DE977105C - Verwendung von Polyoxyden auf Eisenoxydbasis als dauermagnetisches Material - Google Patents

Verwendung von Polyoxyden auf Eisenoxydbasis als dauermagnetisches Material

Info

Publication number
DE977105C
DE977105C DEN4190A DEN0004190A DE977105C DE 977105 C DE977105 C DE 977105C DE N4190 A DEN4190 A DE N4190A DE N0004190 A DEN0004190 A DE N0004190A DE 977105 C DE977105 C DE 977105C
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
percent
weight
mixture
remanence
oersted
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
DEN4190A
Other languages
English (en)
Inventor
Evert Willem Gorter
Jan Jacobus Went
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koninklijke Philips NV
Original Assignee
Philips Gloeilampenfabrieken NV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=26641578&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=DE977105(C) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Philips Gloeilampenfabrieken NV filed Critical Philips Gloeilampenfabrieken NV
Application granted granted Critical
Publication of DE977105C publication Critical patent/DE977105C/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/26—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on ferrites
    • C04B35/2683—Other ferrites containing alkaline earth metals or lead
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/10—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/10—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure
    • H01F1/11—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure in the form of particles

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)
  • Compounds Of Iron (AREA)

Description

(WiGBl. S. 175)
AUSGEGEBEN AM 11. FEBRUAR 1965
N4ipoVIb/8ob
Es ist bekannt (s. zum Beispiel C. Kittel, Review of Modern Physics, 21, Nr. 4, S. 541 bis 583, Oktober 1949, und H. Fahlenbrach, Zeitschrift des Vereins deutscher Ingenieure, 92, Nr. 21, S. 565 bis 570, 1950), daß ferromagnetische Pulver mit einer starken magnetischen Anisotropie (zu unterscheiden in Kristallanisotropie, Formanisotropie und Spannungsanisotropie), d.h. einem wesentlichen Unterschied der Magnetisierbarkeit in verschiedenen Kristallrichtungen, bei abnehmender Korngröße mehr und mehr die Eigenschaften von Dauermagneten erhalten, obwohl das gleiche Material (z. B. Eisen) in kompaktem Zustand zu der Klasse der »weichen« ferromagnetischen Materialien gerechnet werden muß. Diese Materialien entwickeln die Eigenschaften von Dauermagneten deutlicher, je mehr die Korngröße gleich derjenigen von einfachen Weißschen Bereichen wird.
Die in einem ferromagnetischen Körper auftretende magnetische Induktion B (in Gauß) setzt sich bekanntlich aus der erregenden magnetischen Feldstärke H (in Oersted) und der durch die ferromagnetischen Eigenschaften hervorgerufenen Magnetisierung/ zusammen gemäß der Formel
Die Größen B und / zeigen in Abhängigkeit von der Feldstärke H den bekannten Verlauf nach einer sogenannten Hystereseschleife. Diese weist drei
409 795/11
charakteristische Punkte auf, und zwar bei H = die Remanenz Br=\nIT> die (B-) Koerzitivkraft BHC, bei der B=O ist, und die (J-) Koerzitivkraft jHc (auch Verschwindfeldstärke genannt) bei der die Magnetisierung 7 verschwindet (J=o) bei sehr großer Feldstärke erreicht die Magnetisierung einen Sättigungswert Is.
Zu den Eigenschaften eines Dauermagneten gehört es, daß
ι. die remanente Magnetisierung I1- etwa in der Größenordnung der Sättigungs-Magnetisierung J5 liegt, jedenfalls nicht wesentlich niedriger ist,
2. die Koerzitivkraft groß sein soll gegenüber io Oersted und
3. insbesondere der Maximalwert (BH) max des Produktes aus der Feldstärke H und der Induktion B für die praktische Anwendung wenigstens io5 betragen soll; da die Hystereseschleife stets eine gewisse Ausbauchung zeigt, kann man statt dessen auch gewisse Mindestwerte der Remanenz und der Koerzitivkraft festlegen.
25
Die erste und gegebenenfalls auch die zweite
Bedingung wird von vielen Werkstoffen erfüllt, die daher prinzipiell als dauermagnetisch bezeichnet werden können. Für die Praxis ist jedoch insbesondere die dritte Bedingung wichtig.
Zwar hat man mit metallischen Dauermagneten vorzügliche Werte erreicht. Es sind aber auch Dauermagnet-Werkstoffe auf Eisenoxydbasis bekannt. Diese haben gegenüber Stahlmagneten meist einen geringeren (BH)max-Wert, sie zeichnen sich jedoch dadurch aus, daß sie zwar geringe Remanenzwerte, aber meist sehr hohe Werte der Koerzitivkraft aufweisen. Dadurch ergibt sich, daß sie nicht langgestreckt und nahezu stabförmig — wie Metallmagnete —, sondern kurz und gedrungen ausgebildet werden sollen, was für viele Anwendungszwecke zu besonders günstigen Konstruktionen führt. Es ist auch möglich, Magnetpole auf einen einheitlichen Körper, z. B. einen Würfel oder einer Scheibe, dicht nebeneinander anzuordnen. Solche Werkstoffe können pulverförmig ausgeformt und mit Hilfe eines Bindemittels oder durch Sintern in den festen Zustand gebracht werden. Sie haben außerdem ein etwa um die Hälfte geringeres spezifisches Gewicht als Stahlmagnete und weisen einen sehr hohen elektrischen Widerstand auf, so daß sie auch in Wechselfeldern ohne Schwierigkeiten Anwendung finden können.
Während bei Stahlmagneten dieMagnetisierungskurve die Abszisse sehr steil schneidet (große differentielle Permeabilität) und die Werte von BHC und iHc praktisch gleich groß sind, ist die Magnetisierungskurve von Dauermagneten auf Eisenoxydbasis an den Seiten stark geneigt, und /J7C ist beträchtlich größer als BHC.
Für einen Dauermagneten, der bei der Montage oder bei der Verwendung starken entmagnetisierenden Feldern ausgesetzt ist, z. B. durch Entfernen der Polschuhe od. dgl., ist vor allem der Wert von jHc wichtig, der ein Maß dafür ist, wie stark ein (entmagnetisierendes) Gegenfeld sein muß, um die dem Material innewohnende Magnetisierung zu beseitigen. Es ist daher zweckmäßig, bei Materialien dieser Art zur Kennzeichnung nicht die Koerzitivkraft BHC, sondern den Wert ,Hc anzugeben.
Bekannte Dauermagneten auf Eisenoxydbasis enthalten zu einem beträchtlichen Teil Kobalt, das verhältnismäßig selten, unter Umständen schwierig erhältlich und teuer ist.
Man kann mit in der Natur häufig vorkommenden und daher leicht wohlfeil erhältlichen Rohstoffen auskommen und trotzdem vorzügliche magnetische Werte erhalten, wenn man gemäß der Erfindung Polyoxyde von Eisen und wenigstens einem der Metalle-Barium, Strontium und Blei mit hexagonaler Kristallstruktur und etwa der Zusammensetzung MO · 6Fe2O3 bzw. MO · 6Fe2O3 · 2Fe3O4, wobei M wenigstens eines der vorerwähnten Metalle ist, für einen im wesentlichen aus kleinen Teilchen (etwa in der Größe der Weißschen Bereiche) aufgebauten Dauermagnetkörper mit einer Verschwindfeldstärke jHc von wenigstens 700 Oersted und einer Remanenz B1. von wenigstens 1200 Gauß verwendet.
Bei den Polyoxyden der genannten Zusammensetzung kann ein Atombruchteil von höchstens 0,4 der Menge Barium, Strontium und/oder Blei durch Calcium ersetzt werden.
In Anwendung der eingangs erwähnten, an sich bekannten Maßnahme der Zerkleinerung werden bei den genannten Materialien die dauermagnetischen Eigenschaften in starkem Maße zur Wirkung gebracht. Es ist daher auch möglich, wesentlich höhere Werte der Verschwindfeidstärke jHc und der Remanenz Bn zu erzielen, als oben vorstehend angegeben wurde. Um einen Eindruck der Möglichkeiten der Erfindung zu geben, wird erwähnt, daß sogar Materialien mit einem (BH)max-We:Tt von etwa 1,1 · ι o6 erhalten werden können.
Ausgezeichnete Werte erhält man mit Materialien dieser Art, die die Zusammensetzung MeO · 6 Fe2O3 aufweisen und Magnetopiumbitstruktur haben. Auch Materialien der Zusammensetzung MeO ■ 6Fe2O3 ■ 2Fe3O4, vorzugsweise BaO · 6Fe2O3 · 2Fe3O4, die eine Elementarzelle mit einer α-Achse von 5,8 A und eine c-Achse von etwa 33 A besitzen, sind gut geeignet; ein geringer Teil des Eisens ist darin also in zweiwertiger Form vorhanden.
Unter »Magnetopiumbitstruktur« wird hier eine hexagonale Kristallstruktur verstanden, wie sie dem Mineral Magnetopiumbit eigen ist. Dieses Mineral wurde von G. Am in off, Geologiska, Föreningens Förhamlingar, 47 III, S. 283 bis 289, 1925, beschrieben; Am in off stellte fest, daß dieses Mineral im wesentlichen aus Eisenoxyd, Manganoxyd und Bleioxyd besteht und daß es von einem Magneten stark angezogen wird; er schlug daher den Namen »Magnetopiumbit« vor. Die Beobachtungen von Am in off lassen nicht ent-
nehmen, ob und in welchem Maße das Mineral weichmagnetisch oder etwa dauermagnetisch ist.
V. Adelsköld, Arkiv for Kemi, Mineralogi och Geologi, 12 a, Nr. 29, 1938, hat aus Bleioxyd und Eisenoxyd eine Verbindung künstlich angefertigt und festgestellt, daß dieses Material, eine Kristallstruktur aufweist, die der des Minerals Magnetopiumbit entspricht und daß seine Zusammensetzung PbO · 6Fe2O3 sein muß. Er erwähnt ferner, daß die im gleichen Sinne von ihm betrachteten Verbindungen BaO · 6Fe2O3 und SrO ■ 6Fe2O3 die gleiche Kristallstruktur haben. Über einen etwaigen Ferromagnetismus dieser drei Verbindungen macht der Autor aber keine Angaben.
Die Verbindung BaO · 6Fe2O3 wurde weiter erwähnt von N. Erchak Jr., I. Fankuchen und R. Ward, Journal of the American Chemical Society, 68, S. 2085 bis 2093 (1946, II). Dort werden Untersuchungen über die Bildung von Kombinationen aus Bariumoxyd und Ferrioxyd beschrieben bei verschiedenem Atomverhältnis zwischen Fe und Ba im Ausgangsstoff und bei verschiedenen Sintertemperaturen. Dort wird zwar erwähnt, daß im System BaO—Fe2O3 auch ferromagnetische Phasen auftreten. Über die Art des Ferromagnetismus (weichmagnetisches oder dauermagnetisches Verhalten) und über die spezielle Zusammensetzung der als ferromagnetisch festgestellten Stoffe werden jedoch keine Angaben ge-
macht. ... : ■
Bemerkt sei, daß im allgemeinen in den· Materialien nach der Erfindung größere Mengen von Verunreinigungen zulässig sind. Es muß hier ein Unterschied zwischen Verunreinigungen gemacht werden, die als getrennte Phasen neben der wesentlichen Kristallphase auftreten, und solchen, die in der wesentlichen Kristallphase gelöst sind. In letzterem Falle ist die Menge der zulässigen .Verunreinigung stark abhängig von der Art der Verunreinigung. Von Verunreinigungen, die als getrennte Phasen neben der wesentlichen Kristallphase vorhanden sind, können häufig sogar Mengen bis 40 Volumprozent zugelassen und trotzdem die obenerwähnten Werte der Verschwindfeldstärke /H1.
und der Remanenz B1. erreicht werden.
Bei den Untersuchungen, die zur Erfindung geführt haben, wurden die betreffenden Materialien gewöhnlich hergestellt durch Erhitzen auf eine Temperatur von 1100 bis 14500 C eines Gemisches wenigstens eines der Oxyde BaO, SrO und PbO und daneben gegebenenfalls CaO und/oder von Stoffen, die beim Erhitzen in diese Oxyde übergehen können, und Fe2O3 und/oder wenigstens eines Stoffes, der beim Erhitzen in Fe2O3 übergehen kann, wobei es für die quantitive Zusammensetzung des Ausgangsgemisches eine größere Toleranz gibt wegen des Umstandes, daß, wie bereits bemerkt wurde, sogar größere Mengen von Verunreinigungen im Endprodukt die betreffenden mägnetischen Eigenschaften nicht notwendigerweise beeinträchtigen. Je nachdem bei der Herstellung eine höhere oder niedrigere Erhitzungstemperatur verwendet wird und/oder während längerer oder
kürzerer Zeit, erhitzt wird, ergibt-sich ein mehr oder-weniger kompaktes Produkt mit einem größeren oder kleineren -relativen porenvolumen. r Ein niedriges relatives Porenvolumen,ist für däS Auftreten eines -hohen .Wertes der Remanenz Br δ günstig,., so daß zweckmäßig ein.Material verwendet, wird, bei dem die·: Polyoxy de zu einem kornpakten Körper .zusammengesintert sind, vorzugsweise mit einem relativen Porenvolumen von weniger als Χ5ϋ/ο des Außenveftumens. , .·. . - e.;
Dies würde ohne: weiteres für eine intensive.Erhitzung sprechen,, wenn diese inicHt zum Auftreten eines zu niedrigen Wertes (weniger-äls 700.0ersted) der Verschwindfeldstilrke :;ifc führen, .könnte, wahrscheinlich infolge der Bildung zu großer Kristalle. Es ist aber möglich, trotzdem' einen hohen·· Wert der scheinbaren Dichte (und:: der Remanenz) mit einem hohen Wert der Verschwindfeldstärke-/iiezji· kombinieren, und zwar durch eine kürzere Erhitzung, d..'h. von weniger als einer ο Stunde und'bei kleineren Abmessungen- des anzu1 •fertigenden Körpers: von weniger als einer halben Stunde bei einer Temperatur, die für. den betreffenden Körper-innerhalb, dieses· kürzen; Zeitverlaufs ausreicht, ;um das.relative.-.Porenvolumen auf einen ■·: Wert unter 15% des Außenvolumens ,zu- bringen. Diese Temperatur ist nicht nur von d&r. Zusammensetzung des Ausgangsmateriais> sondern auch in hohem Maße von der'Wirksamkeit der reagierenden Stoffe abhängig. ' . ;.- - ... . ■ ·.. t·..
Bei Verwendung eines ,»aktiven« Ausgangsrnaterials, d. h. eines Ausgangsmaterials mit; einem, .enhöhten Energieinhalt entweder infolge einer äußerst feinen Verteilung (erhöhten >Gesamtoberflächenenergie) oder infolge Störungen im Kristallgitter, c wird eine solche kompakte· Struktur bei einem sogar wesentlich weniger :;intensiven -Erhitzung:^ prozeß. auf treten können al$ -.bei Verwendung, eines verhältnismäßig unwirksamen Ausgangstnaterials. Es . ist daher durchaus möglich,.-' daß. von zwei pj, Präparaten, welche durch Erhitzung -zweier Gemische der gleichen chemischen Zusammensetzung bei gleicher Temperatur und während: .derselben Zeit erhalten sind, die · relativen Porenvolumen wesentlich verschieden sind wegen des-Unterschieds ;·· in der Reaktionsfreu'digkeit der. Bestandteile ..der beiden Ausgangsgemische. .·' :■; ;, ·■·. . : >
Auch die Zusammensetzung des Ausgangsgemisches kann den Verlauf und das Ergebnis der Erhitzung wesentlich beeinflussen. So1 hat sich bei ,<?, der" Herstellung eines ferromagnetische!! Materials, bei dem die Kristalle Magnetopluimbitstruktur-auf* weisen und die Zusammensetzung :MO --6Fe2O3 haben (wobei" M wieder die bereits erwähnte Darstellung ist), ergeben, daß Gemische,'· die 5-bis j·. 6 gMol Fe2O3 auf 1 gMöl.-anderes Metalloxyd ent^ halten, verhältnismäßig leicht.sintern, ehr,,vorteilhafter Umstand, da bereits. unter, dem. .'Gesichtspunkt der Wärmeökonomie das Bestreben vorliegt, auf eine möglichst niedrige Temperatur und mög- :· liehst kurz zu erhitzen.
Bemerkt wird, daß^bei der. Herstellung: 'der.-.b'leihaltigen Polyoxyde die verhältnismäßig.. große
Flüchtigkeit einiger Bleiverbindungen berücksichtigt werden, muß· Dies kann z. B. dadurch erfolgen, daß im Ausgangsmaterial der Bleigehalt etwas höher gewählt wird, als er im herzustellenden ferromagnetischen Material gewünscht wird.
Für eine Verwendung nach der Erfindung können die obenerwähnten ferromagnetischen Materialien z. B. dadurch zu ferromagnetischen Körpern gebildet werden, daß das Ausgangsmaterial in der ίο für den Körper gewünschten Form erhitzt oder das endgültige Reaktionsprodukt in feinverteiltem Zustand in die Endform gepreßt wird, gegebenenfalls unter Zuhilfenahme eines Bindemittels, das nötigenfalls durch Erhitzung gehärtet wird. Ein besonderer Vorteil der Materialien nach der Erfindung für bestimmte Anwendungen ist ferner der hohe spezifische Widerstand. Höhere Werte des spezifischen Widerstandes als io6 Ohm · cm sind mit diesen Materialien leicht verwirklichbar. Die Herstellung von nach der Erfindung zu verwendenden Materials, für die kein Schutz beansprucht wird, wird nachstehend an Hand einiger Ausführungsbeispiele näher erläutert. Diese Ausführungsbeispiele beschreiben Versuche, bei denen die Zusammensetzungen des Ausgangsmaterials wesentlich verschieden sind. Folglich können neben der zur Erhaltung der hohen Remanenzwerte wesentlichen Kristallphase in den hergestellten Materialien größere Mengen von Verunreinigungen auftreten, wie nicht reagiert habende Metalloxydmengen oder andere nicht wesentliche Reaktionsprodukte dieser Oxyde.
Beispiel 1
Ein Gemisch von 201,1 g Bariumcarbonat (68,3 Gewichtsprozent Ba) und 405,5 g Fe2O3 (69,8 Gewichtsprozent Fe) wird während 13,5 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen. Nach Trocknen und Aussieben werden 300 g des durch ein Sieb gelaufenen Gemisches mit einem in der keramischen Industrie üblichen Bindemittel zu einer knetbaren Masse bereitet, aus der durch Strangpressen Stäbe von 3 mm Durchmesser hergestellt werden. Die Stäbe werden während 24 Stunden an Luft getrocknet und darauf durch einen elektrischen Ofen geführt. In der Erhitzungszone dieses Ofens, welche eine Länge von ro cm hat, herrscht eine Temperatur von 13100 C. Der Stab durchläuft diese Zone mit einer Geschwindigkeit von 5 mm/Min. Die Sinterdauer beträgt also 20 Minuten. Die Sinterung erfolgt an Luft. Nach dem Durchgang durch den Ofen wird der Stab abgekühlt, worauf dessen Remanenz und dessen Ver-Schwindfeldstärke [He gemessen werden. Ebenso wie bei den nachfolgenden Beispielen wurden die Messungen bei Zimmertemperatur durchgeführt. Es wurden gefunden: BT = 1200 Gauß, iHc = 1940 Oersted.
Beispiel 2
Auf ähnliche Weise wie gemäß Beispiel 1 wird ein Gemisch von 201,1 g Bariumcarbonat (68,3 Gewichtsprozent Ba) und 480,6 g Fe2O3 (69,8 Gewichtsprozent Fe) gemahlen, getrocknet und gesiebt, dann mit dem Bindemittel zu einer knetbaren Masse verarbeitet; daraus werden durch Strangpressen Stäbe mit einem Durchmesser von 3 mm hergestellt werden. Die Stäbe werden in dem Ofen nach Beispiel 1 mit einer Durchführungsgeschwindigkeit von 5 mm/Min, bei einer Temperatur von 13300 C gesintert. Ebenso wie im Beispiel ι erfolgt die Sinterung an der Luft. Da die Länge der Erhitzungszone 10 cm beträgt, ist die Sinterdauer 20 Minuten. Die so erhaltenen Stäbe haben eine Remanenz B1. von 1510 Gauß und eine Verschwindfeldstärke /iic von 2080 Oersted.
Beispiel 3
Ausgegangen wird von einem Gemisch von 201,ι g Bariumcarbonat (68,3 Gewichtsprozent Ba) und 560,7 g Fe2O3 (69,8 Gewichtsprozent Fe). Man verfährt im übrigen auf gleiche Weise, wie im Beispiel 2 angegeben. Die Sinterung erfolgt also an Luft bei 13300 C und dauert 20 Minuten. Die erhaltenen Stäbe hatten eine Remanenz B1. von 1600 Gauß und eine Verschwindfeldstärke jHc von 1990 Oersted.
B e i s ρ i e 1 4
Ein Gemisch von 99,2 g Bariumcarbonat (69,2 Gewichtsprozent Ba) und 564,8 g Fe2O3 (68,4 Gewichtsprozent Fe) wird während 15,5 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen. Nach Trocknen und Aussieben werden 300 g des durch das Sieb gelaufenen Gemisches mit einem in der keramischen Industrie üblichen Bindemittel zu einer knetbaren Masse verarbeitet, und daraus werden ebenso wie in den vorherigen Beispielen durch Strangpressen Stäbe hergestellt. Die Stäbe werden auf die in den Beispielen.1 bis 3 beschriebene Weise an der Luft in einem Ofen bei einer Temperatur von 13300 C mit einer Durchführungsgeschwindigkeit von 10 mm/Min, gesintert, was einer Sinterdauer von 10 Minuten entspricht. Von diesen Stäben war die Remanenz B1. = 2040 Gauß und die Verschwindfeldstärke /ifc = 2380 Oersted. Die »scheinbare Dichte« (der Quotient des Gewichtes und des Außenvolumens) betrug hier 4,87. Aus dem Röntgendiagramm ergab sich, daß eine Magnetoplumbitphase mit daneben etwas Fe2O3 gebildet war. Da diese beiden Phasen eine »Röntgendichte« von 5,3 haben, ist daher das relative Porenvolumen
Beispiel 5
Ausgehend von einem Gemisch von 79,4g Bariumcarbonat (69,2 Gewichtsprozent Ba) und 516,4 g Fe2O3 (68,4 Gewichtsprozent Fe) werden auf gleiche Weise wie im Beispiel 4 durch Strangpressen Stäbchen hergestellt, die mit einer Geschwindigkeit von 5 mm/Min, durch einen Ofen geführt werden, wie im Beispiel 1 beschrieben, was
einer Sinterdauer von 20 Minuten entspricht. Die Sinterung wird an Luft bei einer Temperatur von 13300 C durchgeführt. Die Stäbchen haben eine Remanenz B1. von 1220 Gauß und eine Verschwindfeldstärke /i?c von 1900 Oersted.
Beispiel 6
Ausgehend von einem Gemisch von 79,4 g Bar iumcarbonat (69,2 Gewichtsprozent Ba) und 580,9 g Fe2O3 (68,4 Gewichtsprozent Fe) werden auf gleiche Weise wie im Beispiel 5 Stäbchen durch Strangpressen hergestellt und gesintert. Von diesen Stäbchen war die Remanenz B1. — 1200 Gauß und die Verschwindfeldstärke jHc = 1950 Oersted.
Beispiel 7
Ein Gemisch von 29,5 g reinem Strontiumcarbonat und 176,1g Fe2O3 (69,8 Gewichtsprozent Fe) wird nach Trocknen auf 2000 C während 4 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen. Nach Trocknen wird das erhaltene Pulver während 3,5 Stunden bei 11000C an Luft vorerhitzt. Nach Zusatz eines Bindemittels, wie im Beispiel 1 beschrieben, werden von diesem Gemisch in einer Spritzmaschine Stäbchen durch Strangpressen hergestellt, welche nach einer über Nacht erfolgten Trocknung in einem Ofen gesintert werden, wie in den vorherigen Beispielen beschrieben ist. Die Sinterung erfolgt an Luft bei einer Temperatur von 12600 C mit einer Durchführungsgeschwindigkeit von 10 mm/Min., was einer Sinterdauer von 10 Minuten entspricht. Die so erhaltenen Stäbchen hatten eine Remanenz B1. von 2155 Gauß und eine Verschwindfeldstärke ,H0 von 2500 Oersted. Die »scheinbare Dichte« (Quotient des Gewichtes und des Außenvolumens) betrug hier 4,67. Aus dem Röntgendiagramm ergab sich, daß eine Magnetoplumbitphase gebildet war, woneben nahezu keine zweite Phase vorhanden war. Da die Röntgendichte der Magnetopiumbitphase etwa 5,2 beträgt, ist das relative Porenvolumen etwa
I —
5.2
100 = 10 %.
Beispiel 8
Auf gleiche Weise, wie im Beispiel 7 beschrieben, wird ein Gemisch von 14,8 reinem Strontiumcarbonat und 112,1g Fe2O3 (69,8 Gewichtsprozent Fe) zu Stäbchen verarbeitet, welche in dem beschriebenen Ofen auf die beschriebene Weise gesintert werden. Von diesen Stäbchen war die Remanenz BT = 1535 Gauß und die Verschwindfeldstärke ,Hc = 2880 Oersted.
Beispiel 9
Ein Gemisch von 147,6 g reinem Strontiumcarbonat (59,4 Gewichtsprozent Sr) und 403,4 g Fe2O3 (68,4 Gewichtsprozent Fe) wird nach Trocknung auf 200° C behandelt, wie im Beispiel 4 beschrieben ist. Die Sinterung erfolgt an Luft in einem Ofen mit einer Erhitzungszone' von 3 bis 5 cm. Die Temperatur in der Erhitzungszone beträgt 12000 C, und die Durchführungsgeschwindigkeit ist 10 mm/Min. Die Sinterdauer beträgt also 3 bis 5 Minuten. Von diesen Stäbchen war die Remanenz Br ~ 1555 Gauß und die Verschwindfeldstärke tHc = 3160 Oersted.
Beispiel 10
Ein Gemisch von 147,6 g reinem Strontiumcarbonat (59,4 Gewichtsprozent Sr) und 484,1 g Fe2O3 (68,4 Gewichtsprozent Fe) wird auf die im Beispiel 4 beschriebene Weise durch Strangpressen zu Stäbchen verarbeitet. Diese Stäbchen werden in einem Ofen (Länge der Erhitzungszone 10 cm) bei 12200 C an Luft gesintert. Die Durchführungsgeschwindigkeit betrug 10 mm/Min., was einer Sinterdauer von 10 Minuten entspricht. Von den so gesinterten Stäbchen betrug die Remanenz B1. = 1790 Gauß und die Verschwindfeldstärke {Hc = 3260 Oersted.
Beispiel 11
Auf gleiche Weise, wie im Beispiel 10 beschrieben, wurde ein Gemisch von 118,1 g reinem Strontiumcarbonat (59,4 Gewichtsprozent Sr) und 510,9 g Fe2O3 (69,8 Gewichtsprozent Fe) zu Stäbchen verarbeitet. Die Stäbchen wurden darauf bei 12800 C an Luft in einem Ofen mit einer Länge der Erhitzungszone von 10 cm gesintert. Da die Durchführungsgeschwindigkeit 10 mm/Min, betrug, war die Sinterdauer 10 Minuten. Die so gesinterten Stäbchen hatten eine Remanenz Br von 1730 Gauß und eine Verschwindfeldstärke jHc von 3090 Oersted.
Beispiel 12
Ausgehend von einem Gemisch von 103,3 g reinem Strontiumcarbonat (59,4 Gewichtsprozent Sr) und 503,0 g Fe2O3 (69,8 Gewichtsprozent Fe) wurden auf ähnliche Weise wie gemäß Beispiel 11 Stäbchen angefertigt und gesintert. Die erhaltenen Stäbchen hatten, eine Remanenz Br von 1955 Gauß und eine Verschwindfeldstärke jHc von 2900 Oersted.
Beispiel 13
Ausgehend von einem Gemisch von 88,6 g reinem Strontiumcarbonat (59,4 Gewichtsprozent Sr) und 479'° S ^e2O3 (69,8 Gewichtsprozent Fe) wurden auf ähnliche Weise, wie im Beispiel 11 beschrieben ist. Stäbchen hergestellt und gesintert. Die so erhaltenen Stäbchen hatten eine Remanenz B1. von Gauß und eine Verschwindfeldstärke ]HC von 2800 Oersted.
B ei sρ i el 14
Ein Gemisch von 59,1 g reinem Strontiumcarbonat (59,4 Gewichtsprozent Sr) und 580,0 g Fe2O3 (68,4 Gewichtsprozent Fe) wird während 15 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen.
409 795/11
Nach Trocknung wird dieses Gemisch gemäß der Vorschrift im Beispiel ι durch Strangpressen zu Stäbchen verarbeitet. Nach Trocknung während einer Nacht werden die Stäbchen in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von io cm Länge bei 1270 ° C an Luft gesintert. Die Durchführungsgeschwindigkeit betrug 5 mm/Min., was einer Sinterdauer von 20 Minuten entspricht. Die so erhaltenen Stäbchen hatten eine Remanenz B1. von 1290· Gauß und eine Verschwindfeldstärke /H1. von 3080 Oersted.
B ei sp i el 15
Ein Gemisch von 71,1 g PbO2 (pro Analysi) und 192,1 g Fe2O3 (69,8 Gewichtsprozent Fe) wird während 4 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen. Nach Trocknung wird das Pulver zu Pastillen gepreßt, welche zunächst während 3 Stunden bei 700° C und dann während 3 Stunden bei 900° C vorgesintert werden. Darauf werden die Pastillen in einem Mörser pulverisiert, und das Pulver wird unter einem Druck von 1,5 t/cm2 zu Stäbchen gepreßt. Die Stäbchen werden in einem Ofen an Luft bei einer Temperatur von 11500C s5 gesintert. Die Länge der Erhitzungszone betrug 3 bis 5 cm und die Durchführungsgeschwindigkeit 10 mm/Min., was einer Sinterdauer von 3 bis 5 Minuten entspricht. Von den so erhaltenen Stäbchen war die Remanenz B1. = 1630 Gauß und die Ver-Schwindfeldstärke jHc — 1000 Oersted.
Beispiel 16
Ein Gemisch von 71,1 g PbO2 (pro Analysi) und 240,1 g Fe2O3 (69,8 Gewichtsprozent Fe) wird während 4 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen. Nach Trocknung wird das Pulver zu Pastillen gepreßt. Die Pastillen werden zunächst während 3 Stunden bei 700° C und dann während 3 Stunden bei 900° C vorgesintert. Darauf werden sie in einem Mörser pulverisiert, und das Pulver wird unter einem Druck von 1,5 t/cm2 zu Stäbchen gepreßt. Die Stäbchen werden an Luft in einem Ofen bei einer Temperatur von 11500 C gesintert.
Die Länge der Erhitzungszone betrug 3 bis 5 cm und die Durchführungsgeschwindigkeit 10 mm/Min., was einer Sinterdauer von 3 bis 5 Minuten entspricht. Von den so erhaltenen Stäbchen war die Remanenz B1. = 1420 Gauß und die Verschwindfeldstärke ,Hc = 1685 Oersted.
Beispiel 17
Ein Gemisch von 35,9 g PbO2 (pro Analysi) und 144, ι g Fe2O3 (69,8 Gewichtsprozent Fe) wird während 4 Stunden mit Alkohol in einer Eisenkugelmühle gemahlen. Nach Trocknung in einem Trockenschrank auf 150° C wird das pulverisierte Gemisch während 2 Stunden bei 900° C vorgesintert, worauf von ihm unter einem Druck von 1,5 t/cm2 ein Stäbchen gepreßt wird. Das Stäbchen wird bei 11500 C an Luft in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von 3 bis 5 cm Länge gesintert.
Die Durchführungsgeschwindigkeit betrug 10 mm/ Min., was einer Sinterdauer von 3 bis 5 Minuten entspricht. Das so erhaltene Stäbchen hatte eine Remanenz B1. von 1420 Gauß und eine Verschwindfeldstärke jHc von 1830 Oersted. Bemerkt wird, daß die Sintertemperatur hier und in den beiden vorherigen Beispielen absichtlich verhältnismäßig niedrig gehalten ist, um einen wesentlichen Bleiverlust zu vermeiden.
Beispiel 18
Ein Gemisch von 18,74 g Barimcarbonat (pro Analysi), 0,5 g Calciumcarbonat (pro Analysi) und 95-55 g Fe2O3 (68,4 Gewichtsprozent Fe) wird während 4 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen. Nach Trocknung an der Luft bei 150° C wird während 2 Stunden an Luft bei iooo° C vorgesintert. Darauf wird von neuem während 4 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen, und das erhaltene Pulver wird getrocknet. Von dem Pulver wird unter einem Druck von 1,5 t/cm2 ein Stäbchen gepreßt, das in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von 10 cm Länge gesintert wird. Die Sintertemperatur betrug 13300 C und dieDurchführungsgeschwindigkeit 10 mm/Min., was einer Sinterdauer von 10 Minuten entspricht. Das so erhaltene Stäbchen hatte eine Remanenz B1. von 1680 Gauß und einer Verschwindfeldstärke /H1. von 1110 Oersted. Aus dem Röntgendiagramm ist ersichtlich, daß nur eine Magnetopiumbitphase vorhanden ist.
Beispiel 19
Auf gleiche Weise, wie im Beispiel 18 beschrieben, wurde ein Gemisch von 17,76 g Bariumcarbonat (pro Analysi), 1,001 g Calciumcarbonat (pro Analysi) und 95,55 g Fe2O3 (68,4 Gewichtsprozent Fe) zu einem Stäbchen verarbeitet und gesintert. Das gesinterte Stäbchen hatte eine Remanenz B1. von 1705 Gauß und eine Verschwindfeldstärke iHc von 1110 Oersted. Aus dem Röntgendiagramm ist ersichtlich, daß lediglich eine Magnetopiumbitphase vorhanden ist.
Beispiel 20
Auf gleiche Weise, wie im Beispiel 18 beschrieben ist, wurde ein Gemisch von 15,79 § Bariumcarbonat, 2,002 g Calciumcarbonat und 95,55 g Fe2O3 zu einem Stäbchen gepreßt, daß an Luft bei 1290° C in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von 10 cm Länge und mit einer Durchführungsgeschwindigkeit von 20 mm/Min, gesintert wird, was einer Sinterdauer von 5 Minuten entspricht. Das Stäbchen hatte eineRemanenz 5r von 1615 Gauß, eine Verschwindfeldstärke /üc von 1550 Oersted und eine scheinbare Dichte d von 4,52. Aus dem Röntgendiagramm ist ersichtlich, daß das erhaltene Material praktisch ausschließlich aus einer Magnetopiumbitphase mit einer Röntgendichte von 5,2 besteht. Hieraus berechnet man einen Wert des relativen Porenvolumens von etwa 13"Vo.
Beispiel 21
Auf gleiche Weise, wie in den Beispielen 18, 19 und 20 beschrieben ist, wurde ein Gemisch von 11,84 g Bariumcarbonat, 4,004 g Calciumcarbonat und 95,55 g Fe2O3 mit Alkohol während 4 Stunden in einer Kugelmühle gemahlen. Nach Trocknung wird das Gemisch während 2 Stunden in Sauerstoff auf iooo0 C vorgesintert, worauf es von neuem mit Alkohol während 4 Stunden in der Kugelmühle gemahlen wird. Nach Trocknung wird von dem Gemisch unter einem Druck von 1,5 t/cm2 ein Stäbchen gepreßt, das in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von 10 cm Länge bei einer Temperatur von 12800 C gesintert wird. Die Durchführungsgeschwindigkeit beträgt 10 mm/Min., was einer Sinterdauer von 10 Minuten entspricht. Das so erhaltene Stäbchen hat eine Remanenz Br von 1660 Gauß und eine Verschwindfeldstärke [H0 von
ao 121 ο Oersted.
Beispiel 22
Ein Gemisch von 59,5 g Bariumcarbonat (69,2 as Gewichtsprozent Ba), 30,2 g Calciumcarbonat (40,0 Gewichtsprozent Ca) und 500,0 g Fe2O3 (69,4 Gewichtsprozent Fe) wird während 15 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen. Nach Trocknung wird von diesem Gemisch unter einem Druck von 1,5 t/cm2 ein Stäbchen gepreßt, das in einem Ofen bei 12800 C gesintert wird. Der Ofen hat eine Erhitzungszone von 10 cm Länge, und das Stäbchen wird mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/Min, durch den Ofen geführt, was einer Sinterdauer von 10 Minuten entspricht. Das so erhaltene Stäbchen hatte eine Remanenz B1. von 1595 Gauß und eine Verschwindfeldstärke iHc von 1890 Oersted.
Beispiel 23
Auf gleiche Weise, wie in den Beispielen 18 bis 21 beschrieben, wird ein Gemisch von 11,81 g Strontiumcarbonat (59,3 Gewichtsprozent Sr), 2,002 g Calciumcarbonat und 95,55 g Fe2O3 durch Mahlen, Trocknen und Pressen zu einem Stäbchen verarbeitet. Das Stäbchen wird wieder auf 12800 C in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von 10 cm Länge gesintert. Die Durchführungsgeschwindigkeit beträgt 10 mm/Min., was einer Sinterdauer von 10 Minuten entspricht. Das so erhaltene Stäbchen hatte eine Remanenz B1. von 2320 Gauß und eine Verschwindfeldstärke jHc von 1395 Oersted.
Beispiel 24
Ausgehend von einem Gemisch von 8,86 g Strontiumcarbonat (59,3 Gewichtsprozent Sr), 4,004 g Calciumcarbonat und 95,55 g Fe2O3 wird auf gleiche Weise, wie im Beispiel 23 beschrieben, durch Mahlen, Trocknen, Pressen und Sintern ein Stäbchen hergestellt. Das Stäbchen hatte eine Remanenz B1. von 2120 Gauß und eine Verschwindfeldstärke iHc von 1950 Oersted.
Beispiel 25
Ein Gemisch von 59,05 g bei ioo° C getrocknetem reinem Strontiumcarbonat (59,3 Gewichtsprozent Sr) und 127,5 g Fe2O3 (69,8 Gewichtsprozent Fe) wird mit Alkohol während 7 Stunden in einer Kugelmühle gemahlen. Nach Trocknung bei iio° C wird das Gemisch während 4 Stunden bei iooo0 C in Luft vorgesintert. Nach erneutem Mahlen wie oben und Trocknen bei 1100C wird von dem Gemisch unter einem Druck von 1,5 t/cm2 ein Stäbchen gepreßt, das in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von 4 cm Länge bei einer Temperatur von 11500C gesintert wird. Das Stäbchen wird mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/Min, durch den Ofen geführt, was einer Sinterdauer von 4 Minuten entspricht. Das so erhaltene Stäbchen hatte eine Remanenz Br von 1200 Gauß und eine Verschwindfeldstärke tHc von 3710 Oersted.
Beispiel 26
Auf gleiche Weise, wie im Beispiel 25 beschrieben ist, wird ein Gemisch von 14,76 g Strontiumcarbonat und 159,7 g Fe2O3 durch Mahlen, Trocknen und Pressen zu einem Stäbchen verarbeitet, das auf 12800 C in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von 10 cm Länge gesintert wird. Das Stäbchen wurde mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/Min, durch diesen Ofen geführt, was einer Sinterdauer von 10 Minuten entspricht. Das so gesinterte Stäbchen hatte eine Remanenz B1. von 1200 Gauß und eine Verschwindfeldstärke jHc von 3610 Oersted.
Beispiel 27
Ein Gemisch von 44,3 g Strontiumcarbonat (59,3 Gewichtsprozent Sr), 30,2 g Calciumcarbonat (39,8 Gewichtsprozent Ca) und 500,0 g Fe2O3 (69,3 Gewichtsprozent Fe) wird während 15 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen. Nach Trocknung wird aus dem Gemisch unter einem Druck von 1,5 t/cm2 ein Stäbchen hergestellt, das bei 12800 C in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von 10 cm Länge gesintert wird. Das Stäbchen wird mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/Min, durch den Ofen geführt, was einer no Sinterdauer von 10 Minuten entspricht. Das so gesinterte Stäbchen hatte eine Remanenz Br von 1645 Gauß und eine Verschwindfeldstärke jHc von 2460 Oersted.
Beispiel 28
Ein Gemisch von 99,2 g Bariumcarbonat (69,2 Gewichtsprozent Ba), 73,8 g Strontiumcarbonat (59,4 Gewichtsprozent Sr) und 483,3 g Fe2O3 (69,4 Gewichtsprozent Fe) wird während 15 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen. Nach Trocknung wird von dem Gemisch ein Stäbchen gepreßt, das in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von 10 cm Länge bei einer Temperatur von 12600 C gesintert wird. Das Stäbchen wird mit einer Geschwindigkeit von 5 mm/Min, durch
den Ofen geführt, was einer Sinterdauer von 20 Minuten entspricht. Das so gesinterte Stäbchen hatte eine Remanenz B1. von 1665 Gauß und eine Verschwindfeldstärke /ifc von 3235 Oersted. 5
Beispiel 29
Auf gleiche Weise, wie im Beispiel 28 beschrieben ist, wird ein Gemisch von 99,2 g Bariumcarbonat, 73,8 g Strontiumcarbonat und 402,0 g Fe2O3 durch Mahlen, Trocknen und Pressen zu einem Stäbchen verarbeitet, das in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von 10 cm Länge bei 12400 C gesintert wird. Das Stäbchen wird mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/Min, durch den Ofen geführt, was einer S inter dauer von 10 Minuten entspricht. Das so gesinterte Stäbchen hatte eine Remanenz B1. von 1550 Gauß und eine Verschwindfeldstärke jHc von 3410 Oersted.
Beispiel 30
Ein Gemisch von 41,7 g Bariumcarbonat (69,2 Gewichtsprozent Ba), 13,3 g Strontiumcarbonat (59,4 Gewichtsprozent Sr) und 435,5 g Fe2O3 (69,4 Gewichtsprozent Fe) wird auf die im Beispiel 28 beschriebene Weise durch Mahlen, Trocknen und Pressen zu einem Stäbchen verarbeitet, das in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von ro cm Länge bei 13000 C in Luft gesintert wird. Das Stäbchen wird mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/Min, durch den Ofen geführt, was einer Sinterdauer von io· Minuten entspricht. Das so gesinterte Stäbchen hatte eine Remanenz B1. von 1245 Gauß und eine Verschwindfeldstärke iHc von 2370 Oersted.
Beispiel 31
Ein Gemisch von 17,9 g Bariumcarbonat (69,2 Gewichtsprozent Ba), 31,0g Strontiumcarbonat (59,4 Gewichtsprozent Sr) und 435,5 g Fe2O3 (69,4 Gewichtsprozent Fe) wird auf die im Beispiel 28 beschriebene Weise durch Mahlen, Trocknen und Pressen zu einem Stäbohen verarbeitet, das in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von 10 cm Länge bei 13000 C an Luft gesintert wird. Das Stäbchen wurde mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/Min, durch den Ofen geführt, was einer Sinterdauer von 10 Minuten entspricht. Das so gesinterte Stäbchen hatte eine Remanenz B7. von 1340 Gauß und eine Verschwindfeldstärke tHc von 2640 Oersted.
Beispiel 32
Ein Gemisch von 70,2 g Bariumcarbonat (69,2 Gewichtsprozent Ba), 72,5 g Bleidioxyd PbO2 (85,7 Gewichtsprozent Pb) und 531,6 g Fe2O3 (69,3 Gewichtsprozent Fe) wird während 15,5 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen. Nach Trocknung wird das Gemisch durch langsame Erhitzung auf 9000 C und Aufrechterhaltung dieser Erhitzung während 2 Stunden vorgesintert.
Darauf wird das Gemisch zu einem Stäbchen gepreßt, das in einem Ofen mit einer Erhitzungszone von 4 cm Länge bei 11450 C an der Luft gesintert wird. Das Stäbchen wird mit einer Geschwindigkeit von 10 mm/Min, durch den Ofen geführt, was einer Sinterdauer von 4 Minuten entspricht. Das so gesinterte Stäbchen hatte eine Remanenz B1. von 1785 Gauß und eine Verschwindfeldstärke iHc von 2840 Oersted.
Beispiel 33
Ein Gemisch von 79,4 g Bariumcarbonat (69,2 Gewichtsprozent Ba) und 580,9 Fe2O3 (68,4 Gewichtsprozent Fe) wird während 15,5 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen und nach Trocknung zu einer Pastille gepreßt, welche während einer Stunde bei 13000 C in einer Kohlensäureatmosphäre erhitzt wird. Nach Abkühlung wird die Pastille pulverisiert und während 14 Stunden mit Alkohol in einer Kugelmühle gemahlen. Das erhaltene Pulver wird mit .einem in der keramischen Industrie üblichen Bindemittel wieder zu einer Pastille gepreßt. Diese Pastille wird pulverisiert, und aus den erhaltenen Körnern wird unter einem Druck von 12 t/cm2 ein Stäbchen gepreßt. Das erhaltene Stäbchen hatte eine Remanenz Br von 1260 Gauß und eine Verschwindfeldstärke /Hc go von 700 Oersted.
Aus dem Röntgendiagramm war ersichtlich, daß das Material nahezu ausschließlich aus hexagonalen Kristallen mit einer α-Achse von etwa 5,8 A und einer c-Achse von etwa 33 Ä besteht. Die Kristalle haben ungefähr die Zusammensetzung BaFe18O27. Ein kleiner Teil des Eisens ist darin in zweiwertigem Zustand vorhanden, was mit der Herstellung des "Materials durch Erhitzung in einer sauerstoffarmen Atmosphäre, nämlich einer Kohlesäureatmosphäre, zusammenhängt.
Beispiel 34
Ein Gemisch von 39,5 g Bariumcarbonat und 191,7 g Fe2O3 wird während 4 Stunden unter Äthanol in einer Eisenkugelmühle gemahlen, nach Verdampfen des Äthanols in einem Trockenschrank getrocknet und darauf während 4 Stunden auf eine Temperatur von iooo0 C an Luft vorerhitzt. Nach Abkühlung wird das vorerhitzte Produkt abermals während 4 Stunden unter Äthanol in der Kugelmühle gemahlen und nach Verdampfen des Äthanols unter einem Druck von 1,5 t/cm2 zu Stäbchen gepreßt. Auf gleiche Weise wurden Stäbchen angefertigt, wobei von einem Gemisch von 29,5 g Strontiumcarbonat und 191,7 g Fe2O3 ausgegangen wurde.
Drei Stäbchen der ersten Sorte und drei Stäbchen der zweiten Sorte wurden sodann auf verschiedene Weise gemäß nachstehender Tabelle erhitzt. Die Erhitzung erfolgte in Sauerstoff, kann aber gewünschtenfalls auch an der Luft durchgeführt werden. Die Werte der Remanenz B1. und die Verschwindfeldstärke jHc der Stäbchen sind gleichfalls in der Tabelle angegeben.
Stab Nr.
Sintertemperatur
Temperatur
(0C)
Zeit (Stunden)
BaO · 6 Fe2O3
(in Gauß) Pc
(in Oersted)
B.
SrO · 6 Fe2O3
(in Gauß)
Pc
(in Oersted)
1100
1200
I3OO
4 4 4
1375 1400 1850 3350
3100
1780
1220
1340
1850
3880 3900 2130
Beispiel 35
Zur Illustrierung des Einflusses der Zusammensetzung des Ausgangsmaterials auf das Ergebnis der Sinterung dient nachstehende Tabelle. Hieraus ergibt sich, daß mit verschiedenen Zusammensetzungen besonders hohe /ifc-Werte erreichbar sind, vorausgesetzt, daß die Sintertemperatur bzw. die Dauer der Sinterung entsprechend der Zusammensetzung geregelt wird. Bei den Versuchen nach untenstehender Tabelle war die Sinterdauer unveränderlich 4 Stunden.
Sinter
tempe
ratur
(0C)		 Br
(in Gauß)		 Pc
(in Oersted)
BaO - 1100 ■ 14IO 2820
BaO- 1100 1665 2870
BaOH 1200 I400 3100
BaOH 1200 1390 2150
I- 5 Fe2O3 ...
Y 5,5 Fe2O3..
h 6 Fe2O3 ...
h 6,5 Fe2O3 ..
Beispiel 36
Ausgehend von einem Gemisch von 9,9 g Bariumcarbonat und 46,9 g natürlichem Magnetit (Fe3O4) wurden nach drei verschiedenen Vorschriften Stäbchen hergestellt.
Nach der ersten Vorschrift wurde das während 18 Stunden in einer Kugelmühle gemahlene Gemisch während 3 Stunden bei einer Temperatur von 9000 C vorerhitzt, nach Abkühlung abermals während 18 Stunden in der Kugelmühle gemahlen und dann unter einem Druck von 1,5 t/cm2 zu einem Stäbchen gepreßt. Das Stäbchen wurde darauf wäh-
rend 2 Stunden bei einer Temperatur von 12000 C gesintert.
Nach der zweiten Vorschrift wurde das Gemisch von Bariumcarbonat und Magnetit nach dem Mahlen in einer Kugelmühle während 18 Stunden direkt unter einem Druck von 1,5 t/cm2 zu einem Stäbchen gepreßt, das während 2 Stunden bei einer Temperatur von 12000 C gesintert wurde.
Nach der dritten Vorschrift wurde das Gemisch von Bariumcarbonat und Magnetit nur während einer halben Stunde in einer Kugelmühle gemahlen und dann direkt unter einem Druck von 1,5 t/cm2 zu einem Stäbchen gepreßt, das während 4 Stunden bei einer Temperatur von 12000 C gesintert wurde.
Die gemessenen Werte der Remanenz Br und der Verschwindfeldstärke ,Hc sind in nachstehender Tabelle angegeben.
Stab Nr. Br
(in Gauß)		 Pc
(in Oersted)
I
2
3		 1450
1520
1345		 2425
2385
1215

Claims (2)

  1. PATENTANSPRÜCHE:
    I. Verwendung von Polyoxyden von Eisen und wenigstens einem der Metalle Barium, Strontium und Blei mit hexagonaler Kristallstruktur und etwa der Zusammensetzung
    MO · 6 Fe2O3 · 2 Fe3O4,
    MO · 6 Fe2O3 bzw.
    wobei M wenigstens eines der vorerwähnten Metalle ist, für einen im wesentlichen aus kleinen Teilchen (etwa in der Größe der Weißschen Bereiche) aufgebauten Dauermagnetkörper mit einer Verschwindfeldstärke ]HC von wenigstens 700 Oersted und einer Remanenz Br von wenigstens 1200Gauß.
  2. 2. Verwendung von Polyoxyden nach Anspruch i, die aus den Ausgangsstoffen, insbesondere Oxyden oder Carbonaten, durch Sinterung erhalten sind.
    In Betracht gezogene Druckschriften:
    Deutsche Patentschriften Nr. 723 872, 656 966, 227787^226347;
    USA.-Patentschriften Nr. 1 976 230, 1 997 193, 2762777, 2 551 711, 2 132404;
    schweizerische Patentschriften Nr. 239 838, 256023;
    britische Patentschrift Nr. 596 875; französische Patentschrift Nr. 048 792;
    österreichische Patentschriften Nr. 165 288, 165289;
    Berichte der Deutschen Chemischen Gesellschaft, (1909), S. 2248 bis 2262;
    Comptes Rds., 182 (1926), S. 777S.; 192 (1931), S. 842 bis 845; 224 (1947), S. 1488 bis 1490 und
    S
    Ark. Kemi, Mineral. Geol. 12A (1938), Nr. 29,
    S. ι bis 9;
    J. Am. Chem. Soc, 68 (1946), S. 2085 bis 2093; Newosti Techniki, 6 (1937), Nr. 30, S. 24 bis 26;
DEN4190A 1950-09-19 1951-07-20 Verwendung von Polyoxyden auf Eisenoxydbasis als dauermagnetisches Material Expired DE977105C (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
NL156104 1950-09-19
NL160732 1951-04-23

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE977105C true DE977105C (de) 1965-02-11

Family

ID=26641578

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DEN4190A Expired DE977105C (de) 1950-09-19 1951-07-20 Verwendung von Polyoxyden auf Eisenoxydbasis als dauermagnetisches Material

Country Status (9)

Country Link
US (1) US2762777A (de)
AT (1) AT196629B (de)
BE (1) BE504686A (de)
CH (1) CH306773A (de)
DE (1) DE977105C (de)
FR (1) FR1048792A (de)
GB (1) GB708127A (de)
LU (1) LU30876A1 (de)
NL (2) NL87161C (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE1197371B (de) * 1952-07-07 1965-07-22 Philips Nv Verfahren zur Herstellung eines anisotropen Dauermagneten
DE977273C (de) * 1951-04-23 1965-09-09 Philips Nv Durch einen Dauermagneten vormagnetisierter ferromagnetischer Kern mit regelbarer Vormagnetisierung
DE3119731A1 (de) * 1980-05-23 1982-02-11 Naamloze Vennootschap Philips' Gloeilampenfabrieken, 5621 Eindhoven "verfahren zur herstellung eines anisotropen dauermagneten auf oxidbasis"

Families Citing this family (44)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
LU30876A1 (de) * 1950-09-19
DE958044C (de) * 1952-04-22 1957-02-14 Eisen & Stahlind Ag Dauermagnetsystem fuer Wirbelstromdaempfungen
US2778803A (en) * 1953-02-06 1957-01-22 Aerovox Corp Magnetically hard materials
DE1026013B (de) * 1953-04-11 1958-03-13 Philips Nv Verfahren und Einrichtung zur Herstellung eines mehrpoligen, anisotropen, zylinderfoermigen, gesinterten Permanentmagneten
US2900344A (en) * 1953-07-29 1959-08-18 Philips Corp Making anisotropic permanent magnets
DE1010440B (de) * 1954-03-24 1957-06-13 Licentia Gmbh Dauermagnetwerkstoff auf Oxydbasis
DE1095398B (de) * 1954-10-02 1960-12-22 Philips Nv Verfahren zum Magnetisieren eines permanentmagnetischen Koerpers
FR1114010A (fr) * 1954-11-09 1956-04-06 Audax Aimants permanents en oxydes mixtes frittés
US3001943A (en) * 1954-11-18 1961-09-26 Indiana General Corp Process of heat treating ferromagnetic material
LU34051A1 (de) * 1954-12-21
US2854412A (en) * 1954-12-23 1958-09-30 Philips Corp Method of making a permanent magnet
ES230262A1 (es) * 1955-08-10 1957-03-01 Philips Nv MEJORAS INTRODUCIDAS EN LA PREPARACIoN DE UN MATERIAL FERROMAGNÉTICO
LU34570A1 (de) * 1955-08-10
NL88282C (de) * 1955-08-10 1958-05-16
NL97514C (de) * 1956-01-24 1961-04-17
DE1068610B (de) * 1956-03-06 1959-11-05 LIC1ENTIA Patent-VerwaHtungs-G.mib.H., Hamburg Verfahren, zur Herstellung von Dauermagneten auf Oxydbasis
US3002929A (en) * 1956-05-01 1961-10-03 Bell Telephone Labor Inc Process for making composite ferrites
DE1236391B (de) * 1956-05-16 1967-03-09 Philips Nv Verfahren zur Herstellung eines ferromagnetischen Ferritmaterials mit hexogonaler Kristallstruktur
NL112994C (de) * 1956-06-02 1966-07-15
US2862132A (en) * 1956-06-08 1958-11-25 Westinghouse Electric Corp Spark gap device
DE1092141B (de) * 1956-09-19 1960-11-03 Philips Nv Langgestreckter Dauermagnet mit laengs des Magneten sich aendernder Magnetisierung
NL92523C (de) * 1956-10-19 1959-10-15
CH363104A (de) * 1957-02-09 1962-07-15 Baermann Max Dauermagnetisches Verschluss-, Dichtungs- oder Haftelement und Verfahren zur Herstellung desselben
NL111324C (de) * 1957-05-13 1965-06-15
NL99528C (de) * 1957-06-22 1961-11-15
NL95813C (de) * 1957-10-21 1960-11-15
US2959832A (en) * 1957-10-31 1960-11-15 Baermann Max Flexible or resilient permanent magnets
NL114061C (de) * 1957-12-31
US3184807A (en) * 1958-11-24 1965-05-25 Goodrich Co B F Gasket containing a permanent magnet
US3042617A (en) * 1958-12-31 1962-07-03 Rca Corp Magnetic bodies and methods of preparation thereof
US3185986A (en) * 1959-03-05 1965-05-25 James R Mccaughna Microwave absorber and method of manufacture
US2927898A (en) * 1959-03-30 1960-03-08 Licentia Gmbh Permanent magnet material
US3113109A (en) * 1959-10-07 1963-12-03 Du Pont Ferromagnetic material produced from ferric oxide and barium halide or strontium halide, and process for making same
US3049404A (en) * 1960-02-03 1962-08-14 Jr William L Wade Method of making ferromagnetic barium ferrites
NL270374A (de) * 1960-10-18
US3093589A (en) * 1961-05-11 1963-06-11 Columbian Carbon Magnetic material
DE1233313B (de) * 1961-06-02 1967-01-26 Commissariat Energie Atomique Verfahren zum Sintern von Metalloxyd-Pulvern
US3151703A (en) * 1962-01-02 1964-10-06 Gen Motors Corp Transmission
DE1471047B1 (de) * 1962-07-31 1969-11-06 Westinghouse Electric Corp Dauermagnetwerkstoff mit einer primaeren Kristallphase auf der Basis von Barium-,Strontium- und/oder Bleiferrit sowie Verfahren zur Herstellung eines solchen Werkstoffes
NL296037A (de) * 1962-08-01
US3855374A (en) * 1970-07-02 1974-12-17 Gen Motors Corp Method of making magnetically-anisotropic permanent magnets
US4000004A (en) * 1972-10-23 1976-12-28 Agency Of Industrial Science & Technology Electrode for alkaline storage battery and method for manufacture thereof
US4440713A (en) * 1982-09-30 1984-04-03 International Business Machines Corp. Process for making fine magnetic ferrite powder and dense ferrite blocks
JP4391897B2 (ja) 2004-07-01 2009-12-24 インターメタリックス株式会社 磁気異方性希土類焼結磁石の製造方法及び製造装置

Citations (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE226347C (de) *
DE227787C (de) *
US239838A (en) * 1881-04-05 Table
US256023A (en) * 1882-04-04 Refrigerator cooled by ammonia and other volatile liquids
US1976230A (en) * 1930-12-25 1934-10-09 Mitsubishi Electric Corp Permanent magnet and method of manufacturing same
US1997193A (en) * 1930-12-25 1935-04-09 Mitsubishi Electric Corp Permanent magnet and method of manufacturing same
DE656966C (de) * 1934-07-12 1938-02-21 Dynamit Act Ges Vormals Alfred Permanenter Magnet und Verfahren zu seiner Herstellung
FR48792E (fr) * 1935-07-04 1938-06-23 Ig Farbenindustrie Ag Procédé de préparation de matières plastiques
US2132404A (en) * 1934-02-17 1938-10-11 Reginald S Dean Method of separating magnetic material
DE723872C (de) * 1932-07-09 1942-08-12 Mitsubishi Electric Corp Dauermagnet
GB596875A (en) * 1943-08-21 1948-01-13 Electro Chimie Metal Improvements in or relating to the manufacture of magnets
AT165289B (de) * 1944-07-26 1950-02-10 Electro Chimie Metal Verfahren zur Herstellung eines für Dauermagnete geeigneten Eisenpulvers sowie aus diesem Pulver hergestellte Dauermagnete
AT165288B (de) * 1943-08-21 1950-02-10 Electro Chimie Metal Verfahren zur Herstellung von permanenten Magneten auf Oxydgrundlage
US2551711A (en) * 1943-07-01 1951-05-08 Hartford Nat Bank & Trust Co Manganese zinc ferrite core
US2762777A (en) * 1950-09-19 1956-09-11 Hartford Nat Bank & Trust Co Permanent magnet and method of making the same

Patent Citations (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE226347C (de) *
DE227787C (de) *
US239838A (en) * 1881-04-05 Table
US256023A (en) * 1882-04-04 Refrigerator cooled by ammonia and other volatile liquids
US1976230A (en) * 1930-12-25 1934-10-09 Mitsubishi Electric Corp Permanent magnet and method of manufacturing same
US1997193A (en) * 1930-12-25 1935-04-09 Mitsubishi Electric Corp Permanent magnet and method of manufacturing same
DE723872C (de) * 1932-07-09 1942-08-12 Mitsubishi Electric Corp Dauermagnet
US2132404A (en) * 1934-02-17 1938-10-11 Reginald S Dean Method of separating magnetic material
DE656966C (de) * 1934-07-12 1938-02-21 Dynamit Act Ges Vormals Alfred Permanenter Magnet und Verfahren zu seiner Herstellung
FR48792E (fr) * 1935-07-04 1938-06-23 Ig Farbenindustrie Ag Procédé de préparation de matières plastiques
US2551711A (en) * 1943-07-01 1951-05-08 Hartford Nat Bank & Trust Co Manganese zinc ferrite core
GB596875A (en) * 1943-08-21 1948-01-13 Electro Chimie Metal Improvements in or relating to the manufacture of magnets
AT165288B (de) * 1943-08-21 1950-02-10 Electro Chimie Metal Verfahren zur Herstellung von permanenten Magneten auf Oxydgrundlage
AT165289B (de) * 1944-07-26 1950-02-10 Electro Chimie Metal Verfahren zur Herstellung eines für Dauermagnete geeigneten Eisenpulvers sowie aus diesem Pulver hergestellte Dauermagnete
US2762777A (en) * 1950-09-19 1956-09-11 Hartford Nat Bank & Trust Co Permanent magnet and method of making the same

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE977273C (de) * 1951-04-23 1965-09-09 Philips Nv Durch einen Dauermagneten vormagnetisierter ferromagnetischer Kern mit regelbarer Vormagnetisierung
DE1197371B (de) * 1952-07-07 1965-07-22 Philips Nv Verfahren zur Herstellung eines anisotropen Dauermagneten
DE3119731A1 (de) * 1980-05-23 1982-02-11 Naamloze Vennootschap Philips' Gloeilampenfabrieken, 5621 Eindhoven "verfahren zur herstellung eines anisotropen dauermagneten auf oxidbasis"

Also Published As

Publication number Publication date
US2762777A (en) 1956-09-11
LU30876A1 (de)
NL87161C (de)
AT196629B (de) 1958-03-25
GB708127A (en) 1954-04-28
BE504686A (de)
NL87162C (de)
FR1048792A (fr) 1953-12-23
CH306773A (de) 1955-04-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE977105C (de) Verwendung von Polyoxyden auf Eisenoxydbasis als dauermagnetisches Material
DE977209C (de) Verfahren zur Herstellung eines Dauermagneten aus Polyoxyden auf Eisenoxydbasis
DE954277C (de) Verfahren zur Herstellung eines anisotropen Dauermagnets und durch dieses Verfahren hergestellter Dauermagnet
DE970458C (de) Weichmagnetisches Kernmaterial aus Nickel-Zink-Ferrit
DE1123243B (de) Oxydisches magnetisches Material
CH247856A (de) Magnetischer Kern und Verfahren zu dessen Herstellung.
DE1109077B (de) Verfahren zum Herstellen ferromagnetischer Koerper fuer elektrotechnische Zwecke mitpraktisch rechteckiger Hysteresisschleife und niedriger Koerzitivkraft
DE1236391B (de) Verfahren zur Herstellung eines ferromagnetischen Ferritmaterials mit hexogonaler Kristallstruktur
DE1158433B (de) Verwendung von Koerpern, die aus einfachen Kristallen und/oder Mischkristallen von Verbindungen entsprechend der Formel Ba Fe Fe O bestehen, zur Konzentration von magnetischen Feldlinien bei Frequenzen von mindestens 50 MHz und Verfahren zum Herstellen solcher Koerper
DE2917602C2 (de)
DE1471539B2 (de) Verwendung von eisengranaten als ferrimagnetika
DE1185103B (de) Verfahren zur Herstellung eines ferromagnetischen Ferritmaterials
DE1302342C2 (de) Verfahren zur herstellung eines weichmagnetischen ferrits mit isopermcharakter
DE1696392B1 (de) Dauermagnetwerkstoff mit Magnetoplumbitstruktur sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE1471046B1 (de) Mehrphasiger permanentmagnetischer Werkstoff sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE2143718A1 (de) Verfahren zur herstellung eines dauermagnetwerkstoffs
DE1771921B2 (de) Ferrite hoher temperaturempfindlichkeit
DE1646530B2 (de) Verfahren zur herstellung von koerpern aus orientierten ferriten fuer dauermagnete
AT206185B (de) Verfahren zur Herstellung eines ferromagnetischen Materials und daraus bestehender Ferromagnetkörper
DE1646707C3 (de) Verbesserung des Verfahrens zur Herstellung von Barium-, Strontium, und/oder Bleiferriten
AT207577B (de) Ferromagnetkörper und Verfahren zur Herstellung eines ferromagnetischen Materials für einen solchen
DE1181606B (de) Verwendung von Koerpern als Ferromagnetikum
DE1922365C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines richtbaren anisotropen Dauermagnetpulvers
DE4027598C2 (de) Dauermagnet des Typs SE-Fe-B und Verfahren zu seiner Herstellung
AT203737B (de) Verfahren zur Herstellung eines gesinterten ferromagnetischen Materials und aus diesem Material bestehende Ferromagnetkörper