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Verfahren zum Herstellen von dehnbaren, elastischen Platten aus Faserstoffen
und der Dispersion eines Elastomers Es ist bekannt, durch Imprägnieren oder Beschichten
von Geweben und Vliesen mit Kautschukmilchmischungen Produkte zu erhalten, die in
vieler Hinsicht den Charakter von Kautschukplatten haben, aber nicht deren De!habarkeit,
Elastizität und, `Weichheit besitzen. Es ist weiterhin be"cannt, Trikotstoffe durch
Tauchen in eitle leicht geschäumte Kautschuhmilchmischung mit einer Kautschukschicht
zu überziehen. Bei diesem @Terfahren werden zwar elastische, aber feinporöse Produkte
erhalten, die den Charakter beschichteter Stoffe tragen, deren Oberfläche verhältnismäßig
raub ist und bei denen die Kautschuksohicht mehr oder weniger leicht von der Stoffunterlage
abgetrennt «-erden kann.
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Bekannt ist auch, Kautschukplatten durch Tauchen von Glas- oder Metallscheiben
in eine Kautschukmilchmischung,diskontinuierlich ,herzustellen. Will man dabei dickere
Platten durch Anwendung von Koagulationstauchmetboden erzeugen, so hat man Schwierigkeiten,
das Mgleiten der Koagulierschicht von der glatten Tauchplatte zu verhindern.
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Weiterhin Izennt man die Herstellung von Kautschukplatten durch Ausgießen
einer wärmeempfindlichen Kautschukmilchmischung auf eine plane Unterlaue und Erwärmung
derselben. Ein anderes bekanntes Verfahren ist ,das Ausgießen einer Kautschukmilchmischung
auf eine poröse Platte, z. B. aus Gips, die die Kautschukmilchmischung durch Wasserentzug
zur Verfestigung bringt. Bei den beiden letzten Verfahren ist es jedoch schwer,
gleichmäßig dicke und streng maßhaltige Platten zu erhalten. Das Gipsgußverfahren
eignet sich auch nicht für eine kontinuierlich Herstellung.
Durch
das erfindungsgemäße Verfahren ist es dagegen möglich, auf einfache und billige
Weise diskontinuierlich oder kontinuierlich .dehnbare und elastische Platten aus
Faserstoff und Kautschukmilch mit einer gleichmäßigen Dicke und mit glatter Oberfläche
herzustellen, indem man ein weitmaschiges Gewirke, z. B. Tüll, oder ein Gewebe netzartiger
Struktur ein- oder mehrmals, vorzugsweise in gespanntem Zustand, in eine Dispersion
oder Lösung eines Elastomers eintaucht, wobei beim Austauchen die zwischen den Maschen
des Gewirkes bzw. Gewebes entstehenden Lamellen .der Dispersion bzw. Lösung erhalten
bleiben und nach dem Trocknen b7-,w. Vulkanisieren oder Verfestigen eine zusammenhängende
Platte bilden. Z,-,,vedkmäßig wird das Ganvirke bzw. Gewebe zuvor mit einer koagulierenden
bzw. verfestigenden Lösung getränkt und dann in gespanntem Zustand in das Bad des
betreffenden Elastomers getaucht. Je nach der Konzentration der benutzten koagulierenden
bzw. verfestigenden Lösung und je nach der Verweilzeit im Bad des Elastomers können
nach Belieben mehr oder weniger dicke Platten erhalten werden, die getrocknet und
gegeb°nenfalls vulkanisiert bzw. verfestigt werden.
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Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten, dehnbaren,
elastischen Platten sind, besonders bei kontinuierlicher herstellungsweise, gleichmäßig
dick und von homogener Beschaffenheit. Sie haben eine glatte Oberfläche, die bei
dünneren Schichten reliefartig die Fäden des weitmaschigen Gew-irkes oder Gewebes
andeutet und dadurch eine belebend wirkende Musterung erhält. Dickere Schichten
sind vollkommen eben und glatt. Ein besonderer Vorteil ist die Dehnbarkeit, ferner
die hohe Einreißfestigkeit der Platten, die idurch das Fadengitter des Gewir'ke.s
b@zw. Gewebes wesentlich verstärkt wird, besonders wenn Fasermaterialien höherer
Reißfestigkeit, z. B. Tüll aus Polyamid, verwendet werden. Dadurch, daß die Platten
in aufgespanntem Zustand getrocknet und vulkanisiert hzw. verfestigt werden, bleiben
sie maßhaltig, d. h. es treten keine Schrumpfungen in der Länge und Breite ein.
Die Platten sind in Wasser alysolut kochfest. Selbst bei Verwendung eines Tülls
aus Polyamid; der bekanntlich Idas Kochen nicht verträgt, ist nach Kochen keine
Deformation der Platte festzustellen. -Durch die Einlage des weitmaschigen Gewirkes
bzw. Gewebes lassen sich die erfindungsgemäßen Platten leicht z.. B. in Kleider
ad-er Wäschestücke einnähen, ohne das sie einreißen, wie .das bei normalen Kautschukplatten
der Fall isst. Die Anwendung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten
Platten kann sich daher z. B. in -Kombination mit anderen Geweben auf weite Gebiete
der Textilwarenindustrie erstrecken, z. B. auf die Herstellung von Miedern, Babywäsche,
Unterwäsche, Schweißblättern, elastischen Verbänden usw.; ferner können sie zur
Herstellung von Dichtungen, als Isolationsmaterial u. ä.. Verwendung finden. In
manchen Fällen, z. B. in der Miederindustrie, ist es erwünscht, um die Hautatmung
zu ermöglichen, perforierte Platten zu verwenden. Eine einfache Abänderung ,des.
Verfahrens gestattet die Herstellung solcher Platten ,in idealer Weise. Wird das
Gewirke aus dem Bad Jets Elastomers ausgetaucht, so sind die einzelnen Fäden je
nach der Konzentration der Koagulier- bzw. Verfestigungslösung und der Verweilzeit
im Bad mit einer mehr oder weniger dicken, verfestigten Schicht umhüllt. Zwischen
den Maschen des Gewirkes sind aber nach einer nicht zu langen Verweilzeit im Baid
noch nicht koagulierte bziNv. verfestigte Flüssigkeitslamellen. Führt man nun während
des Austauehens aus dem Bad des Elastomers das beschichtete Gewirke ,bzw. Gewebe
an einer oder mehreren Düsen vorbei, aus denen man scharf begrenzte Preßluftströme
gegen das Gebilde richtet, so werden auf scharf begrenzten Flächen die zwischen
den Maschen befindlichen, noch flüssigen Lamellen weggeschleudert, und es entstehen
scharf begrenzte, nur in der Bewegungsrichtung liegende, ,durchbrochene Streifen.
Die so erhaltenen Platten sind unter Beibehaltung ihrer Strammheit genügend ,durchlässig
für die Atmung. Durch periodisches Einsetzen und Abstoppen der Luftströme können
auch nur kleiner begrenzte Flächen durchbrochen werden, so daß die geschlossene
beschichtete Zone .in sich zusammenhängend, ist. Die Begrenzung zwischen geschlossenen
und durchbrochenen Zonen kann besonders scharf erhalten werden, wenn dem ausgetauchten
beschichteten Gewirke während des Ausblasens eine kammartige gezahnte Platte, deren
Aussparungen der Breite der durchbrochenen Streifen entspricht, als Unterlage dient.
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Unter Elastomere sind z. B. Naturkautschuk und verwandte natürliche
Harze, synthetische kautschukähnliche Stoffe, wie B,utadi.e@n-Styrol- und Butadien-Acrylsäurenitril-Mischpolym.eri.sate,
Polychloropren us@-,v. verstanden. Beispiel r Eine diskontinuierliche Herstellung
des erfindungsgemäßen Verfahrens kann wie folgt erfolgen: Ein Tüll aus Polyamid
von etwa 2 min Maschenweite wird auf einen Aluminiumrahmen gespannt und in üblicher
Weise in eine 55o/oige, wäßrige Lösung von Calciumnitrat getaucht. Unmittelbar nach
dem Herausziehen des Rahmens aus diesem Bad wird, der Tüll in die folgende Mischung
getaucht: 6oo/oiger Naturlatex 165 Gewichtsteile, Zinkoxyd o,8 Gewichtsteile, Schwefel
1,5 Gewichtsteile, Zn-Äthylphenylsdithiokarbamat 0,75 Gewichtsteile.
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Der Rahmen verbleibt 3 Minuten in .der Latexmischun.g und wind dann
langsam mit gleichmäßiger Geschwindigkeit herausgezogen. Auf dem Tüll hat sich eine
etwa 1,8 mm dicke, gleichmäßige und glatte Koagulierschicht abgeschieden. Die so
gebildete Platte wird in aufgespanntem Zustand, bei 7o bis 8o° C getrocknet und
in einem auf z ro° C geheizten Trockenschrank etwa 25 Minuten vulkanisiert.
Die Platte ist für Gase und Flüssigkeiten undurchlässig.
Beispiel
e Eine kontinuierliche Herstellung .des erfindungsgemäßen Verfahrens wird an Hand
der schematischen Zeichnung erläutert, in dieser zeigt Abb. i ,den Fertigungsgang
schematisch (in Alxl). i bedeutet i den Ballen Baumwolltüll. 2 das Koagulierbad,
3 eine Druckluftdüse, .4 einen Auffangbehälter, 5 das Latexbad, 6 eine gewölbte
kammartige Platte, 7 eine Rohrleitung mit Düsen, 8 einen Auffangbehälter, 9 einen
Trockenkanal), A bib. 2 eine Ansicht der Druckluftdüse 3 (quer zum Arbeitsgang gesehen),
Abb. 3 eine Ansicht .der Platte 6 mit kammartiger Zahnung und der Rohrleitung 7
mit daransitzenden Düsen io (quer zum Arbeitsgang gesehen), Abb. 4. den Grundriß
der kammartigen Platte 6 und der Rohrleitung 7, Abb. 5 das Fertigprodukt mit durchbrochenen
Streifen i i und geschlossenen 12.
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Es wird ein Baumwolltüll von etwa 2 mm Maschenweite verwendet, der
bei allen nachstehend beschriebenen Operationen bis zum Trocknen des Fertigproduktes
durch Nadelbänder bzw. durch mit Nadeln besetzte Rollen in gleichmäßiger Spannung
gehalten wird. Von dem Ballen i läuft der Tüll über eine Rolle in das Bad 2, das,
wie an sich bekannt, eine 3o°/oige Lösung von Calciumchlorid in einem zu gleichen
Teilen aus Wasser und Methylalkohol bestehenden Gemisch als Koagulierläs.ung enthält.
Beim Verlassen des Bades befinden sich zwischen den Maschen des Tülls Flüssigkeitslamellen,
die durch einen aus der Düse 3, die aus einem langgestreckten Schlitz besteht (Abb.2),
austretenden Luftstrom zum Platzen gebracht werden. Die abgeschleuderte Koagulierlösung
wird in dem Behälter 4. aufgefangen. Der Tüll wandert nun in das Bad 5, das einen
vorvulkanisierten Latex, bekannt unter der Handelsbezeichnung Revultex, enthält.
Die Verweilzeit in diesem Bad beträgt etwa 2 Minuten. Der Austritt des Tülls aus
dem Bad erfolgt über die gewölbte Platte 6, welche die in Abb. 3 gezeigte (kammartige
Zahnung, besitzt. Unmittelbar über jeder Aussparung zwischen. den Zähnen der Platte
befindet sich eine Düse. Die Anordnung der Düsen ist aus A'bb.3 ersichtlich. Unter
den obigen Bedingungen sind nun nur die einzelnen Fäden des Tülls von einer Koagulierschicht
umhüllt, während sich zwischen den Maschen Lamellen von nicht koaguliertem, vorvulkanisierten
Latex befinden. Durch die aus den Düsen auf scharf begrenzten Bahnen ausströmenden
Preßluftströme wird der nicht koagulierte Anteil zwischen den Maschen des Tülls
au.sgeschleudert und im Behälter 8 aufgefangen. Es entstehen entsprechend der Breite
der Aussparungen in der Platte 6 auf dem gummierten Tüll scharf begrenzte, gitterartig
durchbrochene Streifen i i, welche aus mit Kautschuk umkleideten Fäden bestehen,
während längs der durch die Zähne der Platte 6 nach unten albgedeckten Felder vollkommen
geschlossene Streifen 12 gebildet werden (Abb. 5). Die gummierten Bahnen werden
in dem Trockenkanal 9 getrocknet.