CN107282989A - 一种薄板切割成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种薄板切割成型机，包括用于输送薄板和经过切割处理后获得的成品薄板的输送工位以及用于薄板切割处理的切割工位，其中：切割工位包括用于夹持住薄板的薄板加工齿轮以及对薄板加工齿轮上所夹持住的薄板进行切割处理的薄板切割装置，输送工位包括用于将待切割处理薄板输送进入切割工位的进板装置、用于配合完成薄板切割工位的薄板输送装置、用于将切割处理后的薄板(即成品薄板)输送出切割工位的出板装置、以及将成品薄板输送至成品薄板收集装置内的成品薄板运输装置。这样大大地提高薄板的切割质量和设备运行的安全性，并且降低废品率，而且有效地对整台切割成型机实现有效的自动化控制，节约人力资源。

Description

一种薄板切割成型机

技术领域

本发明涉及薄板切割设备技术领域，具体涉及一种薄板切割成型机。

背景技术

薄板作为重要的建筑及装修材料，其生产加工直接影响到建筑的美感和装修效果。薄板大都需要加工后方能作为建筑及装修材料使用，因此，随着人们对建筑物美感、安全性等方面不断提升的追求，薄板加工行业表现出巨大的市场前景，而在薄板加工中最重要的便是工艺和设备两个方面。其中，对于薄板的加工设备，业界主要的研究方向也集中在薄板的切割、打磨、拼接、美化等领域。

对于薄板的切割，现有技术大都采用一些自动化程度低，无法实现自动化控制的问题，而且对于切割厚度、进程等方面无法实现精准的自动化控制。另外，现有技术的方案中，薄板的成品厚度很难达到3mm以内，而且切割的精度和平整性也存在很大问题。再则，现有技术的方案中，由于无法有效地将切割锯片的张紧压力控制稳定的范围内，但出现薄板质地不均匀，或者其他可能的运行波动时，锯片负载的压力会突然加大，锯片的切割压力突增突减甚至出现锯片断裂的突发情况，不仅严重影响薄板的切割质量和锯片的使用寿命，严重时还可能因锯片断裂而发生安全事故。

因此，为了满足用户的需要，开发出一种全自动化薄板切割成型机，解决现有技术中存在的技术问题，是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有产品中不足，提供一种能够提高薄板的切割质量和设备运行的安全性，同时降低废品率、减少了薄板在加工过程的损耗、节约薄板资源、降低生产成本的全自动化薄板切割成型机。

为了达到上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明提出一种薄板切割成型机，包括用于输送薄板和经过切割处理后获得的成品薄板的输送工位以及用于薄板切割处理的切割工位，其中：

切割工位包括用于夹持住薄板的薄板加工齿轮以及对薄板加工齿轮上所夹持住的薄板进行切割处理的薄板切割装置，输送工位包括用于将待切割处理薄板输送进入切割工位的进板装置、用于配合完成薄板切割工位的薄板输送装置、用于将切割处理后的薄板（即成品薄板）输送出切割工位的出板装置、以及将成品薄板输送至成品薄板收集装置内的成品薄板运输装置。

所述薄板加工齿轮的边沿等间距设有多个齿口，相邻两个齿口之间形成齿槽，每个齿槽上安装有用于接收并夹持输送薄板的薄板切割固定座，所述薄板切割固定座包括一根用于由内往外地顶住薄板的薄板搁辊以及在薄板搁辊一端连接有薄板切割下固定支座、其另一端连接有薄板切割上固定支座；所述薄板切割下固定支座和薄板切割上固定支座分别能够从各自所在上面、下面夹持住薄板，在薄板切割下固定支座以及薄板切割上固定支座上分别开设有第二割齿过槽、第一割齿过槽，且第二割齿过槽、第一割齿过槽的朝向与薄板加工齿轮辐射方向相同；位于上前滚辊和下滚辊之间的传输皮带沿着薄板加工齿轮进行绕设（即环绕设置）；该结构的设计，以保证位于薄板切割固定座上已经接收的薄板能够与传输皮带相互贴合，使得薄板其中一端或者两端在被切割过程中，薄板始终紧紧地贴合在薄板切割固定座上。

所述薄板切割装置包括并排设置的第一切割刀齿和第二切割刀齿，所述第一切割刀齿、第二切割刀齿分别由第一电机、第二电机驱动进行自转切割运动；所述第一电机、第二电机分别固定安装在第一电机座、第二电机座 上；所述第一电机座上设置有用于驱动第一电机以及第一切割刀齿进行前后及左右移动调整的第一电机座前后调整轴和第一电机座左右调整轴，所述第二电机座上设置有用于驱动第二电机以及第二切割刀齿进行前后及左右移动调整的第二电机座前后调整轴和第二电机座左右调整轴；所述第一切割刀齿所在的平面与薄板切割固定座上的第一割齿过槽所在的平面相同，所述第二切割刀齿所在的平面与薄板切割固定座上的第二割齿过槽所在的平面相同；在选择第一切割刀齿或第二切割刀齿对薄板进行切割过程中，第一切割刀齿或第二切割刀齿由外向内地将薄板的一端边沿进行有效准确地切割后，第一切割刀齿或第二切割刀齿嵌置进入第一割齿过槽或第二割齿过槽。即实现了对薄板的有效地切割，也有效地避免了第一切割刀齿或第二切割刀齿破坏薄板切割固定座。

所述薄板输送装置包括传输皮带、上前滚辊、上后滚辊、下滚辊、中部滚辊，其中：传输皮带依次由上往下、从左往右再由下往上地绕过上前滚辊、下滚辊、中部滚辊和上后滚辊；所述中部滚辊通过支撑臂与固定块连接，中部滚辊与支撑臂的顶端部滑动配合连接，支撑臂的底端部与固定块固定连接并通过该固定块安装在机架上。

所述进板装置安装在薄板加工齿轮的正上方，位于进板装置上的薄板向前出板移动方向均与上前滚辊、上后滚辊相互垂直，即位于进板装置上的薄板均与上前滚辊、上后滚辊相互平行；而且进板装置前端的出板口朝向薄板输送装置与薄板加工齿轮之间的间隙处；在薄板加工齿轮自转过程中，位于薄板加工齿轮边沿上的齿口推挤出位于进板装置上最前端的薄板进入相应的薄板切割固定座，薄板沿着薄板输送装置由上往下地移动过程中通过薄板切割装置完成对该薄板的切割处理。

所述进板装置包括薄板支撑底板、两块第一定型侧板和多块并排设置的第一压板件，薄板支撑底板的前端开设有用于薄板加工齿轮边沿上的齿口向上延伸并推挤出薄板的槽口，两块第一定型侧板分别固定安装在薄板支撑底板上表面的两侧以夹持形成用于输送薄板的通道；其中：多块第一压板件固定安装在薄板支撑底板的正上方，即位于薄板支撑底板上用于输送薄板通道的正上方；这样使得这些第一压板件与薄板支撑底板上表面形成间隙，薄板刚好能够通过该间隙，这样保证薄板由后往前地通过薄板支撑底板上表面的通道时，实现薄板始终贴合在薄板支撑底板上表面，保持传输过程的稳定性。

所述出板装置安装在薄板加工齿轮的侧下方，成品薄板由薄板输送装置进入出板装置的移动方向与下滚辊相互垂直，即位于出板装置上的薄板均与下滚辊相互平行；而且出板装置前端的进板口朝向薄板输送装置与薄板加工齿轮之间的间隙处；所述出板装置包括两块第二定型侧板和多块并排设置的第二压板件，两块第二定型侧板分别安装在下滚辊上方两侧端以夹持形成用于输送薄板的通道；即两块第二定型侧板的间距等于或略大于成品薄板（即切割后的薄板）的宽度。多块第二压板件安装在两块第二定型侧板的正上方，且这些第二压板件与薄板输送装置上的传输皮带上表面形成间隙，成品薄板刚好能够通过该间隙，这样保证成品薄板由后往前地通过该间隙时，实现薄板始终贴合在传输皮带上表面，这样以保持传输过程的稳定性。

所述成品薄板运输装置包括从动运输链轮、主动运输链轮、运输链条、运输链条调紧器、压板装置和运输机架，其中：所述运输链条绕设在从动运输链轮和主动运输链轮上，具体地：运输链条分别与从动运输链轮和主动运输链轮啮合传动连接；从动运输链轮的直径长度大于主动运输链轮的直径长度；该运输链条在主动运输链轮驱动作用下沿着主动运输链轮和从动运输链轮进行循环运动；所述主动运输链轮设置在中部滚辊的正下方，下滚辊位于绕设在主动运输链轮和从动运输链轮之间靠上端的运输链条的下方；该结构的设计，使得沿着下滚辊和中部滚辊上的传输皮带所在平面方向与绕设在主动运输链轮和从动运输链轮之间靠上端的运输链条所在平面方向之间相互交叉；从而能够将由传输皮带上成品薄板平稳地输送过渡到运输链条上。

用于调节运输链条松紧程度的运输链条调紧器安装在从动运输链轮与主动运输链轮之间，该运输链条调紧器与绕设在主动运输链轮和从动运输链轮之间靠下端的运输链条啮合传动连接，通过控制运输链条调紧器与从动运输链轮的间距大/小来实现对运输链条松/紧程度的调节。

所述压板装置是由多块并排设置在运输机架上的第三压板件组成；这些第三压板件位于绕设在主动运输链轮和从动运输链轮之间靠上端的运输链条正上方，使得第三压板件与靠上端的运输链条上表面形成间隙，成品薄板刚好能够通过该间隙，这样保证成品薄板由后往前地通过运输链条上表面时，实现成品薄板始终贴合在运输链条上表面，保持传输过程的稳定性。

作为优选：本发明还包括数控模块，所述数控模块包括主控制模块及操作面板，所述主控制模块及操作面板均设置于机架上，所述主控制模块分别与所述第一电机、第二节电机、第三电机以及减速机相连；主控制模块根据操作面板的输入参数控制第一电机、第二节电机、第三电机以及减速机的运行状态。

作为优选：所述薄板加工齿轮的边沿上等间距设有4×N个齿口，其中N=2、3或4。

作为优选：本发明中的一种薄板切割成型机还包括用于驱动薄板加工齿轮进行自转的动力装置，所述动力装置包括第三电机、减速机和动力传输链条，其中：主动运输链轮通过减速机与第三电机传动连接，第三电机通过减速机与齿轮动力传输链轮传动连接，动力传输链条绕设在加工齿轮转轴的加工齿轮转轴齿轮和齿轮动力传输链轮上，动力传输链条分别与齿轮动力传输链轮、加工齿轮转轴的加工齿轮转轴齿轮啮合传动连接；用于调节绕设在加工齿轮转轴齿轮和齿轮动力传输链轮上的动力传输链条松紧度的张紧齿轮安装在张紧齿轮调节座上，张紧齿轮位于加工齿轮转轴齿轮和齿轮动力传输链轮之间，且张紧齿轮与动力传输链条啮合传动连接。

作为优选：所述中部滚辊通过支撑臂与固定块连接，中部滚辊与支撑臂的顶端部滑动配合连接，支撑臂的底端部与固定块固定连接并通过该固定块安装在机架上。

作为优选：在薄板支撑底板前端开设有的槽口宽度小于两块第一定型侧板之间的间距。

作为优选：所述运输链条分别与从动运输链轮和主动运输链轮啮合传动连接；从动运输链轮的直径长度大于主动运输链轮的直径长度。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

采用本发明的技术方案，通过调控张紧齿轮对动力传输链条输出稳定的张紧压力，从而实现对薄板加工齿轮进行稳定输出自转，使得薄板稳定沿着薄板输送装置完成切割工序；这样有效地让薄板切割装置上的切割刀齿（包括第一切割刀齿和第二切割刀齿）保持平稳切割工作状态，这样大大地提高薄板的切割质量和设备运行的安全性，并且降低废品率。另外，本发明通过设置数控模块，能够根据需要控制薄板的宽度大小加工质量，同时还能有效地对整台切割成型机实现有效的自动化控制，节约人力资源。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为图1中部分输送工位以及切割工位的结构示意图。

图3是本发明中切割工位以及进板装置、薄板输送装置和出板装置的结构示意图。

图4~6是本发明中薄板输送装置的结构示意图。

图7是本发明中薄板切割装置以及薄板输送装置、出板装置、成品薄板运输装置和成品薄板收集装置的结构示意图。

图8是本发明中薄板输送装置、成品薄板运输装置以及成品薄板收集装置的结构示意图。

附图标记：薄板输送装置（1），传输皮带（10），上前滚辊（11），上后滚辊（12），下滚辊（13），中部滚辊（14），支撑臂（15），固定块（16）；

薄板加工齿轮（2），齿槽（20），齿口（21），薄板搁辊（22），薄板切割下固定支座（24），第二割齿过槽（241），薄板切割上固定支座（23），第一割齿过槽（231），加工齿轮转轴（25），加工齿轮转轴齿轮（251）；

薄板切割装置（3），第一切割刀齿（31），第二切割刀齿（32），第一电机（33），第二电机（34），第一电机座（35），第二电机座 （36），第一电机座前后调整轴（351），第一电机座左右调整轴（352），第二电机座前后调整轴（361），第二电机座左右调整轴（362）；

进板装置（4），薄板支撑底板（41），第一定型侧板（42），第一压板件（43），出板装置（5），第二定型侧板（51），第二压板件（52）；

成品薄板运输装置（6），从动运输链轮（61），主动运输链轮（62），运输链条（63），靠上端的运输链条（631），靠下端的运输链条（632），运输链条调紧器（64），压板装置（65），运输机架（66），第三压板件（651）；

成品薄板收集装置（7），第三电机（81），减速机（82），齿轮动力传输链轮（83），张紧齿轮调节座（84），张紧齿轮（85）。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明的技术方案作进一步说明：

如图1~8所示，本发明提出一种薄板切割成型机的具体实施例，包括用于输送薄板和经过切割处理后获得的成品薄板的输送工位以及用于薄板切割处理的切割工位，其中：切割工位包括用于夹持住薄板的薄板加工齿轮2以及对薄板加工齿轮2上所夹持住的薄板进行切割处理的薄板切割装置3，输送工位包括用于将待切割处理薄板输送进入切割工位的进板装置4、用于配合完成薄板切割工位的薄板输送装置1、用于将切割处理后的薄板（即成品薄板）输送出切割工位的出板装置5、以及将成品薄板输送至成品薄板收集装置7内的成品薄板运输装置6。

如图3所示，所述薄板加工齿轮2的边沿等间距设有多个齿口21，相邻两个齿口21之间形成齿槽20，每个齿槽20上安装有用于接收并夹持输送薄板的薄板切割固定座，所述薄板切割固定座包括一根用于由内往外地顶住薄板的薄板搁辊22以及在薄板搁辊22一端连接有薄板切割下固定支座24、其另一端连接有薄板切割上固定支座23；所述薄板切割下固定支座24和薄板切割上固定支座23分别能够从各自所在上面、下面夹持住薄板，在薄板切割下固定支座24以及薄板切割上固定支座23上分别开设有第二割齿过槽241、第一割齿过槽231，且第二割齿过槽241、第一割齿过槽231的朝向与薄板加工齿轮2辐射方向相同；位于上前滚辊11和下滚辊13之间的传输皮带10沿着薄板加工齿轮2进行绕设（即环绕设置）；该结构的设计，以保证位于薄板切割固定座上已经接收的薄板能够与传输皮带10相互贴合，使得薄板其中一端或者两端在被切割过程中，薄板始终紧紧地贴合在薄板切割固定座上。

如图3~4所示，所述薄板切割装置3包括并排设置的第一切割刀齿31和第二切割刀齿32，所述第一切割刀齿31、第二切割刀齿32分别由第一电机33、第二电机34驱动进行自转切割运动；所述第一电机33、第二电机34分别固定安装在第一电机座35、第二电机座 36上；所述第一电机座35上设置有用于驱动第一电机33以及第一切割刀齿31进行前后及左右移动调整的第一电机座前后调整轴351和第一电机座左右调整轴352，所述第二电机座36上设置有用于驱动第二电机34以及第二切割刀齿32进行前后及左右移动调整的第二电机座前后调整轴361和第二电机座左右调整轴362；所述第一切割刀齿31所在的平面与薄板切割固定座上的第一割齿过槽231所在的平面相同，所述第二切割刀齿32所在的平面与薄板切割固定座上的第二割齿过槽241所在的平面相同；在选择第一切割刀齿31或第二切割刀齿32对薄板进行切割过程中，第一切割刀齿31或第二切割刀齿32由外向内地将薄板的一端边沿进行有效准确地切割后，第一切割刀齿31或第二切割刀齿32嵌置进入第一割齿过槽231或第二割齿过槽241。即实现了对薄板的有效地切割，也有效地避免了第一切割刀齿31或第二切割刀齿32破坏薄板切割固定座。

如图4~6所示，所述薄板输送装置1包括传输皮带10、上前滚辊11、上后滚辊12、下滚辊13、中部滚辊14，其中：传输皮带10依次由上往下、从左往右再由下往上地绕过上前滚辊11、下滚辊13、中部滚辊14和上后滚辊12；所述中部滚辊14通过支撑臂15与固定块16连接，中部滚辊14与支撑臂15的顶端部滑动配合连接，支撑臂15的底端部与固定块16固定连接并通过该固定块16安装在机架上。

如图3所示，所述进板装置4安装在薄板加工齿轮2的正上方，位于进板装置4上的薄板向前出板移动方向均与上前滚辊11、上后滚辊12相互垂直，即位于进板装置4上的薄板均与上前滚辊11、上后滚辊12相互平行；而且进板装置4前端的出板口朝向薄板输送装置1与薄板加工齿轮2之间的间隙处；在薄板加工齿轮2自转过程中，位于薄板加工齿轮2边沿上的齿口21推挤出位于进板装置4上最前端的薄板进入相应的薄板切割固定座，薄板沿着薄板输送装置1由上往下地移动过程中通过薄板切割装置3完成对该薄板的切割处理。具体地：所述进板装置4包括薄板支撑底板41、两块第一定型侧板42和多块并排设置的第一压板件43，薄板支撑底板41的前端开设有用于薄板加工齿轮2边沿上的齿口21向上延伸并推挤出薄板的槽口，两块第一定型侧板42分别固定安装在薄板支撑底板41上表面的两侧以夹持形成用于输送薄板的通道；其中：多块第一压板件43固定安装在薄板支撑底板41的正上方，即位于薄板支撑底板41上用于输送薄板通道的正上方；这样使得这些第一压板件43与薄板支撑底板41上表面形成间隙，薄板刚好能够通过该间隙，这样保证薄板由后往前地通过薄板支撑底板41上表面的通道时，实现薄板始终贴合在薄板支撑底板41上表面，保持传输过程的稳定性。

如图3所示，所述出板装置5安装在薄板加工齿轮2的侧下方，成品薄板由薄板输送装置1进入出板装置5的移动方向与下滚辊13相互垂直，即位于出板装置5上的薄板均与下滚辊13相互平行；而且出板装置5前端的进板口朝向薄板输送装置1与薄板加工齿轮2之间的间隙处；所述出板装置5包括两块第二定型侧板51和多块并排设置的第二压板件52，两块第二定型侧板51分别安装在下滚辊13上方两侧端以夹持形成用于输送薄板的通道；即两块第二定型侧板51的间距等于或略大于成品薄板（即切割后的薄板）的宽度。多块第二压板件52安装在两块第二定型侧板51的正上方，且这些第二压板件52与薄板输送装置1上的传输皮带10上表面形成间隙，成品薄板刚好能够通过该间隙，这样保证成品薄板由后往前地通过该间隙时，实现薄板始终贴合在传输皮带10上表面，这样以保持传输过程的稳定性。

如图7~8所示，所述成品薄板运输装置6包括从动运输链轮61、主动运输链轮62、运输链条63、运输链条调紧器64、压板装置65和运输机架66，其中：所述运输链条63绕设在从动运输链轮61和主动运输链轮62上，具体地：运输链条63分别与从动运输链轮61和主动运输链轮62啮合传动连接；从动运输链轮61的直径长度大于主动运输链轮62的直径长度；该运输链条63在主动运输链轮62驱动作用下沿着主动运输链轮62和从动运输链轮61进行循环运动；所述主动运输链轮62设置在中部滚辊14的正下方，下滚辊13位于绕设在主动运输链轮62和从动运输链轮61之间靠上端的运输链条63的下方；该结构的设计，使得沿着下滚辊13和中部滚辊14上的传输皮带10所在平面方向与绕设在主动运输链轮62和从动运输链轮61之间靠上端的运输链条631所在平面方向之间相互交叉；从而能够将由传输皮带10上成品薄板平稳地输送过渡到运输链条63上。

用于调节运输链条63松紧程度的运输链条调紧器64安装在从动运输链轮61与主动运输链轮62之间，该运输链条调紧器64与绕设在主动运输链轮62和从动运输链轮61之间靠下端的运输链条632啮合传动连接，通过控制运输链条调紧器64与从动运输链轮61的间距大/小来实现对运输链条63松/紧程度的调节。

所述压板装置65是由多块并排设置在运输机架66上的第三压板件651组成；这些第三压板件651位于绕设在主动运输链轮62和从动运输链轮61之间靠上端的运输链条631正上方，使得第三压板件651与靠上端的运输链条631上表面形成间隙，成品薄板刚好能够通过该间隙，这样保证成品薄板由后往前地通过运输链条63上表面时，实现成品薄板始终贴合在运输链条63上表面，保持传输过程的稳定性。

本发明还包括数控模块，所述数控模块包括主控制模块及操作面板，所述主控制模块及操作面板均设置于机架上，所述主控制模块分别与所述第一电机33、第二电机34、第三电机81以及减速机82相连；主控制模块根据操作面板的输入参数控制第一电机33、第二电机34、第三电机81以及减速机82的运行状态。

其中：所述薄板加工齿轮2的边沿上等间距设有4×N个齿口21，其中N=2、3或4。

如图2~3所示，本发明中的一种薄板切割成型机还包括用于驱动薄板加工齿轮2进行自转的动力装置，所述动力装置包括第三电机81、减速机82和动力传输链条，其中：主动运输链轮62通过减速机82与第三电机81传动连接，第三电机81通过减速机82与齿轮动力传输链轮83传动连接，动力传输链条绕设在加工齿轮转轴25的加工齿轮转轴齿轮251和齿轮动力传输链轮83上，动力传输链条分别与齿轮动力传输链轮83、加工齿轮转轴25的加工齿轮转轴齿轮251啮合传动连接；用于调节绕设在加工齿轮转轴齿轮251和齿轮动力传输链轮83上的动力传输链条松紧度的张紧齿轮85安装在张紧齿轮调节座84上，张紧齿轮85位于加工齿轮转轴齿轮251和齿轮动力传输链轮83之间，且张紧齿轮85与动力传输链条啮合传动连接。

如图5~6所示，所述中部滚辊14通过支撑臂15与固定块16连接，中部滚辊14与支撑臂15的顶端部滑动配合连接，支撑臂15的底端部与固定块16固定连接并通过该固定块16安装在机架上。在薄板支撑底板41前端开设有的槽口宽度小于两块第一定型侧板42之间的间距。所述运输链条63分别与从动运输链轮61和主动运输链轮62啮合传动连接；从动运输链轮61的直径长度大于主动运输链轮62的直径长度。

采用本发明的技术方案，通过调控张紧齿轮85对动力传输链条输出稳定的张紧压力，从而实现对薄板加工齿轮2进行稳定输出自转，使得薄板稳定沿着薄板输送装置1完成切割工序；这样有效地让薄板切割装置3上的切割刀齿（包括第一切割刀齿和第二切割刀齿）保持平稳切割工作状态，这样大大地提高薄板的切割质量和设备运行的安全性，并且降低废品率。另外，本发明通过设置数控模块，能够根据需要控制薄板的宽度大小加工质量，同时还能有效地对整台切割成型机实现有效的自动化控制，节约人力资源。

上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种薄板切割成型机，其特征在于，包括用于输送薄板和经过切割处理后获得的成品薄板的输送工位以及用于薄板切割处理的切割工位，其中：

切割工位包括用于夹持住薄板的薄板加工齿轮（2）以及对薄板加工齿轮（2）上所夹持住的薄板进行切割处理的薄板切割装置（3），输送工位包括用于将待切割处理薄板输送进入切割工位的进板装置（4）、用于配合完成薄板切割工位的薄板输送装置（1）、用于将切割处理后的薄板输送出切割工位的出板装置（5）、以及将成品薄板输送至成品薄板收集装置（7）内的成品薄板运输装置（6）；

所述薄板加工齿轮（2）的边沿等间距设有多个齿口（21），相邻两个齿口（21）之间形成齿槽（20），每个齿槽（20）上安装有用于接收并夹持输送薄板的薄板切割固定座，所述薄板切割固定座包括一根用于由内往外地顶住薄板的薄板搁辊（22）以及在薄板搁辊（22）一端连接有薄板切割下固定支座（24）、其另一端连接有薄板切割上固定支座（23）；

所述薄板切割下固定支座（24）和薄板切割上固定支座（23）分别能够从各自所在上表面、下表面夹持住薄板，在薄板切割下固定支座（24）以及薄板切割上固定支座（23）上分别开设有第二割齿过槽（241）、第一割齿过槽（231），且第二割齿过槽（241）、第一割齿过槽（231）的朝向与薄板加工齿轮（2）辐射方向相同；

位于上前滚辊（11）和下滚辊（13）之间的传输皮带（10）沿着薄板加工齿轮（2）进行绕设；

所述薄板切割装置（3）包括并排设置的第一切割刀齿（31）和第二切割刀齿（32），所述第一切割刀齿（31）、第二切割刀齿（32）分别由第一电机（33）、第二电机（34）驱动进行自转切割运动；在选择第一切割刀齿（31）或第二切割刀齿（32）对薄板进行切割过程中，第一切割刀齿（31）或第二切割刀齿（32）由外向内地将薄板的一端边沿进行切割后，第一切割刀齿（31）或第二切割刀齿（32）嵌置进入第一割齿过槽（231）或第二割齿过槽（241）；

所述薄板输送装置（1）包括传输皮带（10）、上前滚辊（11）、上后滚辊（12）、下滚辊（13）、中部滚辊（14），其中：传输皮带（10）依次绕过上前滚辊（11）、下滚辊（13）、中部滚辊（14）和上后滚辊（12）；

所述进板装置（4）安装在薄板加工齿轮（2）的正上方，位于进板装置（4）上的薄板向前出板移动方向与上前滚辊（11）、上后滚辊（12）相互垂直，而且进板装置（4）前端的出板口朝向薄板输送装置（1）与薄板加工齿轮（2）之间的间隙处；在薄板加工齿轮（2）自转过程中，位于薄板加工齿轮（2）边沿上的齿口（21）推挤出位于进板装置（4）上最前端的薄板进入相应的薄板切割固定座，薄板沿着薄板输送装置（1）由上往下地移动过程中通过薄板切割装置（3）完成对该薄板的切割处理；

所述进板装置（4）包括薄板支撑底板（41）、两块第一定型侧板（42）和多块并排设置的第一压板件（43），薄板支撑底板（41）的前端开设有用于薄板加工齿轮（2）边沿上的齿口（21）向上延伸并推挤出薄板的槽口，两块第一定型侧板（42）分别固定安装在薄板支撑底板（41）上表面的两侧以夹持形成用于输送薄板的通道；

多块第一压板件（43）固定安装在薄板支撑底板（41）的正上方，，使得第一压板件（43）与薄板支撑底板（41）上表面形成间隙，薄板刚好能够通过该间隙，

所述出板装置（5）安装在薄板加工齿轮（2）的侧下方，成品薄板由薄板输送装置（1）进入出板装置（5）的移动方向与下滚辊（13）相互垂直，而且出板装置（5）前端的进板口朝向薄板输送装置（1）与薄板加工齿轮（2）之间的间隙处；

所述出板装置（5）包括两块第二定型侧板（51）和多块并排设置的第二压板件（52），两块第二定型侧板（51）分别安装在下滚辊（13）上方两侧端以夹持形成用于输送薄板的通道；多块第二压板件（52）安装在两块第二定型侧板（51）的正上方，且这些第二压板件（52）与薄板输送装置（1）上的传输皮带（10）上表面形成间隙，成品薄板刚好能够通过该间隙；

所述成品薄板运输装置（6）包括从动运输链轮（61）、主动运输链轮（62）、运输链条（63）、运输链条调紧器（64）、压板装置（65）和运输机架（66），其中：所述运输链条（63）绕设在从动运输链轮（61）和主动运输链轮（62）上，该运输链条（63）在主动运输链轮（62）驱动作用下沿着主动运输链轮（62）和从动运输链轮（61）进行循环运动；

所述主动运输链轮（62）设置在中部滚辊（14）的正下方，下滚辊（13）位于绕设在主动运输链轮（62）和从动运输链轮（61）之间靠上端的运输链条（63）的下方；

用于调节运输链条（63）松紧程度的运输链条调紧器（64）安装在从动运输链轮（61）与主动运输链轮（62）之间，该运输链条调紧器（64）与绕设在主动运输链轮（62）和从动运输链轮（61）之间靠下端的运输链条（632）啮合传动连接；

所述压板装置（65）是由多块并排设置在运输机架（66）上的第三压板件（651）组成；

这些第三压板件（651）位于绕设在主动运输链轮（62）和从动运输链轮（61）之间靠上端的运输链条（631）正上方，使得第三压板件（651）与靠上端的运输链条（631）上表面形成间隙，成品薄板刚好能够通过该间隙。

2.根据权利要求1中所述的一种薄板切割成型机，其特征在于，所述薄板加工齿轮（2）的边沿上等间距设有4×N个齿口（21），其中N=2、3或4。

3.根据权利要求1中所述的一种薄板切割成型机，其特征在于，还包括用于驱动薄板加工齿轮（2）进行自转的动力装置，所述动力装置包括第三电机（81）、减速机（82）和动力传输链条，其中：主动运输链轮（62）通过减速机（82）与第三电机（81）传动连接，第三电机（81）通过减速机（82）与齿轮动力传输链轮（83）传动连接，动力传输链条绕设在加工齿轮转轴（25）的加工齿轮转轴齿轮（251）和齿轮动力传输链轮（83）上，动力传输链条分别与齿轮动力传输链轮（83）、加工齿轮转轴（25）的加工齿轮转轴齿轮（251）啮合传动连接；用于调节绕设在加工齿轮转轴齿轮（251）和齿轮动力传输链轮（83）上的动力传输链条松紧度的张紧齿轮（85）安装在张紧齿轮调节座（84）上，张紧齿轮（85）位于加工齿轮转轴齿轮（251）和齿轮动力传输链轮（83）之间，且张紧齿轮（85）与动力传输链条啮合传动连接。

4.根据权利要求1中所述的一种薄板切割成型机，其特征在于，所述中部滚辊（14）通过支撑臂（15）与固定块（16）连接，中部滚辊（14）与支撑臂（15）的顶端部滑动配合连接，支撑臂（15）的底端部与固定块（16）固定连接并通过该固定块（16）安装在机架上。

5.根据权利要求1中所述的一种薄板切割成型机，其特征在于，在薄板支撑底板（41）前端开设有的槽口宽度小于两块第一定型侧板（42）之间的间距。

6.根据权利要求1中所述的一种薄板切割成型机，其特征在于，所述运输链条（63）分别与从动运输链轮（61）和主动运输链轮（62）啮合传动连接；从动运输链轮（61）的直径长度大于主动运输链轮（62）的直径长度。