EP2147761A2 - Verfahren zum Aufteilen großformatiger plattenförmiger Werkstücke, sowie Plattenaufteilanlage - Google Patents

Verfahren zum Aufteilen großformatiger plattenförmiger Werkstücke, sowie Plattenaufteilanlage Download PDF

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EP2147761A2
EP2147761A2 EP09005400A EP09005400A EP2147761A2 EP 2147761 A2 EP2147761 A2 EP 2147761A2 EP 09005400 A EP09005400 A EP 09005400A EP 09005400 A EP09005400 A EP 09005400A EP 2147761 A2 EP2147761 A2 EP 2147761A2
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EP
European Patent Office
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sawing
saw
semi
longitudinal edge
workpiece
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EP09005400A
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English (en)
French (fr)
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EP2147761A3 (de
EP2147761B1 (de
Inventor
Markus Blaich
Reiner Brock
Kim Esser
Rainer Gsell
Gerhard Hartmann
Sergey Martynenko
Arne Mörresheim
Wolfgang Oertel
Ingolf Seeger
Rudolf Sörgel
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Homag Plattenaufteiltechnik GmbH
Original Assignee
Holzma Plattenaufteiltechnik GmbH
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Publication date
Application filed by Holzma Plattenaufteiltechnik GmbH filed Critical Holzma Plattenaufteiltechnik GmbH
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Publication of EP2147761A3 publication Critical patent/EP2147761A3/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27B—SAWS FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; COMPONENTS OR ACCESSORIES THEREFOR
    • B27B5/00—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor
    • B27B5/02—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor characterised by a special purpose only
    • B27B5/06—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor characterised by a special purpose only for dividing plates in parts of determined size, e.g. panels
    • B27B5/065—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor characterised by a special purpose only for dividing plates in parts of determined size, e.g. panels with feedable saw blades, e.g. arranged on a carriage
    • B27B5/075—Sawing machines working with circular or cylindrical saw blades; Components or equipment therefor characterised by a special purpose only for dividing plates in parts of determined size, e.g. panels with feedable saw blades, e.g. arranged on a carriage characterised by having a plurality of saw blades, e.g. turning about perpendicular axes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27C—PLANING, DRILLING, MILLING, TURNING OR UNIVERSAL MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL
    • B27C9/00—Multi-purpose machines; Universal machines; Equipment therefor
    • B27C9/04—Multi-purpose machines; Universal machines; Equipment therefor with a plurality of working spindles

Definitions

  • the invention relates to a method for dividing large-format plate-shaped workpieces according to the preamble of claim 1.
  • the invention is further a Plattenaufteilstrom for dividing large-sized plate-shaped workpieces.
  • the DE 36 09 331 C1 describes a panel sorter that includes a tool trolley with a saw and a jig. Thus, both bores can be introduced into the workpiece, as well as saw cuts, in this panel dividing installation. From the market, a Plattenaufteilstrom is known, which is equipped with a variety of milling cutters with which the workpiece can be edited. Reference is also made to DE 10 2006 002 504 A1 ,
  • Object of the present invention is to provide a method which allows a fast complete division of the workpiece, with minimal waste, high quality cut and low cost.
  • the method according to the invention combines the advantages of milling with the advantages of sawing.
  • a saw cut has a high quality cut and the tool costs are low when sawing.
  • the working speed of a sawing device is comparatively high.
  • Milling allows easy introduction of stepped or kinked edges by moving the workpiece relative to the milling device and / or the milling device relative to the workpiece.
  • a combined movement on the one hand of the workpiece and on the other hand of the milling device is conceivable.
  • the milling device advantageously comprises a milling cutter whose longitudinal axis is perpendicular to the workpiece plane.
  • step (b) need not necessarily be performed after step (a). It is only important that a semi-finished product is produced, which has a straight (sawn) and a stepped (milled) longitudinal edge. This is also possible by first sawn off a "straight" strip without step or kink, and then by a longitudinal edge of this strip is processed by means of the milling device so that this longitudinal edge has said kink or the said step.
  • the method according to the invention is particularly favorable in an angular installation.
  • Such an angular installation has a conveying direction bent by 90 degrees and two sawing devices whose sawing lines are at an angle of approximately 90 degrees to one another.
  • Such an angle system allows a comparatively fast and continuous material flow without additional space required for a rotating device.
  • steps b and c ie longitudinal sawing and cross-cutting, are carried out by the same sawing device, in such a case a turning device is required, which rotates the semifinished product between the two steps b and c by about 90 ° Degree turns.
  • a rotating device may for example be integrated in the feed table.
  • a relatively complex plant is realized when the milling device and the sawing device are arranged on a common and along the saw line movable carriage.
  • the saw blades of the sawing device and the milling device can lie in one plane, so that the milling device is formed by a sawing gap which is usually present in a machine table can be passed when a milling operation is desired. Otherwise, the milling device is simply lowered so that it does not interfere with the saw cut (in step b).
  • the milling device is simply lowered so that it does not interfere with the saw cut (in step b).
  • the milling device is simply lowered so that it does not interfere with the saw cut (in step b).
  • the milling device is simply lowered so that it does not interfere with the saw cut (in step b).
  • a separate carriage which is movable parallel to the saw line.
  • the use of a scoring saw and a main saw is advantageous.
  • a precise work result can be achieved particularly well with an angle ruler, which can be used for the cross-sawn cut on the severed semi-finished product (step c).
  • FIG. 1 A first embodiment of a panel-forming installation is shown in FIG. 1 overall, the reference numeral 10. It comprises a first feed table 12, which consists of a plurality of roller conveyors (not shown). Laterally from the first feed table rails 14 are provided, on which a first portal-like carrier 16 is movably guided. The carrier 16 is also referred to as the first program slider 16. At the first program slider 16 first collets 18 are attached. The first collets 18 can grip a large-format and plate-shaped workpiece 20 lying on the first feed table 12 and engage in both a first conveying direction (arrow 22) and against this first conveying direction 22 move. First program slider 16 and first collets 18 define a first conveyor 24 so far.
  • a first saw carriage 28 which in turn carries a main saw 30, a scoring saw 32 and a finger milling cutter 34.
  • Main saw 30, scoring saw 32 and end mill 34 are in a plane perpendicular to the plane of the plane FIG. 1 stands, in the area of a sawing gap 36 in the first machine table 26.
  • the main saw 30 and end mill 34 define a Leksssäge issued, the end mill 34 a milling device.
  • To the first machine table 26 includes a cross transfer carriage 40, which extends into a second feed table 42. Above this, in turn, lateral rails 44 are present, on which a second program pusher 46 is guided with second collets 48. By means of the second collets 48, a semi-finished product 50, whose formation will be discussed below, are moved in a second conveying direction 52. By the second program pusher 46 and the second collets 48, a second conveyor 54 is defined so far. It can be seen that the second conveying direction 52 is at an angle of 90 degrees to the first conveying direction 22.
  • the second feed table 42 leads to a second machine table 56, below which a second saw carriage 58 with a main saw 60 and a scoring saw 62 is arranged.
  • Main saw 60 and scoring saw 62 define a cross saw.
  • the second machine table 56 also has a sawing gap 64, which is aligned along the direction of movement of the second saw carriage 58 and defines a second sawing line 66.
  • a discharge table 68 connects. It should be noted at this point that both above the first sawing gap 36 and also above the second sawing gap 64, a pressure bar is arranged in each case, but in FIG. 1 is not drawn for purposes of illustration. By the pressure bar, a workpiece during processing against the respective machine table 26 and 56 are clamped.
  • the workpiece 20 is positioned by the first conveyor 24 relative to the first sawing line 38. Then by means of the end mill 34 by a corresponding movement of the first shegewagens 28 and a matched with the movement of the first shegewagens 28 movement of the workpiece 20 by the first conveyor 24 (the corresponding arrows are in FIG. 4 designated by the reference numerals 73a to 73e) a two stages 74a and 74b having the first longitudinal edge 76 on the workpiece 20 generates. This process is very good too FIG. 8 seen.
  • the resulting first Nachismerest 78 is a in FIG. 1 non-visible waste flap disposed in the direction of the first conveying direction 22 immediately behind the first sawing line 38, disposed of. The result is in FIG. 5 shown.
  • the workpiece 20 is then moved by the first conveyor 24 further in the direction of the first conveying direction 22 and positioned relative to the first sawing line 38 so that by a first corresponding longitudinal saw cut (arrow 80 in FIG. 6 ) by means of the Leksssäge adopted 30, 32, a second, linear longitudinal edge 82 is produced. This process is again in FIG. 9 shown.
  • the longitudinal saw cut 80 the semifinished product 50 is separated from the workpiece 20.
  • the semifinished product 50 is transported from the transverse transfer carriage 40 to the second feed table 42, detected there by the second conveyor 54 and along the second Transport direction 52 to the second sawing 60, 62 transports.
  • the semi-finished product 50 lies with its second longitudinal edge 82 at a merely in FIG. 7 shown angle ruler 84 on.
  • the second conveyor 54 initially positions the semi-finished product 50 so that a trimming cut (arrow 86 in FIG. 7 ) can be carried out.
  • the second conveyor 54 now moves the semifinished product 50 further until the first step 54 lies in the region of the second sawing line 66.
  • a corresponding cross section (arrow 88a in FIG. 7 ) produces the first end product 72a.
  • the further end products 72b to 72e are sawed off by the second sawing device 60, 62.
  • the end products 72a to 72e can be removed by the operating staff of the panel dividing plant 10 at the unloading table.
  • FIG. 2 an alternative embodiment of a panel divider 10 is shown. It is true that such elements and areas which are functionally equivalent to elements and areas of the panel splitter of FIG. 1 , bear the same reference numerals and are not explained again in detail.
  • plate divider 10 is a so-called "angle system", which two to each other at an angle of 90 degrees standing conveying directions 22 and 52 and two sawing 30, 32 and 60, 62, has the panel splitter 10 of FIG. 2 but only via a conveyor 24 with a conveying direction 22.
  • a method can also be performed, as described above in connection with the panel splitter 10 of FIG. 1 was explained.
  • the semi-finished product (in FIG. 2 not drawn) after its separation from the workpiece 20 is rotated manually by an operator on the unloading table 68 by 90 degrees and positioned relative to the saw line 38 in abutment with the angle ruler 84 so as to make the trimming cut 86 and the cross cut cuts 88a to 88e with the same sawing device 30, 32, which had already been used for the production of the second longitudinal edge 82.
  • FIG. 2 has in FIG. 2 shown Plattenaufteilstrom over an additional lateral conveyor through which the strip-like semi-finished gripped and automatically the sawing device for producing the cross-sawn cuts can be supplied.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Forests & Forestry (AREA)
  • Sawing (AREA)
  • Processing Of Stones Or Stones Resemblance Materials (AREA)
  • Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)

Abstract

Zur Aufteilung großformatiger plattenförmiger Werkstücke 20 wird ein auf einem Zuführtisch (12) liegendes Werkstück (20) von einer Fördereinrichtung (24) einer Sägeeinrichtung (30, 32) zugeführt. Es wird vorgeschlagen, dass das Verfahren folgende Schritte umfasst: (a) Herstellen eines mindestens eine Stufe (74a, 74b) aufweisenden ersten Längsrands (76) an dem auf dem Zuführtisch (12) liegenden Werkstück (20) mittels mindestens einer Fräseinrichtung (34); (b) Absägen eines den ersten Längsrand (76) aufweisenden Halbzeugs (50) durch Herstellen eines geradlinigen zweiten Längsrands (82) mittels eines Längsschnitts der Sägeeinrichtung (30, 32); (c) Einbringen eines Quersägeschnitts (88a bis 88e) in das abgetrennte Halbzeug (50) mindestens im Bereich der Stufe (74a, 74b).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufteilen großformatiger plattenförmiger Werkstücke nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Plattenaufteilanlage zum Aufteilen großformatiger plattenförmiger Werkstücke.
  • Die DE 36 09 331 C1 beschreibt eine Plattenaufteilanlage, die einen Werkzeugwagen mit einer Säge und einer Bohrvorrichtung umfasst. In dieser Plattenaufteilanlage können also sowohl Bohrungen in das Werkstück eingebracht werden, als auch Sägeschnitte. Vom Markt her ist eine Plattenaufteilanlage bekannt, die mit einer Vielzahl von Fräsern ausgestattet ist, mit denen das Werkstück bearbeitet werden kann. Verwiesen wird ferner auf DE 10 2006 002 504 A1 .
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren bereitzustellen, welches eine schnelle Komplettaufteilung des Werkstücks gestattet, bei möglichst wenig Abfall, hoher Schnittqualität und geringen Kosten.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie eine Plattenaufteilanlage mit den Merkmalen des nebengeordneten Patentanspruchs gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben. Für die Erfindung wichtige Merkmale finden sich darüber hinaus in der nachfolgenden Beschreibung und in der Zeichnung. Die Merkmale können dabei sowohl in Alleinstellung als auch in unterschiedlichen Kombinationen für die Erfindung wichtig sein, ohne das hierauf jeweils nochmals hinwiesen wird.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kombiniert die Vorteile des Fräsens mit den Vorteilen des Sägens. Beim Sägen wird wenig Abfall erzeugt, ein Sägeschnitt hat eine hohe Schnittqualität und die Werkzeugkosten sind beim Sägen gering. Vor allem aber ist die Arbeitsgeschwindigkeit einer Sägeeinrichtung vergleichsweise hoch. Das Fräsen hingegen gestattet eine einfach Einbringung von gestuften oder geknickten Rändern, indem das Werkstück relativ zur Fräseinrichtung und/oder die Fräseinrichtung relativ zum Werkstück entsprechend bewegt werden. Auch eine kombinierte Bewegung einerseits des Werkstücks und andererseits der Fräseinrichtung ist denkbar. Dabei umfasst die Fräseinrichtung vorteilhafterweise einen Fingerfräser, dessen Längsachse senkrecht zur Werkstückebene verläuft.
  • Es versteht sich, dass der Schritt (b) nicht zwingend nach dem Schritt (a) durchgeführt werden muss. Wichtig ist lediglich, dass ein Halbzeug hergestellt wird, welches einen geraden (gesägten) und einen gestuften (gefrästen) Längsrand aufweist. Dies ist auch möglich, indem zunächst ein "gerader" Streifen ohne Stufe oder Knick abgesägt wird, und indem dann ein Längsrand dieses Streifens mittels der Fräseinrichtung so bearbeitet wird, dass dieser Längsrand den besagten Knick bzw. die besagte Stufe aufweist.
  • Besonders günstig ist das erfindungsgemäße Verfahren in einer Winkelanlage durchzuführen. Eine solche Winkelanlage weist eine um 90 Grad geknickte Förderrichtung und zwei Sägeeinrichtungen auf, deren Sägelinien in einem Winkel von ungefähr 90 Grad zueinander stehen. Eine solche Winkelanlage gestattet einen vergleichsweise schnellen und durchlaufenden Materialfluss ohne zusätzlichen Platzbedarf für eine Dreheinrichtung.
  • Andererseits baut die gesamte Plattenaufteilanlage vergleichsweise klein, wenn die Schritte b und c, also Längssägeschneiden und Quersägeschneiden, von der gleichen Sägeeinrichtung ausgeführt werden, wobei in einem solchen Fall eine Dreheinrichtung erforderlich ist, welche das Halbzeug zwischen den beiden Schritten b und c um ungefähr 90 Grad dreht. Eine solche Dreheinrichtung kann beispielsweise in den Zuführtisch integriert sein.
  • Eine vergleichsweise wenig komplexe Anlage wird realisiert, wenn die Fräseinrichtung und die Sägeeinrichtung auf einem gemeinsamen und längs der Sägelinie beweglichen Wagen angeordnet sind. Beispielsweise können die Sägeblätter der Sägeeinrichtung und die Fräseinrichtung in einer Ebene liegen, sodass die Fräseinrichtung durch einen in einem Maschinentisch üblicherweise vorhandenen Sägespalt hindurchgeführt werden kann, wenn ein Fräsvorgang gewünscht ist. Andernfalls wird die Fräseinrichtung einfach abgesenkt, sodass sie beim Sägeschnitt (im Schritt b) nicht stört. Grundsätzlich denkbar, aber etwas komplexer ist natürlich eine Anordnung der Fräseinrichtung auf einem separaten Wagen, der parallel zur Sägelinie verfahrbar ist.
  • Für eine gute Schnittqualität ist der Einsatz einer Vorritzsäge und einer Hauptsäge vorteilhaft.
  • Ein präzises Arbeitsergebnis kann besonders gut mit einem Winkellineal erreicht werden, welches für den Quersägeschnitt an dem abgetrennten Halbzeug (Schritt c) einsetzbar ist.
  • Bei der Herstellung des ersten Längsrands fallen Abfallteile an ("Nachschnittreste"). Diese können einfach über eine übliche Abfallklappe entsorgt werden, wodurch ein noch stärker automatisierter Betrieb der Plattenaufteilanlage und eine Entlastung von deren Bedienpersonal möglich wird.
  • Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnung beispielhaft erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Figur 1:
    eine schematische Draufsicht auf eine erste Ausführungsform einer Plattenaufteilanlage;
    Figur 2:
    eine schematische Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform einer Plattenaufteilanlage;
    Figur 3:
    einen Aufteilplan zum Aufteilen eines großformatigen plattenförmigen Werkstücks in einer der Plattenaufteilanlagen der Figur 1 und 2;
    Figur 4:
    eine Darstellung des plattenförmigen Werkstücks von Figur 3 während eines ersten Verfahrensschrittes eines Aufteilverfahrens;
    Figur 5:
    eine Darstellung ähnlich Figur 4 nach dem ersten Aufteilschritt;
    Figur 6:
    eine Darstellung ähnlich Figur 4 während eines zweiten Aufteilschritts;
    Figur 7:
    eine Darstellung ähnlich Figur 4 eines abgetrennten Halbzeugs während eines dritten Verfahrensschritts;
    Figur 8:
    eine perspektivische Darstellung eines Bereichs der Plattenaufteilanlagen der Figuren 1 und 2 während des ersten Verfahrensschritts;
    Figur 9:
    eine Darstellung ähnlich Figur 8 während des zweiten Verfahrensschritts.
  • Eine erste Ausführungsform einer Plattenaufteilanlage trägt in Figur 1 insgesamt das Bezugszeichen 10. Sie umfasst einen ersten Zuführtisch 12, der aus einer Vielzahl von Rollenbahnen (nicht dargestellt) besteht. Seitlich von dem ersten Zuführtisch sind Schienen 14 vorhanden, auf denen ein erster portalartiger Träger 16 beweglich geführt ist. Der Träger 16 wird auch als erster Programmschieber 16 bezeichnet. An dem ersten Programmschieber 16 sind erste Spannzangen 18 befestigt. Die ersten Spannzangen 18 können ein auf dem ersten Zuführtisch 12 liegendes großformatiges und plattenförmiges Werkstück 20 greifen und sowohl in einer ersten Förderrichtung (Pfeil 22) als auch entgegen dieser ersten Förderrichtung 22 bewegen. Erster Programmschieber 16 und erste Spannzangen 18 definieren insoweit eine erste Fördereinrichtung 24.
  • An den ersten Zuführtisch 12 schließt sich in Richtung der ersten Förderrichtung 22 ein erster Maschinentisch 26 an, dessen Oberseite in der gleichen Ebene wie der erste Zuführtisch 12 liegt. Unterhalb des ersten Maschinentisches 26 ist ein erster Sägewagen 28 angeordnet, der wiederum eine Hauptsäge 30, eine Vorritzsäge 32 und einen Fingerfräser 34 trägt. Hauptsäge 30, Vorritzsäge 32 und Fingerfräser 34 sind in einer Ebene, die senkrecht zur Blattebene der Figur 1 steht, angeordnet, und zwar im Bereich eines Sägespaltes 36 im ersten Maschinentisch 26. Hauptsäge 30 und Fingerfräser 34 definieren eine Längssägeeinrichtung, der Fingerfräser 34 eine Fräseinrichtung. Durch den Sägespalt 36 und die Bewegungsrichtung des ersten Sägewagens 28 längs zu dem Sägespalt 36 wird eine strichpunktierte erste Sägelinie 38 definiert.
  • An den erste Maschinentisch 26 schließt ein Querübergabeschlitten 40 an, der bis in einen zweiten Zuführtisch 42 hineinreicht. Oberhalb von diesem sind wiederum seitliche Schienen 44 vorhanden, auf denen ein zweiter Programmschieber 46 mit zweiten Spannzangen 48 geführt ist. Mittels der zweiten Spannzangen 48 kann ein Halbzeug 50, auf dessen Entstehung weiter unten noch eingegangen werden wird, in einer zweiten Förderrichtung 52 bewegt werden. Durch den zweiten Programmschieber 46 und die zweiten Spannzangen 48 wird insoweit eine zweite Fördereinrichtung 54 definiert. Man erkennt, dass die zweite Förderrichtung 52 in einem Winkel von 90 Grad zur ersten Förderrichtung 22 steht.
  • Der zweite Zuführtisch 42 führt zu einem zweiten Maschinentisch 56, unterhalb dessen ein zweiter Sägewagen 58 mit einer Hauptsäge 60 und einer Vorritzsäge 62 angeordnet ist. Hauptsäge 60 und Vorritzsäge 62 definieren eine Quersägeeinrichtung. Auch der zweite Maschinentisch 56 verfügt über einen Sägespalt 64, der längs der Bewegungsrichtung des zweiten Sägewagens 58 ausgerichtet ist und eine zweite Sägelinie 66 definiert. An den zweiten Maschinentisch 56 schließt sich ein Entnahmetisch 68 an. Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass sowohl oberhalb des ersten Sägespalts 36 also auch oberhalb des zweiten Sägespalts 64 jeweils ein Druckbalken angeordnet ist, der jedoch in Figur 1 aus Darstellungsgründen nicht gezeichnet ist. Durch den Druckbalken kann ein Werkstück während der Bearbeitung gegen den jeweiligen Maschinentisch 26 beziehungsweise 56 geklemmt werden.
  • Der Betrieb der Plattenaufteilanlage 10 wird von einer Steuer- und Regeleinrichtung (nicht dargestellt) gesteuert beziehungsweise geregelt. Hierzu verfügt die Steuer- und Regeleinrichtung über einen Speicher, auf dem ein Computerprogramm abgespeichert ist. Bei Ausführung des Computerprogramms wird ein Verfahren ausgeführt, welches nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren 3 bis 7 erläutert wird:
    • Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf das großformatige Werkstück 20, welches auf dem ersten Zuführtisch 12 liegt, sowie einen durch entsprechende Linien angedeuteten Aufteilplan dieses Werkstücks 20. Man erkennt, dass das Werkstück 20 in eine Vielzahl von unterschiedliche Abmessungen aufweisende rechteckige Endprodukte aufgeteilt werden soll. Durch die Aufteilung entsprechend dem Aufteilplan von Figur 3 entsteht Abfall (Nachschnittreste), der in Figur 3 schraffiert gezeichnet ist. Nachfolgend wird im Detail erläutert, wie zunächst das erste streifenartige Halbzeug 50 und aus diesem wiederum insgesamt 5 Endprodukte 72a bis 72e erzeugt werden.
  • Zunächst wird das Werkstück 20 von der ersten Fördereinrichtung 24 relativ zur ersten Sägelinie 38 positioniert. Dann wird mittels des Fingerfräsers 34 durch eine entsprechende Bewegung des ersten Sägewagens 28 und eine mit der Bewegung des ersten Sägewagens 28 abgestimmte Bewegung des Werkstücks 20 durch die erste Fördereinrichtung 24 (die entsprechenden Pfeile sind in Figur 4 mit den Bezugszeichen 73a bis 73e bezeichnet) ein zwei Stufen 74a und 74b aufweisender erster Längsrand 76 an dem Werkstück 20 erzeugt. Dieser Vorgang ist sehr gut auch in Figur 8 ersichtlich. Der anfallende erste Nachschnittrest 78 wird über eine in Figur 1 nicht sichtbare Abfallklappe, die in Richtung der ersten Förderrichtung 22 gesehen unmittelbar hinter der ersten Sägelinie 38 angeordnet ist, entsorgt. Das Ergebnis ist in Figur 5 dargestellt.
  • Das Werkstück 20 wird nun von der ersten Fördereinrichtung 24 weiter in Richtung der ersten Förderrichtung 22 bewegt und relativ zur ersten Sägelinie 38 so positioniert, dass durch einen ersten entsprechenden Längssägeschnitt (Pfeil 80 in Figur 6) mittels der Längssägeeinrichtung 30, 32 ein zweiter, geradliniger Längsrand 82 hergestellt wird. Dieser Vorgang ist nochmals in Figur 9 dargestellt. Durch den Längssägeschnitt 80 wird von dem Werkstück 20 das Halbzeug 50 abgetrennt.
  • Jetzt wird das Halbzeug 50 von dem Querübergabeschlitten 40 auf den zweiten Zuführtisch 42 transportiert, dort von der zweiten Fördereinrichtung 54 erfasst und längs der zweiten Förderrichtung 52 zur zweiten Sägeeinrichtung 60, 62 transportiert. Dabei liegt das Halbzeug 50 mit seinem zweiten Längsrand 82 an einem lediglich in Figur 7 gezeigten Winkellineal 84 an.
  • Die zweite Fördereinrichtung 54 positioniert das Halbzeug 50 zunächst so, dass ein Besäumschnitt (Pfeil 86 in Figur 7) durchgeführt werden kann. Die zweite Fördereinrichtung 54 bewegt nun das Halbzeug 50 weiter bis die erste Stufe 54 im Bereich der zweiten Sägelinie 66 liegt. Jetzt wird durch einen entsprechenden Querschnitt (Pfeil 88a in Figur 7) das erste Endprodukt 72a erzeugt. Durch sukzessives Bewegen des Halbzeug 50 in Richtung der zweiten Förderrichtung 52 und einbringen von Querschnitten 88b, 88c, 88d und 88e werden die weiteren Endprodukte 72b bis 72e durch die zweite Sägeeinrichtung 60, 62 abgesägt. Die Endprodukte 72a bis 72e können vom Bedienpersonal der Plattenaufteilanlage 10 am Entnahmetisch entnommen werden.
  • Es versteht sich, dass anstelle einer koordinierten Bewegung sowohl des Fingerfräsers 34 als auch der ersten Fördereinrichtung 24 auch nur der Fingerfräser 34 bewegt werden könnte. Auch ein starrer Fingerfräser und eine entsprechende Bewegung des Werkstücks 20 wäre denkbar.
  • In Figur 2 ist eine alternative Ausführungsform einer Plattenaufteilanlage 10 gezeigt. Dabei gilt, dass solche Elemente und Bereiche, welche funktionsäquivalent sind zu Elementen und Bereichen der Plattenaufteilanlage von Figur 1, die gleichen Bezugszeichen tragen und nicht nochmals im Detail erläutert sind.
  • Während es sich bei der in Figur 1 gezeigten Plattenaufteilanlage 10 um eine sogenannte "Winkelanlage" handelt, welche zwei zueinander in einem Winkel von 90 Grad stehende Förderrichtungen 22 und 52 und zwei Sägeeinrichtungen 30, 32 sowie 60, 62 aufweist, verfügt die Plattenaufteilanlage 10 von Figur 2 nur über eine Sägeeinrichtung 30, 32 und einen dort vorhandenen Fingerfräser 34, und nur über eine Fördereinrichtung 24 mit einer Förderrichtung 22. Mit der Plattenaufteilanlage 10 kann jedoch ebenfalls ein Verfahren ausgeführt werden, wie es oben im Zusammenhang mit der Plattenaufteilanlage 10 von Figur 1 erläutert wurde.
  • Allerdings wird das Halbzeug (in Figur 2 nicht gezeichnet) nach seiner Abtrennung vom Werkstück 20 manuell von einer Bedienperson auf dem Entnahmetisch 68 um 90 Grad gedreht und relativ zur Sägelinie 38 in Anlage am Winkellineal 84 positioniert, um so den Besäumschnitt 86 und die Quersägeschnitte 88a bis 88e mit der gleichen Sägeeinrichtung 30, 32 einbringen zu können, die bereits zur Herstellung des zweiten Längsrands 82 verwendet worden war.
  • Bei einer nicht dargestellten Ausführungsform verfügt die in Figur 2 gezeigt Plattenaufteilanlage über eine zusätzliche seitliche Fördereinrichtung, durch welche das streifenartige Halbzeug gegriffen und automatisch der Sägeeinrichtung zur Herstellung der Quersägeschnitte zugeführt werden kann.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Aufteilen großformatiger plattenförmiger Werkstücke (20), insbesondere zur Herstellung von Möbelteilen, bei dem ein auf einem Zuführtisch (12) liegendes Werkstück (20) von einer Fördereinrichtung (24) in einer Förderrichtung (22) einer Sägeeinrichtung (30), (32) zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass es folgende Schritte umfasst: (a) Herstellen eines mindestens eine Stufe (74) oder einen Knick aufweisenden ersten Längsrands (76) an dem auf dem Zuführtisch (12) liegenden Werkstück (20) mittels mindestens einer Fräseinrichtung (34); (b) Absägen eines Halbzeugs (50), welches den ersten Längsrand (76) aufweist oder welches den ersten Längsrand aufweisen wird, durch Herstellen eines geradlinigen zweiten Längsrands (82) mittels eines Längsschnitts der Sägeeinrichtung (30), (32); (c) Einbringen eines Querschnitts in das abgetrennte Halbzeug (50) vorzugsweise mindestens im Bereich der Stufe (74).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es in einer Winkelanlage (10) durchgeführt wird, wobei das Halbzeug nach Schritt (b), der in einer Längssägeeinrichtung (30), (32) der Winkelanlage (10) erfolgt, einer Quersägeeinrichtung (60), (62), deren Sägelinie (66) in einem Winkel von ungefähr 90° zur Sägelinie (38) der Längssägeeinrichtung (30), (32) steht, zur Durchführung des Schritts (c) zugeführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte (b) und (c) von der gleichen Sägeeinrichtung (30), (32) realisiert werden, und dass das Halbzeug zwischen Schritt (b) und (c) um ungefähr 90° gedreht wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stufe (74) oder der Knick im Schritt (a) mindestens auch durch eine zur Förderrichtung (22) parallele Bewegung des Werkstücks (20) hergestellt wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stufe (74) oder der Knick im Schritt (a) mindestens auch durch eine zur Förderrichtung (22) parallele Bewegung der Fräseinrichtung (34) hergestellt wird.
  6. Plattenaufteilanlage (10) zum Aufteilen großformatiger plattenförmiger Werkstücke (20), insbesondere zur Herstellung von Möbelteilen, mit mindestens einem Zuführtisch (12), mindestens einer Fördereinrichtung (24) und mindestens einer Sägeeinrichtung (30), (32) deren Sägelinie (38) quer zu einer Förderrichtung (22) der Fördereinrichtung (24) liegt, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens eine Fräseinrichtung (34) und eine Steuer- und Regeleinrichtung umfasst, die zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche programmiert ist.
  7. Plattenaufteilanlage (10) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräseinrichtung (34) und die Sägeeinrichtung (30), (32) auf einem gemeinsamen und längs der Sägelinie (38) beweglichen Wagen (28) angeordnet sind.
  8. Plattenaufteilanlage (10) nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Sägeeinrichtung eine Vorritzsäge (30) und eine Hauptsäge (32) umfasst.
  9. Plattenaufteilanlage nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Winkellineal (84) aufweist, welches in einem Winkel von vorzugsweise 90° zu einer Sägelinie (66) angeordnet ist und an dem das abgetrennte Halbzeug (50) beim Schritt (c) anlegbar ist.
  10. Plattenaufteilanlage (10) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Abfallklappe aufweist, mittels der ein im Schritt (a) anfallender Abfall (78) automatisch entsorgt werden kann.
  11. Plattenaufteilanlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräseinrichtung auf einem separaten, parallel zur Sägelinie verfahrenbaren Wagen angeordnet ist.
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