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Sohle aus Zellgummi und Verfahren zu ihrer Herstellung Es sind bereits
Sohlen für Schuhwerk aus Zellgummi gebräuchlich, und zwar wurden die Sohlen bisher
aus durchlaufenden, überall gleich dicken Platten ausgeschnitten und auf die Schuhböden
aufgeklebt. Unter Zell-ummi versteht man eine Masse aus Gummi oder gummiähnlichen
Stoffen, die völlig durchsetzt ist von vielen kleinen, gegeneinander ab-23 ,geschlossenen
Hohlräumen, so daß eine Zellgummiplatte im wesentlichen als undurchlässig angesehen
werden kann. Die Herstellung des Zellgummis geht häufig so vor sich, daß
die mit einem hochwirksamen Blähmittel versetzte Gummimischung entweder in eine
Form oder in einem Rahmen zwischen Preßplatten eingelegt wird, wobei die Gummimischung
den zur Verfügung stehenden Raum, z. B. Formhohlraum, vollständig oder
fast vollständig ausfüllt, so daß während der nun folgenden Erhitzung bzw.
Vorvulkanisation eine volumenmäßige Ausdehnung der ','\lasse nicht stattfinden kann.
Durch die Vorvulkanisation erhält die Masse bereits eine solche Festi 'gkeit, daß
bei dem nachfolgenden Herausnehmen aus der Form der Gummi infolge der Entspannung
der durch die Vergasung des Blähmittels entstehenden Gasmengen zwar auf ein Vielfaches
seines Volumens aufspringt, daß dabei aber die Wände der kleinen sich bildenden
Zellen nicht zerreißen, so daß alle die vielen kleinen Gaszellen gegeneinander abgeschlossen
bleiben. Es findet fast immer ein zweiter Vulkanisationsvo#rgang statt, um den Zellgummi
auszuvulkanisieren und ihm auch eine gewünschte genaue Formgebung zu erteilen, zu
welchem Zweck die Ausvulkanisation im FaJ1 von Platten zwischen den Platten einer
Presse oder bei anderen Formteilen in geschlossenen Vulkanisierformen erfolgt.
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Zell-ummi ist ein für Schuhbesohlungen hervorragend geeigneter Werkstoff,
da er leicht ist und einen angenehmen, federnd-en Gang vermittelt und
sich
nicht, wie z. B. Sohlen aus Rohkautschuk (Kreppsohlen), im Laufe der Zeit breit
tritt. Der Verschleißwiderstand der Sohlen ist an sich, wie bei allen Gummisohlen,
gut, besonders wenn man berücksichtigt, daß die Sohlen immer in großer Dicke genommen
werden. jedoch kann an einigen Hauptverschleißpunkten, wie z. B, der Sohlenspitze
und am Absatzende, ein noch höherer Verschleißwiderstand erwünscht sein. Auch macht
die Ausrüstung von Zellgummisohlen mit Größen-, Bestimmungs- oder Markenbezeichnungen
bisher Schwierigkeiten, auch wenn die Sohlen in Vulkanisierformen fertig geheizt
werden.
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Zur Behebung dieser Mängel werden erfindungsgemäß Sohlen aus Zellgummi
vorgeschlagen, bei denen die Zellgummimasse an einer oder mehreren Stellen der Sohle
verdichtet ist. Die Verdichtung kommt dadurch zustande, daß die Größe oder Zahl
der Zellen an diesen Stellen verkleinert ist, unter Umständen so weitgehend, daß
überhaupt keine Zellen mehr vorhanden sind, so daß an diesen Stellen sich eine Vollgummischicht
befindet. Die Verdichtungen befinden sich insbesondere an der Spitze und am Ende
der Sohle sowie auch auf der Laufseite des Gelenkteiles, da dort meistens Marken-
und Größenbezeichnungen u. dgl. angebracht werden. Zur Hervorhebung der verdichteten
Stellen können diese eine abweichende Farbe aufweisen.
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Verschiedene Ausführungsarten der Erfindung seien an Hand der Zeichnungen
als Beispiele beschrieben. Es zeigt Abb. i die Aufsicht einer Zellgummisohle, Abb.
:2 einen Längsschnitt durch dieselbe, Abb. 3 die Seitenansicht mit Teilschnitten
einer anderen Zellgummisohle, Abb. 4 das Einlegen eines Rohlings in die Vulkanisierform,
Abb. 5 und 6 eine andere Art der Verdichtung, Abb. 7 die Seitenansicht
einer Sohle mit aufgelegtem Absatzkeil, Abb. 8 die Aufsicht einer Rohlingsplatte,
Abb. 9 den Längsschnitt und Abb. io die Aufsicht auf eine Vulkanisierform.
Bei den. Zellgummisohlen nach Abb. I -bis - 3 sind die Verdichtungen i durch
engere Schraffierung angedeutet. Bei den Sohlen nach Abb. i und :2 befinden sich
diese an der Spitze der Sohle und am Ende des Absatzes, während bei der Solle nach
Abb. 3 die Verdichtungen i sich im Gelenkteil der Sohle und am Ende des Absatzes
befinden. Bei den Sohlen nach Abb. i und 2 sind die Verdichtungen durch Zusammendrückung
der Zellgummimasse während des zweiten (Fertig-)Vulkanisationsvorganges erreicht,
während bei der Sohle nach Abb. 3
die Verdichtung durch Zusammenvulkanisieren
einer dichten Gummimasse mit der Zellgummimasse während des zweiten Vulkanisationsvorganges
erfolgt ist Im ersteren Fall wird so vorgegangen, daßzunächst eine durchgehende
Zellgummiplatte vorvulkanisiert wird. Aus dieser werden dann mit Hilfe von Stanzeisen
Sohlenrohlinge ausgestanzt, und zwar, was das Wesentliche ist, nicht genau entsprechend
der gewünschten Endgestalt bzw. dem Hohlraum der Vulkanisierform entsprech##nd,
sondern mit etwas Übermaß an der Spitze und am Ab-
satz der Sohle. Damit der
Rohling in die Form ,eingebracht -weTden kann, wird er, wie Abb. 4 erläutert, etwas
durthgebogen und zuerst mit seinen Enden in das Formnest der Vulkanisierform
3 eingesetzt und dann in Richtung der Pfeile4 in die Strecklage durchgedrückt.
Handelt es sich um eine Sohle mit einem Absatz, wie der Längsschnitt der Abb. 2
erkennen läßt, so muß vorher noch zur Bildung des Absatzes ein entsprechendes Keilstück
auf den Sohlenrohling aufgelegt werden. Dieses kann dem Wesen der Erfindung entsprechend
auch etwas dicker ge,#vä#h.lt werden, als es der gewünschtenEndgestalt der Sohle
entsprechen würde, um durch die Zusammendrückung die-ses Absatzteiles in der Form
eine Verdichtung desselben im Vergleich mit den übrigen Sohlenteilen zu erhalten.
Diese Verdichtung braucht nicht stark zu sein, um ihren Einfluß dennoch beim späteren
Tragen der Sohle bemerkbar zu machen.
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Bei einer glatten Sohle, wie sie z. B. für Sportschuhe, für Hausschuhe
u. dgl. verwendet wird, könnte auch eine Handhabung gemäß den Abb. 5
und
6 erfolgen, wonach die Rohlingsplatte bzw. der Rohlingsstreifen, aus dem
die Sohlen in Querrichtung lie-end ausgestanzt werden, nach dem Vorvulkanisieren
den Querschnitt nach Abb. 5 haben, d. h. an Spitze und Ende etwas
verdickt sind. Bei dem Fertigvulkanisieren der Sohlen werden Ende und Spitze dann
auf die normale Stärke zusammengedrückt, wodurch die in Abb. 6 angedeuteten
Verdichtungen i entstehen.
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Es wurde bereits das Auflegen eines Keilstückes zur Bildung des Absatzes
erwähnt. Nach den in der Kautschukindustrie üblichen Regeln wird man diesen Absatzkeil
auf den Sohlenrohling aufkleben, damit eine bessere Zusammerivulkanisation der beiden
Teile erfolgt. BC-lebt man nun einen einzelnen Absatzkeil auf einen einzelnen Sohlenrohling
auf, so zeigen sich an dein Fertigerzeugnis sehr unschöne Markierungen der Verbindungsstellen.
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Um dieses zu vermeiden, wird in weiterer Ausgestaltung der
Erfindung vorgeschlagen, daß vor dem Ausstanzen der Rohlinge ein Streifen aus vorgeblähtem
Zellgummi auf die zusammenhängende Sohlenplatte aufgeklebt wird, der im Querschnitt
etwas Übermaß gegenüber dem gewünschten Längsschnitt des Absatzes aufweist. In Abb.
7 ist in einer Seitenansicht die -Zusammensetzung der Sohle mit Absatz erläutert.
Abb. 8 gibt die Aufsicht auf einen entsprechenden Plattenstreffen
5' wieder, worauf längs einer Kante ein schmälerer, ebenfalls durchgehender
Streifen 6 aufgeklebt ist. Gemäß den eingezeichneten punktierten Umrissen
werden dann die Sohlenrohlinge ausgestanzt.- Bei dieser Verfahrensart zeigen sich
später keine unschönen Austrittsstellen der Gummilösung oder sonstige unerwünschte
Markierungen am Sohlenrand.
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Zur Hervorhebung der Verdichtungen ist es manchmal erwünscht, diese
in ihren Farben abweichend von der Grundf arbe des Sohlenwerkstoffes
zu
halten. Um dann aber eine saubere Abgrenzung zwischen den Farbflächen zu erreichen,
werden die andersfarbigen Teile von vertieften Rillen 7 umgrenzt. Zu diesem
Zweck sind in der Vulkanisierform 8 nach den Abb. 9 und io schmale,
hochstehende Rippen 9 vorgesehen. In die von diesen Rippen 9 umschlossenen
oder abgeschlossenen Räume der Vulkanisierform werden die dichteren und vorzugsweise
auch andersfarbigen Gummimassen eingelegt, ehe der zusammenhängende Sohlenrohling
in die Form eingelegt wird. Bei dem nachfolgenden Vulkanisationsvorgang verbinden
sich diese Teile innig und unlöslich miteinander. Die Rippen 9 sorgen während
dieses Vorganges dafür, daß in der Nähe der Formwandung kein gegenseitiges Verfließen
der verschiedenen Gummiteile stattfinden kann, so daß sich im Fertigerzeugnis eine
scharfe Farbabgrenzung ergibt.