JP3195753B2 - 金属多孔体の製造方法 - Google Patents
金属多孔体の製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、三次元に連通孔を
有する、金属多孔体に関する。
有する、金属多孔体に関する。
【０００２】
【従来の技術】三次元に連通した空孔を有する金属多孔
体は、触媒またはその担体として、あるいは電池の極板
用の材料として広く用いられている。特開平５−３３９
６０５号公報、特開平６−２００６号公報、特開平６−
１５８１１６号公報は、本願出願人に係る発明であり、
上記の用途に用いられる金属多孔体の製造方法に関する
発明である。
体は、触媒またはその担体として、あるいは電池の極板
用の材料として広く用いられている。特開平５−３３９
６０５号公報、特開平６−２００６号公報、特開平６−
１５８１１６号公報は、本願出願人に係る発明であり、
上記の用途に用いられる金属多孔体の製造方法に関する
発明である。
【０００３】これ等の発明は、いわゆるスラリー法と称
される金属多孔体の製造方法であって、平均粒径が１〜
１５μｍの金属粉末または金属化合物粉末をフェノール
樹脂に分散させてスラリーを形成し、ウレタンフォーム
のような三次元に連通孔を有するシート状の発泡樹脂に
該スラリーを塗着し、これを乾燥し焼成することによっ
て多孔金属を製造する方法である。
される金属多孔体の製造方法であって、平均粒径が１〜
１５μｍの金属粉末または金属化合物粉末をフェノール
樹脂に分散させてスラリーを形成し、ウレタンフォーム
のような三次元に連通孔を有するシート状の発泡樹脂に
該スラリーを塗着し、これを乾燥し焼成することによっ
て多孔金属を製造する方法である。
【０００４】上記各公報の内容について詳述すると、特
開平５−３３９６０５号公報には、平均粒径が１〜１５
μｍでかつ最小粒径が０．１μｍ、最大粒径が３０μｍ
の金属粉末あるいは金属化合物粉末を用い、液状フェノ
ール樹脂とアルコール系希釈剤とを用いた分散媒を用い
て粘度が５０〜１０００ｃｐのスラリーを形成し、これ
を用いると、好ましい多孔金属が得られる事が記載され
ている。
開平５−３３９６０５号公報には、平均粒径が１〜１５
μｍでかつ最小粒径が０．１μｍ、最大粒径が３０μｍ
の金属粉末あるいは金属化合物粉末を用い、液状フェノ
ール樹脂とアルコール系希釈剤とを用いた分散媒を用い
て粘度が５０〜１０００ｃｐのスラリーを形成し、これ
を用いると、好ましい多孔金属が得られる事が記載され
ている。
【０００５】また、特開平６−２００６号公報には、ス
ラリーの分散媒に水溶性フェノール樹脂を用いる事によ
り、発泡樹脂にスラリーを塗着した際の発泡樹脂の膨潤
を低減して空孔密度の高い多孔金属が得られる事が記載
されている。なお、この公報に記載の製造方法において
用いられる金属粉末または金属酸化物の粉末も、平均粒
径が１〜１５μｍでかつ最小粒径が０．１μｍ、最大粒
径が３０μｍである。
ラリーの分散媒に水溶性フェノール樹脂を用いる事によ
り、発泡樹脂にスラリーを塗着した際の発泡樹脂の膨潤
を低減して空孔密度の高い多孔金属が得られる事が記載
されている。なお、この公報に記載の製造方法において
用いられる金属粉末または金属酸化物の粉末も、平均粒
径が１〜１５μｍでかつ最小粒径が０．１μｍ、最大粒
径が３０μｍである。
【０００６】また、特開平６−１５８１１６号公報に
は、スラリーを塗着した発泡樹脂を焼成する際の焼成炉
内の雰囲気を、露点が５０〜８０℃の湿潤水素にする事
により、あるいは１０〜５０容量％の炭酸ガスと水素よ
りなる混合ガス雰囲気とする事により、焼成に際して発
泡樹脂の熱分解により発生する炭素が、多孔金属に含有
される事を防止し、低炭素含有量で強度が高い多孔金属
が得られる事が記載されている。なお、この公報に記載
の製造方法において用いられる金属粉末も、平均粒径が
１〜１５μｍでかつ最小粒径が０．１μｍ、最大粒径が
３０μｍである。
は、スラリーを塗着した発泡樹脂を焼成する際の焼成炉
内の雰囲気を、露点が５０〜８０℃の湿潤水素にする事
により、あるいは１０〜５０容量％の炭酸ガスと水素よ
りなる混合ガス雰囲気とする事により、焼成に際して発
泡樹脂の熱分解により発生する炭素が、多孔金属に含有
される事を防止し、低炭素含有量で強度が高い多孔金属
が得られる事が記載されている。なお、この公報に記載
の製造方法において用いられる金属粉末も、平均粒径が
１〜１５μｍでかつ最小粒径が０．１μｍ、最大粒径が
３０μｍである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】図２は、上記公報で開
示された方法、すなわち、平均粒径３μｍの金属Ｎｉ粉
末を水溶性フェノール樹脂に分散させてスラリーとし、
このスラリーに５０ＰＰＩの空孔を有するウレタンフォ
ーム（２．１ｍｍ厚）を浸漬させ、乾燥し、その後水素
雰囲気の焼成炉内で１１００℃で焼成して得たＮｉ多孔
体の、焼結後の骨格を示したＳＥＭ写真である。図２に
示すように、骨格は、表面の凹凸が大きいうろこ状の焼
結粒によって構成されている。
示された方法、すなわち、平均粒径３μｍの金属Ｎｉ粉
末を水溶性フェノール樹脂に分散させてスラリーとし、
このスラリーに５０ＰＰＩの空孔を有するウレタンフォ
ーム（２．１ｍｍ厚）を浸漬させ、乾燥し、その後水素
雰囲気の焼成炉内で１１００℃で焼成して得たＮｉ多孔
体の、焼結後の骨格を示したＳＥＭ写真である。図２に
示すように、骨格は、表面の凹凸が大きいうろこ状の焼
結粒によって構成されている。
【０００８】本発明者等の知見によると、この骨格は、
引張力を作用させると、焼結粒と焼結粒の間の接合部が
薄肉であることや、組織欠陥（Ｎｉのない部分）が存在
するために、引張強度が低いという課題を有していた。
本発明の目的は、金属多孔体の骨格を形成する焼結粒同
士がち密に配設され、かつ骨格を形成する金属多孔体の
個々の焼結粒が小さい金属多孔体を製造することによっ
て、金属多孔体の引張強度を大きくするところにある。
引張力を作用させると、焼結粒と焼結粒の間の接合部が
薄肉であることや、組織欠陥（Ｎｉのない部分）が存在
するために、引張強度が低いという課題を有していた。
本発明の目的は、金属多孔体の骨格を形成する焼結粒同
士がち密に配設され、かつ骨格を形成する金属多孔体の
個々の焼結粒が小さい金属多孔体を製造することによっ
て、金属多孔体の引張強度を大きくするところにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、（１）平均粒
径が１〜１０μｍの金属粉末に、平均粒径が０．１〜５
μｍでかつ該金属粉末よりも微粒の該金属の酸化物粉末
を、金属粉末（重量）：酸化物粉末（重量）が７：３〜
１：９となる範囲に加えた混合粉を作成し、この混合粉
と分散媒によりスラリーを形成し、該スラリーを発泡樹
脂の骨格に塗着し、これを乾燥、焼成する事を特徴とす
る、金属多孔体の製造方法である。
径が１〜１０μｍの金属粉末に、平均粒径が０．１〜５
μｍでかつ該金属粉末よりも微粒の該金属の酸化物粉末
を、金属粉末（重量）：酸化物粉末（重量）が７：３〜
１：９となる範囲に加えた混合粉を作成し、この混合粉
と分散媒によりスラリーを形成し、該スラリーを発泡樹
脂の骨格に塗着し、これを乾燥、焼成する事を特徴とす
る、金属多孔体の製造方法である。
【００１０】また（２）分散媒が水溶性フェノール樹脂
である事を特徴とする、前記(１)記載の金属多孔体の製
造方法である。
である事を特徴とする、前記(１)記載の金属多孔体の製
造方法である。
【００１１】また（３）本発明の金属粉末はニッケル粉
末であり、該金属の酸化物粉末はニッケルの酸化物粉末
である。
末であり、該金属の酸化物粉末はニッケルの酸化物粉末
である。
【００１２】また（４）本発明の金属粉末は銅粉末であ
り、該金属の酸化物粉末は銅の酸化物粉末である。
り、該金属の酸化物粉末は銅の酸化物粉末である。
【００１３】本発明の混合粉の金属粉末（重量）：酸化
物粉末（重量）は、更に好ましくは５：５〜１：９であ
る。
物粉末（重量）は、更に好ましくは５：５〜１：９であ
る。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明者等は、まず各種の平均粒
径の金属ニッケル粉末を用いてスラリーを形成し、これ
等を用いてニッケル多孔体の製造を試みた。この際に本
発明者等は、金属ニッケル粉末のみの場合のスラリー
は、平均粒径が小さくなると発泡樹脂の骨格表面に一見
緻密に塗着されるが、この平均粒径の小さい金属粉末を
付着させ、乾燥させた発泡樹脂を焼成すると、程度の差
はあるものの、やはり図２に示すようなうろこ状の焼結
粒子よりなる骨格となり、強度もさほど向上しない事を
知得した。
径の金属ニッケル粉末を用いてスラリーを形成し、これ
等を用いてニッケル多孔体の製造を試みた。この際に本
発明者等は、金属ニッケル粉末のみの場合のスラリー
は、平均粒径が小さくなると発泡樹脂の骨格表面に一見
緻密に塗着されるが、この平均粒径の小さい金属粉末を
付着させ、乾燥させた発泡樹脂を焼成すると、程度の差
はあるものの、やはり図２に示すようなうろこ状の焼結
粒子よりなる骨格となり、強度もさほど向上しない事を
知得した。
【００１５】この理由は必ずしも詳かでないが、金属ニ
ッケル粉末のみの場合は、全ての粉末が同質であるため
に、粉末同志の焼結や、焼結した後の粉末の生長が略同
時に進行するため、粗大な焼結粒子を構成するためと考
えられる。
ッケル粉末のみの場合は、全ての粉末が同質であるため
に、粉末同志の焼結や、焼結した後の粉末の生長が略同
時に進行するため、粗大な焼結粒子を構成するためと考
えられる。
【００１６】つぎに、本発明者等は、各種の平均粒径の
酸化ニッケル粉末を用いてスラリーを形成し、このスラ
リーを用いてニッケル多孔体の製造を試みた。酸化ニッ
ケル粉末の場合も平均粒径が小さくなるとスラリーは発
泡樹脂の骨格表面に緻密に塗着される。しかし焼成後の
ニッケル多孔体は、同一粒径の金属ニッケル粉末の場合
よりも強度が低かった。この原因はおそらく、酸化ニッ
ケル粉末の場合は還元と焼結とが進行するために、酸化
ニッケル中の酸素がなくなる際、金属ニッケルの骨格が
多孔質となり脆弱化したためと考えられる。
酸化ニッケル粉末を用いてスラリーを形成し、このスラ
リーを用いてニッケル多孔体の製造を試みた。酸化ニッ
ケル粉末の場合も平均粒径が小さくなるとスラリーは発
泡樹脂の骨格表面に緻密に塗着される。しかし焼成後の
ニッケル多孔体は、同一粒径の金属ニッケル粉末の場合
よりも強度が低かった。この原因はおそらく、酸化ニッ
ケル粉末の場合は還元と焼結とが進行するために、酸化
ニッケル中の酸素がなくなる際、金属ニッケルの骨格が
多孔質となり脆弱化したためと考えられる。
【００１７】以上述べた如く、本発明者等は、金属ニッ
ケル粉末を用いた場合も、あるいは酸化ニッケル粉末を
用いた場合も、強度が大きいニッケル多孔体を製造する
事は難しい事を知得した。そこで本発明者等は更に、金
属ニッケル粉末に酸化ニッケル粉末を加えた混合粉を作
成し、これを用いてスラリーを形成し、このスラリーを
用いてニッケル多孔体の製造を試みた。
ケル粉末を用いた場合も、あるいは酸化ニッケル粉末を
用いた場合も、強度が大きいニッケル多孔体を製造する
事は難しい事を知得した。そこで本発明者等は更に、金
属ニッケル粉末に酸化ニッケル粉末を加えた混合粉を作
成し、これを用いてスラリーを形成し、このスラリーを
用いてニッケル多孔体の製造を試みた。
【００１８】この際に本発明者は、混合粉のスラリーを
用いた場合は、製造したニッケル多孔体の骨格は、図２
のうろこ状の焼結粒子とは異なり、表面が平滑で、また
太さが均一化している事を知得した。またこのニッケル
多孔体の骨格を詳細に調査した結果、この骨格自体は、
酸化ニッケル粉末を用いた場合とは異なり、充填質であ
る事を知得した。また混合粉のスラリーを用いた場合
は、ニッッケル多孔体の引張強さが顕著に向上すること
を知得した。
用いた場合は、製造したニッケル多孔体の骨格は、図２
のうろこ状の焼結粒子とは異なり、表面が平滑で、また
太さが均一化している事を知得した。またこのニッケル
多孔体の骨格を詳細に調査した結果、この骨格自体は、
酸化ニッケル粉末を用いた場合とは異なり、充填質であ
る事を知得した。また混合粉のスラリーを用いた場合
は、ニッッケル多孔体の引張強さが顕著に向上すること
を知得した。
【００１９】また、このような現象は、銅と酸化銅の混
合粉末を用いた場合、鉄と酸化鉄の混合粉末を用いた場
合にも、全く同様の結果が得られ、ニッケル以外の銅と
鉄にも適用できることを知得した。
合粉末を用いた場合、鉄と酸化鉄の混合粉末を用いた場
合にも、全く同様の結果が得られ、ニッケル以外の銅と
鉄にも適用できることを知得した。
【００２０】本発明で用いる金属粉末の平均粒径は１〜
１０μｍであり、酸化物粉末の平均粒径は０．１〜５μ
ｍである。金属粉末は平均粒径が１μｍ未満のものは製
造コストが高くなりまた爆発等の危険があるために取扱
いが難しい。また１０μｍ超の場合は発泡樹脂の骨格に
塗着した際に厚さが不均一になり易い。酸化物粉末は、
平均粒径が、０．１μｍが粉砕限界に近く、また５μｍ
超の場合は発泡樹脂の骨格に塗着した際に厚さが不均一
になり易い。
１０μｍであり、酸化物粉末の平均粒径は０．１〜５μ
ｍである。金属粉末は平均粒径が１μｍ未満のものは製
造コストが高くなりまた爆発等の危険があるために取扱
いが難しい。また１０μｍ超の場合は発泡樹脂の骨格に
塗着した際に厚さが不均一になり易い。酸化物粉末は、
平均粒径が、０．１μｍが粉砕限界に近く、また５μｍ
超の場合は発泡樹脂の骨格に塗着した際に厚さが不均一
になり易い。
【００２１】本発明ではスラリー液に混合する酸化物粉
末は、金属粉末に比べて平均粒子径が小さいものを用い
る。この平均粒子径が小さい酸化物粉末の粒子は、スラ
リーを発泡樹脂の骨格に塗着した際に、平均粒子径が大
きい金属粉末の粒子の隙間を埋めて、発泡樹脂の骨格に
金属と酸化物の密度が高くかつ厚さが均一な塗着層を形
成する。またこの金属と酸化物の密度が高い塗着層は金
属の密度が高いために、焼成されて金属多孔体になった
場合に金属多孔体を構成する緻密質な骨格となる。
末は、金属粉末に比べて平均粒子径が小さいものを用い
る。この平均粒子径が小さい酸化物粉末の粒子は、スラ
リーを発泡樹脂の骨格に塗着した際に、平均粒子径が大
きい金属粉末の粒子の隙間を埋めて、発泡樹脂の骨格に
金属と酸化物の密度が高くかつ厚さが均一な塗着層を形
成する。またこの金属と酸化物の密度が高い塗着層は金
属の密度が高いために、焼成されて金属多孔体になった
場合に金属多孔体を構成する緻密質な骨格となる。
【００２２】本発明の混合粉は、金属粉末（重量）：酸
化物粉末（重量）が７：３〜１：９の混合割合で、更に
好ましくは５：５〜１：９の混合割合で作成する。酸化
物粉末の混合割合がこれよりも少ないと、金属粉末の粒
子の隙間を埋める酸化物粉末が不足し、塗着したスラリ
ーの密度が不十分となり、本発明の効果を奏し得ない。
また酸化物粉末の割合がこれよりも多いと金属多孔体の
骨格自体が多孔質となり、脆くなる。
化物粉末（重量）が７：３〜１：９の混合割合で、更に
好ましくは５：５〜１：９の混合割合で作成する。酸化
物粉末の混合割合がこれよりも少ないと、金属粉末の粒
子の隙間を埋める酸化物粉末が不足し、塗着したスラリ
ーの密度が不十分となり、本発明の効果を奏し得ない。
また酸化物粉末の割合がこれよりも多いと金属多孔体の
骨格自体が多孔質となり、脆くなる。
【００２３】本発明では混合粉に分散媒を加えてスラリ
ーを形成する。分散媒としては、粘度が１０〜１０，０
００ｃｐの液状フェノール樹脂とアルコール系希釈剤を
含むものを用いてもよいが、アルコール系希釈剤を含ま
ない低分子化合物の水溶性フェノール樹脂を用いると、
発泡樹脂の膨潤が少なく、空孔の大きさが揃った金属多
孔体が得られる。混合粉末６０〜８０重量部と分散媒２
０〜４０部により、粘度が５０〜１０００ｃｐのスラリ
ーを形成することができる。発泡樹脂の骨格へのこのス
ラリーの塗着は、例えばスラリー中に発泡樹脂を含浸す
る事により、あるいは更にロールスキーズする事により
行う。
ーを形成する。分散媒としては、粘度が１０〜１０，０
００ｃｐの液状フェノール樹脂とアルコール系希釈剤を
含むものを用いてもよいが、アルコール系希釈剤を含ま
ない低分子化合物の水溶性フェノール樹脂を用いると、
発泡樹脂の膨潤が少なく、空孔の大きさが揃った金属多
孔体が得られる。混合粉末６０〜８０重量部と分散媒２
０〜４０部により、粘度が５０〜１０００ｃｐのスラリ
ーを形成することができる。発泡樹脂の骨格へのこのス
ラリーの塗着は、例えばスラリー中に発泡樹脂を含浸す
る事により、あるいは更にロールスキーズする事により
行う。
【００２４】スラリーを塗着した発泡樹脂は乾燥し、焼
成する。乾燥は室温に例えば２時間放置する事により行
い、焼成は例えば水素気流中に６５０℃で１０分間焼成
した後更に水素気流中で１０５０℃にて１５分間焼成す
る事により行う。この焼成に際しては先ず発泡樹脂が熱
分解し消失し、次に金属粉末が焼結する。酸化物粉末
は、金属粉末の焼結と併行して還元され焼結する。
成する。乾燥は室温に例えば２時間放置する事により行
い、焼成は例えば水素気流中に６５０℃で１０分間焼成
した後更に水素気流中で１０５０℃にて１５分間焼成す
る事により行う。この焼成に際しては先ず発泡樹脂が熱
分解し消失し、次に金属粉末が焼結する。酸化物粉末
は、金属粉末の焼結と併行して還元され焼結する。
【００２５】本発明の金属多孔体の骨格は、金属粉末の
焼結、酸化物粉末の還元、および還元された酸化物粉末
の焼結よりなる３段階で形成される。
焼結、酸化物粉末の還元、および還元された酸化物粉末
の焼結よりなる３段階で形成される。
【００２６】従来の、金属粉末のみで酸化物粉末を含有
しないスラリーの場合は、焼成に際して、全ての粉末粒
子が同時に焼結を開始し同時に成長するために粗大な焼
結粒となる。本発明では金属粉末の隙間に配された酸化
物粉末は、金属粉末よりも遅れて焼結する。この結果、
酸化物粉末は、金属粉末の焼結粒が過度に成長すること
を抑制する。従って、焼成して金属多孔体となった場合
に、表面の凹凸が少なく引張強度が大きい多孔体の骨格
となる。
しないスラリーの場合は、焼成に際して、全ての粉末粒
子が同時に焼結を開始し同時に成長するために粗大な焼
結粒となる。本発明では金属粉末の隙間に配された酸化
物粉末は、金属粉末よりも遅れて焼結する。この結果、
酸化物粉末は、金属粉末の焼結粒が過度に成長すること
を抑制する。従って、焼成して金属多孔体となった場合
に、表面の凹凸が少なく引張強度が大きい多孔体の骨格
となる。
【００２７】
【実施例１】本発明者等は、平均粒系が２．６μｍの金
属ニッケル粉末と、平均粒径が０．９μｍの酸化ニッケ
ル粉末を、表１に示した割合で混合して混合粉を作成し
た。この混合粉７７重量部と水溶性レジン２３重量部を
用いてスラリーを形成し、このスラリーを、２５０ｍｍ
×２５０ｍｍ×１．８ｍｍのウレタンフォームＨＲ−５
０（ポア数４７〜５３／２５ｃｍ，ブリジストン社製）
の骨格に、含浸しその後ロールスキーズする事により塗
着した。スラリーを塗着したウレタンフォームは室温で
２時間放置乾燥後、アンモニア分解ガス雰囲気の炉内で
１１００℃×３０分焼成した。
属ニッケル粉末と、平均粒径が０．９μｍの酸化ニッケ
ル粉末を、表１に示した割合で混合して混合粉を作成し
た。この混合粉７７重量部と水溶性レジン２３重量部を
用いてスラリーを形成し、このスラリーを、２５０ｍｍ
×２５０ｍｍ×１．８ｍｍのウレタンフォームＨＲ−５
０（ポア数４７〜５３／２５ｃｍ，ブリジストン社製）
の骨格に、含浸しその後ロールスキーズする事により塗
着した。スラリーを塗着したウレタンフォームは室温で
２時間放置乾燥後、アンモニア分解ガス雰囲気の炉内で
１１００℃×３０分焼成した。
【００２８】
【表１】
【００２９】表１に、得られたニッケル多孔体の機械試
験の結果を示した。番号２，３，４，５は混合粉を用い
た本発明例であるが、引張強さは金属ニッケル粉末のみ
を用いた番号１や酸化ニッケル粉末のみを用いた番号６
に比べて顕著に大きい。
験の結果を示した。番号２，３，４，５は混合粉を用い
た本発明例であるが、引張強さは金属ニッケル粉末のみ
を用いた番号１や酸化ニッケル粉末のみを用いた番号６
に比べて顕著に大きい。
【００３０】図１は表１の番号３のニッケル多孔体を形
成している骨格の拡大図である。図１にみられる如く、
本発明のニッケル多孔体の骨格には粗大な焼結粒がな
く、その表面は凹凸が殆どない平滑状である。一方表１
の番号１の骨格は図２の如くうろこ状の大きい焼結粒に
より形成され凹凸が大きかった。
成している骨格の拡大図である。図１にみられる如く、
本発明のニッケル多孔体の骨格には粗大な焼結粒がな
く、その表面は凹凸が殆どない平滑状である。一方表１
の番号１の骨格は図２の如くうろこ状の大きい焼結粒に
より形成され凹凸が大きかった。
【００３１】
【実施例２】本発明者等は、平均粒径が４．１μｍの金
属ニッケル粉末と、平均粒径が２．６μｍの酸化ニッケ
ル粉末を表２に示した割合で混合して混合粉を作成し
た。この混合粉を、実施例１で述べたと同様にスラリー
とし、ウレタンフォームの骨格に塗着し、乾燥、焼成し
て、ニッケル多孔体を作成した。得られたニッケル多孔
体の機械試験の結果を表２に示した。
属ニッケル粉末と、平均粒径が２．６μｍの酸化ニッケ
ル粉末を表２に示した割合で混合して混合粉を作成し
た。この混合粉を、実施例１で述べたと同様にスラリー
とし、ウレタンフォームの骨格に塗着し、乾燥、焼成し
て、ニッケル多孔体を作成した。得られたニッケル多孔
体の機械試験の結果を表２に示した。
【００３２】
【表２】
【００３３】表１で述べたと同様に、混合粉を用いた本
発明例の番号８，９，１０，１１は、金属ニッケル粉末
のみを用いた番号７や酸化ニッケル粉末のみを用いた番
号１２に比べて、引張強さが顕著に大きい。尚実施例１
の場合と同様に、番号８，９，１０，１１の本発明で
は、ニッケル多孔体の骨格の表面は凹凸が殆どない平滑
状であり、比較例の番号７では凹凸が大きいうろこ状で
あった。
発明例の番号８，９，１０，１１は、金属ニッケル粉末
のみを用いた番号７や酸化ニッケル粉末のみを用いた番
号１２に比べて、引張強さが顕著に大きい。尚実施例１
の場合と同様に、番号８，９，１０，１１の本発明で
は、ニッケル多孔体の骨格の表面は凹凸が殆どない平滑
状であり、比較例の番号７では凹凸が大きいうろこ状で
あった。
【００３４】
【実施例３】平均粒径が３．１μｍの金属銅粉末と、平
均粒径が１．２μｍのＣｕ2Ｏ粉末を表３に示した割合
に混合して混合粉を作成した。この混合粉を用いて、実
施例１で述べたと同様にスラリーを作成し、ウレタンフ
ォームの骨格に塗着し、乾燥、焼成して銅多孔体を作成
した。得られた銅多孔体の機械試験の結果を表３に示し
た。番号１４〜１７は本発明の混合粉を用いた例である
が、実施例１，２の場合と同様に引張強さが大きかっ
た。
均粒径が１．２μｍのＣｕ2Ｏ粉末を表３に示した割合
に混合して混合粉を作成した。この混合粉を用いて、実
施例１で述べたと同様にスラリーを作成し、ウレタンフ
ォームの骨格に塗着し、乾燥、焼成して銅多孔体を作成
した。得られた銅多孔体の機械試験の結果を表３に示し
た。番号１４〜１７は本発明の混合粉を用いた例である
が、実施例１，２の場合と同様に引張強さが大きかっ
た。
【００３５】
【表３】
【００３６】
【００３７】
【００３８】
【発明の効果】以上詳述した如く、本発明の方法で製造
したニッケル多孔体は、多孔体を形成している骨格は緻
密質で折損し難く、またニッケル多孔体の引張強度も大
きい。
したニッケル多孔体は、多孔体を形成している骨格は緻
密質で折損し難く、またニッケル多孔体の引張強度も大
きい。
【図１】は本発明の方法で製造したニッケル多孔体の骨
格の拡大図。
格の拡大図。
【図２】は従来の方法で製造したニッケル多孔体の骨格
の拡大図。
の拡大図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 古賀 ▲よし▼徳 東京都中央区日本橋小網町８番４号 日 本重化学工業株式会社内 (56)参考文献 特開 平９−92292（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22F 5/00 B22F 3/02
Claims (3)
- 【請求項１】平均粒径が１〜１０μｍのニッケル粉末
に、平均粒径が０．１〜５μｍでかつ該ニッケル粉末よ
りも微粒のニッケルの酸化物粉末を、ニッケル粉末（重
量）：酸化物粉末（重量）が７：３〜１：９となる範囲
に加えた混合粉を作成し、この混合粉と分散媒によりス
ラリーを形成し、該スラリーを発泡樹脂の骨格に塗着
し、これを乾燥、焼成する事を特徴とする、金属多孔体
の製造方法。 - 【請求項２】平均粒径が１〜１０μｍの銅粉末に、平均
粒径が０．１〜５μｍでかつ該銅粉末よりも微粒の銅の
酸化物粉末を、銅粉末（重量）：酸化物粉末（重量）が
７：３〜１：９となる範囲に加えた混合粉を作成し、こ
の混合粉と分散媒によりスラリーを形成し、該スラリー
を発泡樹脂の骨格に塗着し、これを乾燥、焼成する事を
特徴とする、金属多孔体の製造方法。 - 【請求項３】分散媒が水溶性フェノール樹脂である事を
特徴とする、請求項１または２に記載の、金属多孔体の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04787697A JP3195753B2 (ja) | 1996-11-07 | 1997-03-03 | 金属多孔体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29515296 | 1996-11-07 | ||
| JP8-295152 | 1996-11-07 | ||
| JP04787697A JP3195753B2 (ja) | 1996-11-07 | 1997-03-03 | 金属多孔体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10183203A JPH10183203A (ja) | 1998-07-14 |
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Family
ID=26388084
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04787697A Expired - Fee Related JP3195753B2 (ja) | 1996-11-07 | 1997-03-03 | 金属多孔体の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3195753B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE60130322T2 (de) | 2000-02-22 | 2008-06-12 | Metalysis Ltd., Wath-Upon-Dearne | Verfahren zur herstellung von metallschaum durch elektrolytische reduktion poröser oxidischer vorformen |
| TWI259849B (en) | 2001-06-11 | 2006-08-11 | Sumitomo Electric Industries | Porous metal, metallic composite using it and method for manufacturing the same |
-
1997
- 1997-03-03 JP JP04787697A patent/JP3195753B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10183203A (ja) | 1998-07-14 |
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