EA005348B1 - Способ электролитического восстановления оксидов металлов, таких как диоксид титана, и сырье для этого способа - Google Patents
Способ электролитического восстановления оксидов металлов, таких как диоксид титана, и сырье для этого способа Download PDFInfo
- Publication number
- EA005348B1 EA005348B1 EA200200895A EA200200895A EA005348B1 EA 005348 B1 EA005348 B1 EA 005348B1 EA 200200895 A EA200200895 A EA 200200895A EA 200200895 A EA200200895 A EA 200200895A EA 005348 B1 EA005348 B1 EA 005348B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- metal
- oxide
- powder
- titanium
- mixture
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25C5/00—Electrolytic production, recovery or refining of metal powders or porous metal masses
- C25C5/04—Electrolytic production, recovery or refining of metal powders or porous metal masses from melts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/16—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes
- B22F9/18—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds
- B22F9/20—Making metallic powder or suspensions thereof using chemical processes with reduction of metal compounds starting from solid metal compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
- C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
- C22B34/1263—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining metallic titanium from titanium compounds, e.g. by reduction
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
- C22B34/12—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08
- C22B34/129—Obtaining titanium or titanium compounds from ores or scrap by metallurgical processing; preparation of titanium compounds from other titanium compounds see C01G23/00 - C01G23/08 obtaining metallic titanium from titanium compounds by dissociation, e.g. thermic dissociation of titanium tetraiodide, or by electrolysis or with the use of an electric arc
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B5/00—General methods of reducing to metals
- C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C47/00—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
- C22C47/02—Pretreatment of the fibres or filaments
- C22C47/04—Pretreatment of the fibres or filaments by coating, e.g. with a protective or activated covering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C47/00—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
- C22C47/14—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments by powder metallurgy, i.e. by processing mixtures of metal powder and fibres or filaments
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25C3/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25C3/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts
- C25C3/26—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts of titanium, zirconium, hafnium, tantalum or vanadium
- C25C3/28—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts of titanium, zirconium, hafnium, tantalum or vanadium of titanium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B4/00—Electrothermal treatment of ores or metallurgical products for obtaining metals or alloys
- C22B4/06—Alloys
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Superconductors And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
- Oxygen, Ozone, And Oxides In General (AREA)
Abstract
Способ удаления кислорода из твердого металла, соединения металла или металлоида MO электролизом в расплавленной соли MY или смеси солей, который включает проведение электролиза в таких условиях, что на поверхности электрода происходит реакция кислорода, а не осаждение М, и что кислород растворяется в электролите MY, и где MO находится в форме (спеченных) гранул или в форме порошка, которые непрерывно подают в расплавленную соль. Описан также способ получения металлической пены, включающий стадии изготовления пеноподобной заготовки из оксида металла, удаления кислорода из указанной металлооксидной заготовки со структурой пены электролизом в расплавленной соли MY или смеси солей, который включает проведение электролиза в таких условиях, что на поверхности электрода происходит реакция кислорода, а не осаждение М. Способ выгодно применять для получения титана из диоксида Ti.
Description
Изобретение относится к способу электролитического восстановления соединений металлов и, в частности, к способу восстановления диоксида титана для получения металлического титана.
В международной патентной заявке РСТ/СВ99/01781 описывается способ удаления кислорода из металлов и оксидов металлов путем электролитического восстановления, называемого далее в данном документе способом электролитического восстановления. Способ включает электролиз оксида в расплавленной соли, который проводят в таких условиях, что на поверхности электрода происходит реакция кислорода, а не осаждение катиона соли, причем кислород растворяется в электролите. Восстанавливаемый оксид металла или оксид металлоида находится в форме твердого спечённого катода.
В данном изобретении разработаны усовершенствования этого способа, которые значительно повышают его эффективность и полезность основной технологии.
Основная технология описана следующим образом: способ удаления кислорода из твердого металла, соединения металла или металлоида М1О электролизом в расплавленной соли Μ2Υ или смеси солей, который включает проведение электролиза в таких условиях, что на поверхности электрода происходит реакция кислорода, а не осаждение М2, и что кислород растворяется в электролите Μ2Υ.
М1 может быть выбран из группы, включающей в себя Τι, Ζτ, Н£, А1, Мд, и, N6. Мо, Сг, N6. Се, Р, Αδ, 81, 8Ь, 8т или любой их сплав. М2 может быть любым из Са, Ва, Ь1, С§, 8т. Υ представляет собой С1.
Ниже изобретение описывается на примерах выполнения изобретения и со ссылками на чертежи, где на фиг. 1 показан вариант осуществления способа, в котором восстанавливаемый оксид находится в форме гранул или порошка;
на фиг. 2 - вариант осуществления, в котором предусмотрен дополнительный катод для очищения металла до дендритной формы;
на фиг. 3 - вариант осуществления, демонстрирующий использование непрерывной подачи порошка или гранул.
Получение порошка восстановлением спеченных гранул оксида металла
Было установлено, что спеченные гранулы или порошок оксида металла, в частности, диоксида титана или оксида металлоида, могут быть использованы в качестве сырья для электролиза, используемого в вышеуказанном способе, пока имеются соответствующие условия. Преимуществом этого является то, что это дает возможность очень эффективного и прямого получения порошка металлического титана, который в настоящее время очень дорог. В таком способе порошкообразный диоксид титана в виде гранул или порошка предпочтительно имеет размер в интервале от 10 мкм до 500 мкм в диаметре, более предпочтительно, в области 200 мкм.
Металлоид представляет собой элемент, который имеет некоторые характеристики, связываемые с металлом; примером является бор, другие металлоиды должны быть известны специалисту.
В примере, показанном на фиг. 1, гранулы диоксида 1 титана, которые образуют катод, удерживают в корзине 2 ниже угольного анода 3, расположенного в тигле 4, содержащем внутри расплавленную соль
5. Когда гранулы оксида или частицы порошка восстанавливают до металла, их спекание предотвращают, поддерживая частицы в движении любым подходящим способом, например, организацией псевдоожиженного слоя. Перемешивание обеспечивают либо механической вибрацией, либо вводом газа под корзину. Механическая вибрация может быть создана, например, с помощью ультразвуковых преобразователей, установленных снаружи тигля или на контрольных стержнях. Частота и амплитуда вибраций являются ключевыми переменными регулирования для получения среднего времени контакта частиц, которое является достаточно продолжительным для того, чтобы обеспечить восстановление, но достаточно коротким для того, чтобы предотвратить диффузионное связывание частиц в плотную массу. Подобные принципы применимы к перемешиванию газом, за исключением того, что переменными, регулирующими время контакта частиц, являются расход газа и размер пузырьков. Дополнительными преимуществами использования данного способа является то, что порция порошка убывает равномерно и быстро благодаря малому размеру частиц. Кроме того, перемешивание электролита помогает повысить скорость реакции.
В вышеприведенном примере данным способом получают титан из диоксида титана. Однако способ может быть применен к большинству оксидов металлов для получения металлического порошка.
Получение порошка осаждением Τι на катоде
Было установлено, что, если титан осажден на катоде (основываясь на заявленном выше электролитическом процессе) из другого источника титана при более положительном потенциале, то полученный титан осажден на нем в дендритной форме. Такую форму титана легко раздробить в порошок, поскольку отдельные частицы связаны вместе только по поверхности малой площади.
Этот эффект может быть использован для получения титанового порошка из двуокиси титана. В этом осуществлении рассмотренного выше способа, показанном на фиг. 2, предусмотрен второй катод 6, на котором поддерживают более высокий отрицательный потенциал, чем на первом катоде 7. Когда осаждение титана на первом катоде достаточно развилось, включают второй катод, что приводит к растворению титана с первого катода и осаждению его на втором катоде в дендритной форме 8. Аналогичные ссылочные позиции использованы на других фигурах для тех же элементов, что и на фиг. 1.
- 1 005348
Преимуществом данного способа является то, что осажденный дендритный титан легко превращается в порошок. В способ добавляют дополнительную стадию очистки при восстановлении двуокиси титана, что должно привести к более высокой чистоте продукта.
Применение непрерывной подачи порошка
Одним из усовершенствований процесса электролиза, разработанных заявителями, является непрерывная подача порошка или гранул оксида металла или оксида металлоида. Это позволяет иметь постоянный ток и более высокую скорость реакции. Для этого предпочтителен угольный электрод. Дополнительно может быть использовано более дешевое сырье, поскольку стадии спекания и формования могут быть исключены. Порошок оксида или гранулированное сырье падает на дно тигля и постепенно восстанавливается в полуплотную массу металла, металлоида или сплава в ходе электролитического процесса.
Данный способ показан на фиг. 3, где изображены проводящий тигель 1, являющийся катодом, содержащим расплавленную соль 2, и вставленный в него анод 3. Порошок диоксида титана или гранулы 4 подаются в тигель, где они подвергаются восстановлению на дне тигля. Толстая стрелка показывает увеличивающуюся толщину восстановленного сырья 5.
Улучшенное сырье для электролитического восстановления оксида металла
Проблема с описанным в XVО 99/64638 способом состоит в том, что для того, чтобы обеспечить восстановление оксида, электрический контакт должен поддерживаться некоторое время при температуре, при которой легко диффундирует кислород. При таких условиях титан будет диффузионно связываться сам с собой, приводя к образованию слипшихся комков материала, а не свободно плавающего порошка.
Было установлено, что когда электролиз проводят на спекшейся массе смеси оксида металла, включающей в основном частицы с обычным размером выше 20 микрон и более мелкие частицы с размером менее 7 микрон, проблема диффузионного связывания устраняется.
Предпочтительно, более мелкие частицы составляют от 5 до 70% от массы спеченного блока. Более предпочтительно, когда более мелкие частицы составляют от 10 до 55% от массы спеченного блока.
Готовят гранулы высокой плотности и приблизительно такого размера, какой требуется для порошка, затем смешивают их с очень мелким неспеченным диоксидом титана, связующим и водой в требуемом соотношении и формуют в требуемую для сырья форму. Такое сырье затем спекают, чтобы достичь требуемой прочности для процесса восстановления. Полученное сырье после спекания, но до восстановления, состоит из гранул высокой плотности в матрице с низкой плотностью (в пористой матрице).
Для стадии спекания использование такого бимодального распределения порошков в сырье является выгодным, так как оно уменьшает величину усадки формованного сырья во время спекания. Это, в свою очередь, снижает вероятность растрескивания и разрушения формованного сырья, приводя к снижению числа забракованных изделий перед электролизом. Требуемая или пригодная для использования прочность спеченного сырья для процесса восстановления является такой, чтобы спеченное сырье было достаточно прочным для переработки. Когда в сырье используют бимодальное распределение, то вследствие снижения растрескивания и разрушения спеченного сырья повышается доля спеченного сырья с необходимой прочностью.
Сырье можно восстанавливать в виде блоков, используя обычный способ, получая в результате рыхлый блок, который легко измельчается в порошок. Причиной этого является то, что матрица дает значительную усадку во время восстановления, приводя к получению губкообразной структуры, а гранулы дают усадку, образуя более или менее плотную структуру. Матрица может подводить электричество к гранулам, но легко разламывается после восстановления.
Изготовление сырья диоксида титана, т.е. либо рутила, либо анатаза, из исходной руды (добытого из песка ильменита) сульфатным способом включает несколько стадий.
Во время одной из этих стадий диоксид титана в форме аморфной взвеси подвергают обжигу. Было установлено, что взвесь аморфного диоксида титана может быть использована как основное сырье для получения титана способом электролитического восстановления и обладает тем преимуществом, что ее дешевле получать, чем кристаллический обожженный диоксид титана. Электролитический процесс требует, чтобы исходный порошок оксида был подвергнут спеканию в плотный катод. Однако было обнаружено, что аморфный диоксид плохо спекается; он проявляет тенденцию к растрескиванию и разрушению даже будучи предварительно смешанным с органическим связующим. Это происходит из-за мелкого размера частиц аморфного материала, который предотвращает плотную упаковку порошка перед спеканием. Результатом этого является большая усадка во время процесса спекания, что приводит к получению рыхлого продукта после спекания. Однако было найдено, что в том случае, если небольшое количество более дорогого обожженного материала смешивать с аморфным материалом и органическим связующим, то после спекания получаются удовлетворительные результаты. Количество обожженного материала должно составлять по меньшей мере 5%.
Пример.
Около 1 кг рутилового песка (содержание диоксида титана 95%) от Ктсйатб Вау МшетаИ, Южная Африка, со средним размером частиц 100 мкм смешивали с 10 мас.% продукта из печи обжига рутила от компании «ТЮхИе» (изготовленного сульфатным способом), который размалывали с помощью пестика
- 2 005348 и ступки, чтобы обеспечить мелкий размер агломератов частиц. К смеси добавляли дополнительно 2 мас.% связующего (метилцеллюлоза), и всю смесь трясли на механической встряхивающей машине в течение 30 мин, чтобы получить гомогенное сырье. Затем полученный материал смешивали с дистиллированной водой до тех пор, пока консистенция пасты не достигла консистенции замазки. Затем данный материал раскатывали руками на листе алюминиевой фольги до толщины примерно 5 мм и затем надрезали, используя скальпель, на квадраты со стороной 30 мм. Затем этому материалу давали высохнуть в течение ночи в сушильном шкафу при 70°С. После удаления из сушильного шкафа фольга легко отделялась, а рутил мог разламываться на квадраты, намеченные лезвием скальпеля. Связующее придало сырью значительную прочность, что позволило просверлить отверстие диаметром 5 мм в центре каждого квадрата для прикрепления к электроду на последующей стадии. Поскольку усадка на стадии спекания не ожидалась, не было необходимости делать допуск на усадку при расчете размера отверстия.
Около 50 квадратов рутила загружали в печь на воздухе при комнатной температуре, печь включали и давали ей нагреваться с обычной скоростью до 1300°С (время нагрева около 30 мин). После 2 ч при такой температуре печь выключали и давали ей остыть с естественной скоростью (первоначально примерно 20°С в минуту). Когда рутил остыл до температуры ниже 100°С, его выгружали из печи и укладывали, нанизывая, на имеющий резьбу М5 стержень из нержавеющей стали, который использовали в качестве проводника тока. Общее количество загруженного рутила составило 387 г. Определяли объемную плотность сырья в такой форме и нашли ее равной 2,33±0,07 кг/л (т.е. плотность 55%), при этом прочность сырья была найдена вполне достаточной для обработки.
Затем сырье подвергали электролизу, используя способ, описанный в вышеназванной патентной заявке, при 3 В в течение 51 ч при температуре электролита 1000°С. Полученный материал после очистки и удаления электродного стержня весил 214 г. Анализ на кислород и азот показал, что концентрации этих промежуточных веществ составили 800 ч/млн и 5 ч/млн (т.е. массовых миллионных долей) соответственно. Вид продукта был весьма похож на вид сырья, за исключением изменения цвета и слабой усадки. Благодаря способу, использованному для приготовления сырья, продукт был рыхлым и мог быть раздроблен пальцами или клещами до разумно мелкого порошка. Некоторые из частиц были крупными, поэтому материал пропустили через сито 250 мкм. Приблизительно 65% от массы материала оказалось достаточно мелким, чтобы пройти через сито 250 мкм после использования такого простого метода дробления.
Полученный порошок промывали в горячей воде для удаления соли и очень мелких частиц, затем его промывали в ледяной уксусной кислоте для удаления СаО, и затем, окончательно, вновь в воде для удаления кислоты. Затем порошок сушили в сушильном шкафу в течение ночи при 70°С.
Результаты могут быть выражены как концентрация продукта печи обжига, требуемая для достижения пригодной для использования прочности сырья после спекания. При 1300°С требовалось около 10%, при 1200°С требовалось около 25%, и при 1000°С требовалось по меньшей мере 50%, хотя это все еще давало очень непрочное сырье.
Использованный продукт печи обжига может быть заменен более дешевым аморфным Т1О2. Ключевым требованием к такому матричному материалу является то, чтобы он легко спекался со значительной усадкой во время процесса спекания. Может быть использован любой оксид или смесь оксидов, отвечающий(ая) данному критерию. Для Т1О2 это означает, что размер частиц должен быть менее примерно 1 мкм. Было определено, что должно присутствовать по меньшей мере 5% обожженного материала для того, чтобы придать сколько-нибудь значительную прочность продукту спекания.
Исходные гранулы не обязательно должны быть рутиловым песком, но могут быть приготовлены способом спекания и дробления, и, в принципе, нет причины предполагать, что порошки сплавов не могут быть изготовлены таким путем. Предположительно, таким путем могут быть изготовлены также и другие металлические порошки.
Получение металлической пены
Было установлено, что металлическая или металлоидная пена может быть приготовлена электролизом с использованием вышеуказанного способа. Вначале изготавливают пеноподобную заготовку из оксида металла или оксида металлоида, после чего из указанной металлооксидной заготовки с пенистой структурой удаляют кислород путем электролиза в расплавленной соли Μ2Υ или смеси солей, который включает проведение электролиза в таких условиях, что на поверхности электрода происходит реакция кислорода, а не осаждение М2, и что кислород растворяется в электролите Μ2Υ.
Титановые пены являются привлекательными для ряда применений, таких как фильтры, медицинские имплантанты и структурные наполнители. До сих пор, однако, не был найден надежный способ их изготовления. Порошок сплава после частичного спекания подобен пене, но дорог в приготовлении из-за высокой стоимости порошка титанового сплава, и пористость, которую можно достичь, ограничена примерно 40%.
Было установлено, что, если изготовить пеноподобную спеченную заготовку из диоксида титана, она может быть восстановлена до твердой металлической пены, используя вышеописанный способ электролиза. Для получения пеноподобного диоксидтитанового материала из порошка диоксида титана могут
- 3 005348 быть использованы различные известные способы. Основным требованием является то, что пенистая заготовка должна иметь открытую пористость, т.е. соединенные между собой и открытые наружу поры.
В предпочтительном варианте осуществления природную или синтетическую полимерную пену пропитывают шликером оксида металла (например, титана) или металлоида, сушат и обжигают для удаления органической пены, оставляя открытую пену, которая представляет собой «инверсный образ» (т.е. имеет обратную форму) по отношению к первоначальной органической пене. Затем спеченную заготовку электролитически восстанавливают для превращения ее в пену из титана или титанового сплава. Затем ее промывают или подвергают вакуумной дистилляции для удаления соли.
В альтернативном способе порошок оксида металла или оксида металлоида смешивают с органическими пенообразующими агентами. Такие материалы обычно представляют собой две жидкости, которые реагируют при смешении с выделением пенообразующего газа, и затем отверждают для получения отвержденной пены либо с открытой, либо с закрытой структурой. Порошок оксида металла или металлоида смешивают с одной или с обеими из жидкостей-предшественников перед получением пены. Затем пену обжигают, чтобы удалить органические материалы, оставив керамическую пену. Затем ее электролитически восстанавливают, получая пену из металла, металлоида или сплава.
Получение композитов с матрицей из металлического сплава
Известно, что изготовление композитов или, иначе говоря, композиционных материалов с матрицей из металла, металлоида или металлического сплава (от англ. ММС, т.е. ше!а1 ша1пх сошрокйек), армированной керамическими волокнами или частицами таких материалов, как бориды, карбиды и нитриды, является очень сложным и дорогим. Например, с целью получения ММС-композита на основе титанового сплава, армированного волокнами из карбида кремния 81С, все существующие способы используют твердофазное диффузионное связывание (δοϊΐά ь1а1е άίΓΓιϊδίοη Ьопбшд) с получением композита со 100%ной плотностью, при этом они различаются только по используемому способу объединения металла и волокон перед горячим прессованием.
В способах, используемых в настоящее время, введение металла осуществляют в форме фольги, проволоки или порошка, либо путем нанесения полученных плазменным распылением капель на массив (сетку) из волокон, либо путем газо- или парофазного напыления покрытия из металла, металлоида или сплава на индивидуальные волокна.
В случае ММС-композитов на основе армированного частицами титанового сплава, предпочтительным традиционным путем получения является смешение порошков и горячее прессование. Жидкофазная технология обычно не является приемлемой из-за проблем с размером и распределением фаз, образованных из жидкой фазы. Однако, путем смешения металлического и керамического порошков трудно также достичь равномерного распределения керамических частиц, особенно в том случае, когда порошки содержат частицы с находящимися в различных интервалах размерами, что неизменно имеет место в случае титанового порошка. В предложенном способе, перед спеканием и электролитическим восстановлением, мелкие керамические частицы, такие как диборид титана, смешивают с порошком диоксида титана с тем, чтобы получить однородную смесь. После восстановления продукт промывают или отжигают в вакууме для того, чтобы удалить соль, и затем подвергают горячему прессованию, получая композитный материал со 100%-ной плотностью. В зависимости от химизма реакций керамические частицы либо останутся неизменными при электролизе и горячем прессовании, либо должны будут превратиться в другой керамический материал, который далее и должен служить армирующим материалом. Например, в случае диборида титана такая керамика реагирует с титаном, образуя моноборид титана. В вариации нового способа мелкий металлический порошок смешивают с порошком диоксида титана вместо керамического армирующего порошка с целью образования тонко распределенной, твердой керамической или интерметаллической фазы путем реакции с титаном или другим легирующим (сплавляемым) элементом или элементами. Например, может быть добавлен порошок бора, который реагирует с образованием частиц моноборида титана в титановом сплаве.
Авторами настоящего изобретения было установлено, что для того, чтобы изготовить армированный волокном ММС-композит, отдельные волокна из 81С могут быть покрыты слоем взвеси оксида/связующего (либо взвеси смешанного оксида или смеси оксидов в случае сплава) соответствующей толщины, или же волокна могут быть смешаны с пастой или взвесью оксида для получения листовой заготовки, состоящей из параллельных волокон, находящихся в матрице из порошка оксида и связующего, или же из взвеси или пасты оксида может быть отлита или спрессована заготовка сложной трехмерной формы, содержащая кремниевые волокна в правильных (необходимых) положениях. Волокно с нанесенным покрытием, листовая заготовка или заготовка трехмерной формы могут затем быть сделаны катодом электролитической ячейки (со стадией предварительного спекания или без нее), после чего диоксид титана восстанавливают в результате электролитического процесса до металла или сплава, покрывающего волокно. Продукт может быть затем промыт или отожжен в вакууме для удаления соли и затем подвергнут горячему изостатическому прессованию для получения армированного волокном композита со 100%-ной плотностью.
- 4 005348
Получение изделий из металла, металлоида или сплава
Авторы настоящего изобретения установили, что путем электролиза с использованием вышеупомянутого способа может быть изготовлено изделие (деталь) из металла, металлоида или сплава.
Изделие из титана или титанового сплава, имеющее близкую к конечной форму, изготавливают путем электролитического восстановления керамической модели изделия, изготовленной из смеси диоксидов титана или смеси диоксида титана и оксидов соответствующих легирующих элементов. Керамическая модель может быть изготовлена с использованием любого из хорошо известных способов изготовления керамических изделий, включая прессование, литье под давлением, экструзию и шликерное литье, с последующим обжигом (спеканием), как описано ранее. Полная плотность металлического изделия должна быть достигнута путем спекания с приложением давления или без него, причем либо в электролитической ячейке, либо в ходе последующей операции. Усадка изделия во время превращения (конверсии) в металл или сплав должна быть учтена путем изготовления пропорционально большей керамической модели, чем целевое изделие.
Данный способ должен иметь преимущества при изготовлении изделий из металлов или сплавов с формой, близкой к желаемой конечной форме, и позволить избежать затрат, связанных с альтернативными способами придания формы, такими как механическая обработка или штамповка (ковка). Способ должен быть особо применимым для малых изделий сложной формы (фасонных изделий).
Claims (10)
- ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ1. Способ удаления кислорода из оксида металла, или оксида металлоида, или из смеси оксидов соответствующих сплавляемых элементов для получения металла, металлоида или сплава путем электролиза в расплавленной соли Μ2Υ или смеси солей, в котором электролиз проводят на спеченной массе из бимодальной смеси по меньшей мере одного указанного оксида, по существу содержащей частицы размером более 20 мкм и более мелкие частицы размером менее 7 мкм.
- 2. Способ по п.1, в котором указанную спеченную массу образуют после предварительного смешения бимодальной смеси со связующим и водой.
- 3. Способ по п.1 или 2, в котором указанные более мелкие частицы составляют от 5 до 70% от массы спеченного блока.
- 4. Способ по любому из пп.1-3, в котором указанные более мелкие частицы составляют от 10 до 55% от массы спеченного блока.
- 5. Способ по любому из пп.1-4, в котором указанный металл или металлоид выбирают из группы, включающей в себя Τι, Ζτ, Н£, А1, Мд, и, N6. Мо, Сг, N6. Ое, Р, Αδ, 81, 8Ь, 8ш или любой их сплав.
- 6. Способ по любому из пп.1-5, в котором М2 представляет собой Са, Ва, Ь1, С§, 8т.
- 7. Способ по любому из пп.1-6, в котором Υ представляет собой С1.
- 8. Сырье для электролитического восстановления оксида металла, оксида металлоида или смеси оксидов соответствующих сплавляемых элементов, содержащее спеченную массу из бимодальной смеси частиц указанного оксида размером более 20 мкм и более мелких частиц размером менее 7 мкм, причем указанные более мелкие частицы составляют от 5 до 70% от массы спеченного блока.
- 9. Сырье по п.8, в котором указанные более мелкие частицы составляют от 10 до 55% от массы спеченного блока.
- 10. Сырье по п.8 или 9, в котором указанный оксид металла представляет собой ΤίΟ2, а указанные более мелкие частицы имеют размер менее около 1 мкм.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
GB0003971A GB2359564B (en) | 2000-02-22 | 2000-02-22 | Improvements in the electrolytic reduction of metal oxides |
GB0010873A GB2362164B (en) | 2000-05-08 | 2000-05-08 | Improved feedstock for electrolytic reduction of metal oxide |
PCT/GB2001/000683 WO2001062996A1 (en) | 2000-02-22 | 2001-02-20 | Electrolytic reduction of metal oxides such as titanium dioxide and process applications |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EA200200895A1 EA200200895A1 (ru) | 2003-02-27 |
EA005348B1 true EA005348B1 (ru) | 2005-02-24 |
Family
ID=26243686
Family Applications (3)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EA200401129A EA008264B1 (ru) | 2000-02-22 | 2001-02-20 | Способ электролитического восстановления оксидов металлов, таких как диоксид титана, и сырье для этого способа |
EA200200895A EA005348B1 (ru) | 2000-02-22 | 2001-02-20 | Способ электролитического восстановления оксидов металлов, таких как диоксид титана, и сырье для этого способа |
EA200601812A EA013138B1 (ru) | 2000-02-22 | 2001-02-20 | Способ электролитического восстановления оксидов металлов, таких как диоксид титана, и применения способа |
Family Applications Before (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EA200401129A EA008264B1 (ru) | 2000-02-22 | 2001-02-20 | Способ электролитического восстановления оксидов металлов, таких как диоксид титана, и сырье для этого способа |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EA200601812A EA013138B1 (ru) | 2000-02-22 | 2001-02-20 | Способ электролитического восстановления оксидов металлов, таких как диоксид титана, и применения способа |
Country Status (15)
Country | Link |
---|---|
US (5) | US20030057101A1 (ru) |
EP (5) | EP1257678B1 (ru) |
JP (2) | JP4703931B2 (ru) |
KR (1) | KR100767981B1 (ru) |
CN (1) | CN1279194C (ru) |
AT (2) | ATE372395T1 (ru) |
AU (5) | AU2001233871A1 (ru) |
CA (1) | CA2401034C (ru) |
DE (2) | DE60130322T2 (ru) |
DK (1) | DK1956102T3 (ru) |
EA (3) | EA008264B1 (ru) |
ES (1) | ES2231443T3 (ru) |
GB (1) | GB2376241B (ru) |
UA (1) | UA74179C2 (ru) |
WO (3) | WO2001062995A1 (ru) |
Families Citing this family (75)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2362164B (en) * | 2000-05-08 | 2004-01-28 | Secr Defence | Improved feedstock for electrolytic reduction of metal oxide |
GB0027929D0 (en) * | 2000-11-15 | 2001-01-03 | Univ Cambridge Tech | Metal and alloy powders |
GB0027930D0 (en) * | 2000-11-15 | 2001-01-03 | Univ Cambridge Tech | Intermetallic compounds |
AUPR602901A0 (en) * | 2001-06-29 | 2001-07-26 | Bhp Innovation Pty Ltd | Removal of oxygen from metals oxides and solid metal solutions |
AUPR712101A0 (en) * | 2001-08-16 | 2001-09-06 | Bhp Innovation Pty Ltd | Process for manufacture of titanium products |
US7543523B2 (en) * | 2001-10-01 | 2009-06-09 | Lockheed Martin Corporation | Antiballistic armor |
GB0124303D0 (en) * | 2001-10-10 | 2001-11-28 | Univ Cambridge Tech | Material fabrication method and apparatus |
AU2002349216B2 (en) * | 2001-11-22 | 2006-04-27 | Qit-Fer Et Titane Inc. | A method for electrowinning of titanium metal or alloy from titanium oxide containing compound in the liquid state |
GB0128816D0 (en) * | 2001-12-01 | 2002-01-23 | Univ Cambridge Tech | Materials processing method and apparatus |
AUPS117002A0 (en) * | 2002-03-13 | 2002-04-18 | Bhp Billiton Innovation Pty Ltd | Minimising carbon transfer in an electrolytic cell |
GB2387176B (en) * | 2002-04-02 | 2004-03-24 | Morgan Crucible Co | Manufacture of sub-oxides and other materials |
US7416697B2 (en) | 2002-06-14 | 2008-08-26 | General Electric Company | Method for preparing a metallic article having an other additive constituent, without any melting |
US7329381B2 (en) * | 2002-06-14 | 2008-02-12 | General Electric Company | Method for fabricating a metallic article without any melting |
US6737017B2 (en) * | 2002-06-14 | 2004-05-18 | General Electric Company | Method for preparing metallic alloy articles without melting |
US6884279B2 (en) * | 2002-07-25 | 2005-04-26 | General Electric Company | Producing metallic articles by reduction of nonmetallic precursor compounds and melting |
JP2004156130A (ja) * | 2002-09-11 | 2004-06-03 | Sumitomo Titanium Corp | 直接電解法による金属チタン製造用酸化チタン多孔質焼結体およびその製造方法 |
WO2004046262A2 (en) * | 2002-11-15 | 2004-06-03 | University Of Utah | Integral titanium boride coatings on titanium surfaces and associated methods |
EP1581672B1 (en) * | 2002-12-12 | 2017-05-31 | Metalysis Limited | Electrochemical reduction of metal oxides |
US7510680B2 (en) * | 2002-12-13 | 2009-03-31 | General Electric Company | Method for producing a metallic alloy by dissolution, oxidation and chemical reduction |
US6968990B2 (en) | 2003-01-23 | 2005-11-29 | General Electric Company | Fabrication and utilization of metallic powder prepared without melting |
WO2004094312A1 (ja) * | 2003-04-21 | 2004-11-04 | Sumitomo Titanium Corporation | 金属塩の精製方法並びにチタン材の脱酸方法および製造方法 |
AU2003903150A0 (en) * | 2003-06-20 | 2003-07-03 | Bhp Billiton Innovation Pty Ltd | Electrochemical reduction of metal oxides |
US7169285B1 (en) * | 2003-06-24 | 2007-01-30 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | Low temperature refining and formation of refractory metals |
US7410562B2 (en) | 2003-08-20 | 2008-08-12 | Materials & Electrochemical Research Corp. | Thermal and electrochemical process for metal production |
US7794580B2 (en) | 2004-04-21 | 2010-09-14 | Materials & Electrochemical Research Corp. | Thermal and electrochemical process for metal production |
CA2540234A1 (en) * | 2003-09-26 | 2005-04-07 | Bhp Billiton Innovation Pty Ltd. | Electrochemical reduction of metal oxides |
EP1680532A4 (en) * | 2003-10-14 | 2007-06-20 | Bhp Billiton Innovation Pty | ELECTROCHEMICAL REDUCTION OF METAL OXIDES |
DE102004002343B4 (de) * | 2004-01-16 | 2006-08-03 | Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. | Hybridfaser, Verfahren zu ihrer Herstellung und Verwendung |
JP2007529631A (ja) * | 2004-03-22 | 2007-10-25 | ビーエイチピー ビリトン イノベーション プロプライアタリー リミテッド | 金属酸化物の電気化学的還元 |
EP1598324A1 (en) * | 2004-05-15 | 2005-11-23 | Osada Giken Co., Ltd. | Method for manufacturing shaped titanium oxide |
WO2006009700A2 (en) * | 2004-06-16 | 2006-01-26 | The Government Of The United States Of America | Low temperature refining and formation of refractory metals |
CN101006204A (zh) * | 2004-06-22 | 2007-07-25 | Bhp比利顿创新公司 | 金属氧化物的电化学还原 |
BRPI0512782A (pt) * | 2004-06-28 | 2008-04-08 | Bhp Billiton Innovation Pty | método para produzir metal de titánio e produtos de metal de titánio semi-acabados ou prontos para o uso |
RU2007107083A (ru) * | 2004-07-30 | 2008-09-10 | БиЭйчПи БИЛЛИТОН ИННОВЕЙШН ПТИ ЛТД (AU) | Электрохимическое восстановление оксидов металлов |
US7531021B2 (en) | 2004-11-12 | 2009-05-12 | General Electric Company | Article having a dispersion of ultrafine titanium boride particles in a titanium-base matrix |
US7700038B2 (en) * | 2005-03-21 | 2010-04-20 | Ati Properties, Inc. | Formed articles including master alloy, and methods of making and using the same |
CN100415940C (zh) * | 2005-05-08 | 2008-09-03 | 北京科技大学 | 一氧化钛/碳化钛可溶性固溶体阳极电解生产纯钛的方法 |
US7459105B2 (en) * | 2005-05-10 | 2008-12-02 | University Of Utah Research Foundation | Nanostructured titanium monoboride monolithic material and associated methods |
DE102005026267A1 (de) | 2005-06-08 | 2006-12-21 | Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt e.V. | Herstellung eines Verbundwerkstoffs |
JP2007016293A (ja) * | 2005-07-08 | 2007-01-25 | Kyoto Univ | 懸濁電解による金属の製造方法 |
US7901561B2 (en) * | 2006-03-10 | 2011-03-08 | Elkem As | Method for electrolytic production and refining of metals |
EP2109691B1 (en) * | 2007-01-22 | 2016-07-13 | Materials And Electrochemical Research Corporation | Metallothermic reduction of in-situ generated titanium chloride |
CN101302630B (zh) * | 2008-01-17 | 2010-11-10 | 上海交通大学 | 固体氧化物电解槽制备金属的方法 |
CN101302631B (zh) * | 2008-01-17 | 2010-06-23 | 上海交通大学 | 固体氧化物电解槽的制作方法 |
ES2338847B8 (es) * | 2008-09-15 | 2011-08-05 | Fundacion Investigacion E Innovacion Para El Desarrollo Social | Proceso para la produccion de titanio a partir de la ilmenita con recuperacion de los reactivos empleados en el proceso. |
US20100176339A1 (en) * | 2009-01-12 | 2010-07-15 | Chandran K S Ravi | Jewelry having titanium boride compounds and methods of making the same |
WO2011040979A1 (en) * | 2009-10-02 | 2011-04-07 | Metal Oxygen Separation Technologies, Inc. (Moxst) | Method and apparatus for producing magnesium with a solid oxide membrane elelctrolysis system |
US8764962B2 (en) * | 2010-08-23 | 2014-07-01 | Massachusetts Institute Of Technology | Extraction of liquid elements by electrolysis of oxides |
JPWO2012060208A1 (ja) * | 2010-11-02 | 2014-05-12 | 学校法人同志社 | 金属微粒子の製造方法 |
JP6122016B2 (ja) * | 2011-10-04 | 2017-04-26 | メタリシス リミテッド | 粉末の電解製造 |
AU2012358205B2 (en) | 2011-12-22 | 2017-10-12 | Universal Achemetal Titanium, Llc | A system and method for extraction and refining of titanium |
CN102505128A (zh) * | 2011-12-23 | 2012-06-20 | 西北有色金属研究院 | 一种熔盐电解直接制备多孔金属制品的方法 |
GB201207997D0 (en) | 2012-05-04 | 2012-06-20 | Imp Innovations Ltd | Process |
GB201208698D0 (en) * | 2012-05-16 | 2012-06-27 | Metalysis Ltd | Electrolytic method,apparatus and product |
KR101385528B1 (ko) | 2013-05-07 | 2014-04-15 | 충북대학교 산학협력단 | 혼합금속산화물로부터 고온 용융염 전해환원에 의한 니켈네오디뮴 합금 제조방법 |
DE102013211922A1 (de) * | 2013-06-24 | 2014-12-24 | Siemens Aktiengesellschaft | Vorrichtung zur Reduktion eines Metallions aus einer Salzschmelze |
US11971193B1 (en) * | 2013-11-15 | 2024-04-30 | JEA Holdings, Inc. | Humidity and/or hydrogen control products, and production |
JP6242182B2 (ja) * | 2013-11-21 | 2017-12-06 | Jx金属株式会社 | スクラップからの金属の回収方法 |
GB2527267A (en) * | 2014-02-21 | 2015-12-23 | Metalysis Ltd | Method of producing metal |
WO2016176732A1 (en) * | 2015-05-05 | 2016-11-10 | Iluka Resources Limited | Novel synthetic rutile products and processes for their production |
NL2015759B1 (en) | 2015-11-10 | 2017-05-26 | Stichting Energieonderzoek Centrum Nederland | Additive manufacturing of metal objects. |
US10254068B2 (en) * | 2015-12-07 | 2019-04-09 | Praxis Powder Technology, Inc. | Baffles, suppressors, and powder forming methods |
KR101774319B1 (ko) | 2016-06-21 | 2017-09-04 | 한국생산기술연구원 | 티타늄 분말 제조방법 |
GB201615659D0 (en) | 2016-09-14 | 2016-10-26 | Metalysis Ltd | Method of producing a powder |
GB201615660D0 (en) | 2016-09-14 | 2016-10-26 | Metalysis Ltd | Method of producing a powder |
GB201615658D0 (en) | 2016-09-14 | 2016-10-26 | Metalysis Ltd | Method of producing a composite material |
CA3047102C (en) | 2016-09-14 | 2023-12-05 | Universal Achemetal Titanium, Llc | A method for producing titanium-aluminum-vanadium alloy |
CA3049769C (en) | 2017-01-13 | 2023-11-21 | Universal Achemetal Titanium, Llc | Titanium master alloy for titanium-aluminum based alloys |
ES2875507T3 (es) * | 2017-01-31 | 2021-11-10 | Alantum Europe Gmbh | Procedimiento para producir una pastilla de espuma metálica, pastilla de espuma metálica, llenado de catalizador y mezclador estático |
NL2018890B1 (en) | 2017-05-10 | 2018-11-15 | Admatec Europe B V | Additive manufacturing of metal objects |
CN108444975B (zh) * | 2018-04-24 | 2020-11-24 | 华南师范大学 | 一种多区域表面增强拉曼散射基底的制备方法 |
KR102123509B1 (ko) * | 2018-08-02 | 2020-06-17 | 한국원자력연구원 | 미환원 산화물 분리 장치 및 방법 |
NL2021611B1 (en) | 2018-09-12 | 2020-05-06 | Admatec Europe B V | Three-dimensional object and manufacturing method thereof |
CN110295303A (zh) * | 2019-06-24 | 2019-10-01 | 中国石油天然气股份有限公司 | 一种室温超塑性可溶金属及其制作方法 |
US11181325B2 (en) * | 2019-12-23 | 2021-11-23 | Valgroup S.A. | System for the production of molten salt used as a heat transfer medium for a pyrolysis system |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4875985A (en) * | 1988-10-14 | 1989-10-24 | Brunswick Corporation | Method and appparatus for producing titanium |
JPH06271904A (ja) * | 1993-03-19 | 1994-09-27 | Japan Metals & Chem Co Ltd | 多孔金属 |
RU2025527C1 (ru) * | 1988-01-07 | 1994-12-30 | Ланксид Текнолоджи Компани, ЛП | Способ получения композиционного материала с металлической матрицей |
RU2026394C1 (ru) * | 1992-08-25 | 1995-01-09 | Научно-внедренческое, проектно-конструкторское и посредническое предприятие "СИБ-индекс" | Способ получения вспененного алюминия |
RU94041838A (ru) * | 1994-09-13 | 1996-09-20 | Эдванст Композит Материалз Корпорейшн (US) | Способ спекания без давления армированных нитевидными кристаллами композитов из окиси алюминия |
RU2103391C1 (ru) * | 1994-07-12 | 1998-01-27 | Евгений Михайлович Баранов | Способ получения тугоплавких металлов из рудных концентратов |
US5865980A (en) * | 1997-06-26 | 1999-02-02 | Aluminum Company Of America | Electrolysis with a inert electrode containing a ferrite, copper and silver |
WO1999064638A1 (en) * | 1998-06-05 | 1999-12-16 | Cambridge University Technical Services Limited | Removal of oxygen from metal oxides and solid solutions by electrolysis in a fused salt |
Family Cites Families (40)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE150557C (ru) | ||||
US2773023A (en) | 1954-04-26 | 1956-12-04 | Horizons Titanium Corp | Removal of oxygen from metals |
US2986502A (en) * | 1954-09-14 | 1961-05-30 | Goldenberg Leo | Purification of titanium |
US3097930A (en) * | 1960-03-09 | 1963-07-16 | Cons Beryllium Ltd | Method of making a porous shape of sintered refractory material |
BE793982A (fr) * | 1972-01-14 | 1973-05-02 | Foseco Int | Fabrication de produits ceramiques poreux |
US3979267A (en) * | 1972-01-24 | 1976-09-07 | Townsend Douglas W | Electrolytic method |
GB1374832A (en) | 1972-04-11 | 1974-11-20 | Magnesium Elektron Ltd | Sintered zirconia bodies |
GB1362991A (en) | 1972-07-20 | 1974-08-14 | Atomic Energy Authority Uk | Processes of making nuclear fuel artefacts |
JPS51138511A (en) * | 1975-05-27 | 1976-11-30 | Sony Corp | Method for regulating the hardness of metallic tita nium |
US4157285A (en) * | 1975-05-27 | 1979-06-05 | Universite Libre De Bruxelles | Method for preparing manganese chloride and manganese by igneous electrolysis of the manganese chloride obtained |
SU577095A1 (ru) * | 1976-05-03 | 1977-10-25 | Пермский политехнический институт | Способ получени пористого металла |
US4187155A (en) * | 1977-03-07 | 1980-02-05 | Diamond Shamrock Technologies S.A. | Molten salt electrolysis |
JPS591232B2 (ja) | 1979-09-28 | 1984-01-11 | 住友アルミニウム製錬株式会社 | ジルコニア焼結体の製造方法 |
DK156731C (da) * | 1980-05-07 | 1990-01-29 | Metals Tech & Instr | Fremgangsmaade til fremstilling af metal eller metalloid |
US4455211A (en) * | 1983-04-11 | 1984-06-19 | Aluminum Company Of America | Composition suitable for inert electrode |
GB8511048D0 (en) * | 1985-05-01 | 1985-06-12 | Unilever Plc | Inorganic structures |
FR2592664B1 (fr) * | 1986-01-06 | 1990-03-30 | Pechiney Sa | Procede d'elaboration de poudres de metaux de transition par electrolyse en bains de sels fondus |
US4948764A (en) * | 1986-09-16 | 1990-08-14 | Lanxide Technology Company, Lp | Production of ceramic and ceramic-metal composite articles with surface coatings |
JPS63130733A (ja) * | 1986-11-19 | 1988-06-02 | Toshiba Corp | 銅基複合材料の製造方法 |
US4837230A (en) * | 1987-05-07 | 1989-06-06 | Kaiser Aerotech | Structural ceramic materials having refractory interface layers |
DE68923268T2 (de) * | 1988-08-12 | 1995-11-16 | Ube Industries | Karbidfasern mit hoher festigkeit und hohem elastizitätsmodulus und polymerzusammensetzung dafür. |
US5167271A (en) * | 1988-10-20 | 1992-12-01 | Lange Frederick F | Method to produce ceramic reinforced or ceramic-metal matrix composite articles |
SU1666156A1 (ru) * | 1989-08-14 | 1991-07-30 | Белорусское республиканское научно-производственное объединение порошковой металлургии | Способ изготовлени керамического фильтрующего материала |
FR2680799B1 (fr) * | 1991-09-03 | 1993-10-29 | Elf Aquitaine Ste Nale | Element de cible pour pulverisation cathodique, procede de preparation dudit element et cibles, notamment de grande surface, realisees a partir de cet element. |
CA2073625C (en) * | 1992-07-10 | 1998-02-03 | Adam Jan Gesing | Process and apparatus for melting metals while reducing losses due to oxidation |
DE4241420C1 (de) * | 1992-12-09 | 1993-11-25 | Mtu Muenchen Gmbh | Verfahren zur Herstellung von Bauteilen oder Substraten mit Verbundbeschichtungen und dessen Anwendung |
RU2111935C1 (ru) * | 1994-02-15 | 1998-05-27 | Акционерное общество открытого типа "Абразивный завод "Ильич" | Шихта для изготовления керамических изделий |
DE69619179T2 (de) * | 1995-04-03 | 2002-08-22 | Mitsubishi Materials Corp | Poröser metallischer körper mit höher spezifischer oberfläche, verfahren zu dessen herstellung, poröses metallisches material und elektrode für alkalische sekundärbatterie |
RU2118394C1 (ru) * | 1995-09-08 | 1998-08-27 | Акционерное общество закрытого типа "Стройинжиниринг" | Способ получения ферротитана |
JP3609182B2 (ja) * | 1996-01-08 | 2005-01-12 | 日立建機株式会社 | 建設機械の油圧駆動装置 |
US5861070A (en) * | 1996-02-27 | 1999-01-19 | Oregon Metallurgical Corporation | Titanium-aluminum-vanadium alloys and products made using such alloys |
US5976454A (en) * | 1996-04-01 | 1999-11-02 | Basf Aktiengesellschaft | Process for producing open-celled, inorganic sintered foam products |
US5733842A (en) * | 1996-04-30 | 1998-03-31 | Norton Checmical Process Products Corporation | Method of making porous catalyst carrier without the addition of pore forming agents |
JP3195753B2 (ja) | 1996-11-07 | 2001-08-06 | 日本重化学工業株式会社 | 金属多孔体の製造方法 |
JPH10251710A (ja) | 1997-03-11 | 1998-09-22 | Japan Metals & Chem Co Ltd | セラミックス粒子を含有する金属多孔体の製造方法 |
US6309595B1 (en) | 1997-04-30 | 2001-10-30 | The Altalgroup, Inc | Titanium crystal and titanium |
US6180258B1 (en) * | 1997-06-04 | 2001-01-30 | Chesapeake Composites Corporation | Metal-matrix composites and method for making such composites |
US6258247B1 (en) | 1998-02-11 | 2001-07-10 | Northwest Aluminum Technology | Bath for electrolytic reduction of alumina and method therefor |
DE29822563U1 (de) * | 1998-12-18 | 1999-02-18 | Aesculap AG & Co. KG, 78532 Tuttlingen | Implantat |
GB9928655D0 (en) * | 1999-12-03 | 2000-02-02 | British Nuclear Fuels Plc | Actinide production |
-
2001
- 2001-02-19 DE DE60130322T patent/DE60130322T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-02-19 WO PCT/GB2001/000661 patent/WO2001062995A1/en active IP Right Grant
- 2001-02-19 US US10/204,460 patent/US20030057101A1/en not_active Abandoned
- 2001-02-19 JP JP2001561803A patent/JP4703931B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2001-02-19 AT AT01905907T patent/ATE372395T1/de not_active IP Right Cessation
- 2001-02-19 WO PCT/GB2001/000653 patent/WO2001062994A1/en not_active Application Discontinuation
- 2001-02-19 US US10/204,465 patent/US20030047462A1/en not_active Abandoned
- 2001-02-19 AU AU2001233871A patent/AU2001233871A1/en not_active Abandoned
- 2001-02-19 GB GB0218516A patent/GB2376241B/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-02-19 AU AU3387601A patent/AU3387601A/xx active Pending
- 2001-02-19 EP EP01905907A patent/EP1257678B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-02-19 EP EP01905901A patent/EP1257677A1/en not_active Withdrawn
- 2001-02-19 AU AU2001233876A patent/AU2001233876B2/en not_active Ceased
- 2001-02-20 EA EA200401129A patent/EA008264B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2001-02-20 DE DE60108081T patent/DE60108081T2/de not_active Expired - Fee Related
- 2001-02-20 WO PCT/GB2001/000683 patent/WO2001062996A1/en active IP Right Grant
- 2001-02-20 CN CNB018054552A patent/CN1279194C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2001-02-20 US US10/204,547 patent/US6921473B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-02-20 EA EA200200895A patent/EA005348B1/ru unknown
- 2001-02-20 EP EP01905924A patent/EP1257679B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-02-20 JP JP2001561804A patent/JP4995392B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2001-02-20 ES ES01905924T patent/ES2231443T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-02-20 AT AT01905924T patent/ATE286150T1/de not_active IP Right Cessation
- 2001-02-20 CA CA2401034A patent/CA2401034C/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-02-20 AU AU2001233890A patent/AU2001233890B2/en not_active Ceased
- 2001-02-20 KR KR1020027010919A patent/KR100767981B1/ko active IP Right Grant
- 2001-02-20 EA EA200601812A patent/EA013138B1/ru not_active IP Right Cessation
- 2001-02-20 EP EP08075215A patent/EP1956102B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2001-02-20 AU AU3389001A patent/AU3389001A/xx active Pending
- 2001-02-20 DK DK08075215.7T patent/DK1956102T3/da active
- 2001-02-20 EP EP04022898A patent/EP1489192A1/en not_active Withdrawn
- 2001-02-20 UA UA2002097584A patent/UA74179C2/ru unknown
-
2005
- 2005-06-10 US US11/149,588 patent/US20060110277A1/en not_active Abandoned
-
2011
- 2011-03-01 US US12/929,993 patent/US20110158843A1/en not_active Abandoned
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2025527C1 (ru) * | 1988-01-07 | 1994-12-30 | Ланксид Текнолоджи Компани, ЛП | Способ получения композиционного материала с металлической матрицей |
US4875985A (en) * | 1988-10-14 | 1989-10-24 | Brunswick Corporation | Method and appparatus for producing titanium |
RU2026394C1 (ru) * | 1992-08-25 | 1995-01-09 | Научно-внедренческое, проектно-конструкторское и посредническое предприятие "СИБ-индекс" | Способ получения вспененного алюминия |
JPH06271904A (ja) * | 1993-03-19 | 1994-09-27 | Japan Metals & Chem Co Ltd | 多孔金属 |
RU2103391C1 (ru) * | 1994-07-12 | 1998-01-27 | Евгений Михайлович Баранов | Способ получения тугоплавких металлов из рудных концентратов |
RU94041838A (ru) * | 1994-09-13 | 1996-09-20 | Эдванст Композит Материалз Корпорейшн (US) | Способ спекания без давления армированных нитевидными кристаллами композитов из окиси алюминия |
US5865980A (en) * | 1997-06-26 | 1999-02-02 | Aluminum Company Of America | Electrolysis with a inert electrode containing a ferrite, copper and silver |
WO1999064638A1 (en) * | 1998-06-05 | 1999-12-16 | Cambridge University Technical Services Limited | Removal of oxygen from metal oxides and solid solutions by electrolysis in a fused salt |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
DATABASE WPI Section Ch, Week 199443 Derwent Publications Ltd., London, GB; Class A97, AN 1994-347403, XP002169806 & JP 06271904 A (JAPAN METALS & CHEM CO LTD.), 27 September 1994 (1994-09-27), abstract * |
DATABASE WPI Section Ch, Week 199837 Derwent Publications Ltd., London, GB; Class M28, AN 1998-435531, XP002169807 & RU 2103391 C1(BARANOV E.M.), 27 January 1998 (1998-01-27), abstract * |
Also Published As
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EA005348B1 (ru) | Способ электролитического восстановления оксидов металлов, таких как диоксид титана, и сырье для этого способа | |
CN1982506B (zh) | 如二氧化钛的金属氧化物的电解还原及其工艺应用 | |
JP2003524073A5 (ru) | ||
JPS6256956B2 (ru) | ||
JPS6379768A (ja) | セラミック複合物物体の製造方法 | |
AU2004216659B2 (en) | Electrolytic reduction of metal oxides such as titanium dioxide and process applications | |
AU2011213888B2 (en) | Electrolytic reduction of metal oxides such as titanium dioxide and process applications | |
AU2007231873B2 (en) | Electrolytic reduction of metal oxides such as titanium dioxide and process applications | |
CN103748057B (zh) | 用于阴极防蚀的二硼化钛颗粒剂 | |
NO165489B (no) | Fremgangsmaate for fremstilling av en tib2 gjenstand. | |
AU2005266859A1 (en) | Continuous process |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PC4A | Registration of transfer of a eurasian patent by assignment |