DE969348C - Verfahren zur Herstellung von poroesen Faserprodukten, wie Filzen, Vliesen oder von Papier aus synthetischen Fasern - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Faserprodukten, wie Filzen, Vliesen oder Papier aus synthetischen Fasern.

Das erfindungsgernäße Verfahren schafft die Möglichkeit, poröse Faserprodukte großer Zerreiß- und Druckfestigkeit in nassem und trockenem Zustand herzustellen. Ferner gestattet die Erfindung, hierfür auch Fasern verhältnismäßig kleiner Länge von etwa o,i bis 2,5 cm zu verwenden.

Neben Produkten, die nach dem Verfahren ausschließlich aus synthetischen Fasern hergestellt sind, lassen sich nach der Erfindung auch Produkte erhalten, die zwischen 100 und 10% künstliche Fasern enthalten. Daneben können natürliche Fasern der Ausgangsmasse beigemischt werden.

Bisher hat man Filze, Vliese u. dgl. durch Kardätschen oder Kämmen hergestellt. Bei ausschließlicher Verwendung von synthetischen Fasern, z. B. solchen aus regenerierter Cellulose, muß man Fasern mit einer Länge von mindestens 2,5 cm verwenden. Kürzere synthetische Fasern lassen sich nicht kardätschen oder in zufriedenstellender Weise kämmen, wenn nicht besondere Maßnahmen getroffen werden, wie etwa längere Träger und Fasern zu verwenden.

Neben dem Nachteil, daß nur Fasern von einer bestimmten Länge gut verwendbar sind, weisen filz- artige und vliesartige Produkte, die mittels Kardätschen oder Kämmen hergestellt sind, nur eine verhältnismäßig geringe Festigkeit auf. Dies rührt da-

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her, daß die Fasern in derartigem Material parallel angeordnet sind. Es läßt sich daher sehr leicht auseinanderziehen.

Da es Voraussetzung für die Bildung von Filzen u. dgl. ist, daß die einzelnen Fasern die hierfür erforderliche Rauheit besitzen, lassen sich synthetische Fasern, die kürzer als 2,5 cm sind, nicht zu einwandfreien Faserprodukten der genannten Art verarbeiten. Denn derartige Fasern lassen sich nicht aufrauhen, da sie nicht die Fähigkeit zur Fibrillenbildung besitzen.

Man hat daher bereits versucht, den erforderlichen Zusammenhalt der Fasern durch Bindemittel zu erreichen. Hierfür hat man z. B. Stoffe, wie Methylcellulose, vorgeschlagen. Da die Methylcellulose ein wasserlöslicher Celluloseäther ist, so bildet sie bei dem Verfahren, wo sie zur Herstellung von Faserprodukten verwendet wird, einen Überzug auf den einzelnen Fasern. Die gewonnenen Produkte beao sitzen keine Porosität und haben wegen der Wasserlöslichkeit der Methylcellulose den weiteren Nachteil, daß man sie mit Wasser nicht zusammenbringen kann, ohne den Verband der Fasern zu gefährden. Nach dem gleichen Prinzip arbeitet ein anderes bekanntes Verfahren, nach dem Papier hergestellt wird. Hier wird an Stelle der Methylcellulose Natriumcelluloseglykolat den Papierfasern im Holländer hinzugefügt. Der Äther wird auf den Fasern durch Alaun niedergeschlagen und das Ganze dann zu einem Blatt geformt. Da das Natriumcelluloseglykolat in Wasser löslich ist, überziehen sich auch hier wieder die Fasern mit einem Film des Cellulosederivate, Die genannte Behandlung stellt im wesentlichen eine Leimung dar und dient bloß dazu, zusätzliche Bindungen zwischen den Fasern herzustellen.

Im Hinblick auf das Ziel der Erfindung, poröse und vor allem in nassem Zustand zerreißfeste Faserprodukte überwiegend oder ausschließlich aus synthetischen Fasern zu schaffen, konnten die bekannten Verfahren nicht verwendet werden; denn die benutzten Bindemittel sind einmal wasserlöslich und vermindern oder zerstören zum anderen die Porosität des Materials durch teilweises oder vollständiges Schließen der Faserzwischenräume.

Ein weiteres Problem bestand bisher bei der Herstellung von Faserprodukten aus synthetischen Fasern in der Tatsache, daß diese zu Flocken- und Klumpenbildung in Wasser neigen. Unter gewöhnliehen Bedingungen lassen sie sich also in einem wässerigen Mittel nicht gleichförmig verteilen. Behandelt man sie mit Wasser und bringt sie anschließend auf das Sieb einer Papiermaschine, so erhält das Material dünnere und dickere Partien, die durch die erwähnte Klumpenbildung verursacht werden.

Alle die genannten Nachteile und Schwierigkeiten, die dem bisherigen Verfahren anhaften, werden durch die vorliegende Erfindung beseitigt. Danach wird zur gleichmäßigen Verteilung der synthetischen Fasern in Wasser und zu ihrer späteren Bindung im fertigen Faserprodukt ein wasserunlöslicher, in wässerigen 1- bis 8%igen Alkalilösungen löslicher Celluloseäther, insbesondere Oxyäthylcellulose, verwendet. Ferner seien als hierfür geeignet noch genannt Äthyläther, Carboxyalkyläther, Mischungen wie Alkyl- und Oxyalkyläther, Alkyl- und Carboxylalkyläther, Alkalimetallsalze des Carboxyalkyläthers.

Der Celluloseäther wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren in der Alkalilösung gelöst und anschließend die Lösung in einer Rührvorrichtung mit Wasser gemischt. Dabei wird die Alkalilösung des Celluloseäthers durch die großen Überschußmengen an Wasser so weit verdünnt, daß die Löslichkeit des Celluloseäthers unterschritten wird. Der Äther wird in Form von kolloidalen, gelähnlichen Teilchen dispergiert. Eine solche Dispersion ist erforderlich, um unter Vermeidung von Klumpenbildung eine gleichmäßige Verteilung der Fasern im wässerigen Medium zu gewährleisten. Werden nämlich anschließend die Fasern der Dispersion zugesetzt, so kommen die Gelteilchen in Berührung mit den Fasern und erlauben diesen hierdurch, sich im Wasser zu dispergieren.

Der Celluloseäther wird auf den Fasern in Form einzelner, voneinander unabhängiger kleiner Ablagerungen abgesetzt. Nach dem Sammeln einer Masse von Fasern binden diese kleinen Teilchen des Celluloseäthers die Fasern an ihren Berührungspunkten zusammen, ohne einen Film über jedes einzelne Fäserchen zu bilden. Die Teilchen, die auf den Fasern an Stellen abgelagert sind, welche andere Fasern nicht berühren, verbinden sich nicht miteinander, um einen zusammenhängenden Überzug zu bilden. Die die Fasern enthaltende Lösung bzw. die gesammelte Fasermasse wird dann einer Säurebehandlung unterworfen, wodurch sich die Partikeln des Celluloseäthers in größere Teilchen zusammenballen, welche die Bindung der Einzelfasern aneinander bewirken.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelten Produkte werden dann noch getrocknet und gepreßt. Das Niederschlagen der Celluloseätherpartikeln auf den Fasern kann anstatt durch eine saure Behandlung auch durch Anwendung von Wärme bewirkt werden. Bei einer solchen Behandlung bleiben die Celluloseätherpartikeln in dem fertig bearbeiteten Material bestehen, denn der Celluloseäther ist nicht thermoplastisch und fließt daher nicht.

Gleichgültig, wodurch das Niederschlagen bewirkt wird, bleiben die Celluloseätherpartikeln an den Stellen, an denen sie abgelagert sind, und lassen die Faserzwischenräume offen, so daß eine hohe Porosität des endgültigen Produktes erreicht wird. In einer Abwandlung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Celluloseäther in wässerigem Alkali gelöst und Formaldehyd sowie eine Säure hinzugefügt und das so angesäuerte Mittel in das iao Wasser der Mischvorrichtung gegeben.

Dies hat den Vorteil, daß keine weitere Säurebehandlung erforderlich ist, um den Celluloseäther niederzuschlagen.

Das wässerige Mittel in der Mischvorrichtung enthält gewöhnlich 0,02 bis 0,05 °/o des Äthers, bezogen

auf das Wassergewicht, und die Alkalikonzentration in der Mischvorrichtung ist so bemessen, daß vor Hinzufügen irgendeiner Menge Säure zum Niederschlagen des Äthers die Ätherdispersion einen p_H-Wert von io bis 14 aufweist. Nach Zugabe der Fasern wird so viel Säure oder auch ein saures Salz zugesetzt, um einen p_H-Wert von 6 bis 7 zu erhalten. Als Säuren eignen sich beispielsweise Schwefel-, Bor-, Essig- und Salzsäure. Als geeignete Salze seien genannt Mononatriumphosphat, Natriumbisulfat, Ammoniumsulfat und Aluminiumsulfat.

Wird die saure Lösung der Masse vor der endgültigen Verdünnung zugegeben, so ist keine besondere Behandlung zur Neutralisation erforderlich.

Die Säurekonzentration ist nämlich nicht ausreichend, um irgendwelche vorhandenen Fasern von regenerierter Cellulose zu zerstören. Wenn jedoch die Säure zugegeben wird, nachdem die Dispersion endgültig bis zur gewünschten Faserkonzentration verdünnt ist, wird ein größerer Betrag an Säure erforderlich, um die Masse auf den gewünschten p_H-Wert zu bringen. Es kann zweckmäßig sein, noch ein Neutralisationsmittel, z. B. eine wässerige Lösung von Natriumcarbonat, hinzuzufügen, um den p_H-Wert auf 6 bis 7 einzustellen.

Außer aus regenerierter Cellulose können die synthetischen Fasern noch aus anderen Stoffen bestehen, wie Celluloseacetat, Kasein, synthetischen linearen Polyamiden und Polyestern hohen Polymolekulargewichts, Mischpolymerisaten aus Vinylchlorid und Vinylidenchlorid, Polyäthylen, Polyacrylnitril, Mischpolymerisaten des Acrylnitril oder seiner Homologen mit einer oder mehreren anderen polymerisierbaren Substanzen, welche die Bindung C=C aufweisen, einschließlich von Mischpolymeren des Acrylnitril mit einer oder mehreren der folgenden Substanzen: Vinylacetat, Vinylchlorid, Styrol, Isobutylen, Vinyl-a-chloracetat usw., hauptsächlich solchen Acrylnitrilpolymeren, die mindestens 70% Acrylnitril in dem polymeren Molekül enthalten.

Die synthetischen Fasern können thermoplastisch sein oder durch Erwärmen in einen klebrigen Zustand übergeführt werden, und zwar so lange, bis die Temperatur, bei der die latenten klebrigen Eigenschäften entwickelt werden, über der Temperatur liegt, bei welcher Filze, Vliese u. dgl. oder das Papiermaterial behandelt werden, um den besonderen wasserunlöslichen, alkalilöslichen Celluloseäther zu verfestigen. Dies gilt für den Fall, wenn die Verfestigung unter Wärme und oberhalb der Temperatur, bei welcher das Material getrocknet und gepreßt wird, erfolgt.

Die Eigenschaften der fertigen Filze, Vliese oder des Papiermaterials können bei der Auswahl der synthetischen Fasern durch das Verhältnis dieser zu den natürlichen Fasern, sofern solche verwendet werden, ferner durch die Länge der Fasern und das Verhältnis des der Mischvorrichtung zugeführten Celluloseäthers geändert werden.

Es lassen sich sowohl Produkte, die zäh, biegsam und dicht, als auch solche, die relativ starr und elastisch sind, herstellen, Die Dichtigkeit des Materials wird durch das Verfahren des Niederschlages des Celluloseäthers auf den Fasern beeinflußt.

Faserprodukte, auf deren Fasern die Ätherpartikeln mittels Säure niederschlagen, sind rauher als ein Material, bei dem das Niederschlagen der Ätherpartikeln unter Temperaturerhöhung erfolgt ist.

Dicke Filze, Vliese erhält man, indem man ein dünnes Material zusammen mit einem weiteren Material dieser Art zwischen zwei Druckrollen führt, bevor das Material vollständig getrocknet ist; dieser Vorgang wird so lange wiederholt, bis man eine genügende Anzahl Materialschichten zusammengelegt hat, die anschließend einem Erwärmungs- und Druckvorgang unterworfen werden. Die kolloidalen Celluloseätherpartikeln können auch an den Fasern während der Verfahrensstufen haften und werden anschließend niedergeschlagen und auf den Fasern in dem Material festgelegt, z. B. durch eine Erwärmung auf Temperaturen von 85 bis 150⁰ C; hierbei können die Festlegung des Celluloseäthers und die abschließende Trocknung und der Preßvorgang des Materials gleichzeitig erfolgen. Andererseits kann das Material, das die kolloidalen Celluloseätherpartikeln enthält, teilweise getrocknet und dann mit einer wässerigen Säure oder mit einer Salzlösung oder einem sauren Gas oder Dampf, wie feuchtes Schwefeldioxyd, das den Äther auf den Fasern niederschlägt, behandelt werden. Anschließend wird das Material von Säure frei gewaschen, getrocknet und der Druckbehandlung unterworfen.

Ein sehr wesentlicher Vorzug des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin zu erblicken, daß die porösen und festen Faserprodukte auf herkömmlichen Maschinen zur Papiererzeugung hergestellt werden können.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Herstellung der Filze, Vliese u. dgl. oder des Papiermaterials laut Erfindung. In den Beispielen ' bedeutet die »Normalviskosität« die Viskosität einer Lösung des Äthers, die 85 Gewichtsprozent Wasser, 6% Celluloseäther und 9% Natriumhydroxyd, gemessen bei 25° C, enthält und als ein Mehrfaches der Viskosität von Glycerin, ebenfalls ^; gemessen bei 25 ° C, ausgedrückt ist.

110 Beispiel 1

Eine wasserunlösliche, alkalilösliche Oxäthylcellulose, die eine Normal viskosität von 6 hat und durchschnittlich 0,2 Oxäthylgruppen pro Glukoseeinheit enthält, wird in 8% Natriumhydroxyd gelöst, um eine 6 %ige Ätherlösung zu erhalten, worauf die Lösung in einer Schlagvorrichtung mit Wasser gemischt wird, um eine verdünnte wässerige -^; alkalische Dispersion zu erhalten, die 0,2% des Äthers in Form von kolloidalen Partikelchen enthält. Dann werden 1,5% regenerierte Cellulosefasern, die auf eine Länge von etwa 11 mm geschnitten sind, zugefügt. Nach der Durchmischung -' (aber ohne dabei die Masse einer Schlagwirkung zu unterwerfen) wird genügend konzentrierte Schwefeisäure eines spezifischen Gewichtes von 1,84 zu-

gegeben, um eine Dispersion zu erhalten, die einen Ph"Wert von 6 bis 7 aufweist.

Die Säure ballt die Ätherpartikelchen in größere Partikeln zusammen, die in dieser Form an der 5 Oberfläche der Fasern haften. Die Dispersion wird hierauf mit Wasser bis auf einen Fasergehalt von 0,2 bis o,02°/o verdünnt und auf eine Fourdrinier-Papiermaschine aufgegeben. Das so geformte Textilmaterial wird nun über Trockenvorrichtungen bei einer Temperatur von 145 ° C geführt und dann mittels Kalanderrollen bearbeitet, zwischen denen es einem Druck von 70,31 kg pro qcm unterworfen wird. Das so bearbeitete Material ist weich, leicht und leicht anfeuchtbar und porös und zeigt eine große Trocken- und Naßfestigkeit und eine ausgezeichnete Reißlänge.

Beispiel 2

Eine wasserunlösliche, alkalilösliche Oxäthylcellulose, die eine Normalviskosität von 2 hat und durchschnittlich 0,36 bis 0,4 Oxalkylgruppen pro Glukoseeinheit enthält, wird in 8% Natriumhydroxyd gelöst, um eine 6 %ige Ätherlösung zu erhalten. Die Lösung wird mit Wasser in einer Schlagvorrichtung gemischt. Man erhält auf diese Weise ein verdünntes, wässeriges alkalisches Mittel, das 0,2 °/o

■ Äther in Form von kolloidalen Partikeln enthält.

Hierauf werden regenerierte Cellulosefasern mit einer Länge von 12,7 mm zugefügt, und zwar in einem Betrag von 1,5 %, die gleichmäßig in der Dispersion durch Anwendung der Schlägerrolle als Mischer verteilt werden. Die Dispersion wird mit Wasser bis zu einem Fasergehalt von 0,02% verdünnt und auf eine Fourdriniermaschine aufgegeben. Das so erhaltene Textilmaterial wird bei einer Temperatur von 85 bis 150⁰ C durch Rollen geführt, um die Oxäthylcellulose niederzuschlagen und das Material zu trocknen. Das Material wird hierauf fertig bearbeitet, indem es auf Kalanderrollen bei einem Druck von 70,31 kg pro qcm geführt wird.

Beispiel 3

Eine wasserunlösliche, alkalilösliche Oxäthylcellulose, die eine Normalviskosität von 6 hat und durchschnittlich 0,36 bis 0,4 Oxäthylgruppen pro Glukoseanhydrideinheit enthält, wird in 8% wässerigem Natriumhydroxyd gelöst. Dann werden Teile der Lösung durch Verrühren mit 14 Teilen Eis und 24 Teilen kaltem Wasser verdünnt und 6 Teile Formaldehyd (37%ige handelsübliche Lösung) bei einer Temperatur unter 8° C zugefügt. Hierzu werden 6 Teile 20⁰/oiger Schwefelsäure gegeben und dadurch der p_H-Wert auf 2,0 eingestellt. Die so erhaltene Mischung wird dem kalten Wasser einer Schlagvorrichtung zugeführt, wodurch man eine Dispersion mit einem endgültigen p_H-Wert von 2,0 erhält. Nach dem Mischvorgang werden 1,5 °/o regenerierte Cellulosefasern mit einer Länge von etwa 11 mm zugegeben und in der Masse durch Mischen verteilt, indem man die Rolle der Schlagvorrichtung als Mischer benutzt. Die Dispersion wird nunmehr auf einen Fasergehalt von 0,2% verdünnt und auf

Fourdriniermaschine gegeben, um die Filze,

eine Fourdriniermasch
Vliese u. dgl. zu bilden.

Beispiel 4

Eine wasserunlösliche, alkalilösliche Oxäthylcellulose, die eine Normalviskosität von 6 hat und durchschnittlich 0,2 Oxäthylgruppen pro Glukoseeinheit enthält, wird in 8% Natriumhydroxyd gelöst, um eine 6 °/oige Ätherlösung zu erhalten, worauf die Lösung mit Wasser in einem Schlagwerk gemischt wird, um eine verdünnte, wässerige Alkalidispersion, die 0,2 °/o kolloidaler Ätherpartikelchen enthält, zu bekommen. Dann werden 1,5% regenerierte Cellulosefasern mit einer Länge von 9,5 mm zugefügt. Nach dem Mischvorgang (ohne Schlagwirkung) wird genügend konzentrierte Schwefelsäure mit einem spezifischen Gewicht von 1,84 zugegeben, um eine Papiermasse mit einem p_H-Wert von 6 bis 7 zu erhalten, wenn die Dispersion mit Wasser bis zu einem Fasergehalt von 0,2 bis 0,02 % verdünnt ist. Die Masse wird hierauf auf die Papiermaschine und über Trockenbehälter bei 145° C geführt und zwischen Kalanderrollen bei einem Druck von 70,31 kg pro qcm geleitet. Das so behandelte Material ist leicht, leicht benetzbar, saugfähig, porös und hat eine hohe Trocken- und Naßfestigkeit und eine große Festigkeit gegen Zerreißen und Bersten, wenn das Material dem Wasser, organischen Lösungen und wässerigen Mitteln, ausgenommen wässerige Mittel, die genügend Alkalien enthalten, um den Celluloseäther zu lösen, ausgesetzt wird. Das Material ist besonders geeignet zur Verwendung als Teesäcke aus Papier.

Beispiel 5

Eine wasserunlösliche, alkalilösliche Oxäthylcellulose, die eine Normalviskosität von 2 hat und durchschnittlich 0,36 bis 0,4 Oxäthylgruppen pro Glukoseanhydrideinheit hat, wird in 8% Natriumhydroxyd gelöst, um eine 6 °/oige Ätherlösung zu erhalten. Die Lösung wird hierauf mit Wasser in einer Schlagvorrichtung gemischt, um eine verdünnte wässerige Alkalidispersion zu erhalten, die 0,2% Äther in Form von außerordentlich feinen Gelpartikeln enthält. Dann werden 1,5 % einer Mischung, die 10% regenerierte Cellulosefasern mit einer Länge von 9,5 mm und 90% zerquetschte vorgeschlagene Cellulosefasern eines Holzbreies enthält, der Dispersion zugegeben und darin verteilt, indem man die Schlägerrolle als Mischvorrichtung verwendet. Die Masse wird hierauf bis zu einem Fasergehalt von 0,02% verdünnt und auf eine Fourdriniermaschine aufgebracht. Das Material wird teilweise getrocknet und dann durch eine wässerige Lösung von Schwefelsäure geleitet, wodurch der wasserunlösliche und alkalilösliche Äther niedergeschlagen wird. Hierauf führt man das Material durch ein Wasserbad und entfernt die Schwefelsäure, leitet es über Trockenbehälter bei einer Temperatur von 145⁰C und unterwirft es hierauf dem Druck zwischen Kalanderwalzen von 70,31 kg pro qcm. Das so erhaltene Produkt besteht aus einer leichten, dünnen Papierbahn, die in nassem Zustand fester

als Papier gleichen Gewichtes und gleicher Dicke ist, welches ausschließlich gequetschte Fasern enthält. Gleichzeitig ist das Papier poröser als ein solches, in welchem alle Fasern durch Schlagwirkung bearbeitet und zerquetscht sind wie die üblichen zur Papierherstellung dienenden Fasern.

Beispielö

Eine wasserunlösliche, alkalilösliche Oxäthylcellulose, die eine Normalviskosität von 6 hat und durchschnittlich 0,36 bis 0,4 Oxäthylgruppen pro Glukoseeinheit enthält, wird in 8°/o Natriumhydroxyd gelöst, um eine 6 °/oige Ätherlösung zu erhalten. Die Lösung wird mit Wasser in einer Schlagvorrichtung gemischt, um eine verdünnte, wässerige Alkalidispersion zu erhalten, die 0,3% kolloidale Ätherpartikeln aufweist. Hierauf werden 2 °/o einer Mischung, die 30 % regenerierte Cellulosef asern mit einer Länge von ungefähr 9,5 mm und 70% durch Schlagwirkung vorbearbeitete gequetschte, zur Papierherstellung dienende, aus Sulfitzellstoff stammende Cellulosefasern enthält, mit der Dispersion gemischt, bis die Fasern darin gleichförmig verteilt sind. Hierauf wird genügend konzentrierte Schwefelsäure zugefügt und vermischt, um eine Masse zu erhalten, die nach der Verdünnung bis zu einem Fasergehalt von 0,2 bis 0,02 °/o einen p_H-Wert von 6 bis 7 hat. Die Masse wird dann auf eine Papiermaschine gegeben. Die erhaltene Materialbahn läuft dann über Trockenbehälter bei einer Temperatur von 145 ° C und läuft danach zwischen Kalanderwalzen, die auf das Material einen Druck von 70,31 kg pro qcm ausüben. Die Papierbahn ist relativ porös und zeigt eine große Zerreiß- und Druckfestigkeit in nassem Zustand. Das Papier ist leichter anfeuchtbar als ein ähnliches Papier, das vollständig aus gequetschten Cellulosefasern besteht.

Claims (4)

1. Patentansprüche:

   i. Verfahren zur Herstellung von porösen Faserprodukten, wie Filzen, Vliesen oder von Papier aus einem Fasergemisch mit mindestens 10 bis 100% nicht gequetschten synthetischen Fasern, ζ. B. regenerierten Cellulosefasern mit einer Länge von 0,1 bis 2,5 cm, durch Verteilen der Fasern in einem wässerigen celluloseätherhaltigen Dispersionsmittel und Bilden der Faserbahn auf der Papiermaschine, dadurch gekennzeichnet, daß ein wasserunlöslicher, in 1 bis 8% Alkalilösung löslicher Celluloseäther in Alkalilösung gelöst wird und in einer Rührvorrichtung mit Wasser auf eine Konzentration unter 1 % Alkali unter Bildung einer Dispersion kolloidaler Celluloseätherteilchen verdünnt wird, daß die synthetischen Fasern mit der wässerigen Dispersion vermischt werden, gegebenenfalls unter Zugabe natürlicher gemahlener Fasern, und daß durch Zugabe sauer reagierender Stoffe bis zu einem p_H-Wert von 6 bis 7 oder durch Erhitzen die Celluloseätherteilchen auf den Fasern niedergeschlagen werden, worauf die Faserstoffbahn in bekannter Weise auf der Papiermaschine gebildet wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wässerige Faserdispersion vor der Bildung der Faserstoffbahn mit Wasser verdünnt wird.
3. 3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Celluloseätherlösung Formaldehyd zugesetzt wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserstoffbahn ohne Zusatz sauer reagierender Stoffe gebildet und teilweise getrocknet wird und dann durch ein saures Medium zur Niederschlagung des Celluloseäthers in Form von über die kolloidale Größe hinausgehenden Teilchen auf die Oberflächen der Fasern geführt und anschließend das Material gewaschen und getrocknet wird.

   In Betracht gezogene Druckschriften:

   Deutsche Patentschrift Nr. 679 334;

   USA.-Patentschriften Nr. 1829585, 2076599, 2236545, 2339562;

   britische Patentschriften Nr. 523 185, 541 888, 575·

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