschiedlicher Form verwendet werden.
Bei Verwendung von Hartschaum wird zweckmäßig ein feuerhemmender Hartschaum der Klasse F benutzt, um die Brandgefahr auszuschalten.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1: die perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels für ein Schalungselement nach der Erfindung;
Fig. 2: schematisch eine geschnittene Teilansicht im Bereich der Verbindungsstelle zwischen einem Verbindungssteg und einer Seitenwand;
Fig. 3: eine komplementäre Ausführungsform der Verbindungsstelle gemäß Fig. 2;
Fig. 4: eine abgewandelte Ausführungsform für eine Verbindungsstelle zwischen einem Verbindungssteg und einer Seitenwand;
Fig. 5: eine Schnittansicht durch ein Schalungselement gemäß Fig. 1 im Bereich der Verbindungsstege;
Fig. 6: ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein Schalungselement nach der Erfindung;
Fig. 7: eine Eckverbindung unter Verwendung von Schalungselementen und Verbindungsstegen gemäß Fig. 6;
Fig. 8: eine T-förmige Verbindungsstelle unter Verwendung von Schalungselementen und Verbindungsstegen gemäß Fig. 6;
Fig. 9: einen Deckenabschluß unter Verwendung von Schalungselementen und Verbindungsstegen gemäß Fig. 6.

Das in Fig. 1 perspektivisch dargestellte Ausführungsbeispiel eines Schalungselements nach der Erfindung weist zwei Seitenwände 10 aus feuerhemmendem Hartschaumstoff auf, die über zwei Stege 11 sowie eine Endwand 12 miteinander verbunden sind. Zum formschlüssigen Zusammenfügen nebeneinander oder übereinander stehender Schalungselemente gleicher Art sind die oberen und unteren Kanten sowie auch die Stirnkanten der Seitenwände 10 und die Ober- und Unterkante der Endwand 12 mit Stegen 13 bzw. komplementären Nuten 14 ausgestattet, die im Querschnitt kreisförmig mit einem kurzen Ansatz ausgebildet sind. Zum Zusammenfügen werden jeweils die Federn 13 in die Nuten 14 eingeschoben. Rinnenförmige Vertiefungen 15 auf der Innenseite der Seitenwände 10, die gegebenenfalls auch eine hinterschnittene Form haben können, bewirken eine zusätzliche Festlegung der Seitenwände an dem eingefüllten und verfestigten Beton. Auf der Außenseite der Seitenwände 10 sind Markierungen in Form flacher Rinnen 16 angeordnet, die ein maßgerechtes Abschneiden ermöglichen. Zentrierpunkte 17 markieren die Lage der Verbindungsstege 11.
Fig. 2 zeigt genauer eine Ausführungsform für die Einraststelle zwischen der Seitenwand 10 und einem Verbindungssteg 11. Die Seitenwand besitzt eine flache Vertiefung 18 mit hinterschnittenem Rand, und der Fuß 19 des Verbindungselementes 11 weist eine komplementäre Erhöhung 20 mit eingezogenem Rand auf, die sich unter Einrasten in die Vertiefung 18 einschnappen oder einklipsen läßt. Die Formgebung ist dabei so getroffen, daß nach dem Einklipsen ein gewisser Zug verbleibt und damit der Verbindungssteg 11 sicher anliegend an der Wand 10 gehalten wird. Wenn man vor dem Einklipsen die später aneinander liegenden Flächen mit Klebstoff einsprüht, so ergibt sich eine sehr sichere und zugfeste Verbindung.
Fig. 3 zeigt eine komplementäre Ausbildung der Verbindungsstelle zwischen dem Verbindungssteg 11 und der Seitenwand 10. Hier enthält der Fuß 19 die flache Vertiefung 18 und die Wand 10 die entsprechende Erhöhung 20.
Eine weitere Ausführungsform für die Verbindung zwischen der Seitenwand 10 und dem Verbindungselement 11 ist in Fig. 4 dargestellt. Der Fuß 19 des Verbindungsstegs 11 besitzt eine flache, zentrale Vertiefung 21, und die Wand 10 ist mit einer entsprechenden Erhöhung 22 ausgestattet. Im Zentrum der Vertiefung 21 ist eine Kugel 23 angeordnet, die durch Eindrücken in eine Kugelpfanne 24 einrastet. Auch hier wird nach dem Einrasten wieder ein restlicher Zug auf das Verbindungselement 11 ausgeübt, so daß ein sicherer Sitz und eine gute Verklebung erreicht wird. Zur besseren Lastverteilung und Vergrößerung der Klebfläche kann der Fuß 19 des Verbindungssteges 11 mit gestrichelt angedeuteten Erweiterungen 25 versehen sein.
In Fig. 5 ist ein Querschnitt durch das Schalungselement gemäß Fig. 1 gezeigt. Zwei übereinander angeordnete Verbindungselemente 11 sind entsprechend dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 durch Einrasten mit den Seitenwänden 10 verbunden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel bestehen die Verbindungselemente 11 aus Beton und weisen von beiden Seiten her zentrale Bohrungen 26 auf, die in einem Abstand von einigen Zentimetern voneinander enden. Die Zentrierpunkte 17 auf der Außenseite der Seitenwände 10 markieren die Lage der Bohrungen 26, so daß später ein Durchbohren des stehengebliebenen Restes zwischen den beiden Bohrungen 26 für die Durchführung von Leitungen oder Kabeln oder auch die Anbringung von Befestigungs- und Stützelementen möglich ist.
Bei dem in Fig. 6 dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die Seitenwände 10 auf ihrer gesamten Innenseite abwechselnd Nuten 60 auf, die an ihrem Grund erweitert sind und damit die Form eines abgerundeten Schwalbenschwanzes besitzen. Die Stege 61 zwischen benachbarten Nuten 60 haben einen Querschnitt, der komplementär zu den Nuten 60 ausgebildet ist. Die zugehörigen Verbindungsstege 11 sind zweckmäßig einstückig aus Beton hergestellt. Sie weisen tellerförmige Endplatten 62 auf, deren Außenflächen Stege 63 besitzen, die in die Nuten 60 eindringen, und Nuten 64, die die Stege 61 aufnehmen. Die Stege 63, die durchlaufend oder auch unterbrochen ausgebildet sein können, haben Rechteckquerschnitt, so daß die Verbindungsstege 11 in die Seitenwände 10 eingesteckt werden können. Das kann praktisch an jeder Stelle und in jeder Höhenlage der Schalungselemente erfolgen. Durch Verwendung eines geeigneten Klebers läßt sich eine sehr hohe Festigkeit der Verbindungsstelle zwischen den Verbindungsstegen 11 und den Seitenwänden 10 erzielen.
Die Fig. 7,8 und 9 zeigen Beispiele für die Möglichkeiten, die mit der Ausbildung der Seitenwände 10 und Verbindungsstege 11 entsprechend dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 geschaffen werden. Für die Eckverbindung gemäß Fig. 7 sind keine speziell gestalteten Schalungselemente erforderlich. Es muß lediglich an der mit 65 bezeichneten Stelle ein Teil der Seitenwand 10 ausgeschnitten werden, damit in der später fertigen Wand keine aus Hartschaum bestehende Brücke verbleibt, die einen Branddurchschlag ermöglicht. Zur Erzielung der nötigen Festigkeit der Schalungselemente 10 gegen ein Aufplatzen beim Einfüllen des Betons werden die Verbindungsstege 11 möglichst dicht an die Ecke herangerückt, wobei sie - wie dargestellt - auch in die Öffnung 65 hineinragen können. Der in Fig. 7 unterste Verbindungssteg 11 überbrückt den Spalt zwischen zwei Schalungselementen und stellt demgemäß eine Verbindung her. Ein Endstück 66 schließt die Ecke nach außen ab. Dieses Endstück weist entsprechend Fig. 6 an den Kanten die gleichen Nuten 60 und Federn 61 wie die Seitenwände 10 auf und kann daher unter Erzielung einer kraftschlüssigen Verbindung in die Seitenwände eingeschoben werden. Die zum Inneren des Schalungselementes weisenden Nuten und Federn 60,61 des Verbindungsstückes 66 dienen ebenso wie die freien Nuten 60,61 der Seitenwände 10 einer federnden Polsterung, die beim Einfüllen des Betons dann die auftretenden dynamischen Kräfte dämpft.
In Fig. 8 ist eine T-förmige Verbindungsstelle zwischen Schalungselementen gemäß Fig. 6 dargestellt. Auch hier sind wiederum keine Sonderausführungen erforderlich. Es muß nur an der Stoßstelle bei 67 ein Teil der Seitenwand 10 entfernt werden, damit wiederum keine Branddurchschlagsgefahr besteht. Die Verbindungsstege 11 sind zur Erzielung der erforderlichen Festigkeit dicht an die Stelle 67 herangeführt oder ragen in diese hinein.
Fig. 9 zeigt schematisch einen Deckenabschluß unter Verwendung von Schalungselementen gemäß Fig. 6. Bei Erreichen der Wandhöhe wird vom obersten Schalungselement entsprechend der Stärke der gestrichelt dargestellten Decke 68 bei 69 der obere Teil der Seitenwand 10 bis zur Höhe des eingefüllten Betons 70 entfernt. Vor dem Aufbringen der Decke 68 kann - falls nötig - der hochragende Teil der Endplatte 62 des obersten Verbindungssteges 11 abgeschlagen werden.
Gemäß Fig. 6 besitzt der Verbindungssteg 11 am Übergang in die Endplatten 62 auf beiden Seiten je zwei umlaufende Nuten 71. In diese können positioniert horizontale und/oder vertikale Armierungsstäbe 72 eingelegt werden.
Soweit in der vorstehenden Beschreibung von "Kleben" die Rede ist, wird darunter folgendes verstanden: Hartschaumstoff auf der Basis von Polystyrol (Styropor) ist sehr empfindlich gegen Einfallen der Zellwände, wenn ein für Polystyrol wirksames Lösungsmittel aufgebracht wird. Übliche Klebstoffe für Polystyrol enthalten deshalb kein Lösungsmittel, das Polystyrol angreifen könnte. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird jedoch ein Klebstoff verwendet, der in entsprechender Verdünnung ein Lösungsmittel für Polystyrol enthält, wobei die Verdünnung so gewählt ist, daß die Zellwände des Polystyrols nur angelöst und so weit erweicht werden, daß eine Glättung der Oberfläche des Polystyrols und Angleichung an die Oberfläche der Stege ermöglicht wird, ohne daß die Zellwände des Polystyrols zusammenfallen. Dieses Anlösen der Zellwände im Oberflächenbereich des Hartschaumstoffs führt überraschenderweise zu einer Verfestigung der Oberfläche des Schalungselementes, da die Hartschaumkügelchen, aus denen der Hartschaumstoff aufgebaut ist, miteinander verbacken, so daß eine gewissermaßen geschweißte Oberflächenschicht des Hartschaumstoffes im Bereich der Klebestelle erzeugt wird.
Beim verwendeten Klebstoff kommt es also darauf an, das Lösungsmittel des Hartschaumstoffs kontrolliert anzuwenden. Dies setzt im allgemeinen eine Verdünnung mit einem Füllstoff voraus, der auf der Basis Zellulose, Acrylharz oder Polyesterharz odgl. bestehen kann. Dieser Füllstoff hat außerdem die Funktion, etwa vorhandene Lücken zwischen dem Schalungselement und den Stegen auszufüllen. Die Konsistenz des Klebstoffs kann an das Aufbringungsverfahren angepaßt werden, wobei Sprühen, Streichen und Spachteln in Betracht kommen.
Für die Verklebung kann Klebstoff entweder auf dem Steg oder dem Hartschaumstoff oder auf diesen beiden Teilen aufgebracht werden. Der auf die Stege aufgebrachte Klebstoff kann von dem auf den Hartschaumstoff aufgebrachten Klebstoff unterschiedlich sein, insbesondere kann es sich dabei um Anteile eines Zweikomponentenklebers handeln. Wenn beide Seiten der zu verklebenden Flächen mit Klebstoff behandelt werden, dann kann die Konsistenz der Klebstoffe für die eine Seite, beispielsweise die Stege, zur Konsistenz der Klebstoffe auf der anderen Seite, also des Hartschaumstoffes, unterschiedlich sein. Beispielsweise wird die eine zu verklebende Seite mit einem Aerosol eingesprüht, während die andere Seite mit einer Paste bestrichen wird, die für die Oberflächenegalisierung zwischen den zu verklebenden Flächen sorgt.
Als Füllstoffe können entsprechend verarbeitete Kunststoffabfälle verwendet werden, so daß der erfindungsgemäß vorgeschlagene Klebstoff preisgünstig angeboten werden kann.
Das Schalungssystem für die Mantelbetonbauweise kann noch durch ein weiteres, nicht dargestelltes Element ergänzt werden, wodurch insbesondere horizontale Schalungsabschlußwände gebildet werden können. Dieses Element weist an seinen Schmalseiten Einraststellen auf, die den entsprechenden Einraststellen 18,20,23,63,64 der Stege entsprechen und somit mit den Einraststellen 18,20,24,60,61 der Wand-Schalungselemente kooperieren können. Diese zur Bildung einer horizontalen Schalungsabschlußwand vorgesehenen Schalungselemente weisen eine Breite auf, die der Länge der Verbindungsstege 11 entspricht, während die Länge dieser Elemente nicht kritisch ist und beispielsweise 1 m betragen kann, da man eine horizontale Schalungsabschlußwand aus Einzelstücken zusammensetzen kann. Zu diesem Zweck weisen diese Schalungselemente an ihren kleinen Schmalseiten zweckmäßigerweise Nut und Federn auf, welche die Ausbildung gemäß den Teilen 13, 14 haben können. Auf diese Weise ist es möglich, eine durchgehende, horizontale Schalungsabschlußwand aus einzelnen Schalungselementen zusammenzustecken. Eine solche horizontale Schalungswand wird in die senkrecht laufenden Einraststellen der Schmalseiten der Seitenwände-Schalungselemente 10 hineingesteckt und durch Unterstützung gehalten.
Im Falle der Herstellung von Sturzsteinen bei Fenster- oder Türöffnungen hat man den Vorteil, daß die horizontale Schalungsabschlußwand so weit nach oben oder unten verschoben werden kann, wie dies der Höhe der Fensteröffnung bzw. Türöffnung entspricht. Es versteht sich, daß die horizontale Schalungsabschlußwand beim Gießen des Sturzsteins in bekannter Weise von unten her gestützt wird.
Mit dem Schalungselement zur Bildung der horizontalen Schalungsabschlußwände können kompliziert und teuer herzustellende Spezialschalungselemente in U-Form vermieden werden. Dies führt nicht nur zu einer Kostensenkung, sondern auch zu bequemerem Arbeiten an der Baustelle, da die Einhaltung der richtigen Bauhöhe mit den verschiebbaren Schalungselementen innerhalb der Seitenwand-Schalungselemente leichter eingehalten werden kann als mit gesonderten U-förmigen Schalungselementen, deren Anwendung wegen des notwendigen Rastermaßes zu Komplikationen führt.

Claims

Schalungselement für die Mantelbetonbauweise, insbesondere aus Hartschaumstoff, mit Seitenwänden (10), die an ihren Kanten mit Nuten (14) und Federn (13) zur Lagesicherung versehen und durch an der Innenseite der Seitenwände festgelegte Stege (11) und gegebenenfalls Endwände (12,66) verbindbar sind, wobei die Seitenwände (10) auf ihrer Innenseite mit Einraststellen (18,20,24,60,61) zur Festlegung der Verbindungsstege versehen sind und die Verbindungsstege (11) Anlageflächen (18,19, 20,21,23,25,62) besitzen, die als Gegenstück zu den Einraststellen (18, 20,24,60,61) ausgebildet sind, und die Verbindungsstege (11) wenigstens im Bereich ihrer Anlageflächen aus Beton bestehen,
dadurch gekennzeichnet, daß
die Verbindungsstege (11) auf beiden Seiten tellerförmige Endplatten (19,62) aufweisen, die über einen zentralen Schaft verbunden sind und zur unmittelbaren Abstützung oder Anlage an den Seitenwänden (10) dienen.
Schalungselement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Einraststellen durch eine flache Vertiefung (18) oder Erhöhung (20) mit hinterschnittenen Rändern gebildet werden, in die ein angepaßt ausgebildetes Gegenstück (20;18) rastend einsetzbar ist (Fig.2;3).
Schalungselement nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Anlagefläche mit über die Erhöhung (20) oder Vertiefung (18) hinausreichenden Erweiterungen (19,25) versehen ist.
Schalungselement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Einraststellen durch eine Kugelpfanne (24) oder eine Kugel zum Einrasten einer Kugel (23) bzw. einer Kugelpfanne gebildet sind (Fig. 4).
Schalungselement nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kugel (23) oder die Kugelpfanne (24) auf einer Erhöhung (22) oder am Boden einer Vertiefung (21) angeordnet sind.
Schalungselement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Einraststellen durch im gleichen Abstand voneinander angeordnete, von oben nach unten durchlaufende und über die gesamte Innenfläche der Seitenwände verteilte Nuten (60) gebildet werden (Fig. 6).
Schalungselement nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (60) an ihrem Grund erweitert sind.
Schalungselement nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Nuten (60) komplementär zum Querschnitt der jeweils zwischen zwei benachbarten Nuten (60) verbleibenden Stege (61) ist.
Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsstege (11) im Bereich zwischen den Anlageflächen (19) eine für Zugspannungen optimierte Ausbildung besitzen.
Schalungselement nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsstege (11) im mittleren Bereich einen oder mehrere Armierungsstäbe aufweisen.
Schalungselement nach Anspruch 9 oder 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsstege (11) von beiden Enden her koaxiale Bohrungen (26) aufweisen, die in einem kurzen Abstand voneinander enden (Fig. 5).
Schalungselement nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schaft der Verbindungsstege (11) am Übergang in die Endplatten (62) je wenigstens eine umlaufende Nut (71) besitzt (Fig. 6).
Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, daß die aneinanderliegenden Flächen der Verbindungsstege (11) und der Seitenwände (10) verklebt sind.
Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (10) auf ihrer Außenseite Zentrierpunkte (17) aufweisen, die die Position der Verbindungsstege (11) und gegebenenfalls ihrer Bohrungen (26) kennzeichnen.
Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwände (10) auf ihrer Außenseite mit einer erhabenen oder vertieften Rasterung (16) versehen sind.
Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, daß die Endwände (12,66) an ihrer Ober- und Unterkante wie die Seitenwände (10) mit Nuten (14) und Federn (13) in hinterschnittener Ausbildung versehen sind.
Schalungselement nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet, daß die Endwände (66) an ihren an die Seitenwände (10) anstoßenden Seitenkanten mit Positionierelementen (60,61) ausgestattet sind, die mit komplementär ausgebildeten Elementen der Seitenwände zusammenwirken (Fig. 6).
Schalungselement aus Hartschaumstoff nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Endplatten (19,62) mit den Seitenwänden (10) verklebt sind und daß der Klebstoff ein den Hartschaumstoff anlösendes Lösungsmittel in solcher Verdünnung in einem Füllstoff enthält, daß der Hartschaumstoff nur in dem Maße angelöst wird, daß seine Zellwände nicht zusammenfallen.
Schalungselement nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
gekennzeichnet durch Einraststellen (18,20,23,63,64), die an ihren Schmalseiten in der Weise angebracht sind, daß sie mit den Einraststellen (18,20,24,60,61) an der Innenseite der Seitenwand-Schalungselemente (10) zusammenpassen, um insbesondere eine horizontale Schalungsabschlußwand bei der Herstellung eines Formsteins zu bilden.