EP0013570B2 - Doppelbodensystem - Google Patents

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Publication number
EP0013570B2
EP0013570B2 EP80100096A EP80100096A EP0013570B2 EP 0013570 B2 EP0013570 B2 EP 0013570B2 EP 80100096 A EP80100096 A EP 80100096A EP 80100096 A EP80100096 A EP 80100096A EP 0013570 B2 EP0013570 B2 EP 0013570B2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stays
composite
sleeves
corner
slabs
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP80100096A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0013570B1 (de
EP0013570A1 (de
Inventor
Friedrich Fahrenkamp
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Cessione fahrenkamp Friedrich
Original Assignee
MARBETON Kies- u Betonwerk Marstetten GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Family has litigation
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Application filed by MARBETON Kies- u Betonwerk Marstetten GmbH filed Critical MARBETON Kies- u Betonwerk Marstetten GmbH
Priority to AT80100096T priority Critical patent/ATE1718T1/de
Publication of EP0013570A1 publication Critical patent/EP0013570A1/de
Publication of EP0013570B1 publication Critical patent/EP0013570B1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0013570B2 publication Critical patent/EP0013570B2/de
Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04FFINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00Flooring
    • E04F15/02Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/024Sectional false floors, e.g. computer floors
    • E04F15/02447Supporting structures
    • E04F15/02464Height adjustable elements for supporting the panels or a panel-supporting framework
    • E04F15/0247Screw jacks
    • E04F15/02476Screw jacks height-adjustable from the upper side of the floor
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04BGENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/36Bearings or like supports allowing movement
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04FFINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00Flooring
    • E04F15/02Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/024Sectional false floors, e.g. computer floors
    • E04F15/02447Supporting structures
    • E04F15/02452Details of junctions between the supporting structures and the panels or a panel-supporting framework

Definitions

  • the invention relates to a raised floor system with cantilevered composite panels resting on points on supports, which consist of a deep-drawn, torsion-free and dimensionally accurate, tub-like frame made of steel, into which pourable or flowable hardening filler material is introduced and in the fastening members rising from the supports engage through openings in the corner regions of the base part of the frame and the supports for receiving the corner regions of a plurality of composite panels are formed in a corner joint, wherein corner regions of the composite panels meeting on the support in a corner joint each cover a sector surface of an upper wing of the support.
  • the frame of the composite panel consists of a deep-drawn tub (DE-C-2004101).
  • Bolts protrude from the upper flange of the supports and into the interior of the frame trough through openings in the bottom of the frame trough, which are arranged in the corner regions of the frame trough. Cavities for the bolts are provided here in the filler material.
  • the composite panel is connected to the supports. This connection is not suitable for height adjustment of the composite panel. Additional measures must be provided for this.
  • the bolts can work into the side of the concrete and grind it under strong shear stresses, such as those that result from the heavy loads that move on the slabs, so that the secure hold of the composite slabs on the supports is lost and a certain «slate effect» results, which can lead to collapse of the remaining plates when they are loaded when individual plates are loaded.
  • This known composite panel also has the disadvantage that it derives its strength for absorbing large loads only from the steel frame. At high point loads, the concrete easily becomes noticeable, since the plate edges are only connected to each other via the trough floor, which is the only reinforcement here, and therefore buckle slightly under the load. The concrete then breaks in the neighboring zones and the slab becomes unusable.
  • the plate would have to have a relatively large thickness, which would require a large amount of material and would be heavy.
  • the composite panels are carried by threaded bolts, which are height-adjustable in the collar on the building floor (DE-A-1 509423).
  • the adjusting ring is turned for adjustment.
  • the threaded bolt is held in place by a cross rib arrangement on its head, which engages in the joints of the four composite plates carried by the head, so that it cannot rotate when the adjusting ring is rotated. In this way, the height of the four colliding plate corners can be changed together.
  • An individual adjustment of each plate relative to the others is not possible.
  • the adjusting ring is not accessible, so that the adjustment - since it is not possible from above - is very cumbersome. At least one plate must always be recorded.
  • the frame is also filled with concrete from above.
  • Post-processing of the hardened concrete surface would require a lot of work to achieve the desired surface quality and dimensional accuracy, easier-to-machine support points are provided here, which are pressed into the still soft filling material and later sanded down.
  • the supports consist of an upper threaded section and a lower step with a circumferential groove profile.
  • the column height is adapted to the room heights between the slab floor and sub-floor by means of a tubular extension piece into which the lower shoulder of the column protrudes.
  • the support stands either with the lower end of the heel or by means of a foot plug, which is arranged in the lower end of the extension piece, on the underbody.
  • Each support stands alone. It can only absorb horizontal thrust to a limited extent, particularly at the edge of a panel field or with individual panels, since the support or its foot plug can easily slip on the sub-floor.
  • the support In another elevation (DE-A-20 36 265) the support consists of threaded bolts which engage with their upper part in a nut which in turn engages from below in a blind hole in a corner of a composite panel.
  • the height of the plates is adjusted by turning the support.
  • the corner of a plate covers a sector of a steel plate, which carries four plate corners colliding here via four threaded bolts.
  • the threaded studs are punctually supported with their lower spherical end on the smooth surface of the plate.
  • the slab itself is cemented to the subfloor by concrete. This arrangement cannot absorb horizontal thrust forces since the bolts can be easily moved on the smooth plate surface.
  • fire protection measures are also known (DE-B-23 48 764), in which foaming material is arranged in the joints between the panels upon heating on profiles extending from support to support. This is intended to prevent or inhibit the movement of air between the plates and thus the passage of fire in the space between the plates and the sub-floor into the space above the plates.
  • the invention is therefore based on the object of further developing a raised floor system of the type mentioned in such a way that the plates are easily interchangeable with one another with ease of assembly and adjustment and the system as an industrial floor can safely absorb high pushing forces and shear stresses resulting from the movement of heavy loads without to become loose through prolonged use.
  • the supports are primarily made of concrete so that one support can support up to four composite panels meeting in a corner joint by means of a threaded rod.
  • An individual steel support can also be provided for each plate, the group of such supports being held at a fixed distance from one another by a base plate.
  • the footplate has spherical-spherical tracks, in each of which a rounded lower end of a support engages.
  • the double floor according to the invention can absorb shear stress at high loads even if for some reason the floor is not completely closed, but one or more plates or even a row of plates has been removed.
  • a composite panel according to the invention has a rigidity which is far superior to that of the known panels, since it has a high-strength part in the area of the highest tensile stresses, namely the steel base part of the frame and additionally closer to the neutral zone, but still in the area of the tensile stress has welded reinforcement on the side walls of the frame.
  • the frame is stiffened by beads and provided with corner stiffeners.
  • the strength of the frame can be increased by the use according to the invention of a filler material with high tensile strength, such as glass fiber reinforced concrete, or the thickness of such a plate and thus its weight can be further reduced.
  • the design of the system according to the invention enables simple, quick and labor-saving laying, in particular simple and quick adjustment, in order to achieve a completely flat surface.
  • the plates can be adjusted in their height by simply turning the threaded rods.
  • the individual supports are connected to each other by fireproof bulkheads or rods that can be used between them.
  • the bulkheads are held in vertical supports in the supports.
  • anchor sleeves are provided for the supports, through which the bulkheads or rods are firmly connected to the supports.
  • a composite plate 1 is shown, which is supported on bundles 2 of the threaded rods 3.
  • the threaded rods 3 are screwed into sleeves 4 with an internal thread, which are cast into supports 5, and can be adjusted by turning the height.
  • the threadless upper end of the threaded rod 3 engages in a sleeve 8 inserted in each corner of the composite plate 1 without an internal thread.
  • the upper, open end of the sleeve 8, which passes through the composite plate 1 is by a removable cap 7, z. B. made of plastic, the surface of which is flush with the surface of the composite panel 1.
  • the sleeve 8 in the composite plate 1 can be designed with an internal thread and the sleeve 4 in the support 5 without an internal thread.
  • the correspondingly designed threaded rod 3 then carries the plate 1 over the thread and is supported in the sleeve 4 on the bottom thereof on a pressure-resistant insulation cushion 10.
  • both sleeves 4 and 8 in the support 5 or the composite plate 1 are provided with an internal thread, namely a right-hand thread in one and a left-hand thread in the other.
  • the threaded rod accordingly has two mutually opposite threaded parts.
  • the supports 5 are cast from concrete, they can have a square cross section with beveled edges. One sector of each of its supporting surface is covered by a corner of a composite panel 1. The column connection to the plate is located in the center of each sector.
  • the supports can be stiffened by reinforcement (not shown). Since they have the same cross-section over their entire height, the loads of each individual composite panel are transmitted centrally through the support to the floor, so that no tilting moment acts on the support, even if only one panel 1 rests on the support.
  • An insulating plate made of rubber or the like can be arranged on the supporting surface of the support 5.
  • intersecting grooves 34 can be provided, into which upwardly open U-profiles are inserted, which extend from one support to the next and with their legs each engage under one of two adjacent plates, one of which has an upper edge through a gap is separated.
  • the U-space is filled with material that foams in the heat, so that the joint between two panels is sealed in the event of fire and any air flow is prevented.
  • the sleeve 8 can be provided at its lower end with an outwardly projecting collar 8b (FIG. 8).
  • the bottom of the frame 11 is pressed so far in the area of the sleeves 8 in the form of a circular bead 13f that the collar 8b abutting the circular horizontal upper surface of the bead 13f is flush with the lower surface of the frame bottom.
  • the sleeve 8 sits with a press fit in the opening in the bead 13f.
  • the outer cylindrical outer surface 8c of the sleeve 8 is roughened or designed as a polygon in order to reliably prevent rotation of the sleeve 8 in the surrounding concrete.
  • axially parallel grooves 5a are arranged, in the bottom of which anchor sleeves 35 are attached.
  • Refractory bulkheads 5b can be inserted into the grooves 5a.
  • a hole 37 is provided in the metal strip 38 centrally to the center of the recess 36, so that the metal strip can be tightened against the anchor sleeve 35 by a screw 39.
  • a rod 5c can also be fastened to the anchor sleeves 35, so that there is a firm bond between the support system for the composite panel 1.
  • the composite panel 1 is essentially formed from a frame 11 which is filled with filler material 12.
  • a reinforcement 9 z. B. welded steel mesh.
  • the frame 11 is a deep-drawn, dimensionally accurate steel component, the upper edge 11 of which is flanged outwards and the lower edge 11b b is folded inwards so that a lower opening 6a remains, the inner edge of which is also flanged, through which the filling material 12 is introduced.
  • beads 11c are pressed, which have a diameter of about 20 mm and whose edges protrude into the frame and thus anchor the filler material 12.
  • holes for receiving and fixing the sleeves 8 are provided in the corners.
  • the composite panel 1 optionally has openings 6 through the filler material 12 and the reinforcement 9 (shown in broken lines in FIG. 1), which are arranged symmetrically to the center of the panel and can have a diameter of approximately 200 mm. Sockets, connections for devices, nozzle openings and the like can be accommodated in them. They are covered in a suitable, customary manner when the connections are not in use.
  • the wire reinforcement mesh 9 z. B. can be arranged at about 1/3 frame height from the bottom of the frame 11. Either the wire ends can be welded directly to the frame, or in the frame there are angles 13 in the corners (FIG. 3), or there is a circumferential angle 13b in the frame 11, on the free legs 13a or 13c of which the reinforcement rests and is welded to them. To further stiffen the construction, the free legs 13a and 13c, through which the sleeves 8 protrude and are thereby fixed, rest on a shoulder 8a, which is provided in the outer jacket of the sleeves 8.
  • the free legs of the angles 13, 13b can also be angled downwards, so that their free edges 13e are supported on the edge part 11b (FIG. 2). It is thus ensured that the reinforcement 9 and the sleeves 8 are immovably fixed when the filling material 12 is introduced. The reinforcement 9 and the sleeves 8 are enveloped by the filling material 12.
  • the upper end of the threaded rod 3 is provided with a slot 14 into which a screwdriver can be inserted, so that the rod can be easily rotated from above through the sleeve 8 which is open at the top.
  • a height adjustment of each individual composite panel is therefore extremely simple according to the invention.
  • a base plate 27 is arranged on the load-bearing floor, which has spherical-spherical tracks 28 for rounded track pins 29 of the supports 33.
  • the track pins 29 are fastened in tubes 30 which receive a socket 31 with a collar 32 at their upper end.
  • the socket is equipped with an internal thread, in which a threaded rod 3 is held in a height-adjustable manner. This threaded rod 3 corresponds in design and connection with the composite plate 1 to that described in FIG. 1.
  • FIG. 6 shows a simplified design of the support 33 'and its connection to the composite plate.
  • the threaded rod 3' engages in the sleeve 8 without an internal thread in the composite plate 1.
  • an adjusting nut 40 with collar 41 is arranged, which carries an insulating washer 42 for impact sound insulation, on which the composite panel 1 rests. To adjust the height of the composite panel 1, it is received and the adjusting nut 40 is adjusted by turning the height.
  • the threaded rod 3 ' is supported with its spherical lower end 29 in the calotte 28 of the base plate 27.
  • the system also enables perfect support of any composite panel, even in the corners or on the walls of a room.
  • the supports 5 are pushed so far under the plate 1 that their outer edge is flush with the outer edges of two plates (set up on a wall) or two outer edges of the support with the outer edges of a corner of the plate (when set up in a room corner) are.
  • the threaded rods 3 then connect the outer sleeves in the support to the sleeves 8 in the composite plate 1 (see FIG. 3).
  • the base plate 27 is shifted accordingly in such cases.
  • the arrangement according to the invention ensures that the composite panels are firmly connected to the supports, which can even be connected to one another by bulkheads or rods, and safely divert all loads and horizontal thrust forces that occur even at low dynamic loads into the floor surface will.
  • the so-called “slate effect” cannot be triggered. Displacements, especially when one plate is picked up, for whatever reason, cannot occur with the remaining plates when driving with heavy loads.
  • the previously frequently stipulated rule that floor panels should only be taken up diagonally in order to prevent the entire surface from slipping does not need to be observed anymore.
  • the adjustment of the height of the individual plates is extremely simple according to the invention. It can be carried out from above by inserting a suitable tool - screwdriver, socket wrench, Allen key, depending on the shape of the head of the threaded rod - into the upwardly open sleeve 8 and rotating the threaded rod.
  • the system can also be used on walls and ceilings of all kinds.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Doppelbodensystem mit freitragenden, punktförmig auf Stützen aufliegenden Verbundplatten, die aus einem tiefgezogenen, verwindungsfreien und maßgenauen, wannenartigen Rahmen aus Stahl bestehen, in den schütt- bzw. fließfähiges aushärtendes Füllmaterial eingebracht ist und in den von den Stützen aufragende Befestigungsglieder durch Öffnungen in den Eckenbereichen des Bodenteils des Rahmens eingreifen und die Stützen zur Aufnahme der Eckbereiche mehrerer Verbundplatten in einem Eckstoß ausgebildet sind, wobei in einem Eckstoß auf der Stütze zusammentreffende Eckbereiche der Verbundplatten jeweils eine Sektorfläche einer oberen Tragfläche der Stütze abdecken.
  • Bei einem solchen bekannten System besteht der Rahmen der Verbundplatte aus einer tiefgezogenen Wanne (DE-C-2004101). Vom oberen Flansch der Stützen ragen Bolzen auf und durch Öffnungen im Boden der Rahmenwanne, die in den Eckbereichen der Rahmenwanne angeordnet sind, in den Innenraum der Rahmenwanne hinein. Im Füllmaterial sind hier Hohlräume für die Bolzen vorgesehen. Auf diese Weise ist die Verbundplatte mit den Stützen verbunden. Diese Verbindung ist nicht für eine Höhenjustierung der Verbundplatte geeignet. Hierfür müssen zusätzliche Maßnahmen vorgesehen werden. Außerdem können sich die Bolzen bei starken Scherbeanspruchungen, wie sie unter der Einwirkung schwerer sich auf den Platten bewegenden Belastungen entstehen, seitlich in den Beton einarbeiten und diesen zermahlen, so daß die sichere Haltung der Verbundplatten auf den Stützen verlorengeht und sich ein gewisser « Schiefereffekt » ergibt, der bei Aufnahme einzelner Platten zu Einbrüchen der verbleibenden Platten, wenn diese belastet werden, führen kann.
  • Diese bekannte Verbundplatte hat außerdem den Nachteil, daß sie ihre Festigkeit zur Aufnahme großer Belastungen nur aus dem Stahlrahmen herleitet. Bei großen Punktbelastungen vermergelt der Beton leicht, da die Plattenränder nur über den Wannenboden, der hier die einzige Bewehrung bildet, miteinander verbunden sind und daher unter der Last leicht nach außen ausknicken. In den Nachbarzonen zerbricht dann der Beton, und die Platte wird unbrauchbar.
  • Um solche Nachteile zu vermeiden, müßte die Platte eine verhältnismäßig große Dicke erhalten, wodurch sie einen großen Materialaufwand erfordert und schwer wird.
  • Um diesen Nachteilen zu begegnen, wurden bereits Doppelbodenplatten mit Bewehrung vorgeschlagen (DE-U-7 523 591). Dabei ist der Rahmen aus Winkelprofilen zusammengeschweißt, in seinen Ecken sind Versteifungsdreiecke eingeschweißt, und in etwa 1/3 der Gesamtrahmenhöhe ist eine Drahtbewehrung mit den Spitzen der Drähte am Rahmen festgeschweißt. Diese Bewehrung liegt zwar in der auf Zug beanspruchten Zone, jedoch ist ein Glied hoher Zugfestigkeit in der Zone der höchsten Zugbeanspruchung nicht vorhanden. Das Füllmaterial, das hier so mit hohen Zugbeanspruchungen ausgesetzt ist, wird leicht rissig und zerbröckelt. Die Tragfähigkeit der Platte läßt bei laufenden schweren Belastungen schnell nach.
  • Wie die Platte mit eventuellen Stützen verbunden und justiert wird, um auftretende Schiebekräfte aufzunehmen, ist nicht angegeben.
  • Bei einem weiteren Doppelbodensystem werden die Verbundplatten von Gewindebolzen getragen, die in auf dem Gebäudeboden aufsitzenden Stellringen höhenverstellbar sind (DE-A-1 509423). Zur Justierung wird der Stellring verdreht. Der Gewindebolzen wird durch eine Kreuzrippenanordnung auf seinem Kopf, die in die Fugen der vier vom Kopf getragenen Verbundplatten eingreifen, festgehalten, so daß er bei Verdrehung des Stellrings nicht mitdrehen kann. Auf diese Weise kann die Höhenlage der vier zusammenstoßenden Plattenecken gemeinsam verändert werden. Eine individuelle Justierung jeder einzelnen Platte relativ zu den anderen ist hierdurch nicht möglich. Bei verlegten Platten ist der Stellring nicht zugänglich, so daß die Justierung - da von oben nicht möglich - sehr umständlich ist. Es muß immer zumindest eine Platte aufgenommen werden.
  • Eine Übertragung von Schubkräften ist durch diese Stützkonstruktion nicht möglich, da die Stützen, d. h. hier der Stellring auf der Bodenkonstruktion nur aufsitzt und nicht befestigt ist. Auftretende Schubkräfte müssen durch die Verbundplatten auf benachbarte Platten übertragen werden, wofür in den Fugen kreuzförmige Keile am Treffpunkt von vier Platten vorgesehen sind.
  • Bei der Herstellung der Verbundplatte nach der DE-C-2 004 101 werden zwei Wege beschrieben. Das Füllmaterial wird in die nach oben offene Rahmenwanne eingefüllt, und der Überschuß wird entweder abgestreift, was zu einer rauhen Oberfläche führt, oder sie wird durch einen Preßstempel bis auf den Rahmenrand heruntergedrückt, wobei der Überschuß durch Bodenöffnungen abgequetscht wird. Dies letztere Verfahren soll eine bessere Oberflächengüte ergeben.
  • In Weiterentwicklung dieses Verfahrens wird vorgeschlagen, die Rahmenwanne umgekehrt auf einen Tisch aufzusetzen und sie durch Öffnungen im Boden der Wanne zu füllen (DE-B-2 242 607). Hierdurch soll eine weitere Rationalisierung der Fertigung und die Einsparung von Preßformen mit zahlreichen Austrittsöffnungen für überschüssiges Füllgut erreicht werden.
  • Maßnahmen zur Verbindung dieser Verbundplatten mit einen Stützsystem zur Justierung der Platten und für die Aufnahme von Schiebekräften sind hier nicht erläutert.
  • Nach dem DE-U-7 534 591 wird der Rahmen ebenfalls von oben mit Beton gefüllt. Da eine Nachbearbeitung der erhärteten Betonoberfläche einen großen Arbeitsaufwand erfordern würde, um die gewünschte Oberflächengüte und Maßgenauigkeit zu erreichen, werden hier leichter zu bearbeitende Auflagepunkte vorgesehen, die in das noch weiche Füllmaterial eingedrückt und später abgeschliffen werden.
  • Bei einem aufgeständerten Plattenboden nach der DE-B-2243102 bestehen die Stützen aus einem oberen Gewindeabschnitt und einem unteren Absatz mit umlaufendem Rillenprofil. Durch ein rohrförmiges Verlängerungsstück, in das der untere Absatz der Stütze hineinragt, wird die Stützenhöhe an die Raumhöhen zwischen Plattenboden und Unterboden angepaßt. Die Stütze steht entweder mit dem unteren Ende des Absatzes oder mittels eines Fußstöpsels, der im unteren Ende des Verlängerungsstückes angeordnet wird, auf dem Unterboden auf. Jede Stütze steht für sich allein. Sie kann horizontale Schubkräfte, insbesondere am Rande eines Plattenfeldes oder bei Einzelplatten nur sehr bedingt aufnehmen, da die Stütze oder ihr Fußstöpsel auf dem Unterboden leicht verrutschen können.
  • Bei einer anderen Aufständerung (DE-A-20 36 265) besteht die Abstützung aus Gewindebolzen, die mit ihrem oberen Teil in eine Mutter eingreifen, die ihrerseits von unten in ein Sackloch in einer Ecke einer Verbundplatte eingreift. Die Höhenjustierung der Platten erfolgt durch Verdrehung der Stütze. Die Ecke einer Platte überdeckt einen Sektor einer Stahlplatte, die über vier Gewindebolzen vier hier zusammenstoßende Plattenecken trägt. Die Gewindebolzen stützen sich mit ihrem unteren balligen Ende punktförmig auf der glatten Oberfläche der Platte ab. Die Platte selbst ist durch Beton mit dem Unterboden verkittet. Horizontale Schubkräfte kann diese Anordnung nicht aufnehmen, da die Bolzen auf der glatten Plattenoberfläche leicht verschoben werden können.
  • Bei solchen Plattensystemen sind auch Feuerschutzmaßnahmen bekannt (DE-B-23 48 764), bei denen in den Fugen zwischen den Platten bei Erwärmung aufschäumender Werkstoff auf von Stütze zu Stütze reichenden Profilen angeordnet ist. Dadurch soll die Luftbewegung zwischen den Platten und damit der Durchtritt eines im Raum zwischen Platten und Unterboden auftretenden Feuers in den Raum oberhalb der Platten verhindert bzw. gehemmt werden.
  • Zur Unterteilung des Raumes unterhalb der Platten sind auch schon besondere Abschottungen vorgesehen (DE-B-27 03 273), die jedoch sehr aufwendig und voluminös sind.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Doppelbodensystem der eingangs genannten Art dahingehend weiterzuentwickeln, daß die Platten bei leichter Montier- und Justierbarkeit untereinander gegenseitig austauschbar sind und das System als Industriefußboden hohen von der Bewegung schwerer Lasten herrührende Schiebekräfte und Scherbeanspruchungen sicher aufnehmen kann, ohne durch längere Benutzung locker zu werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in den Stützen und den Verbundplatten miteinander fluchtende Hülsen angeordnet sind, von denen zumindest eine mit Innengewinde versehen ist, die eine höhenverstellbare Gewindestange aufnehmen, auf der die Verbundplatte gelagert ist und die Hülse der Verbundplatte diese im wesentlichen durchsetzt und ins Füllmaterial so eingebettet ist, daß die Gewindestange von oben zugänglich und einstellbar ist, und in jeder Sektorfläche der Stütze eine Hülse zur schubfesten Aufnahme der Gewindestange des entsprechenden Eckbereiches der Verbundplatte in die Stütze eingebettet ist.
  • Die Stützen sind vornehmlich aus Beton so ausgebildet, daß eine Stütze bis zu vier in einem Eckstoß zusammentreffende Verbundplatten mittels je einer Gewindestange tragen kann. Es kann auch für jede Platte eine Einzelstütze aus Stahl vorgesehn sein, wobei die Gruppe solcher Stützen durch eine Fußplatte in festem Abstand zueinander gehalten wird. Die Fußplatte weist hierzu kugelkalottenartige Spuren auf, in die jeweils ein abgerundetes unteres Ende je einer Stütze eingreift.
  • Dadurch kann der erfindungsgemäße Doppelboden Scherbeanspruchung bei hohen Belastungen auch dann aufnehmen, wenn aus irgendwelchen Gründen der Boden nicht vollständig geschlossen ist, sondern eine oder mehrere Platten oder sogar eine Plattenreihe herausenommen ist.
  • Eine erfindungsgemäße Verbundplatte besitzt trotz geringer Dicke eine den bekannten Platten gegenüber weit überlegene Steifigkeit, da sie einmal im Bereich der höchsten Zugbeanspruchungen einen hochfesten Teil, nämlich den stählernen Bodenteil des Rahmens und zusätzlich näher an der neutralen Zone, jedoch noch im Bereich der Zugbeanspruchung eine mit den Seitenwänden des Rahmens verschweißte Bewehrung besitzt. Außerdem ist der Rahmen durch Sicken versteift und mit Eckversteifungen versehen.
  • Schließlich kann die Festigkeit des Rahmens noch durch die erfindungsgemäße Verwendung eines Füllmaterials mit hoher Zugfestigkeit wie glasfaserverstärktem Beton erhöht bzw. die Dicke einer solchen Platte und somit ihr Gewicht dadurch weiter verringert werden.
  • Die erfindungsgemäße Ausbildung des Systems ermöglicht eine einfache schnelle und arbeitssparende Verlegung, insbesondere eine einfache und schnelle Justierung, um eine völlig ebene Fläche zu erreichen.
  • Dies wird durch die Ausgestaltung und Anordnung der Montageglieder, die die Platten mit den Stützen verbinden, erreicht. Durch einfache Verdrehung von Gewindestangen werden die Platten in ihrer Höhenlage einjustiert.
  • Die einzelnen Stützen sind miteinander durch zwischen ihnen einsetzbare feuerfeste Schotten oder durch Stangen verbunden. Die Schotten sind in Vertikalnuten in den Stützen gehalten. In den Stützen sind Ankerhülsen vorgesehen, durch die die Schotten bzw. Stangen fest mit den Stützen verbunden werden. Somit ergibt sich ein stabiles, in sich stand- und schubfestes System. Es erlaubt die Verwendung einzelner Platten frei im Raum als «Insel ". d.h. ohne daß die Anlehnung einer Platte an eine benachbarte oder an eine angrenzende Wand erforderlich wäre. Werden einzelne Platten für Wartungsarbeiten oder derlgeichen aufgenommen, so können die benachbarten in Stellung verbleibenden ohne weiteres belastet und befahren werden. Da die Gewindestangen in metallischen Hülsen gehalten werden, die ihrerseits fest vom Beton umgegossen sind, ist ein Lockerwerden der Befestigung auch bei schweren Beanspruchungen über lange Zeiten ausgeschlossen.
  • Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Ausbildungen des erfindungsgemäßen Systems werden unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen nachstehend näher erläutert. Es zeigt
    • Figur 1 eine perspektivische Ansicht der Gesamtanordnung,
    • Figur 2 einen vergrößerten Vertikalschnitt durch eine Stütze und einen Teil einer aufgelegten Verbundplatte,
    • Figur 3 eine Draufsicht auf einen ungefüllten Rahmen auf einer Stütze nach Fig. 2 ; für Eckanordnung der Platte Stütze eingeschoben (gestrichelt),
    • Figur 4 eine weitere Ausbildung einer Stütze,
    • Figur 5 Draufsicht auf die Anordnung mit Stützen nach Fig. 4,
    • Figur 6 eine weitere Ausbildung der Stütze,
    • Figur 7 Ansicht eines Schottes zwischen zwei Stützen,
    • Figur 8 Schnitt durch eine andere Ausbildung und Anordnung der Hülse in der Verbundplatte.
  • In Fig. 1 ist eine Verbundplatte 1 gezeigt, die sich auf Bunden 2 der Gewindestangen 3 abstützt. Die Gewindestangen 3 sind in Hülsen 4 mit Innengewinde, die in Stützen 5 eingegossen sind, eingeschraubt und durch Verdrehung der Höhe nach verstellbar. Das gewindelose obere Ende der Gewindestange 3 greift in eine in jeder Ecke der Verbundplatte 1 eingesetzte Hülse 8 ohne Innengewinde ein. Das obere, an sich offene Ende der Hülse 8, die die Verbundplatte 1 durchsetzt, ist durch eine abnehmbare Kappe 7, z. B. aus Kunststoff, verschlossen, deren Oberfläche mit der Oberfläche der Verbundplatte 1 bündig liegt.
  • Bei einer anderen Ausbildung kann die Hülse 8 in der Verbundplatte 1 mit Innengewinde und die Hülse 4 in der Stütze 5 ohne Innengewinde ausgeführt sein. Die entsprechend ausgebildete Gewindestange 3 trägt die Platte 1 dann über das Gewinde und stützt sich in der Hülse 4 auf deren Boden auf einem druckfesten Dämmstoffkissen 10 ab.
  • Bei einer dritten Ausbildung sind beide Hülsen 4 und 8 in der Stütze 5 bzw. der Verbundplatte 1 mit Innengewinde ausgestattet, und zwar ist in einer ein Rechts- und in der anderen ein Linksgewinde vorgesehen. Die Gewindestange weist dann dementsprechend zwei zueinander gegenläufige Gewindeteile auf.
  • Die Stützen 5 sind aus Beton gegossen, sie können einen quadratischen Querschnitt mit abgeschrägten Kanten haben. Von ihrer tragenden Oberfläche wird jeweils ein Sektor von einer Ecke einer Verbundplatte 1 abgedeckt. Die Stützenverbindung zur Platte ist im Zentrum jedes Sektors angeordnet. Die Stützen können durch Bewehrung (nicht gezeigt) versteift sein. Da sie über ihre ganze Höhe den gleichen Querschnitt haben, werden die Lasten jeder einzelnen Verbundplatte durch die Stütze zentrisch zum Boden übertragen, so daß kein Kippmoment auf die Stütze einwirkt, auch wenn nur eine Platte 1 auf der Stütze aufliegt. Auf der tragenden Oberfläche der Stütze 5 kann eine Dämmplatte aus Gummi oder dergleichen angeordnet sein.
  • Im Kopf der Stütze 5 können sich kreuzende Nuten 34 vorgesehen sein, in die nach oben offene U-Profile eingelegt werden, die von einer Stütze zur nächsten reichen und mit ihren Schenkeln jeweils eine von zwei benachbarten Platten untergreifen, von denen ihre Oberkante durch einen Spalt getrennt ist. Der U-Raum wird durch bei Hitze aufschäumendes Material ausgefüllt, so daß die Fuge zwischen zwei Platten bei Feuer abgedichtet wird und jede Luftströmung unterbunden wird.
  • Die Hülse 8 kann an ihrem unteren Ende mit einem nach außen ragenden Bund 8b versehen sein (Fig. 8). Der Boden des Rahmens 11 ist im Bereich der Hülsen 8 in Form einer kreisförmigen Sicke 13f so weit nach innen gedrückt, daß der an der kreisförmigen horizontalen oberen Fläche der Sicke 13f anliegende Bund 8b mit der unteren Fläche des Rahmenbodens bündig liegt. Die Hülse 8 sitzt mit Preßsitz in der Öffnung in der Sicke 13f. Die äußere zylindrische Außenfläche 8c der Hülse 8 ist aufgerauht oder als Vieleck gestaltet, um eine Verdrehung der Hülse 8 im umschließenden Beton sicher zu verhindern.
  • In den vertikalen Seiten der Stützen 5 sind achsparallele Nuten 5a angeordnet, in deren Boden Ankerhülsen 35 angebracht sind. In den Nuten 5a sind feuerfeste Schotten 5b einschiebbar. An den Enden der Schotten 5b sind Ausnehmungen 36 vorgesehen, die durch an den Schotten befestigte Metalleisten 38 überpannt werden (Fig. 7). Zentral zur Mitte der Ausnehmung 36 ist in der Metalleiste 38 eine Bohrung 37 vorgesehen, so daß die Metalleiste durch eine Schraube 39 gegen die Ankerhülse 35 angezogen werden kann. In ähnlicher Weise kann auch eine Stange 5c an den Ankerhülsen 35 befestigt werden, so daß sich ein fester Verband des Stützsystems für die Verbundplatte 1 ergibt.
  • Die Verbundplatte 1 wird im wesentlichen aus einem Rahmen 11 gebildet, der mit Füllmaterial 12 ausgefüllt ist. Im Rahmen ist eine Bewehrung 9, z. B. Baustahlgewebe, eingeschweißt.
  • Der Rahmen 11 ist ein tiefgezogenes, maßgenaues Stahlbauteil, dessen oberer Rand 11 nach außen umgebördelt und dessen unterer Rand 11b b nach innen abgekantet ist, so daß eine untere Öffnung 6a verbleibt, deren Innenrand ebenfalls umgebördelt ist, durch die das Füllmaterial 12 eingebracht wird. Im horizontalen abgekanteten Randteil 11b sind Sicken 11c eingedrückt, die einen Durchmesser von etwa 20 mm haben und deren Ränder in den Rahmen hineinragen und somit das Füllmaterial 12 verankern. Außerdem sind in den Ecken Bohrungen zur Aufnahme und Fixierung der Hülsen 8 vorgesehen.
  • Die Verbundplatte 1 weist wahlweise Durchbrüche 6 durch das Füllmaterial 12 und die Bewehrung 9 auf (in Fig. 1 strichpunktiert eingezeichnet), die symmetrisch zum Plattenmittelpunkt angeordnet sind und einen Durchmesser von etwa 200 mm haben können. In ihnen können Steckdosen, Anschlüsse für Geräte, Düsenöffnungen und dergleichen untergebracht werden. Sie werden bei Nichtgebrauch der Anschlüsse in geeigneter, üblicher Weise abgedeckt.
  • In der vergrößerten Darstellung nach Fig. 2 ist gezeigt, daß das Drahtbewehrungsgewebe 9 z. B. auf etwa 1/3 Rahmenhöhe vom Boden des Rahmens 11 gerechnet angeordnet sein kann. Es können entweder die Drahtenden direkt mit dem Rahmen verschweißt sein, oder im Rahmen sind in den Ecken Winkel 13 (Fig. 3), oder es ist ein im Rahmen 11 umlaufender Winkel 13b angeordnet, auf deren freien Schenkeln 13a bzw. 13c die Bewehrung aufliegt und mit ihnen verschweißt ist. Zur weiteren Versteifung der Konstruktion liegen die freien Schenkel 13a bzw. 13c, durch die die Hülsen 8 hindurchragen und dadurch fixiert werden, auf einem Absatz 8a, der im äußeren Mantel der Hülsen 8 vorgesehen ist, auf. Die freien Schenkel der Winkel 13, 13b können auch noch nach unten abgewinkelt sein, so daß ihre freien Kanten 13e sich auf dem Randteil 11 b abstützen (Fig. 2). Es ist somit sichergestellt, daß die Bewehrung 9 und die Hülsen 8 beim Einbringen des Füllmaterials 12 unverrückbar festliegen. Die Bewehrung 9 und die Hülsen 8 werden vom Füllmaterial 12 fest umhüllt.
  • Das obere Ende der Gewindestange 3 ist mit einem Schlitz 14 versehen, in den ein Schraubenzieher eingeführt werden kann, so daß die Stange leicht von oben durch die nach oben offene Hülse 8 verdreht werden kann. Eine Höhenjustierung jeder einzelnen Verbundplatte ist daher nach der Erfindung äußerst einfach.
  • Bei einer abgeänderten Ausführung der Stütze 33 (Fig. 4) ist auf dem tragenden Boden eine Fußplatte 27 angeordnet, die kugelkalottenförmige Spuren 28 für abgerundete Spurzapfen 29 der Stützen 33 aufweist. Die Spurzapfen 29 sind in Rohren 30 befestigt, die an ihrem oberen Ende eine Buchse 31 mit Bund 32 aufnehmen. Die Buchse ist mit Innengewinde ausgestattet, in dem eine Gewindestange 3 höhenverstellbar gehalten ist. Diese Gewindestange 3 entspricht in Ausgestaltung und Verbindung mit der Verbundplatte 1 der bei Fig. 1 beschriebenen. Bei der Montage der Stützen werden diese gegeneinander in beliebiger Weise senkrecht gehalten, so daß die Platten einfach aufgelegt werden können.
  • Eine vereinfachte Ausbildung der Stütze 33' und ihre Verbindung mit der Verbundplatte zeigt die Fig. 6. Die Gewindestange 3' greift in die Hülse 8 ohne Innengewinde in der Verbundplatte 1 ein. Auf der Gewindestange 3' ist eine Stellmutter 40 mit Bund 41 angeordnet, die eine Dämmscheibe 42 zur Trittschalldämmung trägt, auf der die Verbundplatte 1 aufruht. Zur Höheneinstellung der Verbundplatte 1 wird diese aufgenommen und die Stellmutter 40 durch Verdrehung der Höhe nach verstellt. Die Gewindestange 3' stützt sich mit ihrem kugelförmigen unteren Ende 29 in der Kalotte 28 der Fußplatte 27 auf.
  • Das System ermöglicht auch eine einwandfreie Unterstützung jeder Verbundplatte auch in den Ecken oder an den Wänden eines Raumes. In solchen Fällen werden die Stützen 5 so weit unter die Platte 1 geschoben, daß ihre Außenkante mit dem Außenkanten von zwei Platten (Aufstellung an einer Wand) oder zwei Außenkanten der Stütze mit den Außenkanten einer Ecke der Platte (bei Aufstellung in einer Raumecke) bündig sind. Die Gewindestangen 3 verbinden dann die außenliegenden Hülsen in der Stütze mit den Hülsen 8 in der Verbundplatte 1 (siehe Fig. 3).
  • Bei Verwendung der Stützen 33 wird in solchen Fällen die Fußplatte 27 entsprechend verschoben.
  • Durch die erfindu'ngsgemäße Anordnung wird erreicht, daß die Verbundplatten fest mit den Stützen verbunden sind, die selbst durch Schotten oder Stangen untereinander verbunden sein können und alle auftretenden Belastungen und horizontalen Schubkräfte, die schon bei geringen dynamischen Belastungen auftreten, sicher in die Bodenfläche abgeleitet werden. Der sogenannte « Schiefereffekt » kann nicht ausgelöst werden. Verschiebungen insbesondere dann, wenn einzeine Platten, gleich aus welchen Gründen, aufgenommen werden, können bei den verbliebenen Platten beim Befahren mit schweren Lasten nicht auftreten. Die bisher häufig erlassene Vorschrift, daß Bodenplatten nur diagonal aufgenommen werden sollen, um ein Verrutschen der Gesamtfläche zu vermeiden, braucht nicht mehr beachtet zu werden.
  • Die Justierung der Höhenlage der einzelnen Platten ist nach der Erfindung äußerst einfach. Sie kann von oben vorgenommen werden, indem ein geeignetes Werkzeug - Schraubenzieher, Steckschlüssel, lmbußschlüssel, je nach Form des Kopfes der Gewindestange-von oben in die nach oben offene Hülse 8 eingeführt und die Gewindestange verdreht wird.
  • Das System ist auch bei Wänden und Decken jeder Art anwendbar.

Claims (11)

1. Doppelbodensystem mit freitragenden, punktförmig auf Stützen (5) aufliegenden Verbundplatten (1), die aus einem tiefgezogenen, verwindungsfreien und maßgenauen, wannenartigen Rahmen (11) aus Stahl bestehen, in den schütt- bzw. fließfähiges aushärtendes Füllmaterial (12) eingebracht ist und in den von den Stützen (5) aufragende Befestigungsglieder durch Öffnungen in den Eckenbereichen des Bodenteils des Rahmens eingreifen und die Stützen (5) zur Aufnahme der Eckbereiche mehrerer Verbundplatten (1) in einem Eckstoß ausgebildet sind, wobei in einem Eckstoß auf der Stütze (5) zusammentreffende Eckbereiche der Verbundplatten (1) jeweils eine Sektorfläche einer oberen Tragfläche der Stütze (5) abdecken, dadurch gekennzeichnet, daß in den Stützen (5) und den Verbundplatten (1) miteinander fluchtende Hülsen (4, 8) angeordnet sind, von denen zumindest eine mit Innengewinde versehen ist, die eine höhenverstellbare Gewindestange (3) aufnehmen, auf der die Verbundplatte (1) gelagert ist und die Hülse (8) der Verbundplatte (1) diese im wesentlichen durchsetzt und ins Füllmaterial (12) so eingebettet ist, daß die Gewindestange (3) von oben zugänglich und einstellbar ist, und in jeder Sektorfläche der Stütze (5) Hülse (4) zur schubfesten Aufnahme der Gewindestange (3) des entsprechenden Eckbereiches der Verbundplatte (1) in die Stütze (5) eingebettet ist.
2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützen (5) als Formkörper aus einem Werkstoff hoher Druckfestigkeit ausgebildet sind, deren obere Fläche die Tragfläche bilden und in jeder Sektorfläche eine Hülse (4) zur Aufnahme einer Gewindestange angeordnet ist.
3. System nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß jede Sektorfläche durch Nuten (34) in der Tragfläche der Stützen (5) abgegrenzt ist.
4. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in den Seitenwänden der Stützen (5) achsparallele Nuten (5a) vorgesehen sind, in die feuerfeste Schotten (5b) zwischen zwei einander benachbarten Stützen (5) einsetzbar sind.
5. System nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schotten (5b) an den Enden Ausnehmungen (36) aufweisen, die von einer mit einer Bohrung (37) versehenen Metalleiste (38), die an der vertikalen Schottkante befestigt ist, überspannt wird.
6. System nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß seitlich in den Stützen ein oder mehrere mit den Ausnehmungen (36) korrespondierende Ankerhülsen (35) zum Anschluß der Schotten (5b) oder anderer Bauelemente in der Stütze (5) angeordnet sind.
7. System nach Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Metalleiste (38) mittels in die Ankerhülsen (35) eingeschraubter Bolzen an den Stützen (5) befestigt ist.
8. Doppelbodensystem mit freitragenden, punktförmig auf Stützen (33, 33') aufliegenden Verbundplatten (1), die aus einem tiefgezogenen, verwindungssteifen und maßgenauen, wannenartigen Rahmen (11) aus Stahl bestehen, in den schütt- und fließfähiges aushärtendes Füllmaterial (12) eingebracht ist und in den von den Stützen (33, 33') aufragende Befestigungsteile (3) durch Öffnungen in den Eckenbereichen der Bodenteile des Rahmens (11) eingreifen und jeder der im Eckstoß zusammentreffenden Verbundplatten (1) eine Stütze (33, 33') zugeordnet ist, die vom Eckbereich der zugehörigen Verbundplatte (1) überdeckt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in bzw. an den Stützen (33, 33') und den Verbundplatten (1) miteinander fluchtende Hülsen (8, 31, 41) angeordnet sind, von denen zumindest eine mit einem Innengewinde versehen ist, die eine höhenverstellbare bzw. verdrehbare Gewindestange (3, 3') aufnehmen, auf der die Verbundplatte (1) gelagert ist und die Hülse (8) der Verbundplatte diese im wesentlichen durchsetzt und ins Füllmaterial (12) so eingebettet ist, daß die Gewindestange (3, 3') von oben zugänglich und einstellbar ist und die eine Gruppe bildenden Einzelstützen (33, 33') mit ihren unteren abgerundeten Spurzapfen (29) in kugelkalottenförmigen Spuren (28) einer gemeinsamen Fußplatte (27) abgestützt sind.
9. System nach Anspruch 1 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Öffnung der Hülse (8) in der Verbundplatte (1) durch einen abnehmbaren Verschlußstopfen (7) aus Kunststoff verschlossen ist; der mit der Oberfläche der Verbundplatte bündig abschließt.
10. System nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundplatte (1) in der auf Zug beanspruchten Zone durch einen abgekanteten, mit Sicken (11c) versehenen Teil (11b) des Rahmens (11) nahe der neutralen Zone durch eine eingeschweißte Bewehrung (9) und Eckenversteifungen (13) versteift ist.
11. System nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Füllmaterial (12) glasfaserverstärkter Beton verwendet wird.
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