CN111512252A - 用于加工工件的方法以及加工系统 - Google Patents

Abstract

一种用于加工工件(12、14、74)的方法，其中，首先借助于第一工具机(10)加工初始工件(12)(第一加工过程)，然后将加工后的工件(14)运送至第二工具机(72)并随后借助于所述第二工具机(72)加工(第二加工过程)，并且其中，确定或检测表征由第一加工过程在加工后的工件(14、74)上产生的质量特征的变量的数值。本发明提出，在将加工后的工件(74)运送到所述第二工具机(72)的期间和/或之后，确定或检测表征由第一加工过程在加工后的工件(14、74)上产生的质量特征的所述变量的数值。

Description

用于加工工件的方法以及加工系统

技术领域

本发明涉及根据各个独立权利要求的前序部分所述的用于加工工件的方法以及具有多个工具机的加工系统。

背景技术

例如在DE 10 2013 204 409 A1中已知一种以板材加工设备形式的工具机。已知的板材加工设备是分割锯。平方在运送台上的板状工件或工件堆以程序控制的方式送入布置在锯架上的锯切装置。锯架可以横向于程序滑块(Programmschieber)的进给方向移动。锯切装置形成为具有相应驱动器的圆锯，该驱动器使圆锯片进行旋转运动。

市场上还已知以用于加工板状工件的板材加工设备形式的其他工具机。这些包括例如所谓的“嵌套机”，其中例如通过铣削装置和/或钻孔装置对板状工件进行加工。

此外，市场上还已知的是，在第一加工过程中由第一工具机加工的工件随后在第二加工过程中由第二工具机加工。例如，在分割板状工件的过程中，通过板材分割锯分割板状工件(第一加工过程)，然后分割后的工件在另一个工具机中(例如边缘加工装置或钻孔/铣削装置)中被加工(例如涂胶)或者被铣削和钻孔(第二加工过程)。为此，需要将在第一加工过程中被分割的工件从板材分割锯运送到另一加工装置，即，例如边缘加工装置。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种用于运行工具机的方法和多个工具机，由此可以有效地实现高质量的加工结构。在此，对工具机的操作人员的要求尽可能得少。

本发明的目的通过独立权利要求所述的方法和通过根据权利要求所述的多个工具机得以实现。本发明的有利的扩展方案在从属权利要求中进行了说明。此外，对于本发明而言重要的特征还可以从以下的描述以及附图中得出。在此，这些特征以单独的形式或以不同的组合方式对于本发明是重要的。

在按照本发明的用于加工工件的方法中，首先借助于第一工具机加工初始工件。这种第一工具机例如可以是用于加工板状工件的设备，特别是板材分割设备或板材分割锯。该加工被称为“第一加工过程”，其中，应理解为，第一加工过程可以包括在第一工具机中依次进行的多个部分加工过程。

然后，将以这种方式产生的加工后的工件运送到第二工具机并在此通过第二工具机加工。于是形成“第二加工过程”。这种第二工具机特别是指对第一工具机加工后的工件进行后续加工的工具机。在上述板材分割设备或板材分割锯的情况下，第二工具机例如是边缘加工装置，通过该边缘加工装置可以将凹槽、钻孔等引入到之前已被分割的工件的边缘区域中，或者第二工具机是将黏胶涂覆到第一加工过程中制成的边缘上的装置。

在按照本发明的方法中检测表征质量特征的变量的数值，所述质量特征是由第一加工过程在加工后的工件上产生的。这可以简单地用于质量控制，或者如下详细描述地，在将加工后的工件运送到第二工具机之后再确定或检测该变量的数值。

这样的优点在于：为了检测变量无需中断用于加工工件的正常工艺流程。特别是不需要额外地将加工后的工件分出来以用于质量特征的检测或者在第一工具机的区域中不需要设置额外的质量标准装置。相反，如果通过第一加工过程加工的工件本来就需要从通过第一工具机的加工工艺流程中挑选出来，则可以简单地确定该变量的数值，从而将加工后的工件由第一工具机运送至第二工具机并可以在加工后的工件上实施在第二工具机中的第二加工过程。省略了单独的处理和停机时间。由此改善了方法的有效性并且提高了时钟速率(Taktrate)，即，每单位时间的加工工件的数量。

在按照本发明的第一种扩展方案中提出，如上所述地，在运送到第二工具机之后或者在第二加工过程开始之前检测变量的数值。由此可以避免第二加工过程影响变量的数值或导致其错误。变量的数值的检测过程中的精确度因此得到提高。

特别优选地，按照本发明的方法还包括以下步骤：

a.确定或检测表征第一加工过程的变量的数值、和/或表征用于第一加工过程的工具的特性的变量的数值、和/或表征工件的特性的变量的数值；

b.在存储器中创建和存储数据记录，存储器优选以时间延迟的方式将检测到的所述质量特征的数值与表征加工过程的变量的数值、和/或表征工具的特性的变量的数值、和/或表征工件的特性的变量的数值相关联。

因此，该扩展方案是特别优选的原因在于：通过其可以创建过程数据记录，通过将确定的过程参数与在该过程参数下所实现的质量相关联，由此获得了第一加工过程的能够回溯的记录(Dokumentation)，这又实现了在一个或多个过程参数方面的过程(即，第一加工过程)的优化。

在多次第一加工过程之后即存在多个过程数据记录，这些过程数据记录进行过程模型的建立。这种过程模型例如可以是映射过程参数与所实现的质量之间根据经验获得的关系的算法。

所存在的过程数据记录的数量越大，该算法可以越精确地映射所述关系。于是也已例如在预设的工具和期望的质量下，提前调整其他过程参数，以使得能够在以该过程参数实施的第一加工过程中实现所期望的质量。在这种示例的情况下，“期望的质量”是指目标变量。其他可能的目标变量例如为：生产量，即，单位时间内加工的工件的数量或单位时间内的加工路径；或者工具寿命，即，直到由于工具磨损必须进行更换时能进行的加工过程的数量。

通过这种方法，为将已知信息从之前的加工过程转移到特定的将来的加工过程准备了基础。最优的过程参数和工具可以被快速地发现，由此在未来的加工过程中，例如在频繁的材料更换的情况下可以节省大量的时间，从而提高生产率。此外，还提高了第一工具机的运行的记录的准确性，这简化了第一工具机在加工特定材料或使用场景时的调整。此外，以这种方式满足了质量管理的要求。

应理解，术语“检测到的”应被非常广泛地理解。例如，可以通过传感器直接检测变量的相应数值。为此，例如可以使用图像识别技术。但还可能的是，由操作人员视觉检测相应的变量的数值，然后通过输入装置输入。例如，还可以确定或检测工具的标识号码，然后使用例如通过因特网访问的数据库，确定实际感兴趣的变量的数值。还可能的是，可以从预设的控制信号中确定所提到的各个变量。因此还要求，质量特征和/或表征加工过程的变量的数值、和/或表征工具的特性的变量的数值、和/或表征工件的特性的变量的数值可以通过操作人员借助于输入装置输入和/或借助于图像识别装置和/或借助于优选非接触式的传感器装置检测。

由第一加工过程所产生的质量特征可以选自以下组中的至少一个：加工后的工件表面的光学质量；加工后的工件表面的粗糙度；与加工后的工件表面相邻的工件表面的光学质量；由加工后的工件表面和相邻的工件表面形成的边缘的光学质量；加工后的工件表面的位置的准确度。“光学的质量”例如可以由操作人员在视觉检查的范围内确定并随后由操作人员对应至多个预设的质量评价中的一个，例如在最简单的情况下，在两个预设的质量评价中的“好”和“不好”。但是还可以采用更精细的分级，例如以分数或点数的形式。

还可能的是，检测多个质量特征，并且例如按照预设的加权密钥由这些质量特征确定整体的质量特征，然后将其分配给数据记录。与加工后的工件表面相邻的工件表面或者在此形成的边缘(例如切割边缘)的光学质量可以例如通过所谓的“偏差(Ausreiβer)”的数量或尺寸来定量。在此发现的“波纹”也可能是一个质量标准。加工后的工件表面或形成的边缘(例如切割边缘)的粗糙度也可以由操作人员通过例如用手指滑过来确定。原则上可以考虑上述所有质量特征，只要通过传感器或图像识别方法能够自动检测。

另外，本发明还提出，表征第一加工过程的变量选自以下组中的至少一个：工具的转速；工具的进给速度；工具的转速的变化过程；工具的进给速度的变化过程；工具相对于待加工的工件的工作位置；待加工的工件的工作位置；加工任务；在第一加工过程中加工的工件或工件堆的高度。这些变量可以借助于合适的传感器非常容易地检测，或者可以基于预设的控制信号由生产数据和/或用于工件的加工程序非常简单地确定。此外，工具的旋转速度以及工具的进给速度也是重要的参数，如果这些重要的参数对之后的加工过程中实现关于质量、机器效率和/或工具可用时间方面的最优加工结果没有影响。顺便提及，从该列举中可以理解，在本发明的上下文中，单数“变量”可以包括单个这类变量和多个不同的这类变量。选择单数仅仅是为了降低语言的复杂性。这也适用于以下变量的其他类型的示例性列举。

表征工具的特性的变量可以选自以下组中的至少一个：工具到目前为止的运行时间；工具的类型；工具的制造商；工具的振动行为；工具的振动行为的变化过程；工具几何形状；切割齿的数量。通常可以通过简单的方式确定这些变量。可以在将来需要更换工具的过程中为了实现质量上可接受的加工结果时，特别是从工具到目前为止的运行时间及其与加工过程中实现的质量特征的关联进行预测。在此，应该注意的是，术语工具的“运行时间”以一般的方式理解，这不仅可以理解为实际的时间，而且例如也可以理解为所经过的加工路径(在锯的情况下，为经过的切割路径)或者整个加工路径。由此可以简化工具管理，并且以最优的方式利用工具的使用寿命，而不会产生质量不够的加工结果。

另外还提出，表征工件的特性的变量选自以下组中的至少一个：工件的材料；工件的厚度；工件的尺寸；工件的类型；工件ID。同样，这些变量非常容易确定，并且可以对加工过程的质量产生显著的影响。

如上所述地，根据本发明的方法还可用于由存储的数据记录确定工具的预计的剩余运行时间和/或在加工质量方面为接下来的加工确定最优的过程参数。以这种方式，可以以最优的方式利用所使用的工具，由此可以降低工具机的运行成本。工具的剩余运行时间可以例如通过将总运行时间、待加工的材料(例如硬或软，又回到具体的材料特性，例如密度、组成、结构、涂层类型，也可能由材料的识别号概括)、工具的加工路径，例如切割的切割路径(在锯的情况下，例如齿的所有切割弧的总和，其取决于齿进给量、包装高度和锯片凸出)、最大运行时间以及进一步相关和/或其他相关的参数存储在经验算法或多维的特征图中。

如开头所述地，本发明还提出了了多个工具机(“加工系统”)，包括第一工具机和第二工具机。其包括具有处理器和存储器的控制和调节装置，该控制和调节装置用于实施上述类型的方法。以上结合方法所述的优点也相应地适用于这种工具机。

为此，一个扩展方案的特征在于，在第二工具机中存在输入装置，操作人员能够通过输入装置输入由通过第一工具机实施的第一加工过程在工件上产生的质量特征的数值，其中，输入装置与控制和调节装置连接。由此可以简化对多个工具机的操作。替代地，还可能的是，借助一个或多个相应的传感器(例如CCD传感器得到的摄影图片、借助激光的非接触式扫描、借助触摸探头(Tastschuh)的机械扫描等)在第二工具机处自动地检测质量特征，由此显着提高了时钟速度(Taktgeschwindigkeit)。

以相同的方向进行扩展，该输入装置包括至少一个按键，在操作按键的情况下，将质量特征的特定数值报告给控制和调节装置。

同样地，以相同的方向进行扩展，该输入装置包括麦克风，操作人员能够通过麦克风输入数值，和/或输入装置包括优选具有评估单元的无线输入设备、尤其是移动电话和/或键盘和/或照相机。

附图说明

以下参照附图说明本发明的实施方式。附图中示出了：

图1a为以板材加工设备的形式的第一工具机和以边缘加工装置的第二工具机的第一种实施方式的俯视图；

图1b为以板材加工设备的形式的第一工具机和以边缘加工装置的第二工具机的第二种实施方式的俯视图；

图2为从前方观察图1a或1b的板材加工设备的锯架的视图；

图3为从图2的锯架上方观察的视图；

图4为用于运行图1a和1b的工具机的方法的流程图。

具体实施方式

在图1a中，以板材加工设备的形式的第一工具机整体标有附图标记10。其在该实施例中形成作为板材分割锯，使用该板材分割锯可以将大规格的板状工件12或工件堆(初始工件)通过以切锯过程形式的第一加工过程而分割成较小的工件14。在其他实施方式中，板材加工设备不形成作为板材分割锯而是作为用于加工板状工件的铣削装置和/或作为钻孔装置。这类设备也称为“嵌套机”。另外，还可能的是板材加工设备的所述类型的任意组合。原则上还能够考虑完全不同类型的工件加工设备，例如钻孔设备或CNC铣削设备。

板材分割锯10包括通常形成为转台的运送台16。在运送台16上连接有机台18，并且在其上还另外连接卸载台20，该卸载台20在举例示出的实施例中由彼此分开的四个区段(无附图标记)组成。该机台18和卸载台20优选形成为气垫桌(Luftkissentische)。

在机台18中存通过点划线22示出的锯间隙。在其下方布置锯架24，其可以按照双箭头26移动。在机台18的上方布置压条28。其可以垂直于图1a的图示平面运动。在运送台16的区域内设置有程序滑块30，其能够按照双箭头32运动。在程序滑块30上又固定有多个夹紧钳34，出于简要的原因，在图1a中仅一个标记有附图标记。

板材分割锯10另外还具有：操作终端36，该操作终端36在当前实施例中包括键盘38和屏幕40；以及仅象征性地由方块示出的控制和调节装置42。该控制和调节装置42控制和调节板材分割锯10的运行。其为此接收来自不同传感器装置(象征性示出的传感器装置44，46，47和48)的信号，这些传感器装置分别可以包括多个单独的传感器。程序滑块30、夹紧钳34、包括位于其上的锯的锯架24以及压条28由控制和调节装置控制。

控制和调节装置42另外还具有处理器50和存储器52。控制和调节装置42例如可以是常见的PC。在存储器52中存储有软件，其被编程和设计用于执行不同的方法。由相应的软件程序形成的评价装置，参照以下内容，由附图标记54标识。

图2和3中更详细地示出了锯架24和机台28的一些部分。锯架24包括板状的工具保持部分56，其可借助于未示出的驱动发动机而能够在轨道58上按照双箭头26移动，其中，轨道58固定在机台18的支撑结构(未示出)上。工具保持部分56承载两个以主锯片60和前置锯片62形式的能够旋转的工具。它们能够在垂直方向上移动。用于主锯片60和前置锯片62的两个驱动器在图3中以附图标记64和66标记。这两个驱动器64和66同样由控制和调节装置42控制，使得它们以非常特定的旋转速度进行旋转。

在正常的运行中，工件堆12在运送方向上的后边缘处由程序滑块30的夹紧钳34抓住并且通过程序滑块30的运动而连续地运送到机台18或锯架24，在此，其通过锯架24按照双箭头26的运动通过借助前置锯片62的前置锯切和随后借助主锯片60的主切割而分开。在通过主锯片60和前置锯片62的加工过程中，工件堆12通过压条28压靠并因此固定在机台18上。如下所述地，操作人员可以在卸载台20处取下并在此进一步加工分割后的工件14。替代地，还可能的但未示出的是，机器人可以取下并堆叠制成的工件或者将工件放置到输出传送带上。

传感器装置44通常用于检测表征加工过程(在当前情况下是上述锯切过程)中的至少一个变量A的数值。变量A可以是工具的转速(在当前情况下即主锯片60和/或前置锯片62的转速)、和/或锯架24沿双箭头26所示方向的进给速度、和/或在工件的分割过程中经过的路径、和/或工具60和62相对于工件和/或相对于彼此的位置。同样地，对于锯切过程而言，变量A也可以是机器设置，例如压条和/或对准器的压力。

传感器装置46通常用于检测表征工具(在当前情况下是主锯片60和/或前置锯片62)的特性的变量B的数值。在此，该变量B可以是主锯片60和/或前置锯片62的到目前为止的运行时间。可替代地或额外地，通过传感器装置46还可以检测表征工具的类型的变量B，例如在主锯片60和前置锯片62的情况下，检测直径、宽度、锯齿的数量、锯齿的形状、锯齿的磨削等。表征工具的变量B也可以是主锯片60和/或前置锯片62的振动行为。表征工具的变量B还可以是工具的制造商和制造工具的材料。

为此，工具(即，例如主锯片60和前置锯片62)可以印刷有条形码，该条形码包含一个或多个上述说明作为信息。在这种情况下，传感器装置46将具有条形码读取器，其优选地布置在锯架24上或在工具更换区域中。为了检测主锯片60到目前为止的运行时间，传感器装置46可包括评价单元，其合计自上次工具更换以来的运行时间。还可能的是，将旋转的次数和/或锯切过程的次数和/或切割刃的切割路径理解为运行时间。

传感器装置47通常用于检测变量C的数值，该变量C表征待加工的工件12或加工后的工件14的特性。这样的变量C例如可以是工件12、14的材料、工件12、14的厚度、待加工的工件12和/或加工后的工件14的尺寸、工件的生产数据(例如切割计划和/或在切割计划中工件的位置)以及工件12、14的类型。属于最后一项的例如是工件是否设置有涂层。还可能的是，该信息可以包含在条形码中，该条形码印刷在粘贴于工件12、14上的标签上或者直接印刷在工件12、14上。在这种情况下，传感器装置47将包括条形码读取器，该条形码读取器例如布置在压条28的区域中。替代地或额外地，传感器装置47还可以包括例如以摄像机的形式的图像识别装置，利用该图像识别装置可以检测例如厚度和尺寸。

传感器装置48布置在图1a右侧布置的卸载台20的区段的区域中。第二工具机72(在当前情况下例如形成为边缘加工装置)也位于此处。通过该第二工具机可以在第二加工过程内对工件74的边缘进行加工，该工件74位于卸载台20上并已经由第一工具机10在第一加工过程中加工过。为此，首先通过操作人员68在图1a中最右侧的卸载台20的区段上手动地将由第一工具机10完成加工的并还位于机台18上的工件14推动并因此运动到第二工具机72的运送台71，从而使其位于边缘加工装置72的区域中。在此处，该工件以附图标记74标记。

在图1a中示出的布置是一种紧凑的布置方式，因为第二工具机72被直接布置在卸载台20的右侧部分处。如图1b所示，第二工具机72也可以是具有自己的支撑台75的独立式机器，该支撑台在必要时通过运送装置(箭头77)连接到第一工具机10的卸载台20。

传感器装置48通常用于检测由第一加工过程在加工后工件74上产生的质量特征D。在此，质量特征D可以例如是加工后的工件表面的光学质量。在当前情况下，加工后的工件表面是通过锯切过程借助于主锯片60产生的切割表面。额外地或者替代地，这种质量特征D是加工后的工件表面的粗糙度或者加工后的工件表面的位置的准确度(在此情况下为所产生的切割面的位置的准确度)，或者表述为：加工后的工件74的实际尺寸的精度，例如通过加工形成的侧面地长度以及在此产生的角度。

替代地或者额外地，质量特征D可以是与加工后的工件表面相邻的工件表面的光学质量。该相邻的工件表面例如可以直接邻接切割边缘。如果是涂层的工件，例如在此可能出现偏差，即，直接邻接切割边缘处的涂层的损坏。例如，每单位长度的这种偏差的数量是质量特征。例如以摄像机形式的图像识别装置可作为传感器装置48。然而，替代地或额外地，也可以使用例如超声传感器或其他非接触式传感器装置。

只有当由第一工具机10通过第一加工过程加工的工件移动到第二工具机72时，才检测用于质量评价第一加工过程的质量特征D的数值，即，从第一工具机10的工艺流程中挑选出。但在这种情况下，在通过第二工具机72的第二加工过程开始之前检测质量特征D的数值。

上述变量A、B、C和D的数值也可以由操作人员68借助键盘38手动输入，在此键盘38形成输入装置70a。这特别适用于上面最后提到的质量特征D，其由第一加工过程在加工工件14或74上产生。例如，在卸载台20上位于第二工具机72的区域中的工件74的情况下，该质量特征D可以通过操作人员68目视检查来检测。在该检测之后操作人员68可以通过键盘38输入相应的质量特征D的数值。在最简单的情况下，该质量特征D可以采用两个数值，例如“好”和“不好”。在其他更复杂的情况下，质量特征D可能采用两个以上的数值。例如，可以以分数或点数的形式的分级。另外，也可以检测多个质量特征D1、D2、D3...，并且根据预设的加权密钥通过控制和调节装置42的分析装置54由这些质量特征确定总体的质量特征D。

此外，工具机10在图1a中的卸载台20的最右侧部分(或在在图1b的实施方式中在放置台75上)上还具有输入装置70b，并在此直接在以边缘加工装置的形式的第二工具机72的区域中，操作人员可以通过该输入装置70b手动地输入质量特征D的数值。该输入装置70b也与控制和调节装置42连接。在当前情况下，输入装置70b简单地由(未单独示出的)按键组成，在操纵按键的过程中告知控制和调节装置42质量特征D的特定的数值，例如该数值“不好”(因此在操纵输入装置70b时告知，这个恰好在第二工具机72的区域中的工件74被视为废品)。

另外，输入装置替代地或额外地包括：麦克风，利用该麦克风操作人员可以输入质量特征的数值；和/或一个无线且便携式的输入装置，特别是移动电话；和/或照相机。总体而言，从上面的列举可以看出，传感器装置44、46、47和48可以各自包括几个或甚至多个单独的传感器，这些传感器未在图中示出。举例来说，这种便携式的输入装置70c在图1中象征性地示出。其可以另外包含上述传感器装置44、46、47和48或用于它们的接口。

借助传感器装置44、46、47和48检测到的变量A、B和C，或者借助键盘38或输入装置70b或输入装置70c输入的变量的数值D或输入的质量特征用于：为每个进行过的第一加工过程在控制和调节装置42中创建数据记录E(“过程数据记录”)并存储在存储器52中，该存储器52将由操作人员68或传感器装置48检测到的质量特征D的数值与表征第一加工过程的变量A的数值(传感器装置44)、表征第一工具机10的工具的特性的变量B的数值(传感器装置46)和表征由第一工具机10通过第一加工过程加工后并运送至第二工具机72的工件74的特征的变量C的数值(传感器装置47)相关联。

在当前情况下，这样的数据记录E因此由变量A、B、C和D的至少四个单独的数值组成，必要时也可以由大于四个的数值组成。原则上还可以考虑的是，这种数据记录E也仅包括两个数值，其中，在该数据记录的各个部分中，一个数值用于通过第一加工过程在加工后的工件74上产生的质量特征D以及一个用于表征工第一加工过程的变量A的数值。

因此，按照n个加工过程，在存储器52中存在n个数据记录E1，E2，E3，...，En，其中，

E1：A1，B1，C1，D1

E2：A2，B2，C2，D2

…

En：An，Bn，Cn，Dn

以上总体描述的方法将具体地参照图4进行说明，其中，图4示出了功能图解。

功能块76表示生产计划，其中，基于特定的任务规定了具有各自的并部分不同的尺寸的待制作的部件的数量以及制造这些部件应使用的材料。由此，功能块78表示由生产计划76产生的生产任务，该生产任务由初始工件(图1a和1b中为附图标记12)出发，定义了初步的切割计划，以用于通过上述第一加工过程将初始工件12分割。另外，通过该生产任务还定义了堆垛的并同时分割的初始工件12的数量，由此给定为了分割而预设的初始工件12的堆垛的高度。该生产任务还定义了待使用的材料和在加工后的工件(图1a和1b中为附图标记14或74)上的所期望的质量(额定质量特征)，即，上述变量D的额定值。

生产任务78的相应的数据随后被传输至第一工具机10(即，板材分割锯)，准确地的说，被传输至控制和调节装置42。在此，在功能块80中，初步切割计划的“造型锯”借助于切割计划优化按照一个或多个预设的标准进行优化，例如尽可能产生少的废料。于是得到最终切割计划。

与包装高度(待分割的工件堆的高度)和材料以及期望的质量相关的数据也从生产任务78转录到锯的造型80中。在同一个功能块80中，还提供了关于第一工具机10的工具(即，涉及主锯片60和前置锯片62)的数据。为此，其包括上面详细描述的“表征工具的特性的变量B”，特别是当前的工具状态中的一个或多个。

在功能块80中对第一工具机10的造型(Konfiguration)而言必要的过程参数中的一些通过传感器装置44-47自动地检测，而其他则由操作人员68输入。还属于第一工具机10的造型80的功能块82中，检查并在必要时匹配由操作人员68输入的过程参数。为此，使用通过过程模型(功能块84)提供的过程参数。

这种过程模型84可以例如是映射根据经验获得的过程参数之间的关系的算法。这些过程参数包括例如上述通过第一加工过程在工件上产生的质量特征D、表征第一加工过程的变量A(其包括例如加工任务)、表征工具60、62的特性的变量B(例如工具的类型、工具状态)和表征工件14的特性的变量C(例如材料)。该过程参数还包括在即将进行的第一加工过程中是最优的一个变量或多个变量的定义(优化变量)。以这种方式实现了过程模型84为功能块82提供这些过程参数，其中这一个或多个所选择的优化变量是最优的。

代替功能块82，也可以无需由操作人员预先输入而在功能块86中简单地通过过程模型84或者过程模型84上游的过程数据库88来提供过程参数。该过程数据库86将在下文中更详细地描述。

第一工具机10的造型80之后是功能块90，其表示第一工具机10中的第一加工过程，即，在当前情况下是将初始工件12分割成分割后的工件14。然后在功能块92中识别通过第一加工过程被加工的工件(在图1a和1b中的附图标记为14)。为此，例如使用图1a和1b中未示出的贴标签装置，该贴标签装置将粘性标签贴到工件14上，其中，在该粘性标签上唯一地表征工件14的特征(标识符)，例如条形码。还可能的是，该标识不仅可以识别工件14，而且可以识别制造该工件14的具体的第一加工过程(例如通过日期和时间)。替代地，还可能的是，将工件14的标识符与特定的第一加工过程相关联，其中，该工件14是通过该特定的加工过程所制造的，例如在上述过程数据库88中制造或存在。

在功能块94中，创建过程数据记录(对应于上面提及的数据记录E)，其代表用于特定的第一加工过程或特定的加工后的工件14的过程数据，即，例如工件14实际使用的材料、实际的工具数据、实际的工具状态、上面提到的工件14的标识符以及上述其他过程参数。在功能块96中，将所创建的过程数据记录朝上述过程数据库88的方向进行反馈。

功能块98表示工件14从第一工具机10向第二工具机72(即，在当前实施例中例如为边缘加工装置)的运送。通过功能块98，首先位于机台18上的工件14随后变为位于第二工具机72的区域中的工件74。

在第二工具机72的区域中存在未示出的传感器，例如条形码读取器，利用该传感器可读取在上面的功能块92中涂覆到工件74上的标识，即，借助于例如在标签上存在的标识符来识别工件74。替代地，操作人员68也可以通过装置手动地读取标识并手动地在键盘38上输入。这些全部通过功能块100来表示。

现在进行由功能块102表示的特别重要的步骤：检测表征由在工件74上的第一加工过程产生的质量特征的变量的值。由此确定通过第一加工过程获得的工件74的实际质量。如上已多次解释的，这可以通过操作人员68的评估来完成，该操作人员68随后例如在输入装置70b上或在其他输入装置70a或70c中的一个上输入评估的结果。替代地或额外地，布置在第二工具机72中的传感器装置48也可以用于确定IST质量。替代地，第二工具机72的现有的传感器也可以用于评价工件的加工质量，或者在通过第二工具机72的加工过程中检测的工件的特性传导至第一工具机10以用于进一步分析。相应的数值如上所述地由字母D标记。

在随后的功能块104中，向过程数据库88的方向反馈确定的数值D。为此，在功能块96(在第一加工过程中或紧接在第一加工过程之后创建的过程数据记录向过程数据库的方向上的反馈)和功能块88(过程数据库)之间有一个功能块106，该功能块106将功能块96中反馈的过程数据记录的扩展用从功能块104反馈的质量特征表示。因此，在94中创建的过程数据记录以时间延迟的方式补充有另外的过程数据(即，在功能块102中确定的、代表检测到的质量的数值)。

这种补充或完善的过程数据记录随后被存入过程数据库88中。如上所述地，在此存储过程数据记录(上文中用字母E表示)，其将不同的过程变量彼此关联，例如：表征工件特性的变量(上述变量C)，例如工件的类型或材料的类别、是否存在涂层、如果存在时是何种涂层、所制成的工件74的尺寸(长度、宽度、高度)以及工件的标识符；表征用于第一加工过程的工具60、62的特性的变量(上述变量B)，例如工具识别符、工具的直径、工具切割刃的几何形状、工具的切割齿的数量以及定性的工具状态；表征加工任务的变量，其中例如包括待分割的工件堆的高度(包装高度)和加工的类型，例如分离切割、划痕切割等(上述变量A)；表征第一加工过程的变量，例如进给速度、转速、工具在第一加工过程中在工件上突出(锯片突出)等(上述变量A)；以及表征由第一加工过程在工件74上产生的质量特征的变量(上述变量D)，例如粗糙度、边缘破裂的范围和数量、一般光学质量评分等。

如上所述地，存储在过程数据库的过程数据记录E在功能块84中用于创建算法，即上述过程模型。此外，功能块109中的过程数据记录在必要时首先用于创建过程模型，随后在功能块84中提供该过程模型或为已经存在的过程模型扩展新的过程参数。

但是，在功能块102中确定的质量特征的数值不仅仅用于形成过程数据记录，而是还用于与期望的或预设的质量特征的数值(例如由生产任务78或第一工具机10的造型80中产生)进行比较。这种期望或预设的数值(额定质量变量)因此在功能块108中由功能块80(第一工具机10的造型)调取并在功能块110中与在功能块102中确定或检测的IST质量变量进行比较。当实际的IST质量变量比额定质量变量更差时，在功能块112中向操作人员68报告：将刚刚检查过的工件74视为废品并必须重新生产。这将自动报告回生产计划76，以便将这样的零件自动集成到进一步的生产计划中。

可以理解的是，在加工初始工件10的过程中，在第一加工过程中产生越来越多数量的过程数据记录并将其存储在功能块88(过程数据库)中。由于过程数据记录的增加的数量，功能块84中的过程模型可以在第一次加工过程进程中得到完善、调整或更新，从而实现了期望的优化变量与相应的实际变量之间越来越好的一致性。

Claims (15)

1.一种用于加工工件(12、14、74)的方法，其中，首先借助于第一工具机(10)加工初始工件(12)(第一加工过程)，然后将加工后的工件(14)运送至第二工具机(72)并随后借助于所述第二工具机(72)加工(第二加工过程)，并且其中，确定或检测表征由所述第一加工过程在加工后的工件(14、74)上产生的质量特征(D)的变量的数值，其特征在于，在将所述加工后的工件(74)运送到所述第二工具机(72)的期间和/或在将所述加工后的工件(74)运送到所述第二工具机(72)之后，确定或检测表征由所述第一加工过程在加工后的工件(14、74)上产生的质量特征(D)的所述变量的数值。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述第二加工过程开始之前和/或在所述第二加工过程期间确定或检测所述变量(D)的数值。

3.根据前述权利要求中至少一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括以下步骤：

a.确定或检测表征所述第一加工过程的变量(A)的数值、和/或表征用于所述第一加工过程的工具(60、62)的特性的变量(B)的数值、和/或表征所述工件(14)的特性的变量(C)的数值；

b.在存储器(52)中创建和存储数据记录(E)，所述存储器(52)优选以时间延迟的方式将检测到的所述质量特征(D)的数值与表征加工过程的变量(A)的数值、和/或表征所述工具(60、62)的特性的变量(B)的数值、和/或表征所述工件(14)的特性的变量(C)的数值相关联。

4.根据前述权利要求中至少一项所述的方法，其特征在于，所述质量特征(D)、和/或表征加工过程的所述变量(A)的数值、和/或表征工具的特性的所述变量(B)的数值、和/或表征所述工件的特性的所述变量(C)的数值通过操作人员(68)借助于输入装置(40)输入，和/或借助于图像识别装置和/或借助优选非接触式的传感器装置(44、46、47、48)检测。

5.根据前述权利要求中至少一项所述的方法，其特征在于，由所述第一加工过程所产生的所述质量特征(D)选自以下组中的至少一个：待加工的工件表面的光学质量；加工后的工件表面的粗糙度；与所述加工后的工件表面相邻的工件表面的光学质量；由所述加工后的工件表面和所述相邻的工件表面形成的边缘的光学质量；所述加工后的工件表面的位置的准确度。

6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，表征所述第一加工过程的所述变量(A)选自以下组中的至少一个：所述工具(60、62)的转速；所述工具(60、62)的进给速度；所述工具(60、62)的转速的变化过程；所述工具(60、62)的进给速度的变化过程；所述工具(60、62)相对于待加工的工件(12)的工作位置；所述待加工的工件(12)的工作位置；加工任务；在所述第一加工过程中加工的工件堆的高度。

7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，表征所述工具(60、62)的特性的所述变量(B)选自以下组中的至少一个：所述工具(60、62)到目前为止的运行时间；所述工具(60、62)的类型；所述工具(60、62)的制造商；所述工具(60、62)的振动行为；所述工具(60、62)的振动行为的变化过程；工具几何形状；所述工具(60、62)的切割齿的数量。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，表征所述工件(12)的特性的所述变量选自以下组中的至少一个：所述工件(12)的材料；所述工件(12)的厚度；所述工件(12)的尺寸；所述工件(12)的类型；所述工件(12)的生产数据，例如切割计划和/或所述工件(12)在切割计划中的位置、工件标识符。

9.根据权利要求3至8中至少一项所述的方法，其特征在于，从所存储的所述数据记录(E)中确定所述工具(60、62)的预计剩余运行时间和/或确定与后续加工的加工质量有关的理想过程参数。

10.一种加工系统(10、27)，其包括第一工具机(10)和第二工具机(72)，其特征在于，所述加工系统(10、27)包括控制和调节装置(22)，所述控制和调节装置(22)具有处理器(50)和存储器(52)，所述控制和调节装置(22)用于实施根据前述权利要求中任一项所述的方法。

11.根据权利要求10所述的加工系统(10、27)，其特征在于，其包括检测装置(70b、70c)，所述检测装置(70b、70c)检测由通过所述第一工具机(10)实施的所述第一加工过程在工件(14、74)上产生的质量特征(D)的数值。

12.根据权利要求11所述的加工系统(10、27)，其特征在于，所述检测装置包括布置在所述第二工具机(72)中的输入装置(70b、70c)，操作人员(68)能够通过所述输入装置(70b、70c)输入由通过所述第一工具机(10)实施的所述第一加工过程在工件(14、74)上产生的所述质量特征(D)的数值，其中，所述输入装置(70b、70c)与所述控制和调节装置(42)连接。

13.根据权利要求12所述的加工系统(10、27)，其特征在于，所述输入装置(70b、70c)包括至少一个按键，在操作所述按键的情况下，将所述质量特征(D)的特定数值报告给所述控制和调节装置(22)。

14.根据权利要求12至13中至少一项所述的加工系统(10、27)，其特征在于，所述输入装置包括麦克风，所述操作人员能够通过所述麦克风输入数值，和/或所述输入装置包括优选具有评估单元的无线输入设备(70c)、特别是移动电话和/或键盘和/或照相机。

15.根据权利要求11至14中任一项所述的加工系统，其特征在于，所述检测装置包括用于自动检测所述质量特征(D)的数值的传感器装置。

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