EA013344B1 - Непрерывный способ получения экстракта затора - Google Patents

Непрерывный способ получения экстракта затора Download PDF

Info

Publication number
EA013344B1
EA013344B1 EA200870548A EA200870548A EA013344B1 EA 013344 B1 EA013344 B1 EA 013344B1 EA 200870548 A EA200870548 A EA 200870548A EA 200870548 A EA200870548 A EA 200870548A EA 013344 B1 EA013344 B1 EA 013344B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
mash
starch
suspension
malt
decoction
Prior art date
Application number
EA200870548A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200870548A1 (ru
Inventor
Хендрикус Мюлдер
Original Assignee
Хейнекен Сэпплай Чэйн Б.В.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=38197874&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EA013344(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Хейнекен Сэпплай Чэйн Б.В. filed Critical Хейнекен Сэпплай Чэйн Б.В.
Publication of EA200870548A1 publication Critical patent/EA200870548A1/ru
Publication of EA013344B1 publication Critical patent/EA013344B1/ru

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
    • A23L—FOODS, FOODSTUFFS, OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT COVERED BY SUBCLASSES A21D OR A23B-A23J; THEIR PREPARATION OR TREATMENT, e.g. COOKING, MODIFICATION OF NUTRITIVE QUALITIES, PHYSICAL TREATMENT; PRESERVATION OF FOODS OR FOODSTUFFS, IN GENERAL
    • A23L2/00—Non-alcoholic beverages; Dry compositions or concentrates therefor; Their preparation
    • A23L2/38—Other non-alcoholic beverages
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12C—BEER; PREPARATION OF BEER BY FERMENTATION; PREPARATION OF MALT FOR MAKING BEER; PREPARATION OF HOPS FOR MAKING BEER
    • C12C7/00—Preparation of wort
    • C12C7/04—Preparation or treatment of the mash
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12C—BEER; PREPARATION OF BEER BY FERMENTATION; PREPARATION OF MALT FOR MAKING BEER; PREPARATION OF HOPS FOR MAKING BEER
    • C12C11/00—Fermentation processes for beer
    • C12C11/003—Fermentation of beerwort
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12C—BEER; PREPARATION OF BEER BY FERMENTATION; PREPARATION OF MALT FOR MAKING BEER; PREPARATION OF HOPS FOR MAKING BEER
    • C12C11/00—Fermentation processes for beer
    • C12C11/07—Continuous fermentation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12C—BEER; PREPARATION OF BEER BY FERMENTATION; PREPARATION OF MALT FOR MAKING BEER; PREPARATION OF HOPS FOR MAKING BEER
    • C12C7/00—Preparation of wort
    • C12C7/04—Preparation or treatment of the mash
    • C12C7/042—Mixing malt with water
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12C—BEER; PREPARATION OF BEER BY FERMENTATION; PREPARATION OF MALT FOR MAKING BEER; PREPARATION OF HOPS FOR MAKING BEER
    • C12C7/00—Preparation of wort
    • C12C7/04—Preparation or treatment of the mash
    • C12C7/047—Preparation or treatment of the mash part of the mash being unmalted cereal mash
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12C—BEER; PREPARATION OF BEER BY FERMENTATION; PREPARATION OF MALT FOR MAKING BEER; PREPARATION OF HOPS FOR MAKING BEER
    • C12C7/00—Preparation of wort
    • C12C7/14—Clarifying wort (Läuterung)
    • C12C7/175—Clarifying wort (Läuterung) by centrifuging
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12C—BEER; PREPARATION OF BEER BY FERMENTATION; PREPARATION OF MALT FOR MAKING BEER; PREPARATION OF HOPS FOR MAKING BEER
    • C12C7/00—Preparation of wort
    • C12C7/20—Boiling the beerwort
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12C—BEER; PREPARATION OF BEER BY FERMENTATION; PREPARATION OF MALT FOR MAKING BEER; PREPARATION OF HOPS FOR MAKING BEER
    • C12C7/00—Preparation of wort
    • C12C7/20—Boiling the beerwort
    • C12C7/205—Boiling with hops
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12H—PASTEURISATION, STERILISATION, PRESERVATION, PURIFICATION, CLARIFICATION OR AGEING OF ALCOHOLIC BEVERAGES; METHODS FOR ALTERING THE ALCOHOL CONTENT OF FERMENTED SOLUTIONS OR ALCOHOLIC BEVERAGES
    • C12H1/00—Pasteurisation, sterilisation, preservation, purification, clarification, or ageing of alcoholic beverages
    • C12H1/02—Pasteurisation, sterilisation, preservation, purification, clarification, or ageing of alcoholic beverages combined with removal of precipitate or added materials, e.g. adsorption material
    • C12H1/04—Pasteurisation, sterilisation, preservation, purification, clarification, or ageing of alcoholic beverages combined with removal of precipitate or added materials, e.g. adsorption material with the aid of ion-exchange material or inert clarification material, e.g. adsorption material
    • C12H1/0416—Pasteurisation, sterilisation, preservation, purification, clarification, or ageing of alcoholic beverages combined with removal of precipitate or added materials, e.g. adsorption material with the aid of ion-exchange material or inert clarification material, e.g. adsorption material with the aid of organic added material
    • C12H1/0424—Pasteurisation, sterilisation, preservation, purification, clarification, or ageing of alcoholic beverages combined with removal of precipitate or added materials, e.g. adsorption material with the aid of ion-exchange material or inert clarification material, e.g. adsorption material with the aid of organic added material with the aid of a polymer
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C12—BIOCHEMISTRY; BEER; SPIRITS; WINE; VINEGAR; MICROBIOLOGY; ENZYMOLOGY; MUTATION OR GENETIC ENGINEERING
    • C12H—PASTEURISATION, STERILISATION, PRESERVATION, PURIFICATION, CLARIFICATION OR AGEING OF ALCOHOLIC BEVERAGES; METHODS FOR ALTERING THE ALCOHOL CONTENT OF FERMENTED SOLUTIONS OR ALCOHOLIC BEVERAGES
    • C12H1/00—Pasteurisation, sterilisation, preservation, purification, clarification, or ageing of alcoholic beverages
    • C12H1/02—Pasteurisation, sterilisation, preservation, purification, clarification, or ageing of alcoholic beverages combined with removal of precipitate or added materials, e.g. adsorption material
    • C12H1/06—Precipitation by physical means, e.g. by irradiation, vibrations
    • C12H1/061—Separation by centrifugation

Abstract

Настоящее изобретение относится к непрерывному способу получения экстракта затора затиранием с отваркой, при этом указанный способ включает а) смешивание первого источника солодовых ферментов и воды с получением водной суспензии солодовых ферментов; b) отдельное смешивание второго источника ферментов и одной или нескольких крахмалосодержащих добавок с получением суспензии для отварки при поддерживании температурных условий, которые не приводят к существенной желатинизации крахмала; с) подвергание суспензии для отварки первой термообработке при 60-85°С с одновременной частичной желатинизацией и ферментативным расщеплением крахмала; d) подвергание суспензии для отварки второй термообработке при более высокой температуре, чем первая термообработка, с желатинизацией крахмала при повышенной скорости и в более высокой степени; е) смешивание нагретой отварки, полученной после второй термообработки, и водной суспензии солодовых ферментов со стадии а) с получением затора; f) выдерживание затора при 35-85°С в течение по меньшей мере 20 мин и g) удаление дробины из горячего затора с получением заторного экстракта. Настоящий способ является очень надежным и легким в управлении. Кроме того, способ обеспечивает получение экстракта затора постоянного качества.

Description

Настоящее изобретение относится к непрерывному способу получения экстракта затора с использованием отварочного способа затирания. Более конкретно, настоящее изобретение относится к такому отварочному способу затирания, в котором используется одна или несколько крахмалосодержащих добавок в качестве источника сбраживаемых сахаров.
Затирание с отваркой является одним из трех способов затирания, которые широко применяются в производстве пива низового брожения, а два других способа являются простым настойным затиранием и ступенчатым настойным затиранием. Для проведения способа обычно требуются три емкости: заторный чан с мешалкой для замешивания затора, заторный котел (или заторный аппарат) для отварки затора, а также фильтрационный чан (или осветляющий чан) для фильтрования затора. Затирание проводят в заторном чане, при этом начинают при низкой температуре, тогда как порции затора выводят и отваривают в заторном котле, а затем возвращают в заторный чан, постепенно повышая, таким образом, температуру всего затора. Процесс обычно повторяют два или три раза, затрачивая на него от 2 до 6 ч. Температура затора может повышаться с 35°С, а обычно с 45-50°С, достигая 70-78°С в конце процесса затирания. Затем затор фильтруют в отдельной емкости, известной как фильтрационный чан, или в некоторых случаях непосредственно в заторном чане через перфорированное дно.
То, что часть затора варят, представляет собой основное различие между затиранием с отваркой и другими способами затирания. В результате варки разрушаются клеточные стенки содержащих крахмал зерен. Это обеспечивает более легкий доступ ферментов к крахмалу. В результате эффективность отваривания затора в целом выше, чем при использовании других способов затирания. Другое преимущество затирания отварочным способом состоит в том, что зерна, которые необходимо желатинизировать при высоких температурах, могут отвариваться отдельно в одной из стадий отварки. Это можно использовать в том случае, когда в затор вносят такие добавки, как кукурузу, рис или рожь.
Отварочные способы затирания, применяемые в пивоваренной промышленности, выполняются в периодическом режиме.
В ΌΕ-Α-1442292 описан периодический отварочный способ затирания, включающий следующие операции:
ί) смешивание солода с водой и другими компонентами с получением водной суспензии солодовых ферментов;
ίί) смешивание солода, кукурузной крупки и воды с получением суспензии для отварки;
ίίί) разжижение суспензии для отварки при нагревании сначала до 70°С в течение 30 мин, а затем при нагревании до 95-100°С в течение 10 мин;
ίν) объединение нагретой отварки и суспензии солодовых ферментов с получением затора;
ν) выдерживание затора при 70° С в течение 45 мин и νί) удаление дробины.
В нижнем параграфе на с. 4 вышеуказанного документа сообщается: Чтобы избежать высокой вязкости в варочном аппарате, около 10% от общего количества солода могут быть добавлены к кукурузной крупке.
Было бы предпочтительно осуществлять такое затирание непрерывным образом. Непрерывное затирание с отваркой могло бы обеспечить много важных преимуществ, включая более высокую производительность и более низкие затраты: оборудование может работать в течение длительных промежутков времени при полной загрузке, т. е. при равном объеме производства требуются емкости меньшего размера, чем в периодическом процессе;
постоянное и лучшее качество: процесс легче контролировать благодаря возможности регулировки параметров процесса в зависимости от локальных и текущих требований и благодаря намного большей стабильности стационарных условий;
высокий гигиенический стандарт: непрерывный процесс проводят в закрытой системе;
меньшие затраты энергии: потребление энергии распределено равномерно без пиков нагрузки; меньшие затраты труда: выполнение непрерывного процесса требует меньше внимания;
меньшие затраты времени на простой и очистку: непрерывный процесс можно выполнять при намного более длительной продолжительности непрерывной работы, чем в периодических процессах.
В И8 3171746 описан непрерывный способ получения затора с использованием затирания с двумя отварками, в котором затор готовят в миксере-сепараторе из солода и воды, а затем разделяют на густой затор и жидкий затор. Густой затор подвергают температурной обработке, при которой происходит протеолиз и осахаривание, при этом жидкий затор, который богат ферментами, отваривают, а затем соединяют с густым затором после завершения процессов протеолиза и осахаривания густого затора.
В ΌΕ-Α-1814377 описан способ затирания с двумя отварками для непрерывного производства сусла, в котором затор готовят, смешивая солод и воду, и в котором часть затора поступает в емкость, где подвергается термообработке перед повторным объединением с остальной частью затора, которую не подвергали термообработке. Затем снова часть затора поступает в емкость, в которой подвергается термообработке перед повторным объединением с остальной частью затора, которую не подвергали термообработке, после чего затор разделяют на сусло и дробину.
- 1 013344
В \νϋ 92/12231 описан способ непрерывного получения затора, включающий непрерывное ферментативное превращение солода по меньшей мере в одном контактном аппарате с вращающимися тарелками. В примере данного описания отварочную суспензию, содержащую кукурузу и солод, выдерживают при 50°С в течение 5 мин, нагревают до 95°С в течение 10-15 мин в контактном аппарате с вращающимися тарелками, смешивают со смесью солода/воды, после чего полученную смесь сначала нагревают до 65°С в течение 30 мин, а затем до 76°С в течение 5 мин. В указанном способе желатинизацию и ферментативное расщепление крахмала, содержавшегося в суспензии для отварки, проводят за один цикл термообработки (т.е. при 95°С в течение 10-15 мин).
Как было указано выше, затирание отварочным способом предпочтительно может использоваться при получении заторных экстрактов из солода и крахмалосодержащих добавок. Таким образом, было бы выгодно, если непрерывный способ отварочного затирания был бы сделан доступным, чтобы указанный способ можно было применять для получения заторного экстракта из солода и одной или нескольких крахмалосодержащих добавок.
Авторы настоящего изобретения разработали способ непрерывного получения заторного экстракта посредством затирания с отваркой, который может использоваться для получения высококачественного экстракта затора при использовании значительных количеств крахмалосодержащих добавок, таких как рис, кукуруза, сорго, ячмень, пшеница и/или рожь. Настоящий непрерывный способ характеризуется тем, что включает следующие операции:
a) смешивание первого источника солодовых ферментов и воды с получением водной суспензии солодовых ферментов;
b) отдельное смешивание второго источника ферментов и одной или нескольких крахмалосодержащих добавок с получением суспензии для отварки при поддерживании температурных условий, которые не приводят к существенной желатинизации крахмала;
c) подвергание суспензии для отварки первой термообработке при 60-85°С с одновременной частичной желатинизацией и ферментативным расщеплением крахмала;
б) подвергание суспензии для отварки второй термообработке при более высокой температуре, чем первая термообработка, с желатинизацией крахмала при повышенной скорости и в более высокой степени;
е) смешивание нагретой отварки, полученной после второй термообработки, и водной суспензии солодовых ферментов со стадии а) с получением затора;
1) выдерживание затора при 35-85°С в течение по меньшей мере 20 мин и
д) удаление дробины из горячего затора с получением заторного экстракта.
В настоящем способе суспензию для отварки, содержащую одну или несколько добавок, подвергают тщательно регулируемой многостадийной термообработке. В ходе указанной многостадийной термообработки крахмалосодержащие добавки желатинизируются при отварке, после чего они могут эффективно гидролизироваться амилазами, содержащимися в водной суспензии солодовых ферментов, с которой (повторно) смешивается горячая отварочная суспензия (или кратко - отварка). В ходе относительно умеренной первой термообработки условия подбирают так, чтобы скорость желатинизации крахмала соответствовала скорости гидролиза крахмала, т.е. чтобы вязкость суспензии для отварки поддерживалась на достаточно низком уровне для сохранения суспензией подвижности. В ходе намного более жесткой второй термообработки крахмал желатинизируется быстро, что делает его намного более восприимчивым к ферментативному гидролизу, который начинается, когда отварку объединяют с водной суспензией солодовых ферментов. Перед многостадийной термообработкой температуру регулируют таким способом, чтобы предотвратить существенную желатинизацию, а вязкость сохранить на низком уровне, обеспечивая подходящие условия транспортировки из смесительной емкости к насосу. Настоящий способ является очень надежным и легко контролируемым. Кроме того, способ позволяет получать экстракт затора постоянного качества.
Таким образом, настоящее изобретение относится к непрерывному способу получения экстракта затора с использованием отварочного затирания, при этом указанный способ включает:
a) смешивание первого источника фермента солода с водной жидкостью, чтобы получить водную суспензию фермента солода;
b) отдельное смешивание второго источника ферментов и одной или нескольких крахмалосодержащих добавок с получением суспензии для отварки при поддерживании температурных условий, которые не приводят к существенной желатинизации крахмала;
c) подвергание суспензии для отварки первой термообработке при 60-85°С с одновременной частичной желатинизацией и ферментативным расщеплением крахмала;
б) подвергание суспензии для отварки второй термообработке при более высокой температуре, чем первая термообработка, с желатинизацией крахмала при повышенной скорости и в более высокой степени;
е) смешивание нагретой отварки, полученной после второй термообработки, и водной суспензии солодовых ферментов со стадии а) с получением затора;
1) выдерживание затора при 35-85°С в течение по меньшей мере 20 мин и
- 2 013344
д) удаление дробины из горячего затора с получением заторного экстракта.
Предпочтительно каждая из вышеуказанных стадий а)-д) проводится в непрерывном режиме, как показано в примерах.
Используемый в настоящем описании термин добавка охватывает любое зерно злаковых культур или сбраживаемый компонент, который может быть добавлен к затору в качестве источника крахмала. Добавка может быть соложенной или несоложенной, причем последняя является предпочтительной. Необязательно, добавки могут быть предварительно обработаны, например сушкой, плющением, пропариванием, тонким измельчением, обжаркой. С указанной целью могут использоваться рис, кукуруза, сорго, рожь, овес, пшеница, зерно, мука тапиоки, картофель, солод, ячмень и их смеси. Предпочтительно добавку получают из злаковой культуры, выбранной из группы, состоящей из риса, кукурузы, сорго, ячменя, ржи и их смесей. Обычно добавка, используемая в настоящем способе, содержит по меньшей мере 60%, предпочтительно по меньшей мере 70% и более предпочтительно по меньшей мере 75% крахмала в расчете на вес сухого вещества.
В настоящем способе в качестве источника солодовых ферментов предпочтительно может использоваться солод. Однако настоящее изобретение также охватывает применение коммерческих ферментных препаратов, содержащих ферменты, расщепляющие крахмал, такие как обнаруженные в солоде, в особенности амилазу, α-амилазу и/или глюкоамилазу. Кроме того, в объем настоящего изобретения входит применение как солода, так и коммерческого ферментного препарата, например солода при получении водной суспензии солодовых ферментов, а также коммерческих ферментов при получении суспензии для отварки. Предпочтительно солодовые ферменты в настоящем способе используются в форме солода.
В соответствии с наиболее предпочтительным вариантом осуществления изобретения часть водной суспензии солодовых ферментов, полученной на стадии а), используется в качестве второго источника ферментов на стадии Ь). Еще более предпочтительно 1-50 вес.% водной суспензии солодовых ферментов, полученной на стадии а), используется в качестве второго источника ферментов на стадии Ь), а остальная часть водной суспензии солодовых ферментов смешивается с нагретой отварочной суспензией, полученной после второй термообработки.
Настоящее изобретение включает способ, в котором водную суспензию солодовых ферментов разделяют на две суспензии солодовых ферментов, которые имеют различное содержание твердых частиц, например на густую и жидкую заторную суспензию. При этом предпочтительно, чтобы состав водной суспензии солодовых ферментона стадии а) и второго источника ферментона стадии Ь) являлся идентичным. Обычно содержание твердых частиц в суспензиях солодовых ферментов, используемых в настоящем способе, находится в диапазоне 200-500 г/л, предпочтительно в диапазоне 250-350 г/л.
Преимущества настоящего способа становятся очевидны, когда существенная фракция сбраживаемых сахаров в экстракте затора обеспечивается одной или несколькими добавками. Таким образом, в предпочтительном варианте осуществления по меньшей мере 5 вес.%, предпочтительно по меньшей мере от 10 вес.% и более предпочтительно 20-90 вес.% сбраживаемых сахаров, содержащихся в экстракте затора, получены из одной или нескольких крахмалосодержащих добавок.
В настоящем способе отварочную суспензию получают, поддерживая температурные условия, которые не приводят к существенной желатинизации крахмала. Более предпочтительно указанные температурные условия не приводят к желатинизации крахмала. Предпочтительно вышеуказанные температурные условия поддерживают до первой термообработки.
Как было указано выше, условия во время первой термообработки являются относительно мягкими, благодаря чему скорость желатинизации остается относительно низкой и обеспечивается ферментативное расщепление крахмала. Частичный гидролиз крахмала в ходе первой стадии нагревания препятствует повышению вязкости, которое обычно сопровождает желатинизацию крахмала. Таким образом, повышение вязкости, наблюдаемое во время первой и второй стадий нагревания, можно регулировать, чтобы не превысить уровни, при которых суспензия перестает быть текучей. Обычно вязкость суспензии для отварки перед второй термообработкой не превышает 10 Па-с. Предпочтительно указанная вязкость не превышает 5 Па-с, более предпочтительно не превышает 1 Па-с. По всему тексту настоящего описания при упоминании вязкостей указанные вязкости определяют, используя измеренные перепады давления при определенных диаметрах трубы и условиях потока (диаметр трубы: 25 мм; длина трубы: 5 м; расход: 200 л/ч, принимая режим течения, соответствующий ньютоновской жидкости).
Условия нагрева, необходимые для желатинизации крахмала в ходе первой и второй термообработки, в значительной степени зависят от природы крахмала. Некоторые крахмалы, такие как ячменный крахмал, начинают желатинизироваться при относительно низких температурах, например 55-62°С. Другие крахмалы, такие как рисовый крахмал, намного более устойчивы к желатинизаци и не будут существенно желатинизироваться ниже температуры 70-80°С. Следовательно, условия нагрева, которые используются в первой и второй стадиях нагрева, должны быть заданы в соответствии с типом крахмала, присутствующего в суспензии для отварки.
- 3 013344
Обычно первая термообработка в настоящем способе предпочтительно включает нагревание суспензии для отварки в пределах температурного диапазона 65-82°С, предпочтительно в пределах температурного диапазона 65-80°С. Продолжительность первой термообработки предпочтительно находится в диапазоне 1-30 мин, более предпочтительно в диапазоне 2-15 мин.
Отдельные зерна крахмала, как известно, желатинизируются в некотором температурном интервале. По мере повышения температуры возрастает количество желатинизированных зерен крахмала. С дальнейшим повышением температуры зерна крахмала начинают разрушаться, и при пиковой вязкости скорость разрушения превышает желатинизацию, в результате чего вязкость начинает снижаться. В настоящем способе отварочная суспензия достигает пиковой вязкости в ходе второй термообработки. Обычно вязкость термообработанной суспензии (отварки) после второй термообработки не превышает 30 Па-с. Предпочтительно указанная вязкость не превышает 10 Па-с, а более предпочтительно указанная вязкость не превышает 1 Па-с. Приведенные значения вязкости определены так же, как было описано выше.
Вторая термообработка отварки предпочтительно включает ее нагревание в пределах температурного диапазона 85-120°С, более предпочтительно в пределах температурного диапазона 100-120°С. Продолжительность второй термообработки предпочтительно находится в диапазоне 1-30 мин, более предпочтительно в диапазоне 2-15 мин.
Согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления первая и вторая термообработки отварки включают инжекцию пара. Инжекция пара обеспечивает преимущество, состоящее в том, что быстрое повышение температуры можно достичь без риска загрязнения поверхности теплообмена. Предпочтительно не использовать контактный аппарат с вращающимися тарелками, описанный в \νϋ 92/12231, при первой термообработке настоящего способа. Аналогично, предпочтительно не использовать указанный аппарат при второй термообработке.
В соответствии с еще одним предпочтительным вариантом осуществления отварку охлаждают до температуры 60-100°С после второй термообработки и перед смешиванием с водной суспензией солодовых ферментов. С помощью охлаждения нагретой отварки перед смешиванием с водной суспензией солодовых ферментов температуру готового затора можно эффективно регулировать.
В настоящем способе отварку получают, смешивая второй источник ферментов с одной или несколькими крахмалосодержащими добавками. Предпочтительно при получении суспензии для отварки добавляют дополнительное количество воды. Обычно отварочная суспензия имеет содержание твердых частиц в диапазоне 200-500 г/л, предпочтительно в диапазоне 220-400 г/л. Согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления содержание твердых частиц в водной суспензии солодовых ферментов и суспензии для отварки поддерживается в диапазоне 250-350 г/л.
После второй термообработки затор, полученный после повторного смешивания суспензии для отварки и водной суспензии солодовых ферментов, выдерживают при условиях, способствующих ферментативному гидролизу желатинизированного крахмала. В ходе указанной части настоящего способа крахмал превращается в сбраживаемые сахара в две стадии - разжижения и осахаривания. Разжижение включает расщепление крахмала до сложных сахаров (декстринов) под влиянием, например α-амилазы. Когда стадия разжижения завершается, затор становится намного менее вязким. Осахаривание или расщепление сложных сахаров до сбраживаемых сахаров происходит под влиянием ферментов, таких как глюкоамилазы и β-амилазы. Обычно разжижение и осахаривание в настоящем способе достигаются путем выдерживания затора при температуре в диапазоне 35-85°С, предпочтительно в диапазоне 40-80°С. В целях достижения достаточного превращения крахмала в сбраживаемые сахара требуемое время пребывания при вышеуказанной температуре обычно составляет по меньшей мере 20 мин. Предпочтительно время пребывания при указанной температуре находится в диапазоне 30-120 мин, более предпочтительно в диапазоне 40-110 мин.
Предпочтительно в настоящем способе при получении водной суспензии солодовых ферментов и/или суспензии для отварки может использоваться водопроводная вода или вода из источника. При этом согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления водная жидкость, используемая при получении водной суспензии солодовых ферментов, а также предпочтительно суспензии для отварки, представляет собой рециркуляционный поток промывной воды после получения экстракта затора. Применение подобного рециркуляционного потока промывной воды дает преимущество, состоящее в том, что это обеспечивает высокие выходы экстракта без необходимости использования больших количеств воды. В то же время рециркуляция позволяет достичь таких высоких выходов экстракта при одновременном получении экстракта затора высокой плотности.
Таким образом, согласно наиболее предпочтительному варианту осуществления настоящего изобретения экстракт затора получают посредством:
a) подачи горячего затора в первый сепаратор для разделения на экстракт затора и дробину;
b) подачи дробины в первую смесительную емкость и смешивания дробины с промывочной водой;
c) подачи смеси дробины и промывочной воды во второй сепаратор для удаления дробины;
б) возвращения водного потока из второго сепаратора в производство водной суспензии солодовых
- 4 013344 ферментов.
Используемый в настоящем описании термин сепаратор охватывает любое устройство, которое предпочтительно может использоваться для отделения твердых частиц от жидкостей. Примеры сепараторов, которые могут использоваться в настоящем способе, предпочтительно включают: центрифуги, деканторы, отстойники, гидроциклоны, сита, фильтры, мембраны и прессы. В настоящем способе, конечно, могут использоваться комбинации различных типов сепараторов (например, деканторы и сита). Предпочтительно сепараторы, используемые в настоящем способе, выбраны из группы, состоящей из центрифуг, деканторов и сит. Более предпочтительно используемые сепараторы выбраны из группы, состоящей из деканторов и центрифуг. Наиболее предпочтительно используемые сепараторы представляют собой деканторы.
Следует понимать, что по всему тексту описания при упоминании первого сепаратора, второго сепаратора, третьего сепаратора и т.д. указанный первый, второй или третий сепаратор фактически могут включать два или более разделяющих аппаратов, которые вместе выполняют операцию разделения твердых частиц и жидкости. Указанные два или более разделяющих аппаратов могут работать в параллельной и/или последовательной схеме. Например, может быть выгодным использовать сепаратор, который состоит из ряда сит, размер ячеек которых уменьшается по ходу потока. Аналогично может быть выгодным использовать последовательность центрифуг и/или декантор, в котором приложенная центробежная сила повышает эффективность осаждения. Может также быть выгодным использовать ряд разделяющих аппаратов, работающих параллельно, в особенности если процесс осуществляют непрерывным способом. При работе в параллельном режиме с загрузкой ниже максимальной отказ или отключение одного разделяющего аппарата не требует остановки процесса выщелачивания затора, т.е. процесс можно выполнять непрерывно в течение длительных периодов времени.
В случае, если два или более разделяющих аппаратов работают параллельно, плотность экстракта затора, полученного из сепаратора, соответствует средневзвешенной плотности экстрактов затора, полученных из двух или более разделяющих аппаратов, которые составляют сепаратор. В случае, если два или более разделяющих аппаратов работают последовательно, плотность экстракта, полученного из сепаратора, соответствует плотности экстракта, полученного из последнего разделяющего аппарата.
Так же как и сепараторы, смесительные емкости, используемые в настоящем способе, могут фактически состоять из двух или более смесительных аппаратов, которые работают последовательно или параллельно.
Использование рециркуляционной промывной воды, как описано выше, позволяет получить экстракты затора высокой плотности, например экстракт затора с плотностью 15°Р или больше. Данный конкретный вариант осуществления настоящего способа позволяет достичь очень высокой эффективности в отношении потребления энергии и выходов экстракта. Кроме того, указанный вариант обеспечивает очень высокую производительность варочного цеха завода.
Преимущества настоящего способа наиболее очевидны в случае, когда плотность экстракта затора, полученного из первого сепаратора, превышает 18°Р. Более предпочтительно плотность экстракта затора превышает 20°Р, еще более предпочтительно превышает 25°Р. В особенно предпочтительном варианте осуществления плотность экстракта затора, полученного из первого сепаратора, превышает 28°Р, наиболее предпочтительно превышает 30°Р.
Неожиданно было обнаружено, что, несмотря на высокую плотность экстракта затора, полученного в настоящем способе, потеря экстракта, наблюдаемая в способе, обычно составляет менее 5 вес.%, предпочтительно менее 4 вес.%, более предпочтительно менее 3 вес.%, наиболее предпочтительно менее 2 вес.%. Предпочтительно последние значения эффективности достигаются в полном процессе производства сусла, включая разделение затора и удаление отстоя. Количественное значение потерь экстракта при получении экстракта затора можно определить, измеряя концентрацию экстракта в жидкой фазе дробины стандартным методом для определения концентрации экстракта в сусле (например, измерение плотности по Антону Паару). Из-за отсутствия свободной жидкости в обезвоженной дробине указанную дробину удобно выщелачивать нагретой водой, после чего отработанную дробину отделяют с помощью фильтрации. Потери экстракта можно вычислить из измеренного уровня экстракта в экстрагированной жидкости, принимая во внимание количество добавленной воды.
В частности, если в настоящем способе используется последовательность из трех или более сепараторов, потери при экстракции могут быть очень эффективно минимизированы. Таким образом, предпочтительный вариант осуществления изобретения относится к способу, как определено выше, при этом указанный способ дополнительно включает:
a) подачу дробины, полученной из второго сепаратора, во вторую смесительную емкость и смешивание дробины с промывочной водой;
b) подачу смеси дробины и промывочной воды в третий сепаратор для удаления дробины; и
c) возвращение водного потока из третьего сепаратора в качестве промывочной воды в первую смесительную емкость.
- 5 013344
Плотность водного потока, полученного из второго сепаратора, обычно находится в диапазоне 1-10°Р, предпочтительно в диапазоне 1-8°Р. Плотность водного потока, полученного из третьего сепаратора, обычно является очень низкой, указывая на то, что дробина практически полностью выщелочена. Предпочтительно плотность водного потока из третьего сепаратора находится в диапазоне 0,1-2°Р, более предпочтительно в диапазоне 0,1-1,5°Р. Плотности, достигнутые в водных потоках, полученных из второго и третьего сепараторов, в значительной степени зависят от концентрации экстракта, полученной в первичном экстракте затора.
В целях получения экстракта затора высокой плотности с минимальными потерями при экстракции предпочтительно возвращать полный водный поток, полученный из второго сепаратора, на стадию затирания. На стадии затирания, помимо водного потока из второго сепаратора, также могут использоваться водные потоки, получаемые на выходе из варочного цеха, например, после промывки дрожжей. Обычно рециркуляционный водный поток из второго сепаратора составляет по меньшей мере 80 вес.%, предпочтительно по меньшей мере 90 вес.% полного количества жидкости, используемой на стадии затирания. Наиболее предпочтительно рециркуляционный водный поток из второго сепаратора обеспечивает всю жидкость, которая используется на стадии затирания.
Далее изобретение поясняется посредством следующих примеров.
Примеры
Пример 1.
Поток 136 кг/ч измельченной в молотковой дробилке солодовой крупки подавали в реактор непрерывного действия с мешалкой емкостью 70 л и смешивали с водой для пивоварения при расходе 313 кг/ч с температурой 50°С. После этого часть смеси, называемой затор, подавали (340 л/ч) в вертикальный цилиндрический реактор идеального вытеснения. Указанный поток солодового затора обеспечивает необходимые ферменты (амилазы, расщепляющие крахмал), снижающие вязкость в ходе термообработки в реакторе. Указанный тип реактора описан в предыдущих патентах Нешекеп (^О 92/12231). Остальную часть затора закачивали в реактор непрерывного действия с мешалкой емкостью 50 л, в котором поток 59 кг/ч кукурузной крупки смешивали с потоком 140 кг/ч воды. Объединенные потоки имели температуру 50°С, которая значительно ниже температуры желатинизации кукурузного крахмала. С целью желатинизации и разжижения крахмала в кукурузе под действием ферментов суспензию солодового затора, кукурузной крупки и воды подвергали прямой инжекции пара, в результате чего температура повысилась до 78°С. При указанной температуре существенное количество крахмала желатинизировалось, но при этом также разжижалось солодовыми ферментами. Без солодовых ферментов крахмал немедленно образует густую пасту и забивает оборудование. После первого повышения температуры ферменты действовали на крахмал в течение 5 мин в реакторе идеального вытеснения длиной 1 м. Затем последовала другая обработка прямой инжекцией пара, после которой температура повысилась до 100°С, а зерна крахмала полностью желатинизировались при указанной температуре в течение 5 мин в аналогичном реакторе идеального вытеснения.
Поток, содержащий полностью желатинизированные зерна крахмала (отварочный поток), теперь также закачивали в вышеуказанный реактор идеального вытеснения с мешалкой, в котором указанный поток смешивался с потоком солодового затора. Отварочный поток с температурой 100°С объединяли с потоком солодового затора с температурой 50° С, в результате чего образовывался общий поток затора с температурой 65°С. Для поддерживания температуры осахаривания при 67°С использовали нагревательную рубашку. В верхней части колонны затор нагревали нагревательной рубашкой до температуры 78°С, при этом реактор был полностью изолирован для минимизации потерь тепла. Полное время пребывания затора в колоне составляло 65 мин, затем готовый затор подавали в секцию разделения затора.
Отделение солодовой шелухи и других твердых частиц от затора проводили с помощью двух деканторов. Указанные деканторы представляли собой роторные центрифуги шнекового типа с непрерывной выгрузкой осветленной жидкости и прессованной дробины. Первый декантор работал при скорости вращения 3500 об/мин и дифференциальной скорости шнека 2 об/мин. Указанный декантор имел значение коэффициента теоретической производительности 1700 м2.
Коэффициент теоретической производительности (СИГМА значение) декантора вычисляют согласно следующему соотношению между длиной цилиндрического ротора (Ь), гравитационным ускорением (д), угловой скоростью (ω), радиусом водоотбойного кольца или периливного кольца (ц) и радиусом цилиндрического ротора (г2)
Продукт (экстракт затора) выгружали из первого декантора к следующей технологической операции (отварка), при этом дробина поступала в небольшой реактор непрерывного действия с мешалкой. В последнем, при подаче промывной воды с расходом 506 л/ч и температурой 80°С частицы дробины гомогенно смешивались с водой в течение времени пребывания 13 мин.
- 6 013344
Жидкую фазу полученной смеси отделяли с помощью второго декантора, работающего при дифференциальной скорости шнека 2 об/мин, 4000 об/мин и коэффициенте теоретической производительности 1800 м2. Осветленную надосадочную жидкость рециркулировали и смешивали с выходящим потоком заторной колонны, после чего полученную смесь подавали в первый декантор. Поток продукта из первого декантора имел экстрактивность 14,8°Р. Оба декантора были оборудованы центробежным вентилятором и таким образом работали как насос на выходе надосадочной жидкости.
Продукт от разделения затора теперь упоминается как сусло и имеет расход 1030 кг/ч. Хмелевый экстракт при расходе 140 г/ч непрерывно вводили в поток сусла, при этом смесь нагревали до температуры 102°С прямой инжекцией пара. Посредством гидронапора первого декантора, сусло закачивали в реактор идеального вытеснения. Указанный колонный реактор имел те же характеристики, как описанная ранее заторная конверсионная колонна. Объем данного реактора составлял 1 м3, а время пребывания - 60 мин. Типичными реакциями, протекающими в данном реакторе, являются денатурация белка и коагуляция, стерилизация, изомеризация хмелевых кислот, цветообразование, образование диметилсульфида (ΌΜ8) из его предшественника в солоде (8-метилметионина).
Затем сусло обрабатывали в десорбционной колонне с ситчатыми тарелками, описанной ранее в патенте Нетекеп (^О 95/26395). Пар под давлением 1,5 бар, подаваемый в противоточном режиме, использовали для удаления веществ, придающих нежелательный запах (главным образом ΌΜ8) при расходе 15 кг/ч и при атмосферных условиях в верхней части десорбера. Сусло, выходящее из основания десорбера, подавали в небольшую буферную емкость с малыми размерами и непосредственно направляли в центрифугу периодической выгрузки. Скорость вращения указанной центрифуги составляла 7400 об/мин, а коэффициент теоретической производительности - 13000 м2.
Коэффициент теоретической производительности (СИГМА значение) центрифуги вычисляется с помощью метода, описанного в 8ο1ίά-ΤίςΗΪά 8ерагайоп, 2а еййюп, 1981, Тай181ау 8уагоузку, Бийегм'оНЬ-Нешешап. Коэффициент вычисляют согласно следующему соотношению между числом дисков (п), гравитационным ускорением (д), угловой скоростью (ω), углом между дисками и вертикальным питателем (α), внутренним радиусом блока дисков (ц) и внешним радиусом блока дисков (г2):
Затем в двух пластинчатых охладителях сусло охлаждали с температуры 95-100 до 8°С при использовании двухступенчатого водно-гликолевого цикла.
Охлажденное сусло при общем объеме 2,2 м3 непрерывно подавали в цилиндрический/конический ферментационный чан вместе с активными дрожжами в концентрации 2,5 г/л. Непрерывное насыщение кислородом обеспечивали путем аэрации в потоке сусла. Первичную периодическую ферментацию выполняли при 10°С, а когда экстрактивность достигла 6,5°Р, температуру повышали до 13°С. После того как концентрация диацетила снизилась до уровня 30 м.д., содержимое чана охлаждали до -1,5°С в течение 24 ч. Указанную холодную фазу продолжали в течение 6 дней.
Затем пиво фильтровали через кизельгуровый фильтр для светлого пива вертикального дискового типа. После указанной фильтрации пиво стабилизировали обычными количествами РУРР с последующей фильтрацией РУРР. Наконец, пиво было разлито в подходящие емкости (стеклянные бутылки).
Пример 2.
Поток 120 кг/ч измельченной в молотковой дробилке солодовой крупки подавали в реактор непрерывного действия с мешалкой емкостью 70 л и смешивали с водой для пивоварения при расходе 240 кг/ч с температурой 50°С. После этого часть смеси, называемой затор, подавали в вертикальный цилиндрический реактор идеального вытеснения, описанный в примере 1.
Несоложенную добавку в виде рисовой крупки подавали при расходе 100 кг/ч в реактор непрерывного действия с мешалкой емкостью 50 л, в котором вводили поток воды при расходе 210 кг/ч. Поток термостабильных амилолитических ферментов, расщепляющих крахмал, вводили с заданной скоростью с целью снижения вязкости при последующей термообработке. Полученная смесь была нагрета до температуры 50°С, которая значительно ниже температуры желатинизации кукурузного крахмала. С целью желатинизации и разжижения крахмала в кукурузе под действием ферментов, суспензию солодового затора, кукурузной крупки и воды подвергали прямой инжекции пара, в результате чего температура повысилась до 78°С. При указанной температуре существенное количество крахмала желатинизировалось, но при этом также разжижалось солодовыми ферментами. Без солодовых ферментов крахмал немедленно образует густую пасту и забивает оборудование. После первого повышения температуры ферменты действовали на крахмал в течение 5 мин в реакторе идеального вытеснения длиной 1 м. Затем последовала другая обработка прямой инжекцией пара, после которой температура повысилась до 100°С, а зерна крахмала полностью желатинизировались при указанной температуре в течение 5 мин в аналогичном реакторе идеального вытеснения. Чтобы достичь требуемой температуры осахаривания (в данном примере 67°С) после смешивания с солодовым затором, отварочный поток охлаждали до подходящей температуры в кожухотрубном теплообменнике.
- 7 013344
Указанный охлажденный поток также закачивали в вышеуказанный реактор идеального вытеснения, оборудованный мешалкой, в котором указанный поток объединялся с потоком солодового затора. Для поддерживания температуры осахаривания при 67°С использовали нагревательную рубашку. В верхней части колонны затор нагревали нагревательной рубашкой до температуры 78°С, при этом реактор был полностью изолирован для минимизации потерь тепла. Полное время пребывания затора в колоне составляло 60 мин, затем готовый затор подавали в секцию разделения затора.
Отделение солодовой шелухи и других твердых частиц от затора проводили с помощью двух деканторов. Указанные деканторы представляли собой роторные центрифуги шнекового типа с непрерывной выгрузкой осветленной жидкости и прессованной дробины. Первый декантор работал при скорости вращения 3500 об/мин и дифференциальной скорости шнека 2 об/мин. Указанный декантор имел значение коэффициента теоретической производительности 1700 м2. Продукт (экстракт затора) выгружали из первого декантора к следующей технологической операции (отварка), при этом дробина поступала в небольшой реактор непрерывного действия с мешалкой. В последнем, при подаче промывной воды с расходом 510 л/ч и температурой 80°С, частицы дробины гомогенно смешивались с водой в течение времени пребывания 13 мин.
Жидкую фазу полученной смеси отделяли с помощью второго декантора, работающего при дифференциальной скорости шнека 2 об/мин, 4000 об/мин и коэффициенте теоретической производительности 1800 м2. Осветленную надосадочную жидкость рециркулировали и смешивали с выходящим потоком заторной колонны, после чего полученную смесь подавали в первый декантор. Поток продукта из первого декантора имел концентрацию экстракта 16,4°Р. Оба декантора были оборудованы центробежным вентилятором и таким образом работали как насос на выходе надосадочной жидкости.
Продукт от разделения затора теперь упоминается как сусло, при этом хмелевый экстракт при расходе 120 г/ч непрерывно вводили в поток сусла, при этом смесь нагревали до температуры 102°С прямой инжекцией пара. Посредством гидронапора первого декантора сусло закачивали в реактор идеального вытеснения. Указанный колонный реактор имел те же характеристики, как описанная ранее заторная конверсионная колонна. Объем данного реактора составлял 1 м3, а время пребывания - 60 мин. Типичными реакциями, протекающими в данном реакторе, являются денатурация белка и коагуляция, стерилизация, изомеризация хмелевых кислот, цветообразование, образование диметилсульфида (ΌΜ8) из его предшественника в солоде (8-метилметионина).
Затем сусло обрабатывали в десорбционной колонне с ситчатыми тарелками, описанной ранее в патенте Нешекеи (\УО 95/26395). Пар под давлением 1,5 бар, подаваемый в противоточном режиме, использовали для удаления веществ, придающих нежелательный запах (главным образом ΌΜ8) при расходе 15 кг/ч и при атмосферных условиях в верхней части десорбера. Сусло, выходящее из основания десорбера, подавали в небольшую буферную емкость с малыми размерами и непосредственно направляли в центрифугу периодической выгрузки. Скорость вращения указанной центрифуги составляла 7400 об/мин, а коэффициент теоретической производительности - 13000 м2. Анализ сусла показал, что конечное сбраживание составило 82-83%.
Затем в двух пластинчатых охладителях сусло охлаждали с температуры 95-100 до 8°С при использовании двухступенчатого водно-гликолевого цикла.
Охлажденное сусло при общем объеме 2,2 м3 непрерывно подавали в цилиндрический/конический ферментационный чан вместе с активными дрожжами в концентрации 2,5 г/л. Непрерывное насыщение кислородом обеспечивали путем аэрации в потоке сусла. Первичную периодическую ферментацию выполняли при 10°С, а когда экстрактивность достигла 6,5°Р, температуру повышали до 13°С. После того как концентрация диацетила снизилась до уровня 30 м.д., содержимое чана охлаждали до -1,5°С в течение 24 ч. Указанную холодную фазу продолжали в течение 6 дней.
Затем пиво фильтровали через кизельгуровый фильтр для светлого пива вертикального дискового типа. После указанной фильтрации пиво стабилизировали обычными количествами РУРР с последующей фильтрацией РУРР. Наконец, пиво было разлито в подходящие емкости (стеклянные бутылки).
Пример 3.
Поток 4,5 м3/ч сусла с экстрактивностью 18°Р получали в конце процесса производства сусла, используя смесь солодовой крупки и несоложенной кукурузной крупки. Указанное сусло сбраживали и подвергали созреванию в ферментерах непрерывного действия, а затем стабилизировали в резервуарах для хранения периодического действия, разделяли с помощью центрифуги и фильтровали непрерывным способом на фильтре для светлого пива. Подробное описание процесса пивоварения приведено ниже.
Вначале процесса воду для пивоварения (47°) при расходе 1620 л/ч непрерывно смешивали с измельченной в молотковой дробилке солодовой крупкой при расходе 720 кг/ч. Указанную солодовую крупку получали на молотковой дробилке, оснащенной ситом с ячейками 2,5 мм. Оба потока подавали в реактор непрерывного действия с мешалкой рабочей емкостью 80 л при температуре 45°С. Часть полученного потока солодового затора подавали в следующую заторную колонну идеального вытеснения, аналогичную колонне, описанной в примере 1. Другую часть (250 л/ч) потока солодового затора подавали в параллельный процесс, который допускает использование несоложенной кукурузной крупки в качестве добавки в готовое пиво.
- 8 013344
В указанном непрерывном процессе отварки несоложенная кукурузная крупка (350 кг/ч) поступает в реактор непрерывного действия с мешалкой вместе с потоком воды для пивоварения (790 кг/ч) с температурой 52°С и вышеуказанным потоком солодового затора. Получаемая в результате смешения потоков температура в указанной емкости объемом 120 л составила 50°С, что достаточно мало для избыточной желатинизации кукурузного крахмала и, как результат, повышения вязкости. Смесь закачивали в первую удерживающую колонну через отверстие для прямой инжекции пара. Пар вводили для повышения температуры отварочного потока до 75-78°С, при этом часть кукурузного крахмала желатинизировалась. Однако из-за присутствия порции солодового затора амилазы солода расщепляли полимерные цепи крахмала и снижали вязкость. Время пребывания 15 мин при указанной температуре позволяет снизить вязкость до некоторого уровня, когда можно провести повышение температуры до 100°С, не вызывая повышения вязкости до недопустимо высокого уровня. Указанную вторую стадию проводят с помощью другой прямой инжекции пара при времени пребывания 5 мин в простом реакторе идеального вытеснения. Готовую желатинизированную смесь охлаждают до 90°С, а затем подают в заторную колонну, где смешивают с отдельным потоком солодового затора, получая смешанный поток, имеющий температуру, оптимальную для амилазной активности и полного превращения солодового и кукурузного крахмала в сахара.
Цилиндрический реактор идеального вытеснения для процесса затирания был описан в предыдущих патентах Нешекеи (\УО 92/12231). На определенной высоте в верхней части колонны затор нагревали посредством прямой инжекции пара. Температуру подбирали так, чтобы превращение солодового крахмала в сбраживаемые сахара соответствовало требуемому продукту. Соответствующий профиль температур включал стационарное значение при 66°С (осахаривание) и 76°С (конечную температуру затирания). Время пребывания затора в колоне составляло 80 мин, затем готовый затор подавали в секцию разделения затора.
Секция разделения затора состояла из двух роторных центрифуг шнекового типа с непрерывной выгрузкой осветленной жидкости и прессованной дробины, общеизвестных как деканторы. Первый декантор работал при скорости вращения 3650 об/мин, дифференциальной скорости шнека 10 об/мин и коэффициенте теоретической производительности 6200 м2. Продукт (экстракт затора) выгружали из первого декантора к следующей технологической операции (отварка), при этом дробина поступала в небольшой реактор непрерывного действия с мешалкой. В последнем, при подаче промывной воды с расходом 1150 л/ч и температурой 72°С частицы дробины смешивались с водой в течение времени пребывания 2 мин с получением гомогенной суспензии. Жидкую фазу полученной смеси отделяли с помощью второго декантора, работающего при скорости вращения 4000 об/мин, дифференциальной скорости шнека 20 об/мин и коэффициенте теоретической производительности 2600 м2. Осветленную надосадочную жидкость рециркулировали и смешивали с выходящим потоком заторной колонны. Это снижало экстрактивность потока, поступающего в первый декантор, приблизительно до 17°Р. Дробину из второго декантора выгружали в бункер. Оба декантора были оборудованы центробежным вентилятором и таким образом работали как насос на выходе надосадочной жидкости.
Продукт от разделения затора теперь упоминается как сусло и имеет расход 4,5 м3/ч. Хмелевый экстракт при расходе 32 г/ч непрерывно вводили в поток сусла, при этом смесь нагревали до температуры 105°С прямой инжекцией пара. Посредством гидронапора первого декантора сусло закачивали в реактор идеального вытеснения. Указанный колонный реактор имел те же характеристики, как и описанная ранее заторная конверсионная колонна, но при этом высота была увеличена пропорционально увеличению расхода в данной части процесса. Время пребывания, таким образом, составляло 67 мин. Типичными реакциями, протекающими в данном реакторе, являются: денатурация белка и коагуляция, стерилизация, изомеризация хмелевых кислот, цветообразование, образование диметилсульфида (ΌΜ8) из его предшественника в солоде (8-метилметионина).
Затем сусло обрабатывали в десорбционной колонне с ситчатыми тарелками, описанной ранее в патенте Нешекеи (\УО 95/26395). Пар под давлением 1,5 бар, подаваемый в противоточном режиме при расходе 100 кг/ч и при атмосферных условиях, использовали для удаления веществ, придающих нежелательный запах (главным образом ΌΜ8). Сусло, выходящее из основания десорбера, подавали в небольшую буферную емкость с малыми размерами и непосредственно направляли в центрифугу периодической выгрузки. Скорость вращения указанной центрифуги составляла 7400 об/мин, а значение СИГМА 70000 м2.
Охлаждение сусла проводили в двух пластинчатых охладителях, в которых температура сусла снижалась с 95-100 до 4°С при использовании двухступенчатого водно-гликолевого цикла.
Охлажденное сусло подавали в первую ферментационную емкость с мешалкой с общим рабочим объемом 14 м3. Емкость работала при температуре 10°С и в аэробных условиях при непрерывном введении аэрируемого рециркуляционного потока из выхода процесса, содержащего помимо воды, в качестве основного компонента, выросшие дрожжи. Плотность в данной емкости составляла 13°Р. Дрожжи, необходимые для ферментации, добавляли в форме вышеуказанного рециркуляционного потока.
- 9 013344
Ферментационную среду из первой ферментационной емкости подавали во вторую емкость. Данная емкость имела рабочий объем 160 м3, а температура 13°С поддерживалась охлаждением стенок. Исходная плотность в данной емкости составляла 7°Р, а концентрация дрожжей - 80 г влажных дрожжей/л. Выходящий из данной емкости поток делили на два потока: одну часть (2,5 м3/ч) объединяли с другим потоком из конца процесса и возвращали в первую ферментационную емкость, тогда как другую часть (5,3 м3/ч) подавали в третью ферментационную емкость.
Указанная третья емкость имела рабочий объем 140 м3, а содержимое имело исходную плотность 3,5°Р. Продукт из данной емкости поступал в емкость для осаждения дрожжей с рабочим объемом 7 м3. В емкости для осаждения дрожжей из молодого пива выделяется основная часть дрожжей (90-95%). Уплотненные дрожжи на дне емкости для осаждения дрожжей имеют концентрацию 200 г влажных дрожжей/л. Указанный поток частично возвращают в начало процесса ферментации, и остальную избыточную ненужную часть дрожжей отправляют в хранилище. Количество дрожжей, отправляемых в хранилище, регулируют в зависимости от количества, выходящего из верхней части емкости для осаждения дрожжей и количества дрожжей, выращенного в ферментационных емкостях. Молодое пиво из верхней части емкости для осаждения дрожжей непрерывно подается в резервуары для созревания периодического действия или в емкость для созревания непрерывного действия.
В случае выбора периодической работы рабочий объем резервуара для созревания равен полному объему сброженного сусла, получаемому за 24 ч. Температуру повышают до 15°С посредством теплообмена в трубе, идущей к резервуару для созревания, и/или посредством естественного выделения тепла при брожении. Указанная температура способствует превращению ацетолактата (метаболического продукта брожения) в диацетил. Из-за присутствия дрожжей в указанной фазе дрожжи могут поглощать диацетил и превращать его в ацетоин или последующие метаболиты. Отрицательное воздействие диацетила в пиве, таким образом, исключается, а остаточные уровни диацетила обычно составляют <20 млрд.д. После снижения концентрации диацетила до приемлемого уровня пиво охлаждают до -1,5°С и выдерживают в течение нескольких дней. После указанного периода пиво фильтруют через кизельгур с 80-100 г/л кизельгура в фильтрующем слое. Перед фильтрацией пиво центрифугируют с помощью сепаратора дискового типа, который работает при коэффициенте теоретической производительности 70000 м2, удаляя суспендированные твердые частицы с эффективностью 95-98%. Обычные фильтрационные операции проводят с объемом 6000-8000 гл при расходе 4-5,5 гл/м2/ч. После указанной фильтрации пиво стабилизировали обычными количествами РУРР с последующей фильтрацией РУРР. Наконец, пиво было разлито в подходящие емкости (бутылки, кеги, банки).
В случае использования непрерывного процесса созревания молодое пиво непрерывно подается в верхнюю часть емкости объемом 520 м3 с помощью распылительной головки, которая распределяет пиво по поверхности резервуара. В данном примере пиво нагревали с 13 до 15°С с помощью кожухотрубного теплообменника. Это ускоряет вышеуказанное превращение α-ацетолактата, образованного в процессе первичного брожения, в диацетил. Дрожжи, осаждаясь в пиве, производят вышеуказанное превращение диацетила и других близких дикетонов в ацетоин и последующие метаболиты. В данном примере время пребывания пива составляет 100 ч, а остаточные уровни диацетила 7,3±2,3 млрд.д. (95% С1, п=6). Дрожжи оседают на коническое дно резервуара для созревания, а затем удаляются и обрабатываются как остальное пиво. Зрелое пиво отбирают несколько выше конуса осевших дрожжей и подают через теплообменник непрерывного действия в охлаждаемые до температуры -1,5°С резервуары для хранения периодического действия.
Охлаждаемые резервуары для хранения заполняются в течение одного дня, после чего пиво хранят по меньшей мере в течение 2 дней при температуре -1,5°С. После указанного периода хранения осажденные дрожжи счищают со дна резервуара, а остальное пиво осветляют на центрифуге дискового типа, как описано выше. Непосредственно после указанной обработки пиво фильтруют через кизельгуровый фильтр при стандартном расходе порядка 4,0-5,5 гл/м2/ч с фильтрационной операцией на 6000-8000 гл.
После того как пиво было стабилизировано обработкой РУРР, пиво разливают в подходящую тару (бутылки, банки, кеги).
- 10 013344

Claims (12)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Непрерывный способ получения экстракта затора затиранием с отваркой, включающий следующие стадии, каждую из которых проводят непрерывным образом:
    a) смешивание первого источника солодовых ферментов и воды с получением водной суспензии солодовых ферментов;
    b) отдельно, смешивание второго источника солодовых ферментов и одной или нескольких крахмалосодержащих добавок с получением суспензии для отварки при поддерживании температурных условий, которые не приводят к существенной желатинизации крахмала;
    c) подвергание суспензии для отварки первой термообработке по меньшей мере в течение 1 мин при 65-82°С с одновременной частичной желатинизацией и ферментативным расщеплением крахмала;
    б) подвергание суспензии для отварки второй термообработке по меньшей мере в течение 1 мин при 85-120°С для желатинизации крахмала при повышенной скорости и в большей степени;
    е) смешивание нагретой отварки, полученной после второй термообработки, и водной суспензии солодовых ферментов со стадии а) с получением затора;
    1) выдерживание затора при 35-85°С по меньшей мере в течение 20 мин и
    д) удаление дробины из горячего затора с получением заторного экстракта, причем первая и вторая термообработки включают инжекцию пара.
  2. 2. Способ по п.1, в котором часть водной суспензии солодовых ферментов, полученной на стадии а), используют в качестве второго источника солодовых ферментов на стадии Ь).
  3. 3. Способ по п.2, в котором 1-50 вес.% водной суспензии солодовых ферментов, полученной на стадии а), используют в качестве второго источника солодовых ферментов на стадии Ь), а остальную часть водной суспензии солодовых ферментов смешивают с нагретой отваркой, полученной после второй термообработки.
  4. 4. Способ по любому предшествующему пункту, в котором по меньшей мере 5 вес.% сбраживаемых сахаров, содержащихся в экстракте затора, получено из одной или нескольких крахмалосодержащих добавок.
  5. 5. Способ по любому предшествующему пункту, в котором состав водной суспензии солодовых ферментов на стадии а) и второго источника солодовых ферментов на стадии Ь) является идентичным.
  6. 6. Способ по любому предшествующему пункту, в котором крахмалосодержащая добавка получена из злаковой культуры, выбранной из группы, состоящей из риса, кукурузы, сорго, ржи, овса, пшеницы, зерна, муки тапиоки, картофеля, солода, ячменя и их смесей.
  7. 7. Способ по любому предшествующему пункту, в котором крахмалосодержащая добавка предварительно обработана сушкой, плющением, пропариванием, тонким измельчением или обжаркой.
  8. 8. Способ по любому предшествующему пункту, в котором вязкость суспензии для отварки перед второй термообработкой не превышает 10 Па-с, предпочтительно не превышает 5 Па-с, предпочтительно не превышает 1 Па-с.
  9. 9. Способ по любому предшествующему пункту, в котором отварку охлаждают до температуры 60100°С после второй термообработки и перед смешиванием с водной суспензией солодовых ферментов.
  10. 10. Способ по любому предшествующему пункту, в котором суспензию для отварки получают, смешивая второй источник солодовых ферментов с одной или несколькими крахмалосодержащими добавками и дополнительным количеством воды.
  11. 11. Способ по любому предшествующему пункту, в котором содержание твердых частиц в суспензии солодовых ферментов и суспензии для отварки поддерживают в диапазоне 200-500 г/л.
  12. 12. Способ по любому предшествующему пункту, в котором вода, используемая для получения водной суспензии солодовых ферментов и суспензии для отварки, представляет собой поток промывной воды, рециркулируемый от производства экстракта затора.
    О
EA200870548A 2006-05-19 2007-05-14 Непрерывный способ получения экстракта затора EA013344B1 (ru)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP06114264 2006-05-19
EP06114242 2006-05-19
PCT/NL2007/050207 WO2007136252A1 (en) 2006-05-19 2007-05-14 A continuous method of producing a mash extract

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200870548A1 EA200870548A1 (ru) 2009-04-28
EA013344B1 true EA013344B1 (ru) 2010-04-30

Family

ID=38197874

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200870548A EA013344B1 (ru) 2006-05-19 2007-05-14 Непрерывный способ получения экстракта затора
EA200870550A EA012641B1 (ru) 2006-05-19 2007-05-14 Способ производства прозрачного напитка дрожжевой ферментации

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200870550A EA012641B1 (ru) 2006-05-19 2007-05-14 Способ производства прозрачного напитка дрожжевой ферментации

Country Status (23)

Country Link
US (3) US8637100B2 (ru)
EP (2) EP2027244B9 (ru)
JP (2) JP5290160B2 (ru)
KR (2) KR20090028545A (ru)
AP (1) AP2484A (ru)
AR (2) AR061037A1 (ru)
AT (1) ATE557081T1 (ru)
AU (1) AU2007252318B2 (ru)
BR (1) BRPI0713125A2 (ru)
CA (2) CA2653804C (ru)
CL (1) CL2007001439A1 (ru)
CO (1) CO6140068A2 (ru)
DK (2) DK2027244T4 (ru)
EA (2) EA013344B1 (ru)
ES (2) ES2385260T5 (ru)
MX (2) MX2008014718A (ru)
MY (1) MY146780A (ru)
NZ (1) NZ572879A (ru)
PE (2) PE20080242A1 (ru)
PL (2) PL2018414T3 (ru)
PT (1) PT2027244E (ru)
WO (2) WO2007136254A1 (ru)
ZA (1) ZA200809836B (ru)

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103484277B (zh) * 2007-12-14 2016-03-02 三得利控股株式会社 香味赋予剂及含有其的啤酒风味饮料
JP5662024B2 (ja) * 2007-12-14 2015-01-28 サントリーホールディングス株式会社 マルトール及びフラネオール高含有のビールテイスト飲料
EP2141222A1 (en) 2008-06-30 2010-01-06 InBev S.A. An improved method of brewing beer
JP4813579B2 (ja) * 2009-04-20 2011-11-09 麒麟麦酒株式会社 ビール風味アルコール飲料の製造方法
JP5727695B2 (ja) * 2009-08-31 2015-06-03 アサヒビール株式会社 発泡性飲料の製造方法
DE102011081648A1 (de) * 2011-08-26 2013-02-28 Krones Ag Bierbrauverfahren
JP2013053083A (ja) * 2011-09-01 2013-03-21 Kohjin Life Sciences Co Ltd 酵母タンパクの製法
BE1020741A3 (fr) * 2012-06-04 2014-04-01 Meura S A Procede de brassage continu ou semi-continu.
CN110099994B (zh) * 2016-10-03 2023-06-13 水热公司 用于生成麦芽汁的系统和方法
BR112021004155B1 (pt) * 2018-09-10 2024-02-15 Heineken Supply Chain B.V. Processo para produzir uma cerveja fermentada não alcoólica e cerveja fermentada não alcoólica
CA3131867C (en) 2019-04-15 2023-08-15 Coors Brewing Company Method and system for the filtration and stabilization of ultra-high gravity alcoholic beverages
KR102266582B1 (ko) * 2019-04-22 2021-06-17 서울과학기술대학교 산학협력단 자색옥수수를 이용한 발포성 알코올 음료의 제조방법
CN111500648B (zh) * 2020-04-09 2022-08-19 中粮营养健康研究院有限公司 液化淀粉质原料的方法
CN111304261B (zh) * 2020-04-09 2023-08-08 吉林中粮生化有限公司 发酵产乙醇的方法
DE102020128913A1 (de) * 2020-11-03 2022-05-05 ZIEMANN HOLVRIEKA GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen oder Behandeln einer Würze und entsprechende Verwendung

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1442290A1 (de) * 1963-12-13 1968-10-17 Phillips Petroleum Co Verfahren zur Herstellung von vergorenen Malzgetraenken
DE1442183A1 (de) * 1961-02-09 1968-10-31 Apv Co Ltd Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Brauwuerze
DE1442233A1 (de) * 1964-08-28 1968-11-14 Hersch Gablinger Alkoholisches Bier und Verfahren zur Herstellung desselben
DE1442292A1 (de) * 1965-04-07 1968-11-21 Pfizer & Co C Verfahren zur Herstellung von Brauwuerze
DE1814377A1 (de) * 1968-12-12 1970-06-18 Hans Sedlmayr Anlage zur kontinuierlichen Gewinnung von Wuerze fuer die Bierherstellung und Betriebsverfahren fuer diese Anlage
DE2153151A1 (de) * 1971-10-26 1973-05-03 Roehm Gmbh Verfahren zur herstellung von hefevergaerbaren staerkeprodukten
WO1992012231A1 (en) * 1991-01-11 1992-07-23 Heineken Technical Services B.V. A process for the continuous preparation of wort
DE102005020639A1 (de) * 2004-09-16 2006-04-06 Back, Werner, Prof. Dr.-Ing. Verfahren zur Herstellung von glutenfreiem Bier

Family Cites Families (21)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3234026A (en) * 1956-08-17 1966-02-08 Coutts Morton William Process for the manufacture of beer, ale and the like
US3407069A (en) * 1965-01-27 1968-10-22 Allied Breweries Uk Ltd Continuous stream brewing process employing permeable yeast plug
GB1243368A (en) * 1968-10-17 1971-08-18 Alan Aldred Pool Improvements in the preparation of wort
US3772036A (en) * 1971-08-05 1973-11-13 Pullman Inc Lautering process
CH646844A5 (de) * 1982-01-04 1984-12-28 Feldschloesschen Brauerei Verfahren zur herstellung von alkoholfreien getraenken mit hefearoma.
SU1283250A1 (ru) * 1984-07-20 1987-01-15 Всесоюзный Заочный Институт Пищевой Промышленности Способ непрерывного сбраживани пивного сусла в батарее ферментеров
JPS6328381A (ja) * 1986-07-21 1988-02-06 Suntory Ltd 穀皮を除去した麦芽を用いた麦汁の製造方法
JP3278177B2 (ja) * 1991-09-25 2002-04-30 麒麟麦酒株式会社 酒類の製造方法
DE4244494C1 (de) 1992-12-30 1994-09-15 Baumann Verwertungs Gmbh Haltevorrichtung zum Halten eines Schalelements
DE4244595C1 (de) * 1992-12-31 1994-03-17 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur Herstellung von Bier
CA2153163A1 (en) * 1992-12-31 1994-07-21 Klaus Dziondziak Process of producing beer
JPH07203941A (ja) * 1994-01-18 1995-08-08 Schafft Helmut ビールを清澄し安定させる方法及び配合剤
CA2186287C (en) * 1994-03-25 2009-06-09 Christiaan Willem Versteegh A process for the continuous boiling of wort
JP3183616B2 (ja) * 1995-07-21 2001-07-09 麒麟麦酒株式会社 ビール濾過方法
JPH10165163A (ja) * 1996-12-13 1998-06-23 Sapporo Breweries Ltd 香味の調整を可能にした発泡酒の製造法
JPH10225287A (ja) * 1996-12-13 1998-08-25 Sapporo Breweries Ltd 発泡酒の製造方法
JPH1156336A (ja) * 1997-08-21 1999-03-02 Tomoe Sugano 麦酒および麦芽使用発泡酒の醸造法
CZ304820B6 (cs) * 2001-06-20 2014-11-19 Labatt Brewing Company Limited Způsob kombinovaného kontinuálního a periodického kvašení
WO2004091544A2 (en) * 2003-03-06 2004-10-28 Diversa Corporation Amylases, nucleic acids encoding them and methods for making and using them
JP3951028B2 (ja) * 2003-11-20 2007-08-01 独立行政法人酒類総合研究所 発酵槽及びそれを用いるビールの連続式製造法
JP2005168441A (ja) * 2003-12-12 2005-06-30 Orion Breweries Ltd 発酵アルコール飲料

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1442183A1 (de) * 1961-02-09 1968-10-31 Apv Co Ltd Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Brauwuerze
DE1442290A1 (de) * 1963-12-13 1968-10-17 Phillips Petroleum Co Verfahren zur Herstellung von vergorenen Malzgetraenken
DE1442233A1 (de) * 1964-08-28 1968-11-14 Hersch Gablinger Alkoholisches Bier und Verfahren zur Herstellung desselben
DE1442292A1 (de) * 1965-04-07 1968-11-21 Pfizer & Co C Verfahren zur Herstellung von Brauwuerze
DE1814377A1 (de) * 1968-12-12 1970-06-18 Hans Sedlmayr Anlage zur kontinuierlichen Gewinnung von Wuerze fuer die Bierherstellung und Betriebsverfahren fuer diese Anlage
DE2153151A1 (de) * 1971-10-26 1973-05-03 Roehm Gmbh Verfahren zur herstellung von hefevergaerbaren staerkeprodukten
WO1992012231A1 (en) * 1991-01-11 1992-07-23 Heineken Technical Services B.V. A process for the continuous preparation of wort
DE102005020639A1 (de) * 2004-09-16 2006-04-06 Back, Werner, Prof. Dr.-Ing. Verfahren zur Herstellung von glutenfreiem Bier

Also Published As

Publication number Publication date
KR101426062B1 (ko) 2014-08-01
US8492123B2 (en) 2013-07-23
PL2027244T3 (pl) 2012-09-28
US20090208605A1 (en) 2009-08-20
AP2008004697A0 (en) 2008-12-31
JP5175273B2 (ja) 2013-04-03
AR061040A1 (es) 2008-07-30
AR061037A1 (es) 2008-07-30
MX2008014721A (es) 2008-12-03
EP2027244B9 (en) 2015-10-28
PL2027244T5 (pl) 2015-12-31
EA200870548A1 (ru) 2009-04-28
DK2018414T3 (en) 2017-05-08
PE20080239A1 (es) 2008-04-04
KR20090027655A (ko) 2009-03-17
US20090324775A1 (en) 2009-12-31
EA012641B1 (ru) 2009-12-30
JP5290160B2 (ja) 2013-09-18
US8637100B2 (en) 2014-01-28
EA200870550A1 (ru) 2009-06-30
ATE557081T1 (de) 2012-05-15
JP2009537171A (ja) 2009-10-29
ES2625844T3 (es) 2017-07-20
MY146780A (en) 2012-09-28
ES2385260T3 (es) 2012-07-20
JP2009537169A (ja) 2009-10-29
EP2027244B1 (en) 2012-05-09
PE20080242A1 (es) 2008-04-04
CA2653804C (en) 2014-07-22
EP2027244B2 (en) 2015-07-15
NZ572879A (en) 2010-11-26
US20120288899A1 (en) 2012-11-15
KR20090028545A (ko) 2009-03-18
AU2007252318A1 (en) 2007-11-29
EP2018414B1 (en) 2017-03-15
EP2027244A1 (en) 2009-02-25
DK2027244T4 (en) 2015-10-12
DK2027244T3 (da) 2012-08-13
WO2007136254A8 (en) 2008-11-27
BRPI0713125A2 (pt) 2012-04-10
PT2027244E (pt) 2012-07-31
ES2385260T5 (es) 2015-10-06
WO2007136252A1 (en) 2007-11-29
US8202707B2 (en) 2012-06-19
MX2008014718A (es) 2008-12-17
CA2653809A1 (en) 2007-11-29
AU2007252318B2 (en) 2012-03-29
AP2484A (en) 2012-10-02
CA2653804A1 (en) 2007-11-29
ZA200809836B (en) 2009-12-30
WO2007136254A1 (en) 2007-11-29
PL2018414T3 (pl) 2017-09-29
CL2007001439A1 (es) 2008-03-07
EP2018414A1 (en) 2009-01-28
CA2653809C (en) 2014-07-22
CO6140068A2 (es) 2010-03-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA013344B1 (ru) Непрерывный способ получения экстракта затора
CA2653810C (en) A method of producing a mash extract and an apparatus for performing such method
EP2024484B1 (en) Continuous method for the production of a yeast fermented beverage
CN101448928A (zh) 生产酵母发酵饮料的连续方法
CN101448929B (zh) 一种生产清澈的酵母发酵饮料的方法
CN101490237B (zh) 一种生产糖化醪抽提物的连续方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ KG MD TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): BY KZ RU