EP3684572B1 - Verfahren zum bearbeiten von werkstücken, computerprogrammprodukt, sowie werkstückbearbeitungsanlage - Google Patents

Verfahren zum bearbeiten von werkstücken, computerprogrammprodukt, sowie werkstückbearbeitungsanlage

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Publication number
EP3684572B1
EP3684572B1 EP18773135.1A EP18773135A EP3684572B1 EP 3684572 B1 EP3684572 B1 EP 3684572B1 EP 18773135 A EP18773135 A EP 18773135A EP 3684572 B1 EP3684572 B1 EP 3684572B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
workpiece
partial
partial workpiece
method step
workpieces
Prior art date
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Active
Application number
EP18773135.1A
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English (en)
French (fr)
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EP3684572A1 (de
EP3684572C0 (de
Inventor
Gerhard Hartmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Homag Plattenaufteiltechnik GmbH
Original Assignee
Homag Plattenaufteiltechnik GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Homag Plattenaufteiltechnik GmbH filed Critical Homag Plattenaufteiltechnik GmbH
Publication of EP3684572A1 publication Critical patent/EP3684572A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3684572B1 publication Critical patent/EP3684572B1/de
Publication of EP3684572C0 publication Critical patent/EP3684572C0/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/08—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching by multi-step processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B5/00—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor
    • B27B5/02—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor characterised by a special purpose only
    • B27B5/06—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor characterised by a special purpose only for dividing plates in parts of determined size, e.g. panels
    • B27B5/065—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor characterised by a special purpose only for dividing plates in parts of determined size, e.g. panels with feedable saw blades, e.g. arranged on a carriage

Definitions

  • the invention relates to a method for machining workpieces according to the preamble of the main claim 1. Such a method is known from the document WO 99/33600 A1 known.
  • the invention also relates to a computer program product and a workpiece machining system according to the preambles of the independent patent claims.
  • the first cut is also called a longitudinal cut
  • the second cut is referred to as the cross-cut.
  • the longitudinal cut divides the plate-shaped workpiece into a plurality of strip-shaped workpieces.
  • the strip-shaped workpieces are then further divided into a first partial workpiece and a second partial workpiece by at least one cross-section transverse to their longitudinal direction.
  • the second partial workpiece is, for example, rotated by 90° and divided into a third partial workpiece and a fourth partial workpiece by the said subsequent cut.
  • the workpieces are positioned relative to a saw line by a positioning device in the form of a program slide with collets that grip the workpieces.
  • a positioning device in the form of a program slide with collets that grip the workpieces.
  • All longitudinal cuts are made, the divided workpieces are then gripped again by the program slide and divided by all necessary cross-cuts.
  • the resulting workpieces are rotated by 90°, if necessary, and then gripped again by the program slide and divided by the subsequent cuts.
  • the EP 2 422 944 A1 describes a process in which a plate is divided into a plurality of first cuts, second cuts and third cuts.
  • WO 2015/135686 A1 describes a process in which adjacent plate strips are divided.
  • the present invention has the object of providing a method, a computer program product and a workpiece processing system which enables the most complete possible processing of workpieces on a very simple way and without much loss of time.
  • the invention initially relates to a method for operating a workpiece machining system.
  • a workpiece held by a positioning device for example, a gantry-type program slide with collets, and lying, for example, on a feed table, in particular a roller table and/or an air cushion table, is divided into a first partial workpiece and at least one second partial workpiece.
  • the division is performed, for example, by a saw that can be moved on a saw carriage transversely to the direction of movement of the positioning device.
  • the second part of the workpiece is machined. This includes, if several second partial workpieces have been produced, that only one of these second partial workpieces is machined, and that (preferably one after the other) some, but not all, of the second partial workpieces, or all of the second partial workpieces, are machined, even if, for reasons of grammatical simplification, reference will always be made to "the or a second partial workpiece" in the singular below.
  • the second partial workpiece must be positioned as precisely as possible relative to a machining device.
  • the first partial workpiece produced in the first process step continues to be held by the positioning device in the second process step.
  • the first partial workpiece is positioned by the positioning device for machining the second partial workpiece in the second process step in such a way that it serves as a stop for positioning the second partial workpiece in the second process step.
  • the term "stop" should not be understood restrictively to mean that the second partial workpiece is positioned in only one direction.
  • the division during the first process step generally produces a straight edge on the first and second partial workpieces that is parallel to a cutting line, which can also be used for a corresponding angular positioning of the second partial workpiece on the first partial workpiece.
  • the invention further relates to a workpiece processing system, in particular a panel dividing system for dividing panel-shaped workpieces.
  • a workpiece processing system in particular a panel dividing system for dividing panel-shaped workpieces.
  • Such a system comprises a control and regulating device with a processor and a memory and is designed to carry out the method described above.
  • the second method step takes place at a time when a workpiece, namely the first partial workpiece, is still held by the positioning device, and not, as previously, only when the positioning device is free again and the second partial workpiece can be gripped or held by the positioning device again for processing in the second method step.
  • the exact positioning of the second partial workpiece is made possible in the invention by the positioning device and the first partial workpiece still held by it creating a stop that is precisely positioned for the specific processing of the second partial workpiece, against which the second partial workpiece can be placed, for example, by an operator or by a mechanical handling device, for example a robot.
  • the invention significantly simplifies and accelerates processing in the second process step, as the potentially time-consuming insertion of the second partial workpiece into the positioning device is eliminated.
  • the second process step on a partial workpiece of the workpiece can be performed "just-in-time" immediately after a first process step on the workpiece, before the further first process steps on the workpiece are carried out.
  • the need for intermediate storage of partially machined workpieces is thus reduced or can possibly even be completely eliminated. It is understood that after a second process step on the partial workpiece, a first process step can be performed on the workpiece, followed by a second process step on another partial workpiece, and so on.
  • the machining of the second partial workpiece in the second method step comprises a division into a third partial workpiece and a fourth partial workpiece and/or the introduction of at least one groove and/or at least one bore.
  • the advantages are particularly pronounced when the second partial workpiece is further divided into a third partial workpiece and a fourth partial workpiece (and optionally further partial workpieces).
  • the invention also offers considerable advantages for the other types of machining mentioned. With a suitably equipped workpiece machining system, complete machining can also be carried out within the second method step insofar as both a division is carried out and grooves and bores are introduced.
  • the first partial workpiece which continues to be held by the positioning device, is positioned accordingly and used as a stop or positioning device.
  • the positioning of the second partial workpiece during the second process step be dependent on the position of the groove(s) and/or the at least one bore. This means that the type of positioning on the first partial workpiece takes into account which second process steps are to follow a predetermined machining sequence.
  • the second partial workpiece can be rotated between the first and second process steps, preferably by 90°.
  • the machining in the second process step includes dividing, for example, using a saw
  • so-called "recuts” can be realized in this way, i.e., workpieces are produced whose width is smaller than the width of the first and second partial workpieces.
  • the rotation will be 90°.
  • other angles are also conceivable, particularly if a corresponding additional positioning device that enables precise angular positioning is available. In the simplest case, this can consist of an optical marking.
  • the second partial workpiece is machined several times, in particular divided, and for this purpose the first partial workpiece is repositioned several times.
  • the cutting is carried out using a saw, a milling cutter, a laser cutting device or a water jet cutting device. These devices are easy to implement and allow a very precise division of a workpiece.
  • the invention may also include dividing an initial workpiece into a plurality of workpieces prior to the first process step, at least one of which is then further divided in the first process step and processed, in particular divided, in the second process step, preferably several of which are further divided in the first process step and processed, in particular divided, in the second process step.
  • there is thus a "zeroth" process step so to speak, in which the workpiece, in particular the plate strip, which is divided in the first process step, is first created from an initial workpiece. This process allows for particularly complete division or processing starting from an initial workpiece.
  • the advantages of the method according to the invention are particularly striking when the method is used to produce a plate-shaped workpiece, in particular an initially A large-format, sheet-like workpiece is divided or processed. Such division or processing occurs, for example, in the manufacture of furniture parts, including kitchen furniture.
  • the sheet-like workpieces can be made of wood, a chipboard material, or a plastic material, for example. In principle, however, the process is also possible for other sheet-like workpieces, such as metal plates.
  • a further development of the invention provides that the first partial workpiece is positioned for dividing the second partial workpiece in the second process step such that a region of the second partial workpiece adjacent to the first partial workpiece is a final workpiece, and a region of the second partial workpiece remote from the first partial workpiece is a waste piece. Since such a waste piece is usually a relatively narrow strip, it can be grasped and disposed of relatively easily by an operator in this case.
  • first partial workpiece for dividing the second partial workpiece in the second process step in such a way that an area of the second partial workpiece adjacent to the first partial workpiece is a waste piece and an area of the second partial workpiece remote from the first partial workpiece is a final workpiece.
  • This variant is preferred because the The stop surface of the first workpiece is closer to the cutting line on the machine table.
  • first partial workpiece is positioned for dividing the second partial workpiece in the second process step such that a region of the second partial workpiece adjacent to the first partial workpiece is a first final workpiece, and a region of the second partial workpiece remote from the first partial workpiece is a second final workpiece. This has the advantage that two final workpieces are created simultaneously.
  • a workpiece processing system contributes to the Figures 1-23 overall the reference number 10.
  • This is an example of a panel dividing saw which is similar to one from the German Offenlegungsschrift DE 10 2008 034 050 A1 , there Figure 2 , or the German disclosure document DE 10 2015 206 824 A1 , for example Figure 1 , basically known and described in detail design.
  • a feed table 12 which in this case is constructed from a plurality of roller rails 14.
  • a machine table 16 Adjacent to the feed table 12 is a machine table 16, which in this case is constructed as an air cushion table and in which a saw gap is present, which is drawn here in simplified form as a line with the reference number 18.
  • a saw carriage (not visible in the drawing), which is motor-driven and can be moved longitudinally to the saw gap 18 and which comprises a motor-driven sawing device, preferably with a circular saw blade and a scoring unit.
  • the circular saw blade and the scoring unit are vertically movable and can be moved through the saw gap 18 above the plane of the machine table 16.
  • a workpiece lying on the machine table 16 can be divided longitudinally to the saw gap 18.
  • a removal table 20 Adjacent to the machine table 16 is a removal table 20 consisting of three segments, which is also preferably designed as an air cushion table. For the sake of simplicity, only one of the segments is provided with a reference symbol in the drawing.
  • a pressure beam is arranged above the machine table 16, although this is not shown in the drawing. This pressure beam can be lowered vertically to the plane of the machine table 16 by means of a drive (not shown), whereby a workpiece lying on the machine table 16 is clamped between the machine table 16 and the pressure beam. This securely holds the workpiece while it is being machined by the sawing device described above.
  • the workpiece machining system 10 also includes a positioning device 22, which in this case comprises a portal-like program slide.
  • a positioning device 22 which in this case comprises a portal-like program slide.
  • a plurality of preferably pneumatically actuated collets 24 are provided on this.
  • the program slide 22 is mounted on lateral rails 26 so as to be movable by motor, as indicated by the double arrow 28, which, however, for the sake of simplicity, is only shown in Figure 1 is marked.
  • the workpiece processing system 10 also includes a Figure 1
  • the control and regulating device 29 shown in FIG. 1 comprises a processor 29a and a memory 29b.
  • the control and regulating device 29 receives signals from various sensors of the workpiece processing system 10, which are not shown.
  • the control and regulating device 29 sends signals to various actuating devices (also not shown), for example, drives of the positioning device 22 and the collets 24, drives of the sawing device, drive of the pressure beam, etc.
  • an initial workpiece 30 ( Figure 1 ) into a plurality of partial workpieces.
  • the starting workpiece 30 in this case is a large-format panel, for example made of a pressboard material, wood, plastic, or metal. It is also conceivable that the starting workpiece 30 is not a single panel, but a stack of several panels.
  • the initial workpiece 30 is divided into strip-shaped workpieces 32-36 ("longitudinal cut"), in respective “first” process steps, it is divided into first partial workpieces 38-42 and second partial workpieces 44-50 ("cross-cut”).
  • first partial workpieces 38-42 and second partial workpieces 44-50 are machined again, resulting in third and final partial workpieces 56-62 ("recut"), as will be explained below.
  • fourth partial workpieces or waste parts that arise during the individual dividing processes are generally designated by reference numeral 52 in the drawing. They will not be mentioned again in detail in the following description.
  • the initial workpiece 30 is positioned by the positioning device 22 relative to the saw gap 18 so that a so-called trimming cut can be performed. This creates a straight edge on a longitudinal edge of the initial workpiece 30.
  • the third strip-shaped workpiece 36 is also placed on the two lower segments in the figures of the removal table 20.
  • the creation of the three strip-shaped workpieces 32, 34, and 36 belongs to a "zeroth" process step, as already mentioned above.
  • the first strip-shaped workpiece 32 is placed on an angle ruler (not visible in the drawing), which is provided on the upper edge of the feed table 12 and the machine table 16 in the figures and which runs longitudinally to the direction of movement of the positioning device 22 according to the double arrow 28, and is gripped at its left edge in the figures by a collet 24 of the positioning device 22 and pulled back onto the feed table 12. It is first positioned so that a trimming cut can be made, whereby an edge of the strip-shaped workpiece 32 facing the feed table 12 runs exactly straight and at a right angle to the longitudinal edges of the strip-shaped workpiece 32 and a first waste part 52 is produced.
  • an angle ruler not visible in the drawing
  • the strip-shaped workpiece 32 is divided into a first partial workpiece 38 held by the positioning device 22 and a second partial workpiece 44 separate therefrom.
  • the second partial workpiece 44 is now, as shown Figure 7 rotated by 90° around a vertical axis perpendicular to the plane of the drawing.
  • the first partial workpiece 38 produced in the first process step is still held by the positioning device 22 during the second process step which is now beginning and is moved back into Figure 7 positioned to the left according to arrow 54.
  • an edge 63 of the first partial workpiece 38 located in the direction of the removal table 20 can now serve as a stop or as a positioning device for the positioning of the second partial workpiece 38.
  • the machining of the second partial workpiece 44 in the second process step not to include, or not only to include, a division, but alternatively or additionally also to include the machining of at least one groove and/or the machining of at least one bore.
  • the workpiece machining system 10 would have to be equipped with appropriate equipment, for example, a milling unit and/or a drilling unit.
  • FIG 9 an alternative positioning of the first partial workpiece 38 by the positioning device 22 is shown: in this case, the area of the second partial workpiece 44 adjacent to the first partial workpiece 38 is the third and final partial workpiece 56, whereas the area of the second partial workpiece 44 remote from the first partial workpiece 38 is the waste part 52.
  • the strip-shaped workpiece 34 is moved by the positioning device 22 towards the saw gap 18 and positioned so that a first partial workpiece 40 with the edge 63 and a second partial workpiece 46 are created (first process step).
  • the second partial workpiece 46 is Figure 13 rotated by 90°, and the first partial workpiece 40 is repositioned by means of the positioning device 22.
  • the further second partial workpiece 48 is rotated by 90° and the first partial workpiece 40 is withdrawn from the positioning device 22 and repositioned.
  • the strip-shaped workpiece 34 is moved by the positioning device 22 towards the saw gap 18 and positioned so that a first partial workpiece 42 with the edge 63 and a second partial workpiece 50 are created (first process step).
  • the second partial workpiece 50 is Figure 21 rotated by 90°, and the first partial workpiece 42 is repositioned by means of the positioning device 22.
  • the respective second partial workpieces 44-50 are only ever machined once, namely divided once into the resulting third and final partial workpieces 56-62 and corresponding waste parts.
  • the corresponding second partial workpiece 44-50 (or the third partial workpiece 56-62 resulting from this) is machined a further time, for example, turned again and then cut, or machined again by creating a groove or a bore, and for this purpose the first partial workpiece 38-42 with the edge 63 is repositioned as required by the positioning device 22, so that the second partial workpiece 44-50 (or the third partial workpiece 56-62 resulting from this) can also be applied to the first partial workpiece 38-42 as desired for this further machining operation within the second process step.
  • function block 64 After a start in function block 64, an initial workpiece is divided into a first strip-shaped workpiece (longitudinal cut) in function block 66.
  • Function block 68 queries whether a further strip-shaped workpiece should be cut from the initial workpiece. If the answer is yes, the system returns to function block 66. If the answer is no, a trimming cut is first performed in function block 70a. Subsequently, in function block 70, the first produced strip-shaped workpiece is first divided into a first partial workpiece and a second partial workpiece (cross-section, first process step).
  • a query is made as to whether a recut should be performed on the second partial workpiece. If the answer is yes, in function block 74, a query is made as to whether the second partial workpiece should be rotated before the recut, taking into account, for example, grain, decorative patterns and included pre-processing. If the answer is yes, the direction of rotation and/or angle of rotation are/is first determined in function block 76 and then the second partial workpiece is rotated accordingly. The first partial workpiece is then positioned in function block 78 by the positioning device, and in function block 80, the second partial workpiece is placed against the positioned first partial workpiece. In function block 82, the second The final cut is performed on the partial workpiece, resulting in a third and a fourth partial workpiece (the latter usually as a waste part) (second process step). These are removed in a function block 84.
  • Function block 86 queries whether further cross-sections should be made on the strip-shaped workpiece. If the answer is yes, the program returns to function block 70. If the answer is no, function block 88 queries whether further strip-shaped workpieces should be divided by cross-sections. If the answer is yes, the program returns to block 70. Otherwise, the process ends in an end block 90.
  • the method described above is stored as a computer program in the memory 29b of the control and regulating device 29. This contributes to the control and regulating device 29 being configured to execute the above method.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs 1. Ein solches Verfahren ist aus dem Dokument WO 99/33600 A1 bekannt.
  • Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Computerprogrammprodukt und eine Werkstückbearbeitungsanlage nach den Oberbegriffen der nebengeordneten Patentansprüche.
  • Beispielsweise aus der DE 10 2015 206 824 A1 ist es bekannt, ein großformatiges plattenförmiges Werkstück durch einen Erstschnitt, einen Zweitschnitt und einen Nachschnitt aufzuteilen. Der Erstschnitt wird auch als Längsschnitt bezeichnet, der Zweitschnitt als Querschnitt. Durch den Längsschnitt wird das plattenförmige Werkstück in eine Mehrzahl von streifenförmigen Werkstücken aufgeteilt. Die streifenförmigen Werkstücke werden dann durch mindestens einen Querschnitt quer zu ihrer Längsrichtung weiter aufgeteilt in ein erstes Teil-Werkstück und in ein zweites Teil-Werkstück. Um ein finales Werkstück herzustellen, welches keine Abmessungen aufweist, welche der Breite des streifenförmigen Werkstücks entspricht, wird beispielsweise das zweite Teil-Werkstück um 90° gedreht und durch den besagten Nachschnitt in ein drittes Teil-Werkstück und in ein viertes Teil-Werkstück aufgeteilt.
  • Bei der aus der DE 10 2015 206 824 A1 bekannten Vorrichtung werden die Werkstücke relativ zu einer Sägelinie durch eine Positioniereinrichtung in Form eines Programmschiebers mit Spannzangen, welche die Werkstücke greifen, positioniert. Dabei werden zuerst sämtliche Längsschnitte ausgeführt, die aufgeteilten Werkstücke dann wieder vom Programmschieber gegriffen und durch sämtliche notwendigen Querschnitte aufgeteilt, und die hierdurch erhaltenen Werkstücke werden, soweit erforderlich, um 90° gedreht und dann wieder von dem Programmschieber gegriffen und durch die Nachschnitte aufgeteilt.
  • Die EP 2 422 944 A1 beschreibt ein Verfahren, bei der eine Platte durch eine Mehrzahl von Erstschnitten, Zweitschnitten und Drittschnitten aufgeteilt wird. Die WO 2015/135686 A1 beschreibt ein Verfahren, bei dem aneinanderanliegende Plattenstreifen aufgeteilt werden.
  • Die vorliegende Erfindung hat die Aufgabe, ein Verfahren, ein Computerprogrammprodukt und eine Werkstückbearbeitungsanlage bereitzustellen, welche eine möglichst vollständige Bearbeitung von Werkstücken auf sehr einfache Art und Weise und ohne großen Zeitverlust ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Hauptanspruchs und durch eine Werkstückbearbeitungsanlage mit den Merkmalen der nebengeordneten Patentansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in Unteransprüchen angegeben. Darüber hinaus finden sich weitere für die Erfindung wesentliche Merkmale in der nachfolgenden Beschreibung und in der Zeichnung. Dabei können diese Merkmale sowohl in Alleinstellung als auch in unterschiedlichen Kombinationen für die Erfindung wesentlich sein, ohne dass dies im Einzelfall nochmals explizit erwähnt werden wird.
  • Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zum Betreiben einer Werkstückbearbeitungsanlage. In einem ersten Verfahrensabschnitt wird ein von einer Positioniereinrichtung, beispielsweise einem portalartigen Programmschieber mit Spannzangen, gehaltenes und beispielsweise auf einem Zuführtisch, insbesondere einem Rollentisch und/oder einem Luftkissentisch, liegendes Werkstück in ein erstes Teil-Werkstück und in mindestens ein zweites Teil-Werkstück aufgeteilt. Die Aufteilung erfolgt beispielsweise durch eine Säge, die auf einem Sägewagen quer zu der Bewegungsrichtung der Positioniereinrichtung verfahrbar ist.
  • In einem zweiten Verfahrensabschnitt wird das zweite Teil-Werkstück bearbeitet. Dies schließt dann, wenn mehrere zweite Teil-Werkstücke erzeugt wurden, ein, dass nur eines dieser zweiten Teil-Werkstücke bearbeitet wird, und dass (vorzugsweise nacheinander) einige, jedoch nicht alle zweiten Teil-Werkstücke, oder alle zweiten Teil-Werkstücke bearbeitet werden, auch wenn nachfolgend aus Gründen der grammatikalischen Vereinfachung immer nur im Singular von "dem bzw. einem zweiten Teil-Werkstück" gesprochen werden wird.
  • Für diese Bearbeitung muss das zweite Teil-Werkstück relativ zu einer Bearbeitungseinrichtung möglichst exakt positioniert werden. Dies wird erfindungsgemäß dadurch ermöglicht, dass das in dem ersten Verfahrensabschnitt erzeugte erste Teil-Werkstück von der Positioniereinrichtung in dem zweiten Verfahrensabschnitt weiterhin gehalten wird. Dabei wird erfindungsgemäß das erste Teil-Werkstück für die Bearbeitung des zweiten Teil-Werkstücks in dem zweiten Verfahrensabschnitt durch die Positioniereinrichtung so positioniert, dass es in dem zweiten Verfahrensabschnitt als ein Anschlag für die Positionierung des zweiten Teil-Werkstücks dient. Dabei ist der Begriff "Anschlag" nicht einengend lediglich dahingehend zu verstehen, dass hierdurch das zweite Teil-Werkstück lediglich in einer Richtung positioniert wird. Durch die Aufteilung während des ersten Verfahrensabschnitt wird im allgemeinen eine gerade und zu einer Schnittlinie parallele Kante an dem ersten und dem zweiten Teil-Werkstück hergestellt, welche auch für eine entsprechende Winkelpositionierung des zweiten Teil-Werkstücks am ersten Teil-Werkstück genutzt werden kann.
  • Ferner betrifft die Erfindung eine Werkstückbearbeitungsanlage, insbesondere eine Plattenaufteilanlage zum Aufteilen plattenförmiger Werkstücke. Eine solche umfasst eine Steuer- und Regeleinrichtung mit einem Prozessor und einem Speicher und ist zur Ausführung des oben beschriebenen Verfahrens ausgebildet.
  • Erfindungsgemäß erfolgt also der zweite Verfahrensabschnitt zu einem Zeitpunkt, zu dem noch ein Werkstück, nämlich das erste Teil-Werkstück, von der Positioniereinrichtung gehalten wird, und nicht, wie bisher, erst dann, wenn die Positioniereinrichtung wieder frei ist und das zweite Teil-Werkstück für die Bearbeitung in dem zweiten Verfahrensabschnitt wieder von der Positioniereinrichtung gegriffen bzw. gehalten werden kann. Die exakte Positionierung des zweiten Teil-Werkstücks wird stattdessen bei der Erfindung dadurch ermöglicht, dass durch die Positioniereinrichtung und das von dieser noch gehaltene erste Teil-Werkstück ein für die spezifische Bearbeitung des zweiten Teil-Werkstücks genau positionierter Anschlag geschaffen wird, an den das zweite Teil-Werkstück beispielsweise von einer Bedienperson oder auch von einer maschinellen Handlingeinrichtung, beispielsweise einem Roboter, angelegt werden kann.
  • Dabei versteht sich, dass dann, wenn in dem ersten Verfahrensabschnitt mehrere zweite Teil-Werkstücke erzeugt werden, es sowohl möglich ist, dass unmittelbar nach der Erzeugung eines zweiten Teil-Werkstücks dieses in dem zweiten Verfahrensabschnitt bearbeitet und hierfür das erste Teil-Werkstück entsprechend positioniert wird, es aber auch möglich ist, dass zunächst sämtliche zweiten Teil-Werkstücke erzeugt werden und diese oder einzelne hiervon dann nacheinander in dem zweiten Verfahrensabschnitt bearbeitet und hierfür jedes Mal in Bezug auf das verbliebene erste Teil-Werkstück entsprechend positioniert wird.
  • Die Erfindung vereinfacht die Bearbeitung in dem zweiten Verfahrensabschnitt erheblich und beschleunigt sie, da das unter Umständen aufwändige Einlegen des zweiten Teil-Werkstücks in die Positioniereinrichtung entfällt. Anstatt wie bisher quasi zwingend den zweiten Verfahrensabschnitt erst dann durchzuführen, wenn sämtliche ersten Verfahrensabschnitte an dem Werkstück abgeschlossen sind, kann bei der vorliegenden Erfindung der zweite Verfahrensabschnitt an einem Teil-Werkstück des Werkstücks quasi "just-in-time" auch unmittelbar nach einem ersten Verfahrensabschnitt an dem Werkstück durchgeführt werden bevor die weiteren ersten Verfahrensabschnitte an dem Werkstück erfolgen. Die Notwendigkeit für ein Zwischenlagern von teilweise bearbeiteten Werkstücken wird auf diese Weise reduziert oder kann gegebenenfalls sogar vollständig entfallen. Dabei versteht sich, dass nach einem zweiten Verfahrensabschnitt an dem Teil-Werkstück auch wieder ein erster Verfahrensabschnitt an dem Werkstück und dann wieder ein zweiter Verfahrensabschnitt an einem weiteren Teil-Werkstück, usw., durchgeführt werden kann.
  • In einer ersten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, dass die Bearbeitung des zweiten Teil-Werkstücks in dem zweiten Verfahrensabschnitt eine Aufteilung in ein drittes Teil-Werkstück und in ein viertes Teil-Werkstück und/oder das Einbringen mindestens einer Nut und/oder mindestens einer Bohrung umfasst. Insbesondere bei einer weiteren Aufteilung des zweiten Teil-Werkstücks in ein drittes Teil-Werkstück und in ein viertes Teil-Werkstück (und gegebenenfalls weitere Teil-Werkstücke) sind die Vorteile sehr prägnant. Aber auch bei den anderen genannten Arten der Bearbeitung ergeben sich dank der Erfindung erhebliche Vorteile. Bei einer entsprechend ausgerüsteten Werkstückbearbeitungsanlage kann innerhalb des zweiten Verfahrensabschnitts auch eine Komplettbearbeitung insoweit durchgeführt werden, dass sowohl eine Aufteilung durchgeführt wird als auch Nuten und Bohrungen eingebracht werden. Für jede Bearbeitung wird hierfür das weiterhin von der Positioniereinrichtung gehaltene erste Teil-Werkstück entsprechend positioniert und als Anschlag bzw. Anlegeeinrichtung genutzt.
  • Weiterhin wird vorgeschlagen, dass die Positionierung des zweiten Teilwerkstücks während dem zweiten Verfahrensabschnitt von der Position der Nut bzw. den Positionen der Nuten und/oder der mindestens einen Bohrung abhängig ist. Dies bedeutet, dass bei der Art der Positionierung an dem ersten Teil-Werkstück berücksichtigt wird, welche zweiten Verfahrensschritte nach einem vorgegebenen Bearbeitungsablauf folgen sollen.
  • Möglich ist ferner, dass das zweite Teil-Werkstück zwischen dem ersten Verfahrensabschnitt und dem zweiten Verfahrensabschnitt, vorzugsweise um 90°, gedreht wird. Insbesondere dann, wenn die Bearbeitung in dem zweiten Verfahrensabschnitt ein Aufteilen beispielsweise mittels einer Säge umfasst, können auf diese Weise sogenannte "Nachschnitte" realisiert werden, also Werkstücke erzeugt werden, deren Breite kleiner ist als die Breite des ersten und des zweiten Teil-Werkstücks. Aber auch bei einer Bearbeitung, welche das Einbringen mindestens einer Nut und/oder mindestens einer Bohrung umfasst, wird hierdurch die Flexibilität der Bearbeitung erheblich erhöht. Die Drehung wird dabei im einfachsten Fall 90° betragen. Grundsätzlich denkbar sind aber auch andere Winkel, insbesondere dann, wenn eine entsprechende zusätzliche Positioniereinrichtung, welche eine winkelgenaue Positionierung ermöglicht, vorhanden ist. Eine solche kann im einfachsten Fall aus einer optischen Markierung bestehen.
  • Wie bereits oben erwähnt wurde, kann erfindungsgemäß auch realisiert werden, dass in dem zweiten Verfahrensabschnitt das zweite Teil-Werkstück mehrfach bearbeitet, insbesondere aufgeteilt wird und hierfür das erste Teil-Werkstück mehrfach neu positioniert wird.
  • Vorteilhaft ist es ferner, wenn das Aufteilen unter Verwendung einer Säge, eines Fräsers, einer Laserschneideinrichtung oder einer Wasserstrahl-Schneideinrichtung erfolgt. Diese Einrichtungen sind einfach realisierbar und gestatten eine sehr präzise Aufteilung eines Werkstücks.
  • Zu der Erfindung kann auch gehören, dass vor dem ersten Verfahrensabschnitt ein Ausgangs-Werkstück in eine Mehrzahl von Werkstücken aufgeteilt wird, von denen mindestens eines dann weiter in dem ersten Verfahrensabschnitt aufgeteilt und in dem zweiten Verfahrensabschnitt bearbeitet, insbesondere aufgeteilt wird, vorzugsweise mehrere weiter in dem ersten Verfahrensabschnitt aufgeteilt und in dem zweiten Verfahrensabschnitt bearbeitet, insbesondere aufgeteilt werden. Zusätzlich zu dem ersten Verfahrensabschnitt und dem zweiten Verfahrensabschnitt gibt es also sozusagen einen "nullten" Verfahrensabschnitt, in dem jenes Werkstück, insbesondere jener Plattenstreifen, welche(s) (r) in dem ersten Verfahrensabschnitt aufgeteilt wird, aus einem Ausgangs-Werkstück überhaupt erst entsteht. Dieses Verfahren gestattet eine besonders vollständige Aufteilung bzw. Bearbeitung ausgehend von einem Ausgangs-Werkstück.
  • In die gleiche Richtung geht jene Weiterbildung, bei der nach dem zweiten Verfahrensabschnitt in einem dritten Verfahrensabschnitt das von der Positioniereinrichtung weiterhin gehaltene erste Teil-Werkstück bearbeitet, insbesondere aufgeteilt wird.
  • Besonders prägnant sind die Vorzüge des erfindungsgemäßen Verfahrens dann, wenn durch das Verfahren ein plattenförmiges Werkstück, insbesondere ein zunächst großformatiges plattenförmiges Werkstück aufgeteilt bzw. bearbeitet wird. Eine solche Aufteilung bzw. Bearbeitung findet beispielsweise bei der Herstellung von Möbelteilen, beispielsweise auch für Küchenmöbel, statt. Die plattenförmigen Werkstücke können dabei beispielsweise aus Holz, einem Pressspanmaterial, oder einem Kunststoffmaterial bestehen. Grundsätzlich ist das Verfahren aber auch bei anderen plattenförmigen Werkstücken, beispielsweise Metallplatten, möglich.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das erste Teil-Werkstück für ein Aufteilen des zweiten Teil-Werkstücks in dem zweiten Verfahrensabschnitt so positioniert wird, dass ein am ersten Teil-Werkstück anliegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks ein finales Werkstück ist und ein vom ersten Teil-Werkstück fern liegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks ein Abfallstück ist. Da ein solches Abfallstück meistens ein relativ schmaler Streifen ist, kann es von einer Bedienperson in diesem Falle relativ gut ergriffen und entsorgt werden.
  • Alternativ hierzu ist es aber auch möglich, dass das erste Teil-Werkstück für ein Aufteilen des zweiten Teil-Werkstücks in dem zweiten Verfahrensabschnitt so positioniert wird, dass ein am ersten Teil-Werkstück anliegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks ein Abfallstück ist und ein vom ersten Teil-Werkstück fern liegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks ein finales Werkstück ist. Diese Variante ist bevorzugt, da die Anschlagfläche des ersten Werkstücks näher an der Schnittlinie am Maschinentisch liegt.
  • Möglich ist ferner, dass das erste Teil-Werkstück für ein Aufteilen des zweiten Teil-Werkstücks in dem zweiten Verfahrensabschnitt so positioniert wird, dass ein am ersten Teil-Werkstück anliegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks ein erstes finales Werkstück ist und ein vom ersten Teil-Werkstück fern liegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks ein zweites finales Werkstück ist. Dies hat den Vorteil, dass sogleich zwei finale Werkstücke entstehen.
  • Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Figuren 1-23
    eine Draufsicht auf eine Werkstückbearbeitungsanlage in Form einer Plattenaufteilanlage zu verschiedenen Zeitpunkten während ihres Betriebs; und
    Figur 24
    ein Flussdiagramm eines Verfahrens zum Betreiben der Werkstückbearbeitungsanlage der Figuren 1-23
  • Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass aus Gründen der Vereinfachung in den Figuren 1-23 im allgemeinen nur jene Bezugszeichen eingezeichnet sind, die für das Verständnis der jeweiligen Figur als besonders sinnvoll angesehen werden. Ferner sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass funktionsäquivalente Elemente und Bereiche in den nachfolgenden Figuren die gleichen Bezugszeichen tragen.
  • Eine Werkstückbearbeitungsanlage trägt in den Figuren 1-23 insgesamt das Bezugszeichen 10. Es handelt sich vorliegend beispielhaft um eine Plattenaufteilsäge, die ähnlich ist zu einer beispielsweise aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2008 034 050 A1 , dort Figur 2, oder der deutschen Offenlegungsschrift DE 10 2015 206 824 A1 , dort beispielsweise Figur 1, grundsätzlich bekannten und im Detail beschriebenen Bauart.
  • Sie umfasst einen Zuführtisch 12, der vorliegend aus einer Mehrzahl von Rollenschienen 14 aufgebaut ist. An dem Zuführtisch 12 schließt sich ein Maschinentisch 16 an, der vorliegend als Luftkissentisch aufgebaut ist, und in dem ein Sägespalt vorhanden ist, der vorliegend vereinfacht als Linie mit dem Bezugszeichen 18 gezeichnet ist. Unterhalb von dem Maschinentisch 16 ist ein in der Zeichnung nicht sichtbarer Sägewagen vorhanden, der längs zu dem Sägespalt 18 motorisch verfahrbar ist und der eine motorisch angetriebene Sägeeinrichtung vorzugsweise mit einem Kreissägeblatt und einem Vorritzer umfasst. Das Kreissägeblatt und der Vorritzer sind vertikal beweglich und können durch den Sägespalt 18 über die Ebene des Maschinentisches 16 bewegt werden. Hierdurch kann, wie weiter unten noch im Detail erläutert werden wird, ein auf dem Maschinentisch 16 liegendes Werkstück längs zu dem Sägespalt 18 aufgeteilt werden.
  • An den Maschinentisch 16 schließt sich ein aus drei Segmenten bestehender Entnahmetisch 20 an, der ebenfalls vorzugsweise als Luftkissentisch ausgeführt ist. Der Einfachheit halber ist in der Zeichnung nur eines der Segmente mit einem Bezugszeichen versehen. Zu erwähnen ist noch, dass oberhalb von dem Maschinentisch 16 ein Druckbalken angeordnet ist, welcher jedoch in der Zeichnung nicht gezeichnet ist. Dieser Druckbalken kann mittels eines nicht gezeigten Antriebs vertikal zur Ebene des Maschinentisches 16 hin abgesenkt werden, wodurch ein auf dem Maschinentisch 16 liegendes Werkstück zwischen dem Maschinentisch 16 und dem Druckbalken verklemmt wird. Hierdurch wird das Werkstück sicher festgelegt, während es von der oben beschriebenen Sägeeinrichtung bearbeitet wird.
  • Zu der Werkstückbearbeitungsanlage 10 gehört auch eine Positioniereinrichtung 22, welche vorliegend einen portalartigen Programmschieber umfasst. An diesem sind eine Mehrzahl von vorzugsweise pneumatisch betätigten Spannzangen 24 vorhanden. Der Programmschieber 22 ist auf seitlichen Schienen 26 motorisch verfahrbar gelagert, entsprechend dem Doppelpfeil 28, der jedoch aus Gründen der Vereinfachung lediglich in Figur 1 eingezeichnet ist.
  • Zu der Werkstückbearbeitungsanlage 10 gehört ferner eine nur in Figur 1 gezeichnete Steuer- und Regeleinrichtung 29. Diese umfasst wiederum einen Prozessor 29a und einen Speicher 29b. Die Steuer- und Regeleinrichtung 29 erhält Signale von verschiedenen Sensoren der Werkstückbearbeitungsanlage 10, welche nicht dargestellt sind. Darüber hinaus sendet die Steuer- und Regeleinrichtung 29 Signale an verschiedene ebenfalls nicht gezeichnete Stelleinrichtungen, beispielsweise Antriebe der Positioniereinrichtung 22 und der Spannzangen 24, Antriebe der Sägeeinrichtung, Antrieb des Druckbalkens, etc.
  • Mittels der Werkstückbearbeitungsanlage 10 kann, wie nachfolgend erläutert werden wird, ein Ausgangswerkstück 30 (Figur 1) in eine Vielzahl von Teil-Werkstücken aufgeteilt werden. Bei dem Ausgangswerkstück 30 handelt es sich vorliegend um eine großformatige Platte, beispielsweise aus einem Pressspanmaterial, aus Holz, aus Kunststoff oder aus Metall. Grundsätzlich denkbar ist auch, dass es sich bei dem Ausgangswerkstück 30 nicht um eine einzelne Platte handelt, sondern um einen Stapel aus mehreren Platten.
  • In jeweiligen "nullten" Verfahrensabschnitten wird das Ausgangswerkstück 30 in streifenförmige Werkstücke 32-36 aufgeteilt ("Längsschnitt"), in jeweiligen "ersten" Verfahrensabschnitten in erste Teil-Werkstücke 38-42 und in zweite Teil-Werkstücke 44-50 aufgeteilt ("Querschnitt"). In jeweiligen "zweiten" Verfahrensabschnitten werden die zweiten Teil-Werkstücke 44-50 nochmals bearbeitet, wodurch dritte und finale Teil-Werkstücke 56-62 entstehen ("Nachschnitt"), wie nachfolgend ausgeführt werden wird. Vierte Teil-Werkstücke bzw. Abfallteile, die bei den einzelnen Aufteilvorgängen anfallen, sind in der Zeichnung generell mit dem Bezugszeichen 52 bezeichnet. Sie werden in der nachfolgenden Beschreibung nicht nochmals im Detail erwähnt werden.
  • In Figur 1 wird das Ausgangswerkstück 30 von der Positioniereinrichtung 22 relativ zum Sägespalt 18 so positioniert, dass ein sogenannter Besäumschnitt durchgeführt werden kann. Hierdurch wird an einem Längsrand des Ausgangswerkstücks 30 eine gerade Kante erzeugt.
  • In Figur 2 wird das Ausgangswerkstück 30 von der Positioniereinrichtung 22 weiter in Richtung Sägespalt 18 bewegt und so positioniert, dass das erste streifenförmige Werkstück 32 abgetrennt werden kann.
  • In Figur 3 ist das erste streifenförmige Werkstück 32 auf das in den Figuren obere Segment des Entnahmetisches 20 verschoben worden. Gleichzeitig wurde das Ausgangswerkstück 30 von der Positioniereinrichtung 22 weiter in Richtung zum Sägespalt 18 bewegt und so positioniert, dass das zweite streifenförmige Werkstück 34 abgetrennt werden kann.
  • Aus Figur 4 ist ersichtlich, dass das zweite streifenförmige Werkstück 34 auf den beiden unteren Segmenten des Entnahmetisches 20 zwischengelagert wird, während das Ausgangswerkstück 30 von der Positioniereinrichtung 22 nochmals weiter in Richtung Sägespalt 18 transportiert wird. Nun wird am anderen Längsrand des Ausgangswerkstücks 30 ein weiterer Besäumschnitt durchgeführt, wodurch das dritte streifenförmige Werkstück 36 entsteht.
  • Gemäß Figur 5 wird das dritte streifenförmige Werkstück 36 ebenfalls auf den beiden in den Figuren unteren Segmenten des Entnahmetisches 20 zwischengelagert. Die Entstehung der drei streifenförmigen Werkstücke 32, 34 und 36 gehört zu einem, wie bereits oben erwähnt wurde, "nullten" Verfahrensabschnitt.
  • Das erste streifenförmige Werkstück 32 wird an einem in der Zeichnung nicht sichtbaren Winkellineal, welches am in den Figuren oberen Rand des Zuführtisches 12 und des Maschinentischs 16 vorhanden ist, und welches längs zur Bewegungsrichtung der Positioniereinrichtung 22 gemäß dem Doppelpfeil 28 verläuft, angelegt und an seinem in den Figuren linken Rand von einer Spannzange 24 der Positioniereinrichtung 22 gegriffen und zurück auf den Zuführtisch 12 gezogen. Dabei wird es zunächst so positioniert, dass ein Besäumschnitt durchgeführt werden kann, wodurch eine zum Zuführtisch 12 weisende Kante des streifenförmigen Werkstücks 32 exakt gerade und in einem rechten Winkel zu den Längsrändern des streifenförmigen Werkstücks 32 verläuft und ein erstes Abfallteil 52 erzeugt wird.
  • Gemäß Figur 6 wird nun in einem ersten Verfahrensabschnitt das streifenförmige Werkstück 32 in ein von der Positioniereinrichtung 22 gehaltenes erstes Teil-Werkstück 38 und ein hiervon separates zweites Teil-Werkstück 44 aufgeteilt.
  • Das zweite Teil-Werkstück 44 wird nun, wie aus Figur 7 ersichtlich ist, um 90° um eine vertikale und senkrecht zur Ebene der Zeichnung verlaufende Achse gedreht. Gleichzeitig wird das in dem ersten Verfahrensabschnitt erzeugte erste Teil-Werkstück 38 im Rahmen des nun beginnenden zweiten Verfahrensabschnitts von der Positioniereinrichtung 22 weiterhin gehalten und durch ein Zurückfahren in Figur 7 nach links entsprechend dem Pfeil 54 positioniert. Hierdurch kann ein in Richtung zum Entnahmetisch 20 gelegener Rand 63 des ersten Teil-Werkstücks 38 nun als ein Anschlag bzw. als Anlegeeinrichtung für die Positionierung des zweiten Teil-Werkstücks 38 dienen.
  • In Figur 8 ist gezeigt, dass das zweite Teil-Werkstück 44 an den zum Entnahmetisch 20 weisenden Rand 63 des ersten Teil-Werkstücks 38 angelegt wurde. Gleichzeitig wurde das zweite Teil-Werkstück 44 auch an das oben bereits erwähnte jedoch nicht gezeichnete Winkellineal angelegt. Nun wird, was zu einem zweiten Verfahrensabschnitt gehört, das zweite Teil-Werkstück 44 bearbeitet, indem es in ein drittes und finales Teil-Werkstück 56 und ein viertes Teil-Werkstück, welches ein Abfallteil 52 bildet, aufgeteilt wird.
  • Grundsätzlich denkbar wäre auch, dass die Bearbeitung des zweiten Teil-Werkstücks 44 im zweiten Verfahrensabschnitt nicht oder nicht nur eine Aufteilung beinhaltet, sondern alternativ oder zusätzlich auch das Einbringen mindestens einer Nut und/oder das Einbringen mindestens einer Bohrung beinhaltet. Hierzu müssten bei der Werkstückbearbeitungsanlage 10 entsprechende Einrichtungen vorhanden sein, beispielsweise ein Fräsaggregat und/oder ein Bohraggregat.
  • Man erkennt aus Figur 8, dass das erste Teil-Werkstück 38 durch die Positioniereinrichtung 22 so positioniert wurde, dass ein am ersten Teil-Werkstück 38 anliegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks 44 zum Abfallteil 52 wird, wohingegen der vom erste Teil-Werkstück 38 fern liegende Bereich des zweiten Teil-Werkstücks 44 das dritte und finale Teil-Werkstück 56 bildet.
  • In Figur 9 ist eine alternative Positionierung des ersten Teil-Werkstücks 38 durch die Positioniereinrichtung 22 gezeigt: bei dieser ist der am ersten Teil-Werkstück 38 anliegende Bereich des zweiten Teil-Werkstücks 44 das dritte und finale Teil-Werkstück 56, wohingegen der vom ersten Teil-Werkstück 38 fern liegende Bereich des zweiten Teil-Werkstücks 44 das Abfallteil 52 ist.
  • Aus Figur 10 ist ersichtlich, dass nach dem zweiten Verfahrensabschnitt die Positioniereinrichtung 22 in Richtung auf den Sägespalt 18 zubewegt wird, wodurch das erste Teil-Werkstück 38 das entstandene dritte Teil-Werkstück 56 und das Abfallteil 52 auf das in den Figuren obere Segment des Entnahmetisches 20 schiebt, so dass das dritte Teil-Werkstück 56 dort von einer Bedienperson weggenommen und beispielsweise abgestapelt werden kann, wohingegen das Abfallteil 52 entsorgt werden kann. Dabei erfolgt die Positionierung des ersten Teil-Werkstücks 38 so, dass sein hinterer Rand ebenfalls durch einen Besäumschnitt bearbeitet werden kann, wodurch ein weiteres Abfallteil 52 entsteht. Dieser Besäumschnitt gehört zu einem dritten Verfahrensabschnitt.
  • In Figur 11 beginnt das oben im Zusammenhang mit dem streifenförmigen Werkstück 32 beschriebene Verfahren sich nun mit dem streifenförmigen Werkstück 34 zu wiederholen: hierzu wird das streifenförmige Werkstück 34 von der Zwischenlagerung auf den beiden unteren Segmenten des Entnahmetisches 20 beispielsweise von einer Bedienperson auf das in den Figuren obere Segment des Entnahmetisches 20 verschoben, mit seinem Längsrand am Winkellineal ausgerichtet, von den Spannzangen 24 der Positioniereinrichtung 22 gegriffen und in Figur 11 nach links auf den Zuführtisch 12 zurück gezogen. Dabei wird es so positioniert, dass zunächst ein Besäumschnitt durchgeführt werden kann, durch den wiederum ein Abfallteil 52 entsteht.
  • In Figur 12 wird das streifenförmige Werkstück 34 von der Positioniereinrichtung 22 zum Sägespalt hin 18 bewegt und so positioniert, dass ein erstes Teil-Werkstück 40 mit dem Rand 63 und ein zweites Teil-Werkstück 46 entstehen (erster Verfahrensabschnitt).
  • Das zweite Teil-Werkstück 46 wird in Figur 13 um 90° gedreht, und das erste Teil-Werkstück 40 wird mittels der Positioniereinrichtung 22 neu positioniert.
  • In Figur 14 wird das gedrehte zweite Teil-Werkstück 46 an dem Rand 63 des ersten Teil-Werkstücks 40 (und an das nicht gezeichnete Winkellineal) angelegt und geschnitten, so dass das dritte und finale Teil-Werkstück 58 und ein Abfallteil 52 entstehen (zweiter Verfahrensabschnitt).
  • Durch eine Bewegung der Positioniereinrichtung 22 in Richtung zum Entnahmetisch 20 hin werden gemäß Figur 15 das dritte und finale Teil-Werkstück 58 und das Abfallteil 52 auf den Entnahmetisch 20 geschoben und entnommen. Durch die Bewegung wird darüber hinaus das erste Teil-Werkstück 40 neu positioniert, so dass ein weiteres zweites Teil-Werkstück 48 abgetrennt werden kann (neuer erster Verfahrensabschnitt).
  • Gemäß Figur 16 wird das weitere zweite Teil-Werkstück 48 um 90° gedreht und das erste Teil-Werkstück 40 von der Positioniereinrichtung 22 zurückgezogen und neu positioniert.
  • Aus Figur 17 ist ersichtlich, dass das gedrehte zweite Teil-Werkstück 48 an das weiterhin von der Positioniereinrichtung 22 gehaltene erste Teil-Werkstück 40 angelegt und durch Schneiden bearbeitet wird, wodurch das weitere dritte und finale Teil-Werkstück 60 und ein weiteres Abfallteil 52 entstehen (neuer zweiter Verfahrensabschnitt).
  • In Figur 18 ist gezeigt, dass das verbliebene und weiterhin von der Positioniereinrichtung 22 gehaltene erste Teil-Werkstück 40 so positioniert wird, dass an seinem hinteren Rand ein Besäumschnitt durchgeführt werden kann, wodurch ein weiteres Abfallteil 52 entsteht (dritter Verfahrensabschnitt).
  • In Figur 19 beginnt das oben im Zusammenhang mit dem streifenförmigen Werkstück 34 beschriebene Verfahren sich nun mit dem streifenförmigen Werkstück 36 zu wiederholen: hierzu wird das streifenförmige Werkstück 36 von der Zwischenlagerung auf den beiden unteren Segmenten des Entnahmetisches 20 auf das in den Figuren obere Segment des Entnahmetisches 20 verschoben, mit seinem Längsrand am Winkellineal ausgerichtet, von den Spannzangen 24 der Positioniereinrichtung 22 gegriffen und in Figur 19 nach links auf den Zuführtisch 12 gezogen. Dabei wird es so positioniert, dass zunächst ein Besäumschnitt durchgeführt werden kann, wodurch ein Abfallteil 52 entsteht.
  • In Figur 20 wird das streifenförmige Werkstück 34 von der Positioniereinrichtung 22 zum Sägespalt 18 hin bewegt und so positioniert, dass ein erstes Teil-Werkstück 42 mit dem Rand 63 und ein zweites Teil-Werkstück 50 entstehen (erster Verfahrensabschnitt).
  • Das zweite Teil-Werkstück 50 wird in Figur 21 um 90° gedreht, und das erste Teil-Werkstück 42 wird mittels der Positioniereinrichtung 22 neu positioniert.
  • In Figur 22 wird das gedrehte zweite Teil-Werkstück 50 an den Rand 63 des ersten Teil-Werkstücks 42 (und an das nicht gezeichnete Winkellineal) angelegt und geschnitten, so dass das dritte und finale Teil-Werkstück 62 und ein Abfallteil 52 entstehen (zweiter Verfahrensabschnitt).
  • Durch eine Bewegung der Positioniereinrichtung 22 in Richtung zum Entnahmetisch 20 hin werden gemäß Figur 23 das dritte und finale Teil-Werkstück 62 und das Abfallteil 52 auf den Entnahmetisch 20 geschoben und entnommen. Durch die Bewegung wird darüber hinaus das erste Teil-Werkstück 40 neu positioniert, so dass ein Besäumschnitt durchgeführt werden kann, durch den ein weiteres Abfallteil 52 abgetrennt wird (dritter Verfahrensabschnitt).
  • Oben wurde beschrieben, dass in den jeweiligen zweiten Verfahrensabschnitten die jeweiligen zweiten Teil-Werkstücke 44-50 immer nur einmal bearbeitet werden, nämlich einmal aufgeteilt werden in dann entstehende dritte und finale Teil-Werkstücke 56-62 und entsprechende Abfallteile. Grundsätzlich denkbar ist aber auch, dass in mindestens einem der zweiten Verfahrensabschnitte das entsprechende zweite Teil-Werkstück 44-50 (bzw. das hieraus entstandene dritte Teil-Werkstück 56-62) noch ein weiteres Mal bearbeitet wird, beispielsweise nochmals gedreht und dann geschnitten wird, oder durch Einbringen einer Nut oder einer Bohrung nochmals bearbeitet wird, und hierfür jeweils das erste Teil-Werkstück 38-42 mit dem Rand 63 durch die Positioniereinrichtung 22 neu und wie erforderlich positioniert wird, so das dass zweite Teil-Werkstück 44-50 (bzw. das hieraus entstandene dritte Teil-Werkstück 56-62) auch für diesen weiteren Bearbeitungsvorgang innerhalb des zweiten Verfahrensabschnitts wie gewünscht an das erste Teil-Werkstück 38-42 angelegt werden kann.
  • Der oben beschriebene Ablauf ist grundsätzlich auch als Flussdiagramm mit Funktionsblöcken darstellbar, wie aus Figur 24 hervorgeht. Nach einem Start im Funktionsblock 64 wird im Funktionsblock 66 ein Ausgangswerkstück in ein erstes streifenförmiges Werkstück aufgeteilt (Längsschnitt). In einem Funktionsblock 68 wird abgefragt, ob ein weiteres streifenförmiges Werkstück aus dem Ausgangswerkstück abgetrennt werden soll. Ist die Antwort ja, erfolgt ein Rücksprung zum Funktionsblock 66. Ist die Antwort Nein, erfolgt im Funktionsblock 70a zunächst ein Besäumschnitt. Anschließend erfolgt im Funktionsblock 70 eine erste Aufteilung des ersten hergestellten streifenförmigen Werkstücks in ein erstes Teil-Werkstück und ein zweites Teil-Werkstück (Querschnitt, erster Verfahrensabschnitt).
  • Danach wird im Funktionsblock 72 abgefragt, ob an dem zweiten Teil-Werkstück ein Nachschnitt durchgeführt werden soll. Ist die Antwort Ja, wird im Funktionsblock 74 abgefragt, ob das zweite Teil-Werkstück vor dem Nachschnitt unter Berücksichtigung beispielsweise von Maserungen, Dekormuster und beinhalteten Vorbearbeitungen gedreht werden soll. Ist die Antwort Ja, werden/wird im Funktionsblock 76 zunächst Drehrichtung und/oder Drehwinkel bestimmt und anschließend das zweite Teil-Werkstück entsprechend gedreht. Das erste Teil-Werkstück wird dann im Funktionsblock 78 durch die Positioniereinrichtung positioniert, und im Funktionsblock 80 wird das zweite Teil-Werkstück an das positionierte erste Teil-Werkstück angelegt. Im Funktionsblock 82 wird dann an dem zweiten Teil-Werkstück der Nachschnitt durchgeführt, wodurch ein drittes und ein viertes Teil-Werkstück (letzteres meist als Abfallteil) entstehen (zweiter Verfahrensabschnitt). Diese werden in einem Funktionsblock 84 entnommen.
  • In einem Funktionsblock 86 wird abgefragt, ob an dem streifenförmigen Werkstück weitere Querschnitte durchgeführt werden sollen. Ist die Antwort Ja, erfolgt ein Rücksprung vor den Funktionsblock 70. Ist die Antwort dagegen Nein, wird in einem Funktionsblock 88 abgefragt, ob weitere streifenförmige Werkstücke durch Querschnitte aufgeteilt werden sollen. Ist die Antwort Ja, erfolgt wiederum ein Rücksprung vor den Block 70. Andernfalls endet das Verfahren in einem Endblock 90.
  • Das oben beschriebene Verfahren ist als Computerprogramm in dem Speicher 29b der Steuer- und Regeleinrichtung 29 abgespeichert. Dies trägt dazu bei, dass die Steuer- und Regeleinrichtung 29 zur Ausführung des obigen Verfahrens ausgebildet ist.

Claims (14)

  1. Verfahren zum Bearbeiten von Werkstücken insbesondere mit einer Plattenaufteilanlage (10), bei dem in einem ersten Verfahrensabschnitt ein Werkstück (32-36) automatisiert in ein erstes Teil-Werkstück (38-42) und in mindestens ein zweites Teil-Werkstück (44-50) aufgeteilt wird, und bei dem in einem zweiten Verfahrensabschnitt das zweite Teil-Werkstück (44-50) bearbeitet wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in dem zweiten Verfahrensabschnitt das in dem ersten Verfahrensabschnitt erzeugte erste Teil-Werkstück (38-42) von einer Positioniereinrichtung (22) weiterhin gehalten und für die Bearbeitung des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) als ein Anschlag (63) für die Positionierung des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) relativ zu einer Bearbeitungseinrichtung automatisiert positioniert wird und
    das zweite Teil-Werkstück (44-50) an das erste Teil-Werkstück (38-42) angelegt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitung des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) in dem zweiten Verfahrensabschnitt eine Aufteilung mindestens in ein drittes Teil-Werkstück (56-62) und in ein viertes Teil-Werkstück (52) und/oder das Einbringen mindestens einer Nut und/oder mindestens einer Bohrung umfasst.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teil-Werkstück (44-50) zwischen dem ersten Verfahrensabschnitt und dem zweiten Verfahrensabschnitt, vorzugsweise um 90°, gedreht wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierung bzw. Drehung des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) während des zweiten Verfahrensabschnitts von der Position der einzubringenden Nut und/oder der einzubringenden Bohrung abhängig ist.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zweiten Verfahrensabschnitt das zweite Teil-Werkstück (44-50) mehrfach bearbeitet, insbesondere aufgeteilt wird und hierfür das erste Teil-Werkstück (38-42) mehrfach neu positioniert wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufteilen unter Verwendung einer Säge, eines Fräsers, einer Laserschneideinrichtung oder einer Wasserstrahl-Schneideinrichtung erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem ersten Verfahrensabschnitt ein Ausgangs-Werkstück (30) in eine Mehrzahl von Werkstücken (32-36), insbesondere durch Erstschnitte in eine Mehrzahl von Streifen, aufgeteilt wird, von denen mindestens eines dann weiter in dem ersten Verfahrensabschnitt, insbesondere durch mindestens einen Zweitschnitt, in Teil-Werkstücke aufgeteilt und in dem zweiten Verfahrensabschnitt bearbeitet, insbesondere durch mindestens einen Drittschnitt weiter aufgeteilt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem zweiten Verfahrensabschnitt in einem dritten Verfahrensabschnitt das von der Positioniereinrichtung (22) weiterhin gehaltene erste Teil-Werkstück (38-42) bearbeitet, insbesondere aufgeteilt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Verfahren ein plattenförmiges Werkstück (30-50) aufgeteilt bzw. bearbeitet wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil-Werkstück (38-42) für ein Aufteilen des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) in dem zweiten Verfahrensabschnitt so positioniert wird, dass ein am ersten Teil-Werkstück (38-42) anliegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) ein finales Werkstück (56-62) ist und ein vom ersten Teil-Werkstück (38-42) fern liegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) ein Abfallteil (52) ist.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil-Werkstück (38-42) für ein Aufteilen des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) in dem zweiten Verfahrensabschnitt so positioniert wird, dass ein am ersten Teil-Werkstück (38-42) anliegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) ein Abfallteil (52) ist und ein vom ersten Teil-Werkstück (38-42) fern liegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) ein finales Werkstück (56-62) ist.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teil-Werkstück (38-42) für ein Aufteilen des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) in dem zweiten Verfahrensabschnitt so positioniert wird, dass ein am ersten Teil-Werkstück (38-42) anliegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) ein erstes finales Werkstück (52) ist und ein vom ersten Teil-Werkstück (38-42) fern liegender Bereich des zweiten Teil-Werkstücks (44-50) ein zweites finales Werkstück (56-62) ist.
  13. Computerprogrammprodukt, welches dann, wenn es auf einem Computer läuft, zur Ausführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet ist.
  14. Werkstückbearbeitungsanlage (10), insbesondere Plattenaufteilanlage zum Aufteilen plattenförmiger Werkstücke, mit einer Positioniereinrichtung (22), welche ein Werkstück (32-36) positionieren kann, und mit einer Steuer- und Regeleinrichtung (29) mit einem Prozessor (29a) und einem Speicher (29b), welche die Positioniereinrichtung (22) ansteuern kann, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuer- und Regeleinrichtung (29) zur Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1-12 ausgebildet ist.
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