DE3723341A1 - Verfahren zur herstellung von schalungselementen fuer die mantelbetonbauweise und nach dem verfahren hergestellte elemente - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstel­ lung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie Schaltungs­ elemente, die nach dem Verfahren hergestellt sind.

Bei der Mantelbetonbauweise werden großformatige Schalungselemente aus Hartschaumstoff benutzt, die an ihren Kanten mit Nuten und Federn zur gegenseitigen Sicherung versehen sind und im Inneren Verbindungselemente zwischen den Seitenwänden besitzen, um die beim Ausgießen mit Beton auftretenden Kräfte aufzunehmen. Solche Scha­ lungselemente sind beispielsweise bekannt aus der DE-AS 26 18 125 und der DE-OS 34 05 736. Als Verbindungselemente werden in bekannter Weise hier auch hantelförmig ausgebil­ dete Elemente aus Beton mit zwei sich gegenüberliegenden Flanschen und einem Zwischenstück verwendet, die mit Nuten und Federn an der freien Flanschfläche in entsprechende Nuten und Federn auf der Innenseite der Schalungselement­ wände eingeschoben werden. Beim Ausgießen der Schalungs­ elemente mit Beton verbinden sich die Verbindungselemente homogen mit dem eingefüllten Beton. Anders als bei Verbin­ dungselementen aus Metall entstehen keine Wärmebrücken. Gegenüber Verbindungselementen aus Hartschaumstoff, die beispielsweise einstückig mit den Wänden ausgebildet sind, werden Branddurchschläge und Schallbrücken im Bereich der Verbindungselemente vermieden. Außerdem verhindern die verhältnismäßig schweren Verbindungselemente aus Beton oder ähnlichem Material, daß die Schalungselemente bei Einfüllen von Leichtbeton sozusagen aufschwimmen. Der durch das Gewicht der Verbindungselemente erzielte Anpreßdruck der aufeinandergestapelten Schalungselemente bewirkt eine Abdichtung der Fugen, so daß die für das Abbinden wichtige Zementmilch nicht auslaufen kann. Das Gewicht der Verbindungselemente sorgt darüber hinaus für hohe Standsicherheit, beispielsweise bei Sturm.

Die bekannten hantelförmigen Verbindungselemente aus Beton werden getrennt von den Hartschaumstoff-Schalungs­ elementen einstückig gegossen und dann später im Werk oder auch an der Baustelle in die inneren Nuten der Schalungs­ elementwände eingeschoben oder auch eingerastet oder verklebt. Bekannt ist darüber hinaus eine Herstellung der hantelförmigen Verbindungselemente durch getrenntes Gießen von zwei Hälften, die dann später über Zwischen­ stücke in Form von Ösen, Haken, Stäben, Drähten oder Schrauben verbunden werden (DE-OS 36 01 878).

Schalungselemente der vorbeschriebenen Art haben sich bewährt. Ihre Herstellung ist jedoch verhältnismäßig aufwendig und erfordert wegen der Aushärtezeit für die Betonteile der Verbindungselemente viel Platz und Zeit.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 anzugeben, das den Herstellungsaufwand verringert und außerdem zu einem besseren, belastungsfähigeren und billi­ geren Schalungselement führt. Die Lösung der Aufgabe ist im Anspruch 1 angegeben. Weiterbildungen des Verfahrens sowie nach dem Verfahren hergestellte Schalungselemente sind Gegenstand der Unteransprüche.

Da die Verbindungselemente direkt auf den Wänden der Schalungselemente gegossen werden, entfällt eine getrennte Fertigung. Die Verwendung des Fließmörtels mit einem Haftvermittler ermöglicht eine außerordentlich gute, dauerhafte und zugfeste Verbindung mit den Wänden des Schalungselements. Der Haftvermittler kann dem Fließmörtel auf einfache Weise zugesetzt sein. Es besteht aber auch die Möglichkeit, den Haftvermittler wenigstens im Bereich der Schablonenöffnungen beispielsweise durch Sprühen oder Streichen in Form eines Überzugs auf die Wände aufzubringen. Schließlich kann der Haftvermittler durch Tauchen der Wände in ein Bad aufgebracht werden. Auf besonders vorteil­ hafte Weise kann dabei gleichzeitig durch Zusatz einer Farbe dafür gesorgt werden, daß insbesondere im Falle von Hartschaumstoff das sonst schneeweiße Äußere durch die Farbe abgedeckt wird. Das grellweiße Aussehen ist nämlich insbesondere bei Sonnenschein sehr störend und führt zu Beschwerden ähnlich der bekannten Schneeblindheit. Das Gießen der Flansche aus Beton oder einem ähnlichen Material ist wesentlich vereinfacht, weil der Beton in die verhältnismäßig große Öffnung von oben eingefüllt werden kann, die die spätere Anschlußfläche des Verbindungselementes an ihre zugeordnete Wand definiert. Die Formen sind wiederverwendbar, und die Schablonen stel­ len eine sehr gute Maßhaltigkeit und Reproduzierbarkeit der Schalungselemente sicher. Es besteht in Weiterbildung der Erfindung die Möglichkeit, die frisch gefertigten Wände zum Aushärten des Betons sowie zur Lagerung aufeinander­ zustapeln, so daß der Platzbedarf für die Fertigung und Lagerung wesentlich verringert ist. Dazu werden die gefertigten Wände mit ihren Flanschen nach oben weisend in einer Lage auf einer ebenen Fläche ausgelegt, dann eine Zwischenlage aus dünnen Platten, beispielsweise Sperrholz­ platten, auf die Flansche aufgelegt und anschließend eine weitere Lage von Wänden auf die Platten gelegt. Auf diese Weise können Stapel mit einer Höhe von mehreren Metern gebildet werden. Jeweils nach Auslegen einer Lage hat sich der Beton der Verbindungselemente am Anfang der Lage so weit verfestigt, daß beim Auflegen der nächsten Lage auf die dünnen Platten keine Verformung der Verbindungselemente mehr auftritt. Die jeweils aneinandergereihten Lagen von Wänden müssen dazu eine bestimmte Länge aufweisen, damit ausreichend Zeit bis zum Auflegen der nächsten Lage verstreicht. Vor dem Aufstapeln der Wände werden zweck­ mäßig die freien Enden der Flansche mittels einer Schab­ lone, die beispielsweise brückenförmig ausgebildet ist, auf eine vorgegebene Höhe durch Abziehen oder geringfügi­ ges Eindrücken eingestellt. Die späteren Schalungselemente haben dann sehr genaue Außen- und Innenmaße.

Ein besonderer Vorteil der nach dem erfindungs­ gemäßen Verfahren hergestellten Schalungselemente besteht darin, daß glatte, aus einem Block aus vorzugsweise Hart­ schaumstoff geschnittene Wände ohne Nuten oder sonstige Einkerbungen oder Aussparungen verwendet werden können. Die Verwendung teurer Spritzformen entfällt. Solche Schalungselemente sind daher sehr billig und lassen sich wie beispielsweise Hohlblocksteine im Verband setzen. Das verhältnismäßig hohe Eigengewicht der Beton-Verbindungs­ elemente sorgt für eine ausreichende Stabilität auch etagenhoher Wände, die dann mit Normal- oder Leichtbeton verfüllt werden können. Desgleichen verhindert das Gewicht der Beton-Verbindungselemente ein Aufschwimmen der Schalungselemente beim Einfüllen von Leichtbeton. Wenn eine zusätzliche Sicherung gegen Wind- bzw. Sturm­ einwirkung erzielt werden soll, können die aufeinander­ gesetzten Schalungselemente durch Kleben miteinander verbunden werden, bevor die Verfüllung mit Beton stattfindet.

Für die Ausbildung der Verbindungselemente bestehen in Weiterbildung der Erfindung viele Möglichkei­ ten. Die Flansche sind vorzugsweise kreisförmig gestaltet, können aber auch oval, rechteckig oder quadratisch ausge­ bildet sein. Die Formen, in die der Beton eingegossen wird, können derart glockenförmig ausgebildet sein, daß sich an den Flansch ein Schaft anschließt. Zum Verbinden von zwei Wänden zu einem Schalungselement werden dann die freien Enden der Schäfte miteinander verklebt. Mit Hilfe einer einfachen Vorrichtung kann dabei sichergestellt werden, daß die Enden der Schäfte genau aufeinandertreffen. Vor dem Aushärten kann am Übergang zwischen Flansch und Schaft wenigstens eine rillenförmige Eindrückung als spätere Lagerstelle für einen Monierstab angebracht werden, beispielsweise durch Eindrücken eines solchen Monierstabs.

Die Form zur Herstellung der Flansche kann aber auch so ausgebildet sein, daß ein scheibenförmiger Flansch entsteht. Dieser wird mit einer zentralen, vorzugsweise kreiszylindrischen Einsenkung versehen und zum Verbinden von zwei Wänden zu einem Schalungselement klebt man dann schaftförmige Zwischenstücke zwischen die Böden von je zwei sich gegenüberliegenden Einsenkungen. Durch Längen­ änderung der schaftförmigen Zwischenstücke kann das Innen­ maß der Schalungselemente und damit die Dicke der späteren Wand eingestellt werden. Das schaftförmige Zwischenstück kann zweckmäßig aus Beton mittels einer zylindrischen Hohlform hergestellt werden. Vor dem Aushärten können auch hier im Bereich der beiden Enden rillenförmige Eindrücke als spätere Lagerstelle für Monierstäbe angebracht werden.

Eine andere Weiterbildung sieht vor, daß in den Flansch bzw. in den anschließenden Schaft vor dem Aushärten weiterführende Befestigungsmittel, wie Monierstäbe, Haken, Ösen, Schrauben, Drähte, Blechstreifen und dgl., eingebet­ tet werden. In gleicher Weise können auch Bohrungen für das spätere Anbringen weiterführender Befestigungsmittel beispielsweise mit Hilfe von Dübeln eingedrückt werden.

Durch den mit den Schablonen erzielten gleichmäßi­ gen Abstand der Verbindungselemente von beispielsweise 25 cm ist ein Rastermaß vorgegeben. Auf der Baustelle lassen sich dann zwar die Schalungselemente zwischen den Verbindungselementen im Rastermaß zersägen; das geht aber nicht ohne weiteres im Bereich der Verbindungsstege. Diese Einschränkung wird in Weiterbildung der Erfindung dadurch überwunden, daß in die Formen zur Herstellung der Flansche und gegebenenfalls der schaftförmigen Zwischen­ stücke mittige Trennbleche eingelegt werden, die durch die Achse der Verbindungselemente und in Richtung der Höhe der Schalungselemente verlaufen. Das fertige Schalungselement kann dann parallel zu den und in Verlängerung der Trenn­ bleche abgeschnitten werden, so daß dann auch im halben Rastermaß gearbeitet werden kann. Da ein Abtrennen meist nur im Bereich der Enden der Schalungselemente erforderlich wird, werden zweckmäßig die Trennbleche nur bei den den beiden Enden der Wände benachbarten Flansche bzw. schaft­ förmigen Zwischenstücke verwendet.

Bei den nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schalungselementen bestehen im allgemeinen beide Wände sowie gegebenenfalls vorhandene Endwände aus Hartschaumstoff. In Weiterbildung der Erfindung kann jedoch auch eine Wand aus Gips, Leichtgips, Gipszementbeton, Ton oder ähnlichem Material hergestellt sein. Diese Wand bildet dann später die Innenseite der Mauer, wodurch eine unerwünschte Schallübertragung entlang der Mauer vermieden wird. Außer­ dem stört dann kein hohles Geräusch mehr beim Klopfen an eine solche Wand.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht zwar die Herstellung von Schalungselementen aus glatten, aus einem Block geschnittenen Platten. Es kann aber auch zur Verbesserung der Haltekraft zwischen den Flanschen der Verbindungselemente und den Wänden die Innenseite der Wände in an sich bekannter Weise mit einem Nut-Steg-Profil ver­ sehen sein, wobei die Nuten zur besseren Verankerung zusätzlich Hinterschneidungen besitzen können. Die Quer­ schnittsform der Nuten kann je nach Wunsch gewählt werden, beispielsweise die Form eines Schwalbenschwanzes, eines offenen Halbkreises oder Vollkreises haben oder auch auf andere Weise ausgebildet sein. Desgleichen können die Wände auch auf der Oberseite und an den Stirnseiten in an sich bekannter Weise mit Rastnuten versehen werden.

In die Flansche können, wie bei der Erläuterung einer Weiterbildung des Verfahrens bereits beschrieben, Befestigungsdrähte eingegossen sein. Diese Drähte lassen sich dann von beiden Seiten durch ein rohrförmiges Zwischenstück ziehen, das an beiden Enden mit Randausneh­ mungen oder Bohrungen versehen ist. Durch diese Bohrungen werden die Drähte nach außen geführt und dann unter Anspannung miteinander verdrillt. Auf diese Weise können die Schalungselemente auf der Baustelle je nach den Bedürfnissen auf einfache Weise zusammengesetzt werden. Unterschiedliche Wandstärken lassen sich durch Verwendung von Zwischenstücken unterschiedlicher Länge erzielen.

Endstücke zum Verschließen der Schalungselemente am Ende einer Wand oder an einer Ecke werden zweckmäßig auf die Stirnseiten oder zwischen die Enden der Schalungs­ elementwände geklebt. Dabei können zur Erzielung besserer Stabilität auch an Fenstern und Türen die Endstücke mehrerer übereinanderliegender Schalungselemente eine einheitliche, durchlaufende Platte bilden.

Wegen der festen Verbindung zwischen den Flanschen und den Wänden können die Wände wenigstens im Bereich eines Flansches mit einem von oben nach unten durchlaufen­ den Schlitz versehen sein. Seine Breite kann im Bereich des halben Flanschdurchmessers liegen. Der Schlitz, der auch später auf der Baustelle ausgesägt werden kann, stellt sicher, daß bei Wandanschlüssen oder Eckverbindun­ gen der Beton ohne Unterbrechung durch eine Hartschaum­ stoffwand kontinuierlich ineinander übergeht. Dadurch wird die Festigkeit erhöht, und es werden Branddurchschläge und Schallbrücken vermieden.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch die Herstellung der Wand eines Schalungselementes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren;

Fig. 2 schematisch die einzelnen Schritte des Verfahrens gemäß Fig. 1;

Fig. 3 das Aufeinanderstapeln von Schalungselement­ wänden, die nach dem Verfahren gemäß Fig. 1 und 2 hergestellt worden sind;

Fig. 4 die Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels für ein Schalungselement nach der Erfindung;

Fig. 5 die Seitenansicht eines weiteren Ausfüh­ rungsbeispiels für ein Schalungselement nach der Erfindung;

Fig. 6 im Querschnitt eine geteilte Gießform für den Flansch eines Verbindungselementes nach der Erfindung;

Fig. 7 schematisch die Möglichkeit einer Auftrennung eines Schalungselementes im halben Rastermaß;

Fig. 8 die Seitenansicht eines weiteren Ausführungs­ beispiels für ein Schalungselement nach der Erfindung;

Fig. 9 die Seitenansicht für ein Ausführungsbeispiel eines Schalungselementes nach der Erfindung;

Fig. 10 eine Eckverbindung mit kontinuierlichem Betonanschluß;

Fig. 11 einen Wandanschluß mit kontinuierlicher Betonverbindung.

Fig. 1 und 2 verdeutlichen das erfindungsgemäße Verfahren mit seinen einzelnen Schritten. Auf eine Wand 1 eines aus zwei solchen Wänden gebildeten Schalungselementes ist eine Schablone 2 aus beispielsweise Kunststoff oder Blech aufgelegt, wobei Zentrierstifte 3 eine genau definier­ te Lage beider Teile auf beispielsweise einem Arbeitstisch sicherstellen. Die Platte 1 besteht beispielsweise aus Hartschaumstoff. Abweichend von Fig. 1 weist die Platte 1 gemäß Fig. 2 Nuten 4 mit schwalbenschwanzförmigem Querschnitt auf, die jedoch - wie oben erläutert - nur zusätzlich und in Weiterbildung der Erfindung vorhanden sein können.

Die Schablone 2 ist mit kreisförmigen Ausnehmungen 5 versehen, die gleichmäßigen, das Rastermaß bestimmenden Abstand voneinander haben. Sie können jedoch auch andere Form besitzen, unregelmäßigen Abstand haben und außermittig angeordnet sein. Nach dem Auflegen der Schablone 2 auf die Wand 1 ergibt sich im Bereich einer Öffnung das Querschnitts­ bild gemäß Fig. 2a. Dann füllt man einen mit einem Haftver­ mittler versehenen Fließmörtel 6 in die Öffnungen 5 ein und zieht den Mörtel glatt ab. Der Haftvermittler kann auch als Überzug auf die Wand aufgebracht sein, beispielsweise durch Tauchen, und gegebenenfalls eingefärbt werden. Den danach erreichten Zustand zeigen Fig. 2b und die beiden rechten Öffnungen 5 in Fig. 1.

Anschließend oder parallel zu diesem Verfahrensschritt wird eine Gießform 7 mit etwa der Gestalt einer Glocke mit erdfeuchtem Beton 8 gefüllt. Die Form weist dabei mit ihrer großen Öffnung nach oben (umgekehrte Lage wie in Fig. 2d), so daß der Beton 8 bequem eingefüllt werden kann. Anschließend stülpt man die Form 7 mit dem noch feuchten Beton 8 auf den Fließmörtel 6, wobei der Rand der Form 7 von den Öffnungen 5 aufgenommen wird, so daß eine exakte Zentrierung gegeben ist, vgl. Fig. 2c. Danach kann man die Formen 7, gegebenenfalls unter leichtem Rütteln, abziehen und später auch die Schablone 2 abnehmen (vgl. Fig. 2d).

Die Wände 1 mit den aufgeformten Verbindungselement­ hälften 10, die aus dem Beton 8 und dem Fließmörtel 6 bestehen, werden - wie Fig. 3 schematisch zeigt - neben­ einander auf einem ebenen Untergrund, beispielsweise dem Betonfußboden einer Halle, in einer Länge zwischen 10 und 30 m oder mehr aufgereiht. Wenn eine Lage fertig ist, legt man zur Schonung der frischen Verbindungselementhälften 10 dünne Sperrholzplatten 11 oder Platten aus einem anderen Material mit beispielsweise den Maßen 100×200×0,3 cm auf. Anschließend kann die nächste Lage von Verbindungs­ elementhälften 10 aufgesetzt werden. Auf diese Weise lassen sich Stapel mit einer Gesamthöhe von 2 bis 3 m aufsetzen. Es muß nur jeweils genügend Zeit verstreichen, damit der Beton 8 der Verbindungselementhälften 10 so fest wird, daß ausreichende Lasten getragen werden können.

Fig. 4 zeigt schematisch wie später zwei Wände 1 mit Verbindungselementhälften 10 durch stirnseitiges Verkleben zu einem Schalungselement zusammengefügt werden. Durch Verwendung einer einfachen Vorrichtung (nicht gezeigt) wird dabei dafür gesorgt, daß die Stirnseiten der Verbin­ dungselementhälften 10 genau aufeinandertreffen. Es entstehen dann die aus zwei Hälften 10 gebildeten, hantel­ förmigen Verbindungselemente 20 mit jeweils zwei Flanschen 12 und einem verbindenden Zwischenstück 13, das im vor­ liegenden Fall Schaftform hat.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 ist bei der Herstellung der Verbindungselementhälften eine Form (nicht gezeigt) verwendet worden, die abweichend von der Form 7 gemäß Fig. 2d die Form einer flachen Schüssel hat, so daß lediglich Flansche 22 entstehen, die eine zentrale Einsen­ kung 14 besitzen. Beim Zusammenfügen von zwei Wänden 1 mit Flanschen 22 werden dann schaftförmige Zwischenstücke 23 in die Einsenkungen 14 eingeklebt. Bei beiden Ausführungs­ beispielen gemäß Fig. 4 und 5 sind die Zwischenstücke 13 bzw. 23 im Bereich ihres Übergangs in die Flansche 12 bzw. 22 noch vor dem Aushärten mit rillenförmigen Eindrückungen 15 versehen worden, die als Lagerstelle für Monierstäbe (nicht gezeigt) dienen.

Fig. 6 zeigt eine Gießform 17 , die im wesentlichen der Gießform 7 gemäß Fig. 2d entspricht, zusätzlich aber ein mittiges Trennblech 16 aufweist. Die mit dieser Form erzeugten Verbindungselementhälften haben die gleiche Form wie die Hälften 10, sind aber in zwei Teile aufgetrennt, so daß später ein Schalungselement an dieser Stelle durch Sägen aufgetrennt werden kann, wie die gestrichelte Linie 18 in Fig. 7 schematisch zeigt. Zusätzlich zu einem Auf­ trennen zwischen den Verbindungselementen 20 im Bereich der gestrichelten Linie 19 und dem dadurch vorgegebenen Rastermaß von beispielsweise 25 cm kann also im halben Rastermaß aufgetrennt werden, wodurch eine einfache Anpassung an die jeweiligen Gegebenheiten auf einer Baustelle möglich ist.

Fig. 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein Schalungselement nach der Erfindung. Es sind hier wiederum Flansche 22 entsprechend Fig. 5 mit einer zentra­ len Einsenkung 14 auf die Wände 1 aufgegossen worden. Vor dem Aushärten sind zusätzlich Drähte 24 in den Flanschen 22 verankert worden. Zum Zusammenfügen von zwei Wänden 1 mit Flanschen 22 dient ein rohrförmiges Zwischen­ stück 33, das ebenfalls aus Beton bestehen kann. Die Drähte 24 werden von beiden Seiten aus durch das rohr­ förmige Zwischenstück 33 geführt, nach außen gezogen und dann unter Anspannung miteinander verdrillt. Ausnehmungen 25 am Rand der Zwischenstücke 33 ermöglichen das störungs­ freie Herausführen der Drähte 24.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 9 sind Blech­ streifen 26 in den Flanschen 22 verankert worden. Die Verbindung von zwei Wänden 1 mit Flanschen 22 erfolgt dann über die Blechstreifen 26, wobei beispielsweise Schrauben oder Drähte durch Bohrungen 27 geführt werden oder eine Verbindung durch Punktschweißen erfolgt. Eine Ver­ größerung des Abstandes und damit der lichten Weite des Schalungselementes kann durch ein Verlängerungsstück 28 erreicht werden, das ebenfalls Bohrungen 27 besitzt.

Fig. 10 zeigt schematisch die Ausführung einer Eckverbindung wobei im linken Teil a die erste Lage und nachfolgende, ungerade numerierte Lagen und im rechten Teil b die zweite Lage und nachfolgende, gerade numerierte Lagen von Schalungselementen dargestellt sind. In Fig. 10a ist die innere Wand 1 im Bereich des linken Zwischenstücks 20 mit einem Ausschnitt 29 versehen worden, der bis zum Boden des Flansches 12 führt. Beim nachfolgenden Verfüllen mit Beton ergibt sich ein Anschluß des eingefüllten Orts­ betons an den Flansch 12 und insgesamt eine kontinuierlich über die Ecke durchlaufende Betonwand, die keine Unter­ brechung durch eine Hartschaumschicht der Wände 1 besitzt und daher eine Brandmauer darstellen kann. Entsprechendes gilt für die nächste Lage gemäß Fig. 10b, bei der ebenfalls ein Ausschnitt 29 einen durchgehenden Betonanschluß ermöglicht.

Fig. 11 zeigt einen Wandanschluß mit abwechselnden Lagen gemäß Fig. 11a bzw. 11b. Auch hier sorgen wiederum Ausschnitte 29 für kontinuierlich durchlaufende Betonwände. Ein solcher durchlaufender Betonkern vermeidet nicht nur Branddurchschläge und Schallbrücken, sondern ist zusätzlich höher statisch belastbar.

Fig. 10a zeigt außerdem ein Endstück 30, das zwischen die Wände 1 eingeklebt ist und das Schalungs­ element nach außen abschließt.

Claims (23)

1. Verfahren zur Herstellung von Schalungselementen für die Mantelbetonbauweise mit Wänden (1) und Verbin­ dungselementen (20) aus Beton oder ähnlichen Baustoffen für die Wände, wobei die Verbindungselemente (20) hantel­ förmig mit zwei an sich gegenüberliegenden Wänden (1) festgelegten Flanschen (12) und einem Zwischenstück (13, 23, 33) ausgebildet sind, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

• a) auf die Innenseite einer Wand (1) wird eine Schablone (2) aufgelegt, die der Form der Flansche (12) ent­ sprechende Öffnungen (5) besitzt;
• b) in die Öffnungen (5) wird ein Fließmörtel (6) einge­ füllt und glatt abgezogen, wobei ein auf das Material der Wand (1) abgestimmter Haftvermittler für eine Verbindung des Fließmörtels mit der Wand sorgt;
• c) der Gestaltung der Flansche (12) entsprechende Formen (7) werden mit ihrer Flanschöffnung nach oben mit erdfeuchtem Beton (8) gefüllt und abgezogen;
• d) die Formen (7) werden mit ihrer Flanschöffnung auf den Fließmörtel (6) und in die Schablonenöffnungen (5) gestülpt;
• e) die Formen (7) und die Schablone (2) werden zur Wiederverwendung abgezogen;
• f) nach dem Aushärten werden jeweils zwei Wände (1) mittels der Zwischenstücke (13, 23, 33) verbunden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler dem Fließmörtel (6) beigemischt ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler als Überzug wenigstens im Bereich der Schablonenöffnungen (5) auf die Wände (1) aufgebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler durch Tauchen der Wände (1) aufgebracht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler gefärbt ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte:

• g) die gefertigten Wände (1) werden mit ihren Flanschen (12, 22) nach oben weisend in einer Lage auf einer ebenen Fläche ausgelegt;
• h) eine Zwischenlage aus dünnen Platten (11) wird auf die Flansche (12, 22) aufgelegt;
• i) eine weitere Lage von Wänden (1) wird auf den Platten (11) ausgelegt;
• k) die Verfahrensschritte (h) und (i) werden wiederholt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abziehen der Formen (7) gemäß Verfahrensschritt (e) die freien Enden der Flansche (12) mit einer Schablone auf eine vorgegebene Höhe eingestellt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formen (7) derart glockenförmig ausgebildet sind, daß sich an den Flansch (12) ein Schaft (13) anschließt und daß zum Verbinden von zwei Wänden (1) gemäß Verfahrensschritt (f) die freien Enden der Schäfte (13) miteinander verklebt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aushärten am Übergang zwischen Flansch (12) und Schaft (13) wenigstens eine rillenförmige Eindrückung (15) als spätere Lagerstelle für einen Monierstab angebracht wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Formen so ausgebildet sind, daß ein scheibenförmiger Flansch (22) entsteht, daß der Flansch mit einer zentralen, vorzugsweise kreis­ zylindrischen Einsenkung (14) versehen wird und daß zum Verbinden von zwei Wänden (1) gemäß Verfahrensschritt (f) schaftförmige Zwischenstücke (23) mit dem Boden der Ein­ senkungen (14) verklebt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das schaftförmige Zwischenstück (23) aus Beton mittels einer zylindrischen Hohlform herge­ stellt wird und vor dem Aushärten im Bereich seiner beiden Enden mit rillenförmigen Eindrückungen (15) als spätere Lagerstelle für Monierstäbe versehen wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in den Flansch (22) bzw. in den anschließenden Schaft vor dem Aushärten weiterführende Befestigungsmittel, wie Monierstäbe, Haken, Ösen, Schrau­ ben, Drähte (24), Blechstreifen (26) und dgl., eingebettet werden.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in den Flansch (22) bzw. in den anschließenden Schaft vor dem Aushärten Bohrungen eingedrückt werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in die Formen (Fig. 6: 17) zur Herstellung der Flansche (12) und gegebenenfalls der schaftförmigen Zwischenstücke mittige Trennbleche (16) eingelegt werden, die durch die Achse der Verbindungs­ elemente (20) und in Richtung der Höhe des Schalungs­ elementes verlaufen, so daß das fertige Schalungselement parallel zu den und in Verlängerung der Trennbleche (16) abgeschnitten werden kann (Fig. 7).

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennbleche (16) nur bei den den beiden Enden der Wände (1) benachbarten Flanschen bzw. schaftförmigen Zwischenstücken verwendet werden.

16. Nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15 hergestellte Schalungselemente, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Wand (1) des Schalungselements aus Hartschaumstoff besteht.

17. Schalungselement nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Wand (1) des Schalungs­ elements aus Gips, Leichtgips, Gipszementbeton, Ton oder ähnlichem Material besteht.

18. Schalungselement nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenseite der Wände in an sich bekannter Weise mit einem Nut-Steg-Profil (4) versehen ist.

19. Schalungselement nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (4) zur besseren Verankerung der Flansche (12, 22) Hinterschneidungen besitzen.

20. Schalungselement nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Flansche gemäß Anspruch 12 mit Befestigungsdrähten (24) versehen sind, die von beiden Seiten durch ein rohrförmiges Zwischenstück (33) gezogen sind, daß das Zwischenstück (33) an beiden Enden mit Randausnehmungen (25) oder Bohrungen versehen ist, durch die die Drähte (24) nach außen geführt und dann unter Anspannung miteinander verdrillt sind.

21. Schalungselement nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß Endstücke (30) auf die Stirnseiten der Wände (1) oder zwischen die Enden der Wände (1) geklebt sind.

22. Schalungselement nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Endstücke mehrerer, über­ einanderliegender Schalungselemente eine einheitliche Platte bilden.

23. Schalungselement nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände (1) im Bereich des Flansches (12) wenigstens eines Verbindungs­ elementes (20) mit einem von oben nach unten durchlaufen­ den Schlitz (29) versehen sind.