JP3278177B2 - 酒類の製造方法 - Google Patents
酒類の製造方法Info
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- JP3278177B2 JP3278177B2 JP24620291A JP24620291A JP3278177B2 JP 3278177 B2 JP3278177 B2 JP 3278177B2 JP 24620291 A JP24620291 A JP 24620291A JP 24620291 A JP24620291 A JP 24620291A JP 3278177 B2 JP3278177 B2 JP 3278177B2
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- tank
- fermentation
- stirred
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- Distillation Of Fermentation Liquor, Processing Of Alcohols, Vinegar And Beer (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は酒類の製造方法に係り、
特に低温連続発酵による酒類の製造方法に関する。
特に低温連続発酵による酒類の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】酒類のうち、例えばビールの製造におけ
る発酵工程は、糖化工程において得られた醸造原料液
（麦汁）に酵母を添加し、その酵母が増殖しながら発酵
が進行する主発酵と、その後の比較的低温で行われ酵母
が増殖しないで発酵が進行する後発酵とからなる。しか
しながら、従来の発酵工程は回分式であるために作業が
繁雑であり製造効率の向上には限界があった。
る発酵工程は、糖化工程において得られた醸造原料液
（麦汁）に酵母を添加し、その酵母が増殖しながら発酵
が進行する主発酵と、その後の比較的低温で行われ酵母
が増殖しないで発酵が進行する後発酵とからなる。しか
しながら、従来の発酵工程は回分式であるために作業が
繁雑であり製造効率の向上には限界があった。
【０００３】このような従来の発酵工程の問題を解決す
る方法として、近年、連続発酵が試みられている。この
連続発酵は発酵槽に醸造原料液を連続的に供給し、均一
品質の発酵液を連続的にしかも迅速に作り出すことを目
的としている。
る方法として、近年、連続発酵が試みられている。この
連続発酵は発酵槽に醸造原料液を連続的に供給し、均一
品質の発酵液を連続的にしかも迅速に作り出すことを目
的としている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、この連続発
酵を可能とするためには、酵母濃度を高く維持すること
が必要であるが、酵母の固定化技術を用いない従来の連
続発酵においては、酵母の増殖速度の遅い条件下で連続
発酵を行う場合、醸造原料液を発酵槽内に長時間滞留さ
せる必要があり、連続発酵の利点を充分に生かすことが
できないという問題があった。例えば、ビール製造の場
合、酵母の増殖速度の極めて遅い８℃程度での従来の連
続発酵方法による成功例はなかった。したがって、酵母
の増殖に適した条件（１３℃以上）で連続発酵が行われ
るのが通常であった。
酵を可能とするためには、酵母濃度を高く維持すること
が必要であるが、酵母の固定化技術を用いない従来の連
続発酵においては、酵母の増殖速度の遅い条件下で連続
発酵を行う場合、醸造原料液を発酵槽内に長時間滞留さ
せる必要があり、連続発酵の利点を充分に生かすことが
できないという問題があった。例えば、ビール製造の場
合、酵母の増殖速度の極めて遅い８℃程度での従来の連
続発酵方法による成功例はなかった。したがって、酵母
の増殖に適した条件（１３℃以上）で連続発酵が行われ
るのが通常であった。
【０００５】しかしながら、上述のような条件での連続
発酵により製造されたビールは、従来の回分式の発酵工
程に従って酵母が比較的増殖し易い１３℃以上の温度で
発酵され製造されたビールに特徴的なエステルフレーバ
ーの強い香味を有するという問題があった。
発酵により製造されたビールは、従来の回分式の発酵工
程に従って酵母が比較的増殖し易い１３℃以上の温度で
発酵され製造されたビールに特徴的なエステルフレーバ
ーの強い香味を有するという問題があった。
【０００６】また、酵母濃度を高く維持するために、発
酵槽から回収した発酵液に対して濾過、遠心分離等の機
械的、物理的分離を行い、分離した酵母を発酵槽に返送
する方法が考えられるが、システムの複雑化、分離過程
における酵母の活性低下、保守・点検の必要性、製造コ
ストの上昇等を伴うという問題がある。さらに、従来の
連続発酵において、醸造原料液を連続的に供給するとと
もに、新たな酵母を添加して酵母濃度を高く維持する場
合も、閉鎖系でなくなることにより余剰酵母の系外排出
操作等のシステムの複雑化が生じる。
酵槽から回収した発酵液に対して濾過、遠心分離等の機
械的、物理的分離を行い、分離した酵母を発酵槽に返送
する方法が考えられるが、システムの複雑化、分離過程
における酵母の活性低下、保守・点検の必要性、製造コ
ストの上昇等を伴うという問題がある。さらに、従来の
連続発酵において、醸造原料液を連続的に供給するとと
もに、新たな酵母を添加して酵母濃度を高く維持する場
合も、閉鎖系でなくなることにより余剰酵母の系外排出
操作等のシステムの複雑化が生じる。
【０００７】本発明は、上記の事情に鑑みてなされたも
のであり、低温条件下で発酵を行った際に特徴的な香味
を有する酒類を効率よく連続的に製造することを可能と
する酒類の製造方法を提供することを目的とする。
のであり、低温条件下で発酵を行った際に特徴的な香味
を有する酒類を効率よく連続的に製造することを可能と
する酒類の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、本発明は攪拌発酵槽と沈降分離槽とを１２℃
以下の温度条件下に保ち、前記攪拌発酵槽に醸造原料液
を所定の割合で供給し、前記攪拌発酵槽から前記沈降分
離槽へ酵母を含有した発酵液を送り込み、前記沈降分離
槽で分離された酵母を前記攪拌発酵槽に返送することに
より前記攪拌発酵槽に酵母を新たに添加することなく前
記攪拌発酵槽中の発酵液の酵母濃度を３０ｇ／ｌ以上に
維持するとともに、前記沈降分離槽で分離された発酵液
を回収するものである。
るために、本発明は攪拌発酵槽と沈降分離槽とを１２℃
以下の温度条件下に保ち、前記攪拌発酵槽に醸造原料液
を所定の割合で供給し、前記攪拌発酵槽から前記沈降分
離槽へ酵母を含有した発酵液を送り込み、前記沈降分離
槽で分離された酵母を前記攪拌発酵槽に返送することに
より前記攪拌発酵槽に酵母を新たに添加することなく前
記攪拌発酵槽中の発酵液の酵母濃度を３０ｇ／ｌ以上に
維持するとともに、前記沈降分離槽で分離された発酵液
を回収するものである。
【０００９】本発明は、発酵槽全体としての酵母菌体保
有数を大幅に上昇させるために、菌体を高濃度に懸濁し
迅速な発酵を目的とした攪拌発酵槽と、菌体の濃縮、回
収を目的とした沈降分離槽とを組み合わせることにより
循環を行うシステムとしたことを最大の特徴とする。
有数を大幅に上昇させるために、菌体を高濃度に懸濁し
迅速な発酵を目的とした攪拌発酵槽と、菌体の濃縮、回
収を目的とした沈降分離槽とを組み合わせることにより
循環を行うシステムとしたことを最大の特徴とする。
【００１０】このようなシステムにおいては、攪拌発酵
槽の菌体濃度は沈降分離槽における菌体の分離効率（攪
拌発酵槽出の菌体濃度／沈降分離槽出の菌体濃度）に依
存し、この菌体の分離効率は麦汁の流量や希釈率（培地
通液量／攪拌発酵槽の容量と沈降分離槽の容量の和）、
循環率（培地通液量／酵母返送量）によって左右され
る。したがって、これらの操作変数の至適範囲を探索し
た。
槽の菌体濃度は沈降分離槽における菌体の分離効率（攪
拌発酵槽出の菌体濃度／沈降分離槽出の菌体濃度）に依
存し、この菌体の分離効率は麦汁の流量や希釈率（培地
通液量／攪拌発酵槽の容量と沈降分離槽の容量の和）、
循環率（培地通液量／酵母返送量）によって左右され
る。したがって、これらの操作変数の至適範囲を探索し
た。
【００１１】また、沈降分離槽の底部形状は、沈降した
酵母が堆積して自己消化を起こして品質に悪影響を与え
ることのないように設定した。図１は本発明の酒類の製
造方法を説明するためのシステム構成図である。図１に
おけるビール製造のシステムの一例は、麦汁受けタンク
１と、この麦汁受けタンク１から送られた麦汁に酵母菌
体を高濃度に懸濁し酒類を短時間で醸造するための攪拌
発酵槽３と、酵母菌体の濃縮、回収を行うための沈降分
離槽４と、麦汁受けタンク１から攪拌発酵槽３への麦汁
通液、攪拌発酵槽３から沈降分離槽４への発酵液通液、
沈降分離槽４から攪拌発酵槽３への酵母返送、を行うた
めのポンプ２，…、および沈降分離槽４からオーバーフ
ローしたビールを受けるビール受けタンク５とで構成さ
れている。このように、発酵槽を攪拌培養槽と沈降分離
槽により構成し、沈降分離槽において物理的衝撃を与え
ることなく分離した酵母を攪拌培養槽に返送することに
より、２つの槽全体としての酵母保有数を高く維持する
ことが可能となる。
酵母が堆積して自己消化を起こして品質に悪影響を与え
ることのないように設定した。図１は本発明の酒類の製
造方法を説明するためのシステム構成図である。図１に
おけるビール製造のシステムの一例は、麦汁受けタンク
１と、この麦汁受けタンク１から送られた麦汁に酵母菌
体を高濃度に懸濁し酒類を短時間で醸造するための攪拌
発酵槽３と、酵母菌体の濃縮、回収を行うための沈降分
離槽４と、麦汁受けタンク１から攪拌発酵槽３への麦汁
通液、攪拌発酵槽３から沈降分離槽４への発酵液通液、
沈降分離槽４から攪拌発酵槽３への酵母返送、を行うた
めのポンプ２，…、および沈降分離槽４からオーバーフ
ローしたビールを受けるビール受けタンク５とで構成さ
れている。このように、発酵槽を攪拌培養槽と沈降分離
槽により構成し、沈降分離槽において物理的衝撃を与え
ることなく分離した酵母を攪拌培養槽に返送することに
より、２つの槽全体としての酵母保有数を高く維持する
ことが可能となる。
【００１２】本発明に使用する醸造原料液は、上記の麦
汁の他に、コーンシロップ、マルトースシロップ、果
汁、デンプン糖化液、糖蜜等を挙げることができ、それ
ぞれ単独でも、あるいは組み合わせて使用してもよい。
例えば、麦汁を使用する場合、麦汁の糖度は１０．０〜
１３．５重量％程度が好ましい。
汁の他に、コーンシロップ、マルトースシロップ、果
汁、デンプン糖化液、糖蜜等を挙げることができ、それ
ぞれ単独でも、あるいは組み合わせて使用してもよい。
例えば、麦汁を使用する場合、麦汁の糖度は１０．０〜
１３．５重量％程度が好ましい。
【００１３】また、酵母種はS.cerevisiaeに属するビー
ル酵母、ワイン酵母、清酒酵母等を使用することができ
る。例えば、ビール酵母の場合、一般に下面発酵酵母と
称される株が好ましい。
ル酵母、ワイン酵母、清酒酵母等を使用することができ
る。例えば、ビール酵母の場合、一般に下面発酵酵母と
称される株が好ましい。
【００１４】本発明における発酵温度条件は１２℃以下
であり、この温度条件下では酢酸エチル、酢酸イソアミ
ル等のエステルの発生は有効に抑制される。また、この
１２℃以下の温度条件は、一般に酵母の最大の比増殖速
度μが０．０５（ｈ-1）以下となる温度条件でもある。
ここで、比増殖速度μは単位時間における酵母の増殖割
合である。
であり、この温度条件下では酢酸エチル、酢酸イソアミ
ル等のエステルの発生は有効に抑制される。また、この
１２℃以下の温度条件は、一般に酵母の最大の比増殖速
度μが０．０５（ｈ-1）以下となる温度条件でもある。
ここで、比増殖速度μは単位時間における酵母の増殖割
合である。
【００１５】また、上記のシステムにおいて、攪拌発酵
槽３を出る発酵液の糖度が攪拌発酵槽３に供給される麦
汁の糖度の２０％以下となるまで消費されるように通液
流量を制御し、循環率（培地通液量ｍ／酵母返送量ｎ）
を０．５〜２．０(-) の範囲とする。また、沈降分離槽
４の底部の形状は図示のように逆円錐形状とし、頂部の
角度θは７０°以下とする。
槽３を出る発酵液の糖度が攪拌発酵槽３に供給される麦
汁の糖度の２０％以下となるまで消費されるように通液
流量を制御し、循環率（培地通液量ｍ／酵母返送量ｎ）
を０．５〜２．０(-) の範囲とする。また、沈降分離槽
４の底部の形状は図示のように逆円錐形状とし、頂部の
角度θは７０°以下とする。
【００１６】上記の循環率が２．０(-) を越えると分離
効率が低下し、これに伴って攪拌発酵槽の酵母濃度の低
下、発酵液の残糖濃度の上昇がみられ、結果として生産
量が低下してしまい好ましくない。
効率が低下し、これに伴って攪拌発酵槽の酵母濃度の低
下、発酵液の残糖濃度の上昇がみられ、結果として生産
量が低下してしまい好ましくない。
【００１７】また、上記のように沈降分離槽４の底部の
逆円錐形状の頂部角度θを７０°以下とすることによ
り、沈降分離槽４内で沈降した酵母が堆積することがな
く常に攪拌発酵槽３へ返送されて循環に供されるため、
酵母が自己消化を起こして品質に悪影響を与えることは
ない。むしろ、常に新鮮な麦汁を得ることができるの
で、酵母活性が維持され発酵能の低下が防止される。
逆円錐形状の頂部角度θを７０°以下とすることによ
り、沈降分離槽４内で沈降した酵母が堆積することがな
く常に攪拌発酵槽３へ返送されて循環に供されるため、
酵母が自己消化を起こして品質に悪影響を与えることは
ない。むしろ、常に新鮮な麦汁を得ることができるの
で、酵母活性が維持され発酵能の低下が防止される。
【００１８】上述のように設定することにより、酵母菌
体の分離効率（攪拌発酵槽出の菌体濃度／沈降分離槽出
の菌体濃度）は１５(-) 以上に維持され、これに伴っ
て、攪拌発酵槽３の菌体濃度が３０ｇ／ｌ以上に上昇
し、高効率の連続発酵が可能となる。また、酵母菌体量
が飽和してくると、酵母は発酵液とともに沈降分離槽４
上部からオーバーフローしてビール受けタンク５に回収
され定常状態となるため、沈降分離槽４の底部の酵母量
は一定となる。したがって、定期的な余剰酵母の除去作
業は不必要である。
体の分離効率（攪拌発酵槽出の菌体濃度／沈降分離槽出
の菌体濃度）は１５(-) 以上に維持され、これに伴っ
て、攪拌発酵槽３の菌体濃度が３０ｇ／ｌ以上に上昇
し、高効率の連続発酵が可能となる。また、酵母菌体量
が飽和してくると、酵母は発酵液とともに沈降分離槽４
上部からオーバーフローしてビール受けタンク５に回収
され定常状態となるため、沈降分離槽４の底部の酵母量
は一定となる。したがって、定期的な余剰酵母の除去作
業は不必要である。
【００１９】上述のようなシステムにより、連続発酵に
要する滞留時間（攪拌発酵槽の容量と沈降分離槽の容量
の和／培地通液量）は、１２℃以下という低温条件にも
かかわらず２０〜３０時間程度と極めて短時間となる。
逆にこのような短い滞留時間が可能となることにより、
麦汁の希釈率（培地通液量／攪拌発酵槽の容量と沈降分
離槽の容量の和、すなわち滞留時間の逆数）は０．０３
〜０．０５（ｈ-1）のような大きい数値が可能となる。
そして、このようなシステムは充分に実用に耐え得る生
産性をもつ連続発酵システムである。尚、ビール製造の
場合、沈降分離槽４において酵母と分離されオーバーフ
ローしてビール受けタンク５に回収された発酵液に対し
て後発酵を行うことが可能である。
要する滞留時間（攪拌発酵槽の容量と沈降分離槽の容量
の和／培地通液量）は、１２℃以下という低温条件にも
かかわらず２０〜３０時間程度と極めて短時間となる。
逆にこのような短い滞留時間が可能となることにより、
麦汁の希釈率（培地通液量／攪拌発酵槽の容量と沈降分
離槽の容量の和、すなわち滞留時間の逆数）は０．０３
〜０．０５（ｈ-1）のような大きい数値が可能となる。
そして、このようなシステムは充分に実用に耐え得る生
産性をもつ連続発酵システムである。尚、ビール製造の
場合、沈降分離槽４において酵母と分離されオーバーフ
ローしてビール受けタンク５に回収された発酵液に対し
て後発酵を行うことが可能である。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の実施例を示して本発明を更に
詳細に説明する。図１に示したようなシステムにおい
て、攪拌発酵槽として図２に示されるような丸菱バイオ
エンジ（株）社製の発酵槽（容量＝2.5 ｌ）を用い、ま
た、沈降分離槽として図２に示されるような円筒形状
（内径＝８５ｍｍ）のガラス製カラムに逆円錐形状の底
部（頂角＝７０°）を装着した槽（容量＝2.5 ｌ）を用
いた。そして、各槽間の通液のラインはシリコンチュー
ブにより連結し、ペリスターポンプにより流量調整を行
いながら通液を行えるようにした。
詳細に説明する。図１に示したようなシステムにおい
て、攪拌発酵槽として図２に示されるような丸菱バイオ
エンジ（株）社製の発酵槽（容量＝2.5 ｌ）を用い、ま
た、沈降分離槽として図２に示されるような円筒形状
（内径＝８５ｍｍ）のガラス製カラムに逆円錐形状の底
部（頂角＝７０°）を装着した槽（容量＝2.5 ｌ）を用
いた。そして、各槽間の通液のラインはシリコンチュー
ブにより連結し、ペリスターポンプにより流量調整を行
いながら通液を行えるようにした。
【００２１】麦汁はユナイテッドカナディアンモルト社
製のモルトエキスL.M.C.E.78/22 を糖度が１１重量％と
なるように溶解し、ホップを添加して９０分間煮沸し
後、４℃で数時間冷却し、濾紙で濾過して調製した。こ
の麦汁を実液量2.0 ｌとして攪拌発酵槽および沈降分離
槽に充填し酵母を添加した。酵母としては、ビール酵母
として典型的な下面発酵酵母とされるSaccharomyces ce
revisiaeＢＦＹ２１７を使用し、初発の酵母添加率は菌
体湿重量で０．５％とした。尚、攪拌発酵槽および沈降
分離槽とも通気は行わなかった。
製のモルトエキスL.M.C.E.78/22 を糖度が１１重量％と
なるように溶解し、ホップを添加して９０分間煮沸し
後、４℃で数時間冷却し、濾紙で濾過して調製した。こ
の麦汁を実液量2.0 ｌとして攪拌発酵槽および沈降分離
槽に充填し酵母を添加した。酵母としては、ビール酵母
として典型的な下面発酵酵母とされるSaccharomyces ce
revisiaeＢＦＹ２１７を使用し、初発の酵母添加率は菌
体湿重量で０．５％とした。尚、攪拌発酵槽および沈降
分離槽とも通気は行わなかった。
【００２２】図３は上述のシステムによりビールを試験
醸造したときのエタノール濃度の変化、および麦汁供給
流量を示す図であり、図４は同じく乾燥菌体重量、残糖
濃度の変化を示す図である。以下、この図３および図４
を参照しながら発酵工程を説明する。
醸造したときのエタノール濃度の変化、および麦汁供給
流量を示す図であり、図４は同じく乾燥菌体重量、残糖
濃度の変化を示す図である。以下、この図３および図４
を参照しながら発酵工程を説明する。
【００２３】発酵は、まず、攪拌発酵槽および沈降分離
槽においてそれぞれ回分培養とし、攪拌発酵槽の糖がほ
ぼ消費された１００時間経過後に麦汁の供給、および循
環を５０ml／時の流量（循環率＝１）で開始し、その
後、連続発酵とした。図３に示されるように、回分培養
期は沈降分離槽よりも攪拌発酵槽の方が糖の消費が早
く、エタノール生産量、菌体量ともに高かった。
槽においてそれぞれ回分培養とし、攪拌発酵槽の糖がほ
ぼ消費された１００時間経過後に麦汁の供給、および循
環を５０ml／時の流量（循環率＝１）で開始し、その
後、連続発酵とした。図３に示されるように、回分培養
期は沈降分離槽よりも攪拌発酵槽の方が糖の消費が早
く、エタノール生産量、菌体量ともに高かった。
【００２４】また、攪拌発酵槽における菌体量は、図４
に示されるように連続発酵開始直後に一時的に低下し、
残糖濃度に上昇がみられたが、その後は菌体の増殖分が
有効に攪拌発酵槽に濃縮され、約５００時間経過後には
攪拌発酵槽の菌体量は乾燥菌体重量で３０ｇ／ｌとなっ
た。そして、５００時間以降は菌体増殖はほとんど停止
し、１０００時間経過までの間、菌体量は３０ｇ／ｌ以
上を維持した。
に示されるように連続発酵開始直後に一時的に低下し、
残糖濃度に上昇がみられたが、その後は菌体の増殖分が
有効に攪拌発酵槽に濃縮され、約５００時間経過後には
攪拌発酵槽の菌体量は乾燥菌体重量で３０ｇ／ｌとなっ
た。そして、５００時間以降は菌体増殖はほとんど停止
し、１０００時間経過までの間、菌体量は３０ｇ／ｌ以
上を維持した。
【００２５】また、麦汁供給流量および循環流量は、図
３に示されるように１００〜２００時間は５０ml／時、
２００〜６００時間は１００ml／時、６００〜９００時
間は１３０ml／時、９００〜１０００時間は１５０ml／
時とし、徐々に増大させたが、エタノールの生産、糖の
消費には影響はみられなかった。そして、最終的な流量
（１５０ml／時）と総液量（4.0 ｌ）から算出される滞
留時間は２６．７時間（希釈率＝0.0375）であり、この
滞留時間を製造に要した時間とすると、本発明により短
時間でビールの製造が行われたことになる。
３に示されるように１００〜２００時間は５０ml／時、
２００〜６００時間は１００ml／時、６００〜９００時
間は１３０ml／時、９００〜１０００時間は１５０ml／
時とし、徐々に増大させたが、エタノールの生産、糖の
消費には影響はみられなかった。そして、最終的な流量
（１５０ml／時）と総液量（4.0 ｌ）から算出される滞
留時間は２６．７時間（希釈率＝0.0375）であり、この
滞留時間を製造に要した時間とすると、本発明により短
時間でビールの製造が行われたことになる。
【００２６】また、上述のようにして製造したビール
と、同じモルトエキスを使用して従来法により得られた
ビール（主発酵終了段階）との分析結果を表１に示し
た。表１に示されるように本発明によるビールの分析結
果は従来法によるビールと同等であった。特に、ビール
香気成分として重要なエステルの代表成分である酢酸エ
チルの生成量は従来法によるビールと同レベルであっ
た。尚、酢酸エチルの生成量に関しては、従来法におけ
る低温発酵により得られた製品ビールについて測定し
た。
と、同じモルトエキスを使用して従来法により得られた
ビール（主発酵終了段階）との分析結果を表１に示し
た。表１に示されるように本発明によるビールの分析結
果は従来法によるビールと同等であった。特に、ビール
香気成分として重要なエステルの代表成分である酢酸エ
チルの生成量は従来法によるビールと同レベルであっ
た。尚、酢酸エチルの生成量に関しては、従来法におけ
る低温発酵により得られた製品ビールについて測定し
た。
【００２７】さらに、本発明によるビール、および従来
法によるビール（製品ビール）について６人のパネルに
より官能評価を行い、その平均値を表１に示した。エス
テル強度についての官能評価は、エステルを感じない場
合を０、強く感じる場合を２とし、総合評価は嗜好評価
により、嫌いな場合を−２、好きな場合を２として、そ
れぞれ０．５刻みで評価した。表１に示されように、本
発明のビールは官能的にもエステルは強くなく、総合的
にみて従来法により製造したビールと同等の香味を有し
ていた。
法によるビール（製品ビール）について６人のパネルに
より官能評価を行い、その平均値を表１に示した。エス
テル強度についての官能評価は、エステルを感じない場
合を０、強く感じる場合を２とし、総合評価は嗜好評価
により、嫌いな場合を−２、好きな場合を２として、そ
れぞれ０．５刻みで評価した。表１に示されように、本
発明のビールは官能的にもエステルは強くなく、総合的
にみて従来法により製造したビールと同等の香味を有し
ていた。
【００２８】
【表１】
【００２９】尚、上述の実施例はビール製造についての
ものであるが、本発明は発泡酒の製造においても適用さ
れ得ることは勿論である。
ものであるが、本発明は発泡酒の製造においても適用さ
れ得ることは勿論である。
【００３０】
【作用】１２℃以下の温度条件下に保たれた攪拌発酵槽
に所定の割合で供給された醸造原料液は酵母により発酵
が行われ、この発酵液は酵母を含有した状態で攪拌発酵
槽から沈降分離槽へ送り込まれ、沈降分離槽で分離され
た酵母は攪拌発酵槽に返送され、これにより攪拌発酵槽
に酵母を新たに添加することなく攪拌発酵槽中の発酵液
の酵母濃度は３０ｇ／ｌ以上に維持され、また、沈降分
離槽で分離された発酵液は回収される。
に所定の割合で供給された醸造原料液は酵母により発酵
が行われ、この発酵液は酵母を含有した状態で攪拌発酵
槽から沈降分離槽へ送り込まれ、沈降分離槽で分離され
た酵母は攪拌発酵槽に返送され、これにより攪拌発酵槽
に酵母を新たに添加することなく攪拌発酵槽中の発酵液
の酵母濃度は３０ｇ／ｌ以上に維持され、また、沈降分
離槽で分離された発酵液は回収される。
【００３１】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば攪
拌発酵槽と沈降分離槽とを１２℃以下の温度条件下に保
ち、攪拌発酵槽に醸造原料液を所定の割合で供給し、攪
拌発酵槽から沈降分離槽へ酵母を含有した発酵液を送り
込むとともに、沈降分離槽で分離された酵母を攪拌発酵
槽に返送することにより攪拌発酵槽に酵母を新たに添加
することなく攪拌発酵槽中の発酵液の酵母濃度を３０ｇ
／ｌ以上に維持し、沈降分離槽で分離された発酵液を回
収するので、低温条件下で発酵を行った際に特徴的な香
味を有する酒類を効率よく連続的に製造することが可能
となる。
拌発酵槽と沈降分離槽とを１２℃以下の温度条件下に保
ち、攪拌発酵槽に醸造原料液を所定の割合で供給し、攪
拌発酵槽から沈降分離槽へ酵母を含有した発酵液を送り
込むとともに、沈降分離槽で分離された酵母を攪拌発酵
槽に返送することにより攪拌発酵槽に酵母を新たに添加
することなく攪拌発酵槽中の発酵液の酵母濃度を３０ｇ
／ｌ以上に維持し、沈降分離槽で分離された発酵液を回
収するので、低温条件下で発酵を行った際に特徴的な香
味を有する酒類を効率よく連続的に製造することが可能
となる。
【図１】本発明の酒類の製造方法を説明するためのシス
テム構成図である。
テム構成図である。
【図２】本発明の実施例において用いた攪拌発酵槽と沈
降分離槽の形状説明図である。
降分離槽の形状説明図である。
【図３】本発明によりビールを試験醸造したときのエタ
ノール濃度の変化、および麦汁供給流量を示す図であ
る。
ノール濃度の変化、および麦汁供給流量を示す図であ
る。
【図４】本発明によりビールを試験醸造したときの乾燥
菌体重量、残糖濃度の変化を示す図である。
菌体重量、残糖濃度の変化を示す図である。
１…麦汁受けタンク ２…ポンプ ３…攪拌発酵槽 ４…沈降分離槽 ５…ビール受けタンク
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 三井 俊介 東京都渋谷区神宮前６丁目26番１号 麒 麟麦酒株式会社内 (72)発明者 吉田 正史 東京都渋谷区神宮前６丁目26番１号 麒 麟麦酒株式会社内 (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C12C 11/00 - 13/00 C12G 3/02 ＪＩＣＳＴファイル（ＪＯＩＳ) ＪＡＦＩＣファイル（ＪＯＩＳ)
Claims (1)
- 【請求項１】 攪拌発酵槽と沈降分離槽とを１２℃以下
の温度条件下に保ち、前記攪拌発酵槽に醸造原料液を所
定の割合で供給し、前記攪拌発酵槽から前記沈降分離槽
へ酵母を含有した発酵液を送り込み、前記沈降分離槽で
分離された酵母を前記攪拌発酵槽に返送することにより
前記攪拌発酵槽に酵母を新たに添加することなく前記攪
拌発酵槽中の発酵液の酵母濃度を３０ｇ／ｌ以上に維持
するとともに、前記沈降分離槽で分離された発酵液を回
収することを特徴とする酒類の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24620291A JP3278177B2 (ja) | 1991-09-25 | 1991-09-25 | 酒類の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24620291A JP3278177B2 (ja) | 1991-09-25 | 1991-09-25 | 酒類の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0584060A JPH0584060A (ja) | 1993-04-06 |
| JP3278177B2 true JP3278177B2 (ja) | 2002-04-30 |
Family
ID=17145037
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24620291A Expired - Lifetime JP3278177B2 (ja) | 1991-09-25 | 1991-09-25 | 酒類の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3278177B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101455812B1 (ko) * | 2006-05-19 | 2014-11-03 | 하이네켄 서플라이 체인 비.브이. | 당화액 추출물의 제조 방법 및 그러한 방법을 수행하기 위한 장치 |
| KR101477250B1 (ko) | 2006-05-19 | 2014-12-30 | 하이네켄 서플라이 체인 비.브이. | 맥아즙의 발효법 |
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| KR20020070938A (ko) * | 2002-08-13 | 2002-09-11 | 주식회사송스 | 최소의 설비로 구성된 맥즙제조유니트와 맥주공급수단을갖는 맥주제조장치 및 이를 통한 맥주제조방법 |
| JP5209612B2 (ja) * | 2006-05-19 | 2013-06-12 | ハイネケン・サプライ・チェーン・ビー．ブイ． | 酵母発酵飲料を生産する方法 |
| DK2018414T3 (en) * | 2006-05-19 | 2017-05-08 | Heineken Supply Chain Bv | Continuous process for preparing a mesh extract |
| JPWO2009037745A1 (ja) * | 2007-09-19 | 2011-01-06 | 株式会社前川製作所 | 発酵麦芽飲料製造方法及び発酵麦芽飲料製造装置 |
| CN109929707B (zh) * | 2019-04-25 | 2023-09-29 | 燕京啤酒(玉林)有限公司 | 一种啤酒活酵母回收和添加方法及装置 |
-
1991
- 1991-09-25 JP JP24620291A patent/JP3278177B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0584060A (ja) | 1993-04-06 |
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