EP0053835A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Friesen und Lamellen für Lamellentüren - Google Patents

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EP0053835A2
EP0053835A2 EP81110251A EP81110251A EP0053835A2 EP 0053835 A2 EP0053835 A2 EP 0053835A2 EP 81110251 A EP81110251 A EP 81110251A EP 81110251 A EP81110251 A EP 81110251A EP 0053835 A2 EP0053835 A2 EP 0053835A2
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EP
European Patent Office
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blank
grooves
cutting
friezes
slats
Prior art date
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EP81110251A
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English (en)
French (fr)
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EP0053835A3 (en
EP0053835B1 (de
Inventor
Horst Wengert
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PIONTEK, INGEBORG
Original Assignee
Individual
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M3/00—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles
    • B27M3/08—Manufacture or reconditioning of specific semi-finished or finished articles of specially shaped wood laths or strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/08—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching by multi-step processes

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for producing friezes (frames) and slats for slat doors.
  • friezes and slats are used. each made from different, commercially available wooden boards.
  • the quality of the wood serves as a criterion for the choice of which boards are processed into friezes or lamellas, in particular the presence of knotholes plays a major role.
  • Higher quality wooden boards are processed into friezes, the other boards, with more knotholes, into lamellas.
  • the boards selected for the production of slats are first e.g. using multi-blade circular saws, sawn into strips with a rectangular cross-section.
  • the strips that meet the quality requirements are then subjected to further processing and surface treatment in order to produce lamellae of the desired cross-sectional shape.
  • This processing can e.g. in a molding machine, the strips having to be planed, sanded and rounded on their narrow sides in order to be used as slats for slat doors.
  • planing for example. is carried out by planing shafts with a removal of 0.8 mm, which is particularly important with a thickness of the slats of only a few mm.
  • the conventional methods require a variety of operations. This not only increases the manufacturing costs, the various clamping and unclamping processes or the repeated feeding also adversely affect the quality of the slats produced, particularly with regard to their dimensional accuracy.
  • the invention has for its object to provide a method for the production of friezes and slats for louvre doors, with which the wood suitable for friezes or slats can be selected better than in conventional processes. Quality can be made.
  • the other blanks are preferably further processed to a plurality of lamellae using a method according to claim 2.
  • the lamellae are produced from a blank in a multiple process by profiling and then cutting or separating the blank; The required depth of cut is shortened by the previous profiling, so that a lower saw blade thickness is sufficient and thus less waste is incurred. If the flanks of the grooves formed during the profiling are already designed in accordance with the desired shape of the narrow side of the lamellae, there is no machining operation required in conventional lamellae production.
  • Quality is the profiling and cutting of the blank in a single operation without unclamping the blank in a single device, which in addition to a feed device for the blank, a milling or grooving device for profiling the blank in the manner described above and a separating device.
  • the blank is cut into lamellas only after profiling, and specifically along the profile grooves, the required depth of cut is shortened, preferably by more than 15%, and the lower saw blade thicknesses that are thus possible also reduce less Waste on.
  • a further material saving can be achieved in that the blank is cut by cuts from both sides into one of the two rows of grooves produced during profiling. This measure allows the required depth of cut per saw blade to be cut in half, so the blade thickness and thus the waste can be reduced further.
  • the sheet thicknesses used preferably correspond to the width of the grooves.
  • the device according to the invention for producing wooden lamellae from a blank has a feed device with precise guidance of the blank, a milling or grooving device for forming the longitudinal grooves of the blank in the manner described above and a multi-blade saw bushing or multi-blade circular saw with the width of the grooves as a separating tool Leaf thicknesses.
  • a profiling head are provided for profiling the blank in order to avoid the otherwise necessary unclamping and turning of the blank, which are identically shaped and each form the longitudinal grooves on one of the two long sides of the blank.
  • multi-blade circular saws or multi-blade saw bushes arranged offset in the feed direction of the blank are used as cutting tools, each cutting through about half of the required depth of cut, whereby blade thickness and waste can be reduced.
  • the thickness d, preferably about 52 mm, of the commercially available wooden board 1 shown in FIG. 1 corresponds to the width of the friezes to be produced.
  • its width h corresponds to a multiple of the thickness h 1 (preferably about 32 mm) of the friezes to be produced, plus the cutting widths.
  • the board 1 is sawed lengthwise into several blanks 2 which are rectangular in cross section. The Section planes are indicated in FIG. 1 by dashed lines.
  • the cross-section of the blank 2 given by the width d and the thickness h 1 corresponds to that of a frieze to be produced plus the material removed during a possible subsequent surface treatment; its length 1 should preferably correspond to a multiple of the length of a finished frieze.
  • the further processing according to the invention of a blank 2 which is not suitable as a frieze to form a plurality of lamellae 3 is shown in FIG. 2.
  • the thickness h 1 of the blank 2 corresponds approximately to the width of the slats 3 to be produced, its reited B, in order to achieve optimal utilization of the material, a multiple of the thickness d 1 of a lamella 3 plus the blend widths.
  • the length l 1 of the blank 2 normally the same length as the length 1 of the wooden board, preferably corresponds to the length of a finished lamella 3 or a multiple of this length.
  • the blank 2 is first profiled by means of a milling or molding machine with at least one suitably shaped milling head on two opposite longitudinal sides perpendicular to the cross-sectional area and to the side surface in such a way that these pairs of opposing, equidistant grooves 4,4 'running parallel to the longitudinal axis of the blank 2 exhibit. This profiling is illustrated in FIG. 2 by dashed lines.
  • the subsequent separation of the blank 2 into a plurality of lamellae 3 takes place by cuts in the longitudinal direction along the grooves 4, 4 ', the cutting planes in FIG. 2 being indicated by dash-dotted lines 6.
  • the depth of cut h 2 between opposing grooves 4, 4 ' is smaller than the thickness h 1 of the blank 2 due to the previous profiling of the blank 2.
  • h 1 32 mm
  • h 2 with a groove depth of 3 mm is approximately 26 mm and can with appropriately shaped milling heads can be reduced to approximately 20 mm. For this reason, since thinner saw blades can be used, the amount of waste is also reduced.
  • the saw blade thickness preferably corresponds in each case to the width b of the grooves 4, 4 ', and the cut is carried out so precisely along the grooves 4, 4' that burr formation is avoided. If, in addition, the profile 5 formed between the grooves 4, 4 'or the respective groove flank is reproduced by appropriate selection of the milling heads of the desired shape of the narrow side of the lamellae 3, for example rounded or semicircular in cross section, the is for reworking or smoothing lamellae 3 produced by the cutting process only required grinding. Grinding can be carried out with a removal of approximately 0.2 mm and at a high feed rate, while the slower planing required in conventional processes and which causes a larger removal can be eliminated. If the length l 1 of the blank 2 is a multiple of the length of a finished lamella 3 to be produced, the parts formed in the longitudinal direction by the separating process for producing the lamellae 3 must be cut to the desired lamella length by sawing.
  • Fig. 3 is an elevation in schematic form Device according to the invention for producing lamellae 3 from a blank 2 is shown.
  • two milling heads 8 and 9 are shown for profiling the blank 2 on two long sides in the manner described above. If only one milling head 8 or 9 is used, the blank 2 must be rotated by 180 ° after profiling one long side and is then profiled on the other long side.
  • the profiling of both longitudinal sides is carried out simultaneously by the two milling heads 8 and 9 which process the upper and lower longitudinal sides and which can also be arranged offset in the direction of advance of the blank.
  • their correct setting relative to one another ensures that the equidistant grooves 4, 4 ', which run parallel to the longitudinal axis of the blank 2, are exactly opposite each other in pairs.
  • each saw only has to cut through the depth of cut from the respective groove 4, 4 'to the central plane 13, that is to say only about half of the total depth of cut h 2 . Therefore, if two multi-blade saw bushings 11 and 12 are provided, thinner, less waste saw blades can be used.
  • the blank 2 is in the entire device according to the invention both before and after passing through the milling heads 8, 9 as accurately performed, that is needed for reworking of the lamellae produced, in addition to the possibly necessary sawing to the desired length, only a smoothing of the surface by grinding, regardless of whether one or two Dahlblattsä g ebüchsen 10 regarding. 1 1 , 12 can be used.
  • the partial section shown in FIG. 4 in the plane IV-IV of FIG. 3 represents an embodiment of the milling heads 8 and 9, which is suitable for forming flat side surfaces of the lamellae 3 with rounded edges.
  • any other shape of the milling heads 8, 9 which forms the narrow sides of the lamella 3 in the desired manner during the profiling process can also be provided.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zu Herstellung von Friesen und Lamellen (3) für Lamellentüren, mit dem Lamellentüren aus Holzbrettern mit geringem Materialverbrauch und hoher Qualität hergestellt werden können. Die durch Zersägen eines handelsüblichen Holzbretts hergestellten Rohlinge (2) werden je nach ihrer Holzqualität ausgewählt und zu Friesen oder zu Lamellen (3) weiterverarbeitet. Die Herstellung mehrerer Lamellen (3) aus einem Rohling (2) erfolgt in einem Vielfachverfahren durch Profilieren und anschließendes Schneiden oder Trennen des Rohlings (2) entlang der beim Profilieren ausgebildeten Nuten (4,4'). Die Vorrichtung zum Herstellen der Lamellen (3) aus einem Rohling (2) weist eine Vorschubeinrichtung mit genauer Führung des Rohlings (2), eine Fräs- oder Kehleinrichtung mit einem Fräskopf zur Ausbildung der Nuten (4, 4') beim Profilieren des Rohlings (2) und als Trennwerkzeug eine Vielblattsägebüchse oder Vielblattkreissäge mit der Breite (b) der Nuten (4, 4') entsprechenden Blattstärken auf (Fig. 2).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Friesen (Rahmen) und Lamellen für Lamellentüren.
  • Bei herkömmlichen Verfahren zur Herstellung von Friesen bzw. Lamellen für Lamellentüren werden Friese und Lamellen. jeweils aus verschiedenen, handelsüblichen Holzbrettern hergestellt. Als Kriterium für die Wahl, welche der Bretter zu Friesen bzw. zu Lamellen verarbeitet werden, dient die Qualität des Holzes, insbesondere spielt dabei das Vorhandensein von Astlöchern eine große Rolle. Höherwertige Holzbretter werden zu Friesen, die übrigen Bretter, mit mehr Astlöchern, zu Lamellen verarbeitet.
  • Die zur Herstellung von Lamellen ausgewählten Bretter werden zunächst, z.B. mit Hilfe von Vielblattkreissägen, zu Leisten mit rechteckigem Querschnitt zersägt. Die den Qualitätsansprüchen genügenden Leisten werden dann einer weiteren Bearbeitung und Oberflächenbehandlung unterzogen, um daraus Lamellen der gewünschten Querschnittsform herzustellen. Diese Bearbeitung kann z.B. in einer Kehlmaschine erfolgen, wobei die Leisten gehobelt, geschliffen und an ihren Schmalseiten gerundet werden müssen, um als Lamellen für Lamellentüren Verwendung zu finden.
  • Diese herkömmlichen Verfahren weisen verschiedene Nachteile auf. Da bereits zu Beginn des Verfahrens bei Begutachtung der ganzen Bretter die Entscheidung getroffen werden muß, welche der Bretter zu Friesen und welche zu Lamellen verarbeitet werden sollen, werden zwangsläufig auch solche Teile von Brettern zu Lamellen verarbeitet, die sich zur Herstellung von Friesen eignen würden. Es wird somit höherwertiges, also teureres Holz für einen Zweck verwendet, für den sich auch billigeres Holz eignen würde. Außerdem fallen dabei große Verschnittmengen teuren Holzes an, denn der Verschnittanteil ist umso höher, je dünner die herzustellenden Holzteile sind, er liegt also z.B. für Lamellen anteilsmäßig höher als für Friese. Es ist aber auch der gesamte Verschnittanteil sehr groß, da bei herkömmlichen Verfahren die Bretter jeweils/ihrer gesamten Dicke durchsägt werden müssen. Da für größere Schnitttiefen dickere Sägeblätter verwendet werden müssen, um ein "Verlaufen" der Schnitte zu verhindern, ist der Verschnitt umso höher, je größer die Schnittiefen sind.
  • Ein weiterer großer Materialverbrauch bei herkömmlichen Verfahren ist beim Hobeln zu verzeichnen, das beispiels- . weise durch Hobelwellen bei einem Abtrag von 0,8 mm durchgeführt wird, was bei einer Dicke der Lamellen von nur wenigen mm besonders stark ins Gewicht fällt. Außerdem ist bei den herkömmlichen Verfahren eine Vielzahl von Arbeitsgängen erforderlich. Dadurch erhöhen sich nicht nur die Herstellungskosten, durch die verschiedenen Ein- und Ausspannvorgänge bzw. das mehrmalige Zuführen wird auch die Qualität der hergestellten Lamellen, insbesondere hinsichtlich ihrer Maßgenauigkeit, ungünstig beeinflußt.
  • Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Friesen und Lamellen für Lamellentüren bereitzustellen, mit dem das für Friesen bzw. Lamellen geeignete Holz besser als bei herkömmlichen Verfahren ausgewählt werden.kann und Lamellentüren aus handelsüblichen Holzbrettern mit geringem Materialverbrauch und hoher. Qualität hergestellt werden können.
  • insbesondere Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Erfindung geht von dem Grundgedanken aus, die durch Zersägen eines handelsüblichen Holzbretts hergestellten Rohlinge je nach ihrer Holzqualität auszuwählen und zu Friesen oder zu Lamellen weiter zu verarbeiten.
  • Dadurch, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren die handelsüblichen Holzbretter zunächst zu Rohlingen zersägt und erst danach hinsichtlich ihrer weiteren Verwendung und , Verarbeitung zu Friesen oder Lamellen ausgewählt werden, ist sichergestellt, daß einerseits alle, andererseits nur die als Friese geeigneten Holzteile zu Friesen verarbeitet werden, während alle Holzteile geringerer Qualität zu Lamellen verarbeitet werden. Es ergibt sich somit ein geringerer Materialverbrauch bei gleichzeitiger Qualitätssteigerung.
  • Während die als Friese geeigneten Rohlinge lediglich noch einer Oberflächenbearbeitung unterzogen werden müssen, wer- den die anderen Rohlinge vorzugsweise mit einem Verfahren nach Anspruch 2 jeweils zu mehreren Lamellen weiterverarbeitet. Die Herstellung der Lamellen aus einem Rohling erfolgt in einem Vielfachverfahren durch Profilieren und anschließendes Schneiden oder Trennen des Rohlings; durch die vorherige Profilierung wird die erforderliche Schnittiefe verkürzt, so daß eine geringere Sägeblattstärke ausreicht und damit eine geringerer Verschnitt anfällt. Wenn die Flanken der bei der Profilierung entstehenden Nuten bereits entsprechend der gewünschten Form der Schmalseite der Lamellen ausgebildet werden, entfällt ein bei der herkömmlichen Lamellenherstellung erforderlicher Bearbeitungsvorgang.
  • Besonders vorteilhaft, zeit- und kostensparend und mit hoher. Qualität erfolgt das Profilieren und Trennen des Rohlings in nur einem Arbeitsgang ohne Ausspannen des Rohlings in einer einzigen Vorrichtung, die neben einer Vorschubeinrichtung für den Rohling eine Fräs- oder Kehleinrichtung zum Profilieren des Rohlings in der vorstehend beschriebenen Weise sowie eine Trennvorrichtung aufweist.
  • Es entfällt damit das bei getrennten Profilier- und Trennvorrichtungen notwendige mehrmalige Zuführendes Rohlings.
  • Daraus ergibt sich auch eine hohe und gleichbleibende Qualität der Lamellen hinsichtlich ihrer Maßtoleranzen, da die Profilier- und Trennvorrichtungen praktisch beliebig genau und zeitlich konstant relativ zueinarider eingestellt (justiert) werden können, so daß das Trennwerkzeug immer genau in die von der Profiliervorrichtung herge- stellten Profilnuten eingreift.Wenn als Trennvorrichtung eine Vielblattsägebüchse oder Vielblattkreissäge verwendet wird, deren Blattstärken jeweils der Breite der Profilnuten entsprechen, ist zum Nacharbeiten (Glätten) der Lamellen nach dem Trennvorgang lediglich ein Schleifen, z.B. mit 0,2 mm Materialabtrag, erforderlich, und das zu großem Materialausschuß führende Hobeln kann entfallen; dadurch wird der Materialverbrauch weiter verringert.
  • Da beim erfindungsgemäßen Verfahren im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren das Auftrennen des Rohlings in Lamellen erst nach dem Profilieren erfolgt, und zwar entlang der Profilnuten, verkürzt sich die erforderliche Schnittiefe, vorzugsweise um mehr als 15%, und durch die somit möglichen geringeren Sägeblattstärken fällt ebenfalls weniger Verschnitt an. Eine noch weitergehende Materialersparnis kann dadurch erzielt werden, daß das Auftrennen des Rohlings jeweils durch Schnitte von beiden Seiten in jeweils eine der beiden beim Profilieren hergestellten Nutenreihen erfolgt. Durch diese Maßnahme kann die erforderliche Schnittiefe pro Sägeblatt etwa halbiert, die Blattstärken und damit der Verschnitt können also weiter verringert werden. Vorzugsweise entsprechen die verwendeten Blattstärken jeweils der Breite der Nuten.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von Holzlamellen aus einem Rohling weist eine Vorschubeinrichtung mit genauer Führung des Rohlings, eine Fräs- oder Kehleinrichtung zur Ausbildung der Längsnuten des Rohlings in der vorstehend beschriebenen Weise und als Trennwerkzeug eine Vielblattsägebüchse oder Vielblattkreissäge mit der Breite der Nuten entsprechenden Blattstärken auf. Vorzugsweise sind zur Profilierung des Rchlings um ein ansonsten erforderliches Ausspannen und Drehen des Rohlings zu vermeiden, zwei Fräsköpfe vorgesehen, die identisch geformt sind und jeweils die Längsnuten auf einer der beiden Längsseiten des Rohlings ausbilden. Mit dieser Vorrichtung kann ein Rohling mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren in einem Arbeitsgang, d.h.. in einem einzigen Maschinendurchlauf, zu mehreren Lamellen verarbeitet werden, und zwar mit gegenüber herkömmlichenVerfahren verringertem Zeit- und Materialaufwand und mit gleichbleibend hoher Qualität. Vorzugsweise werden als Trennwerkzeug zwei in Vorschubrichtung des Rohlings versetzt angeordnete Vielblattkreissägen oder Vielblattsägebüchsen verwendet, die jeweils etwa die Hälfte der erforderlichen Schnittiefe durchtrennen, wodurch Blattstärke und Verschnitt verringert werden können.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 den Querschnitt eines handelsüblichen Holzbretts, aus dem mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Friese und Lamellen für Lamellentüren hergestellt werden,
    • Fig. 2 eine perspektivische Skizze eins zur Herstellung von Lamellen verwendeten Rohlings,
    • Fig. 3 einen schematischen Aufriß einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Holzlamellen aus einem Rohling und
    • Fig. 4 einen Schnitt entlang der Ebene IV-IV von Fig. 3.
  • Die Dicke d, vorzugsweise etwa 52 mm, des in Fig. 1 gezeigten handelsüblichen Holzbretts 1 entspricht der Breite der herzustellenden Friese. Seine Breite h entspricht, um den Materialverbrauch möglichst gering zu halten, etwa einem Vielfachen der.Dicke h1 (vorzugsweise etwa 32 mm) der herzustellenden Friese zuzüglich der Verschnittbreiten. Das Brett 1 wird in Längsrichtung zu mehreren, im Querschnitt rechteckigenRohlingen 2 zersägt. Die Schnittebenen sind in Fig. 1 durch gestrichelte Linien angezeigt. Der durch die Breite d und die Dicke h1 gegebene Querschnitt des Rohlings 2 entspricht demjenigen eines herzustellenden Frieses zuzüglich des bei einer eventuellen anschließenden Oberflächenbearbeitung abgetragenen Materials, seine Länge 1 sollte vorzugsweise einem Vielfachen der Länge eines fertigen Frieses entsprechen.
  • Nach dem Zersägen des Brettes 1 zu mehreren Rohlingen 2 kann je nach der Holzqualität der einzelnen Rohlinge 2 eine Auswahl getroffen werden, welche der Rohlinge zu Friesen und welche zu Lamellen verarbeitet werden, da dann die Breitseite der Friese sichtbar wird. Es ist somit, im Gegensatz zunherkömmlichen Verfahren, bei dem diese Auswahl anhand der ganzen Bretter getroffen werden muß, gewährleistet, daß alle geeigneten Holzteile zu Friesen verarbeitet und der gesamte Materialverbrauch so gering wie möglich gehalten wird. Die Verarbeitung der geeigneten Rohlinge 2 zu Friesen erfolgt dann in üblicher Weise.
  • Die erfindungsgemäße Weiterverarbeitung eines nicht als Fries geeigneten Rohlings 2 zu mehreren Lamellen 3 ist in Fig. 2 dargestellt. Die Dicke h1 des Rohlings 2 entspricht etwa der Breite der herzustellenden Lamellen 3, seine Breited, um optimale Materialausnutzung zu erzielen, einem Vielfachen der Dicke d1 einer Lamelle 3 zuzüglich der Verschnittbreiten. Die Länge l1 des Rohlings 2, normalerweise gleich groß wie die Länge 1 des Holzbretts, entspricht vorzugsweise der Länge einer fertigen Lamelle 3 oder einem Vielfachen dieser Länge.
  • Der Rohling 2 wird zunächst mittels einer Fräs- oder Kehlmaschine mit mindestens einem geeignet geformten Fräskopf an zwei gegenüberliegenden, zur Querschnittsfläche und zur Seitenfläche senkrechten Längsseiten derart profiliert, daß diese paarweise gegenüberliegende, äquidistante und parallel zur Längsachse des Rohlings 2 verlaufende Nuten 4,4' aufweisen. Diese Profilierung ist in Fig. 2 durch gestrichelte Linien verdeutlicht.
  • Das nachfolgende Auftrennen des Rohlings 2 in mehrere Lamellen 3 erfolgt durch Schnitte in Längsrichtung entlang der Nuten 4, 4', wobei die Schnittebenen in Fig. 2 durch strichpunktierte Linien 6 angedeutet sind. Die Schnittiefe h2 zwischen gegenüberliegenden Nuten4, 4' ist aufgrund des vorhergehenden Profilierens des Rohlings 2 kleiner als die Dicke h1 des Rohlings 2. Bei einer Dicke h1 = 32 mm beträgt h2 bei einer Nuttiefe von 3 mm etwa 26 mm und kann bei entsprechend geformten Fräsköpfen bis auf etwa 20 mm verringert werden. Da aus-diesem Grund dünnere Sägeblätter verwendet werden können, wird andererseits auch die anfallende Verschnittmenge verringert. Vorzugsweise entspricht die Sägeblattstärke jeweils der Breite b der Nuten 4,4', und der Schnitt erfolgt so genau entlang der Nuten 4,4', daß eine Gratbildung vermieden wird. Wenn ferner das zwischen den Nuten 4,4' ausgebildete Profil 5 bzw. die jeweilige Nutflanke durch entsprechende Wahl der Fräsköpfe der gewünschten Form der Schmalseite der Lamellen 3 nachgebildet, also beispielsweise abgerundet oder im Querschnitt halbkreisförmig ist, ist zur Nacharbeitung bzw. zum Glätten der durch den Trennvorgang hergestellten Lamellen 3 lediglich Schleifen erforderlich. Das Schleifen kann mit einem Abtrag von etwa 0,2 mm und mit hoher Vorschubgeschwindigkeit erfolgen, während das bei herkömmlichen Verfahren notwendige, langsamere und einen größeren Abtrag verursachende Hobeln entfallen kann. Falls die Länge l1 des Rohlings 2 ein Vielfaches der Länge einer herzustellenden, fertigen Lamelle 3 beträgt, müssen die durch den Trennvorgang in Längsrichtung ausgebildeten Teile zur Herstellung der Lamellen 3 durch Sägen auf die gewünschte Lamellenlänge gebracht werden.
  • In Fig. 3 ist in schematischer Form der Aufriß einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von Lamellen 3 aus einem Rohling 2 dargestellt. Eine Vorschubeinrichtung mit Rollen 7, 7' bewegt den Rohling 2 in Richtung des Pfeils X. Es können auch nur eine oder mehr als zwei, beispielsweise auch seitlich angeordnete Rollen als Antrieb sowie weitere, eine genaue Führung des Rohlinas 2 während der Lamellenherstellung ermöglichende, in Fig. 3 nicht dargestellte Einrichtungen (Lineale)vorgesehen sein. In Fig.3 sind zweiFräsköpfe 8 und 9 zur Profilierung des Rohlings 2 an zwei Längsseiten in der vorstehend beschriebenen Weise dargestellt. Wenn nur ein Fräskopf 8 oder 9 verwendet wird, muß der Rohling 2 nach Profilieren einer Längsseite um 180° gedreht werden und wird anschließend auf der anderen Längsseite profiliert. Vorzugsweise erfolgt jedoch das Profilieren beider Längsseiten gleichzeitig durch die beiden die obere bzw. untere Längsseite bearbeitenden Fräsköpfe 8 und 9, die in Vorschubrichtung des Rohlings auch versetzt angeordnet sein können. Bei Verwendung von zwei Fräsköpfen ist durch deren richtige Einstellung relativ zueinander sicher gewährleistet, daß die äqudistanten und parallel zur Längsachse des Rohlings 2 verlaufenden Nuten 4, 4' jeweils genau paarweise gegenüberliegen.
  • Zum Trennen der Rohlinge 2 ist entweder nur eine einzige, gestrichelt gezeichnete Vielblatt sägebüchse 10 oder zwei, in die oberen bzw. unteren Nuten 4,4' eingreifende Vielblatt sägebüchsen 11 und 12 vorgesehen. Bei Verwendung von zwei Vielblattsägebüchsen 11 und 12 muß jede Säge nur die Schnittiefe von der jeweiligen Nut 4,4' bis zur Mittelebene 13 durchtrennen, also nur etwa die Hälfte der gesamten Schnittiefe h2. Deshalb können, falls zwei Vielblattsägebüchsen 11 und 12 vorgesehen sind, dünnere, weniger Verschnitt verursachende Sägeblätter verwendet werden.
  • Der Rohling 2 wird in der gesamten erfindungsgemäßen Vorrichtung sowohl vor als auch nach Passieren der Fräsköpfe 8, 9 so genau geführt, daß zum Nacharbeiten der hergestellten Lamellen,neben dem möglicherweise notwendigen Zersägen auf die gewünschte Länge, lediglich ein Glätten der Oberfläche durch Schleifen erforderlich ist, unabhängig davon, ob eine oder zwei Vielblattsägebüchsen 10bzw. 11, 12 eingesetzt werden.
  • Der in Fig. 4 gezeigte Teilschnitt in der Ebene IV-IV von Fig. 3 stellt eine Ausführungsform der Fräsköpfe 8 und 9 dar, die zur Ausbildung ebener Seitenflächen der Lamellen 3 mit abgerundeten Kanten geeignet ist. Es kann jedoch auch eine beliebige andere, die Schmalseiten der Lamellen 3 während des Profiliervorgangs in der gewünschten Weise ausbildende Form der Fräsköpfe 8, 9 vorgesehen werden.

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung von Friesen und Lamellen für Lamellentüren, gekennzeichnet durch
a) Bereitstellen eines Holzbrettes (1), dessen Breite h etwa einem Vielfachen der Dicke h1 der herzustellenden Friese zuzüglich der Verschnittbreiten und dessen Dicke d derBreite der Friese entspricht,
b) Zersägen dieses Holzbrettes (1) in Längsrichtung zu mehreren im Querschnitt rechteckigen Rohlingen (2) mit dem vorgegebenen Querschnitt der Friese,
c) Verarbeitung der Rohlinge (2) höherer Qualität zu Friesen,
d) Weiterverarbeitung der Rohlinge (2) geringerer Qualität zu jeweils mehreren Lamellen (3) durch Auftrennen der Rohlinge (2) in Längsrichtung.
2. Verfahren zur Herstellung von Lamellen, insbesondere für Lamellentüren, aus einem Rohling, hergestellt insbesondere mit einem Verfahren nach Anspruch 1, dessen Dicke h1 etwa der Breite der herzustellenden Lamellen und dessen Breite d etwa einem Vielfachen der Dicke d1 der herzustellenden Lamellen zuzüglich der Verschnittbreiten entspricht, gekennzeichnet durch
a) Profilieren des Rohlings (2) an zwei gegenüberliegenden, zur Querschnittsfläche und zur Seitenfläche senkrechten Längsseiten derart, daß diese paarweise gegenüberliegende, äquidistante und parallel zur Längsachse des Rohlings (2) verlaufende Nuten (4, 4') aufweisen,
b) Auftrennen des Rohlings (2) mittels eines Trennwerkzeugs durch Schnitte in Längsrichtung entlang der Nuten (4,4').
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Profilieren und Trennen des. Rohlings (2) in einem einzigen. Maschinendurchlauf des Rohlings. (2) in einer einzigen Vorrichtung erfolgt, die eine Vorschubeinrichtung (7,7') für den Rohling (2), eine Kehleinrichtung (8;9) und ein Trennwerkzeug (10;11,12 ) aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch ge-. kennzeichnet, daß die mittels des Trennwerkzeuges (10;11,12) zu durchtrennende Schnittiefe h2 zwischen gegenüberliegenden Nuten (4,4') mehr als 15% kleiner ist als die Dicke h1 des Rohlings (2).
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Nutflanken entsprechend der gewünschten Form der Schmalseite der Lamellen (3) ausgebildet sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Nutflanken abgerundet sind.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch ge- kennzeichnet, daß das Auftrennen des Rohlings (2) in Längsrichtung jeweils durch Schnitte von beiden Seiten entlang . der gegenüberliegenden Nuten (4,4') bis etwa zu seiner Mittelebene (13) erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schnittstärke beim Auftrennen des Rohlings ,(2) jeweils der Breite b der Nuten (4,4') entspricht.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Lamellen (3) anschließend durch Schleifen geglättet wird.
10. Vorrichtung zum Herstellen von Holzlamellen aus einem Rohling, insbesondere mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 9, gekennzeichnet durch
a) eine Vorschubeinrichtung (7,7') für den eingespannten Rohling (2),
b) eine Fräs- oder Kehleinrichtung mit einem Fräskopf (8;9) zur Ausbildung äquidistanter Längsnuten (4,41) auf den . beiden einander gegenüberliegenden Längsseiten des Rohlings (2), wobei der Abstand der Nuten der Breite d1 der herzustellenden Lamellen (3) entspricht,
c) eine Vielblattsägebüchse oder Vielblattkreissäge (10) als Trennwerkzeug, deren Blattstärke der Breite b der Nuten (4,41) entspricht und deren Blätter so angeordnet sind, daß sie bei einem Vorschub des Rohlings (2) durch die Vorschubeinrichtung (7,7') in die Nuten (4,4') eingreifen und den Rohling (2) entlang der Nuten (4,4') in mehrere Lamellen (3) trennen.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung jeweils paarweise gegenüberliegender Längsnuten (4,4') auf beiden Längsseiten des Rohlings (2) zwei Fräsköpfe (8,9) vorgesehen sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 oder 11 gekennzeichnet durch zwei Vielblattsägebüchsen oder Vielblattkreissägen (11,12), die in Vorschubrichtung (X) versetzt angeordnet sind und deren Blätter in die auf gegenüberliegenden Längsseiten ausgebildeten Nuten: (4,4') so eingreifen, daß jede der beiden Vielblattsägebüchsen oder Vielblattkreissägen (11,12) etwa die Hälfte der zum Trennen der Rohlinge (2) erforderlichen Schnittiefe h2 durchtrennt.
13. Lamellentür aus Friesen und Lamellen, herstellbar mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 oder mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12.
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