DE2947103C1

DE2947103C1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Textilmaterials mit wildlederartiger Oberflächenstruktur

Info

Publication number: DE2947103C1
Application number: DE2947103A
Authority: DE
Inventors: Takeo Ibaraki Osaka Kimura; Norihiro Takatsuki Osaka Minemura; Koshiaki Settu Osaka Mitsui
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1978-04-13
Filing date: 1979-03-26
Publication date: 1983-10-20
Also published as: JPS54138682A; FR2475078A1; JPS6055626B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Textilmaterials mit wildlederartiger Oberflächenstruktur nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Ein solches Textilmaterial hat einen Flor ans extra feinen Fasern, die ein natürlichem Wildleder ähnliches, schimmerndes oder matt glänzendes Aussehen und einen ausgezeichneten Changiereffekt gewährleisten.

In den letzten Jahren ist künstliches Wildleder aus extra feinen Fasern als Ersatz für natürliches Wildleder entwickelt worden, und die Nachfrage nach einer solchen Ware wurde durch modische Einflüsse auf dem Bekleidungssektor begünstigt. Zur Herstellung eines solchen Kunst Wildleders ist es bekannt, die Oberfläche eines Textilmaterials bzw. Gewebes, Vlieses oder Gewirks aus extra feinen Fasern anzuschmirgeln bzw. anzurauhen oder die so angerauhte Ware durch Auftrag eines elastischen Polymeren, wie Polyurethanpolymeres und dgl., weiter zu behandeln. Diese bisherige Ware besitzt einen ausgezeichneten Changiereffekt, d.h. einen auffälligen Farblonwechsel beim Darüberstreichen mit den Fingern; andererseits läßt diese Ware das natürlichem Wildleder eigene schimmernde und ansprechende Aussehen vermissen. Mit anderen Worten: Dieser bisherigen Ware fehlt eine Art plastischer Griffaufgrund der Licht- und Schattenwirkung, die auf der anisotropen oder wahllosen Anordnung des Flors beruht.

Aus der US-PS 3616 175 ist ein Verfahren der eingangs genannten Art bekannt, bei dem ein Nonwoven-Texlilmaterial durch Verwirren von Fasern mittels eines Hochdruckwasserstromes hergestellt wird. Der Hochdruckwasserstrom wird dabei über zahlreiche, quer zur Laufrichtung des auf Rollen geführten Textilmaterials angeordnete Düsen auf die Oberfläche mit den zu verwirrenden Fasern gerichtet. Weiterhin ist in der JA-OS 50-25077 ein Verfahren beschrieben, bei dem imprägniertes Textilmaterial mit Bürsten behandelt wird, denen eine Unterlage mit abgesenkten Bereichen gegenübersteht, so daß ein,Muster entsprechend diesen Bereichen auf das Textilmaterial übertragen wird. Schließlich ist noch aus der (iB-PS 1431958 eine Vorrichtung zur Behandlung

von Textilmaterialien bekannt, bei der eine Rolle mit willkürlich auf ihrer Mantelfläche verteilten Öffnungen verwendet wird, um über diese Öffnungen Druckluft auf die Oberfläche des unter der Rolle hindurchgeführten Textilmaterials zu richten.

Mit keiner dieser bekannten Verfahren und Vorrichtungen ist es aber möglich, Textilmaterial mit wildlederartiger Oberflächenstruktur zu schaffen, die einen ausgezeichneten Changiereffekt und damit das Aussehen von natürlichem Wildleder hat.

Aufgabe der Erfindung ist also die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Herstellung eines Textilmaterials mit wildlederartiger Oberflächenstruktur, die einen ausgezeichneten Changiereffekt hat sowie das ansprechende Aussehen von natürlichem Wildleder !5 zeigt.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 erfindungsgemäß durch die in dessen kennzeichnenden Teil enthaltenen Merkmale gelöst.

Das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Textilmaterial hat einen sehr weichen Griff, ein schön schimmerndes Aussehen sowie einen ausgezeichneten Changiereffekt. Auch hinsichtlich Rückformelastizität und Knitterbeständigkeit kommt es in seinen Eigenschäften natürlichem Wildleder sehr nahe.

Zur Durchführung dieses Verfahrens sieht die Erfindung eine Vorrichtung vor, die gekennzeichnet ist durch die im Patentanspruch 8 enthaltenen Merkmale.

Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen 2 bis 7 und 9 bis 11.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematische Darstellungen der Konturenunregelmäßigkeiten an der Oberfläche eines Wareträgers,

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 3 eine Vorderansicht eines Wareträgers,

Fig. 4 eine Vorderansicht des flüssigkeitsdurchlässigen Elements,

Fig. 5 eine Ansicht eines Hochdruckflüssigkeits-Verteilers und

Fig. 6 und 7 in stark vergrößertem Maßstab gehaltene perspektivische Darstellungen von hohlen Mischfasern, aus denen die extra feinen Fasern zur Herstellung des Textilmaterials gewonnen werden.

Der Wareträger besitzt die Form einer Platte oder eines Zylinders und dient zur Unterstützung der Ware bei der Behandlung mit Hochdruckströmungsmittel. Der Träger kann aus einem Metall, wie rostfreier Stahl, Kupfer, Stahl, vernickeltem Eisen oder Stahl usw.. Aluminium und dgl., einem Kunststoff, wie Polyesterharz, Melaminharz, Epoxyharz, Phenolharz usw., einem Gummi bzw. Kautschuk, wie Polychloropren, Polyurethan usw., oder einem Keramikmaterial bestehen. Bevorzugt wird insbesondere ein zylindrischer Wareträger aus Metall, dessen Oberfläche mit einer Oberflächenstruktur aus wahllos verteilten erhabenen und vertieften Abschnitten versehen ist. Der Wareträger kann dabei beliebige Oberflächenkonturänderungen aufweisen, die gemäß Fig. 1 von scharfen Profilen bis zu abgerundeten Profilen reichen.

Diese Oberflächenstruktur sollte kein sehr scharfkantiges, sondern eher das Profil gemäß Fig. IC oder ID Das Profil, d. h. die Oberflächenstruktur, sollte so gewählt werden, daß der Höhenunterschied zwischen den Erhebungen und Vertiefungen im Beieich von 0,5 bis 10 mm liegt und die Erhebungen in einer Dichte von 1 — 100/25 cm² und die Vertiefungen mit derselben Dichte vorliegen und beide Ausformungen wahllos bzw. zufallsmäßig verteilt sind. Zur Herstellung eines Wareträgers mit einer solchen wahllosen Verteilung von Erhebungen und Vertiefungen auf seiner Oberfläche kann beispielsweise ein Gipsmodell hergestellt, eine Mutterwalze nach dem Gipsmodell graviert und das Profil der Mutterwalze in einem Preßvorgang auf die Oberfläche eines nahtlos gezogenen Stahlrohrs übertragen werden. Andererseits kann auch ein plattenförmiger oder zylindrischer Wareträger unter Benutzung einer Gipsform im Präzisionsguß aus Kunststoff hergestellt werden. Wahlweise kann zur Herstellung eines zylindrischen Wareträgers die wahllos verteilte Struktur unmittelbar in die Oberfläche eines nahtlos gezogenen Stahlrohrs eingraviert werden, oder es kann ein plattenförmiger Wareträger in der Weise angefertigt werden, daß ein gummiartiges Material unter hoher Temperatur und hohem Druck mittels einer Form oder eines Modells mit dem gewünschten Negativmuster geformt wird.

Ein plattenförmiger Wareträger wird in Verbindung mit einem Förderband angewandt. Das angerauhte Gewebe wird einer Strahlbehandlung mit Hochdruckströmungsmittel unterworfen, während es in enger Anlage an der unregelmäßig profilierten Oberfläche des Wareträgers gehalten und auf dem Förderband transportiert wird. Ein zylindrischer Wareträger wird als Walze benutzt, wobei die angerauhte Ware bei ihrer Bewegung über die profilierte oder strukturierte Fläche der Walze mit den Hochdruckströmungsmittel-Strahlen behandelt wird. Vorzugsweise wird die Fördergeschwindigkeit der Ware auf 1 —20 m/min eingestellt.

Das flüssigkeitsdurchlässige Material bzw. Element kann ein Drahtmaschengewebe oder eine vielfach perforierte Metall- oder Kunststoffplatte sein. Bei Verwendung eines Drahtmaschengewebes können an diesem wahllos verteilte, undurchlässige Bereiche vorgesehen werden, indem die Drahtmaschen durch wahllos verteilte, angeschweißte Metallstücke geschlossen werden. Im Fall einer Meiall- oder Kunststoffplatte können in dieser wahllos verteilte und verschiedenartig geformte Öffnungen vorgesehen sein, während der Rest der Platte an wahllos verteilten Stellen flüssigkeitsundurchlässig ist. Der Einfachheit halber wird ein Drahtmaschengewebe mit einer Maschenweite von 4,0 —0,05 mm (5 bis 300 mesh) verwendet. Vorzugsweise beträgt das Öffnungsflächenverhältnis dieses Elements, bezogen auf seine Gesamtfläche, 10 bis 80% und insbesondere 20 bis 60%.

Als Hochdruckflüssigkeit bzw. -strömungsmittel können beispielsweise Wasser, Dampf oder Luft unter hohem Druck verwendet werden. Bei Verwendung von Wasser sollte dessen Druck vorzugsweise 10⁵ ·- 10⁷ Pa (1 bis 100 bar) und insbesondere 2 · 10⁶bis4· 10^hPa(20bis 40 bar) betragen, während die Wassertemperatur 10 bis 80°C betragen kann. Bei Verwendung von Wasserdampf beträgt dessen Druck 10⁵ bis 6 · 10⁵ Pa (1 bis 6 bar) und vorzugsweise 2 10⁵ bis 4 10⁵Pa (2 bis 4 bar). Die Dampftemperatur beträgt 120 bis 18O⁰C. Im Fall der Benutzung von Druckluft mit einer Temperatur von 20 bis 200°C sollte deren Druck 2- 10⁵ bis 10⁶Pa (2 bis 10 bar) und bevorzugt 4 · 10⁵ bis 6 · 1 O⁵ Pa (4 bis 6 bar) betragen. Wasser oder Dampf wird jedenfalls unter hohem Druck eingesetzt. Das Mundstück einer Düse wird

kegelförmig oder segmentförmig ausgebildet, so daß das Strömungsmittel in einem konischen oder segmentförmigen Sprühstrahl ausströmt.

Der beim Auftreffen des Hochdruckströmungsmittels auf das angerauhte Gewebe ausgeübte Aufpralldruck sollte bei3 · 10⁷bis5 · 10⁸ Pa (300 bis 5000 bar) liegen. Zu diesem Zweck wird die Düsenmündung in einem Abstand von 0,5 bis 50 cm gehalten, während der Abstand zwischen der Mündung und dem flüssigkeitsdurchlässigen Element in der Größenordnung von 0,3 bis 30 cm gehalten wird. Die Strömungsgeschwindigkeit des Hochdruckströmungsmittels liegt im Fall von Wasser bei 30 bis 120 m/s, im Fall von Wasserdampf bei 400 bis 900 m/s und im Fall von Luft bei 200 bis 600 m/s. Die Durchsatzmenge liegt pro Düse im Fall von Wasser bei 1200 bis ts 600UCm³Zs, im Fail von Dampf bei 0,1 bis 1 g/s und im Fall von Druckluft bei 0,01 bis 0.1 m³/min.

Wenn ein Hochdruckströmungsmittel in einem Strahl auf die Oberfläche, an welcher ein wildlederartiges Aussehen erzeugt werden so. eines angerauhten Gewebes gerichtet wird, während die Rückseite des Gewebes bzw. der Ware eng an der wahllos strukturierten Oberfläche des Wareträgers anliegt, ändert sich der Aufpralldruck des Hochdruckströmungsmittels an der Ware entsprechend den Konturänderungen der Oberfläche des Wareträgers. Außerdem ändert sich die Strömungsmenge des Hochdruckströmungsmittels wahllos, d.h. mit Zufallsverteilung, wenn es durch das flüssigkeitsdurchlässige Material oder Element hindurchtritt, das in wahlloser Verteilung teilweise undurchlässig ist. um sodann die Floroberfläche der Ware ungleichmäßig zu beaufschlagen. Die beiden beschriebenen Funktionen oder Wirkungen gewährleisten im Zusammenwirken miteinander eine in hohem Grade wahllose bzw. zufallsmäßige Orientierung des Flors an der Warenoberfläche, so daß in zweckmäßiger Weise ein wahllos verteiltes Flormuster mit Licht- und Schattennuancen in Verbindung mit einem plastischen Aussehen gewährleistet wird.

Das in Fig. 4 dargestellte zylindrische, fiüssigkeitsdurchlässige Material oder Element 2 aus Metallmaschengewebe, dessen Maschen teilweise und in wahlloser Verteilung verschlossen sind, ist beidseitig mit je einem Zahnrad 4 versehen. Mit den Zahnrädern 4 kämmen Antriebszahnräder 6. die mit einer Riemenscheibe 8 verbunden sind. Die Vorrichtung gemäß Fig. 2 umfaßt ein Führungslager 10 und einen Verteiler 12 für Hochdruckströmungsmittel. Letzteres wird dem Verteiler 12 von einer entsprechenden, nicht dargestellten Hochdruckquelle zugeführt, wobei das Hochdruckströmungsmittel über eine Anzahl von Strahl-Düsen 14 ausgeblasen wird. Eine Walze 16 bildet einen zylindrischen Warenträger aus Metali, dessen Oberfläche mit der vorher bochiiebenen Struktur versehen ist. An der einen Seite dieser Walze sind zwei Riemenscheiben 18 und 20 angebracht. Über die Riemenscheibe 18 ist die Walze durch einen nicht dargestellten Antrieb in Drehung versetzbar, während die Riemenscheibe 20 mit der Riemenscheibe 8 des Antriebszahnrads 6 zusammenwirkt. Das Antriebszahnrad 6 braucht nicht unbedingt mit der Walze 16 zusammenzuwirken: diese Elemente können wahlweise mit unterschiedlicher Drehzahl und in verschiedener Drehrichtung umlaufen. Leitrollen 22 und 24 dienen dazu, die Florware 26 in enger Anlage an der Oberfläche des Wareträgers bzw. der Walze 16 zu halten.

Fi g. 3 veranschaulicht den Wareträger bzw. die Walze 16 in Vorderansicht. Die Oberfläche des Wareträgers ist mit dem vorher beschriebenen unregelmäßig strukturierten Oberflächenmuster 28 versehen. Das in Fig. 4 dargestellte flüssigkeitsdurchlässige Material oder Element 2 weist an seiner Oberfläche die wahllos bzw. zufallsmäßig verteilten, vorher erwähnten, flüssigkeitsundurchlässigen Bereiche 30 auf. Zur Erhöhung der Festigkeit dieses Elements können mehr als zwei Metallmaschengewebe übereinanderliegend verwendet werden. Der Hochdruckströmungsmittel-Verteiler 12 gemäß Fig. 5 führt unter der Wirkung eines Kurbelmechanismus 32 im flüssigkeitsdurchlässigen Element eine gemäß Fig. 2 lotrechte Pendelbewegung durch.

Gemäß Fig. 2 wird das angerauhte Gewebe bzw. die Florware 26 mit nach oben weisender Florseite von links her zugeführt, wobei die Rückseite der Ware an der strukturierten Oberfläche des Wareträgers 16 eng anliegt und die Ware zwischen den Leitrollen 22 und 24 geführt wird. Während die Rückseite der Ware an der strukturierten oder konturierten Oberfläche des Wareträgers anliegt, wird das Hochdruckströmungsmittel in Form von Strahlen aus den Düsen 14 durch das durchlässige Element 2 hindurch auf die Floroberfläche der Ware gerichtet. Bei dieser Sprühstrahlbehandlung erhält die Oberfläche des Florgewebes das vorher erwähnte, nuancierte bzw. changierende plastische Oberflächenmuster aufgrund der wahllosen oder zufallsmäßigcn Verteilung seines Flors. Die Ware wird sodann gemäß Fig. 2 nach rechts abgezogen, ggfs. getrocknet und aufgerollt. Das auf beschriebene Weise behandelte Gewebe kann aber auch unmittelbar der nächsten Verfahrensstufe, d.h. der Auftragstufe für das elastische Polymere, zugeführt werden, ohne zwischenzeitlich aufgerollt zu werden.

Das zylindrische Element 2 wird mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 0.1 bis 30 m/min in Drehung versetzt, während der Wareträger 16 mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 1 bis 20 m/min umläuft. Der Verteiler 12 im Inneren des zylindrischen Elements 2 wird mit einer Geschwindigkeit von 1 bis 400 Schwingungen pro min in Pendelbewegung versetzt.

Das angerauhte bzw. Florgewebe besteht aus einem Gewebe, einem Gewirk bzw. Gestrick, einem Vlies oder einer Kombination davon, und es besitzt einen Flor aus extra feinen Fasern, deren Feinheitsgrad im Bereich von O.ÜOOl bis OM dtex bzw. von 0,0001 bis 0,8 Denier liegt.

Ein derartiges Florgewebe kann nach einem an sich bekannten Verfahren hergestellt werden. Beispiele für solche Verfahren sind folgende:

1. Ein Verfahren zur Herstellung eines Gewebes o. dgl. aus extra feinen Fasern, die nach einem an sich bekannten Cberziehverfahren oder einem Hochgeschwindigkeits-Spinnverfahren erhalten wurden, wobei eine Seite oder beide Seiten der so hergestellten Ware mittels einer gewöhnlichen Rauhmaschine angerauht werden, beispielsweise mit Hilfe einer aktiven P.auhmaschine, wie einer Karden-Rauhmaschine, einer Draht-Rauhmaschine oder einer Walzen-Schmirgelmaschine, die mit Sandpapier oder Schmiergeltuch belegt ist.

2. Ein Verfahren zur Herstellung eines Gewebes bzw. einer Ware aus Mischfasern, die aus mehr als zwei Polymeren bestehen und nach einem mechanischen Verfahren zur Lieferung von extra feinen Fasern in die einzelnen Polymerkomponenten auftrennbar sind, wobei eine Fläche oder beide Flächen der so hergestellten Ware auf einer gewöhnlichen Rauhmaschine angerauht werden (vgl. beispielsweise die GB-PS 1454241 und US-PS 40 51287).

3. Ein Verfahren zur Herstellung einer Ware mit inselartig verteilten Mischfasern oder Mischspinnfasern aus zwei oder mehr Polymeren, wobei die extra feinen Fasern durch Entfernung einer Substratkomponente aus den dar

in enthaltenen Einzelkomponenten geformt und eine Fläche oder beide Flächen des Gewebes mittels einer gewöhnlichen Rauhmaschine angerauht werden (Vgl. beispielsweise US-PSen 34 24604, 37 05 226 und 38 65 678).

Die Florware kann auch nach dem Verfahren gemäß JA-OS 106292/77 hergestellt werden. Dieses Verfahren besteht darin, daß ein Gewebe bzw. eine Ware aus schlauchförmigen Mischfasern hergestellt wird, in denen axial gezogene Komponenten aus Polyester oder Polyamid sowie Komponenten aus Polystyrol in einer Gesamtzahl von 16 bis 96 abwechselnd nebeneinander angeordnet sind und eine einzige geschlossene Lage mit einem zentralen Hohlraum bilden, die Polystyrolkomponenten aufgelöst und entfernt werden, so daß die Polyester- oder Polyamidkomponenten in Form extra feiner Fasern zurückbleiben und eine Fläche oder beide Flächen der Ware auf einer gewöhnlichen Rauhmaschine angerauht werden.

Die Einzelfaden-Titer der extra feinen Fasern liegt im Bereich von 0,0001 bis 0,88 dtex und vorzugsweise von 0,011 bis 0,55 dtex. Bei einem Titer von weniger als 0,0001 dtex sind Oberflächenabrieb- und Pillenbildungsfestigkeit des Florgewebes nicht gut. Wenn der Titer bei mehr als 0,88 dtex liegt, fühlt sich das Florgewebe rauh an, so daß ein wildlederartiger Griff schwierig zu erzielen ist.

Als Polymere für die Herstellung der extra feinen Fasern werden Polyester, wie Polyäthylen-Terephthalat, und Polyamide, wie Nylon 6 und Nylon 66, verwendet.

Das Florgewebe besitzt das elegante Aussehen von natürlichem Wildleder, und es zeigt insbesondere Lichtnuancen in Verbindung mit einem plastischen Griff, was auf die wahllose bzw. zufallsmäßige Verteilung des Flors zurückzuführen ist. Außerdem besitzt diese Ware aufgrund der extra feinen Fasern des Flors einen ausgezeichneten Changiereffekt.

Wenn das mit dem Hochdruckströmungsmittel behandelte Florgewebe anschließend mit einem elastischen Polymeren behandelt wird, wird der wahllos gerichtete Flor an seiner Basis fixiert, wodurch die Dauerhaftigkeit des Licht-Schatten-Nuancenmusters mit dreidimensionalem Aussehen verbessert wird. Dieses so behandelte Florgewebe besitzt außerdem ein ausgezeichnetes Rücksprungvermögen und ausgezeichnete Knitterbeständigkeit.

Als elastisches Polymeres können verwendet werden : Naturkautschuk und synthetische elastische Polymere, wie Acrylnitril-Butadien-Copolymeres, Polychloropren, Styrolbutadien-Copolymeres, Polybutadien, Polyisopren, Äthylen-Propylen-Copolymeres. Copolymere des Acrylattyps, Silikone, Polyurethan, Polyacrylat Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid, Polyester-Polyäther-Blockcopolymeres, Äthylenvinyl-Acetat-Copolymeres und dgl. Besonders bevorzugt wird Polyurethan. Bevorzugt wird ein Urethan-Vorpolymeres auf das Florgewebe aufgebracht, das dann wärmebehandelt wird, um das Polyurethan im Florgewebe selbst zu bilden.

Der Auftrag des elastischen Polymeres auf das Florgewebe erfolgt in Form einer Lösung, insbesondere einer mit einem organischen Lösungsmittel hergestellten Lösung, oder in Form einer wäßrigen Lösung des elastischen Polymeren oder aber in Form einer wäßrigen Emulsion. Das Auftragen kann durch Eintauchen des Gewebes in die Lösung, durch Aufstreichen oder Aufsprühen erfolgen. Zur Gewährleistung des gleichmäßigsten Auftrags des elastischen Polymeren auf das Florgewebe wird dieses in die Lösung eingetaucht. Für Eintauch- und Sprühbehandlung wird eine Lösung des elastischen Polymeren mit einer Konzentration νο,η 1 bis 50 Gew.-% verwendet. Für das Aufstreichen bzw. Beschichten wird eine Lösung des elastischen Polymeren mit einer Konzentration von 5 bis 50Gew.-% verwendet. Die Menge des elastischen Polymeren (Trockengewicht), die auf das Florgewebe aufgetragen werden soll, hängt vom jeweiligen Verwendungszweck des Florgewebes ab. Vorzugsweise wird jedoch eine Menge des elastischen Polymeren von 1 bis

ίο 50 Gew.-% und insbesondere von 3 bis 20 Gew.-%, bezogen auf Florgewebegewicht, angewandt. Nach dem Auftragen des elastischen Polymeren wird dieses im Florgewebe nach einem an sich bekannten Naßverfahren oder Trockenverfahren verfestigt bzw. vernetzt.

Bei der Verwendung eines Urethan-Vorpolymeren wird gemäß JA-OS 108395/75 ein wärmeaktivierbares Urethan-Vorpolymeres mit einer oder mehreren, durch Bisulfite blockierten, isolierten Isocyanatgruppen und insbesondere ein solches verwendet, welches eine Oxyäthylengruppe von 10 bis 40Gew.-% im Molekül enthält. Dieses Vorpolymere wird in Form einer wäßrigen Lösung oder einer wäßrigen Emulsion auf das Florgewebe aufgetragen. Letzteres wird anschließend getrocknet und 10 s bis 15 min lang einer Wärmebehandlung bei 100 bis 18O⁰C unterworfen. Bei der Wärmebehandlung gibt das im Florgewebe enthaltene LJrethan-Vorpolymere die die Isocyanatgruppen blockierenden Bisulfite ab, so daß aktive Isocyanatgruppen regeneriert werden und somit ein Polyurethan-Polymeres mittels einer Selbstvernetzungsreaktion gebildet wird.

Das Florgewebe kann vor der Behandlung mit den Hochdruckströmungsmittel-Strahlen auf gewöhnliche Weise gefärbt oder bedruckt werden. Wenn die Basis des Flors durch Aufbringen eines elastischen Polymeren am Florgewebe fixiert werden soll, kann dieses nach dem Auftragen des elastischen Polymeren gefärbt oder bedruckt werden. Das der Behandlung mit dem Hochdruckströmungsmittel bzw. dem Auftrag des elastischen Polymeren unterworfene Florgewebe wird sodann geschmirgelt und/oder gebürstet und weiterhin erforderlichenfalls einem an sich bekannten Dekatierverfahren unterworfen. Weiterhin kann das Florgewebe behandelt werden, um wasserabweisend, wasserdicht, schmutzabstoßend, antistatisch, glänzend bzw. schimmernd, flammbeständig, selbstlöschend usw. zu sein.

Im folgenden ist die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert.

Beispiele 1 bis 4
(Herstellung eines angerauhten bzw. Florgewebes)

Nach dem Verfahren gemäß der US-PS 40 51 287 wurde ein hohler Mischfaden aus Polyäthylen-Terephthalat mit einer Eigenviskosität von 0,62 (gemessen bei 35°C in O-Chlorphenol) und Poly-e-capromid mit einer Eigenviskosität von 1,30 (gemessen bei 35⁰C in m-Kresol) hergestellt, wobei jeweils insgesamt 16 Polyester- und Polyamidkomponenten in Ringform nebeneinander angeordnet waren und einen rohr- bzw. schlauchförmigen Körper bildeten, der sich in Richtung der Längsachse des Fadens erstreckt (vgl. Fig. 6).

Fig. 6 veranschaulicht den hohlen Mischfaden 34 mit der Polyamid-(poly-fi-caproamid)-Komponente 36, der Polyester-(polyäthylenterephthalat)-Komponente 38 und dem zentralen Hohlraum 40.

Bei der Hohlfaser gemäß Fig. 6 beträgt das Gesamt-Gewichtsverhältnis von Polyamidkomponente zu Polyesterkomponente 1:1. und der Feinheitsgrad der einzel-

ίο

nen Komponentensegmente beträgt 0,26 dtex, während die (intakte) hohle Mischfaser einen Titer von 4,1 dtex besitzt. Das Hohlraumverhältnis — d.h. das Verhältnis der Querschnittsfläche des zentralen Hohlraums zur Gesamtquerschnittsfläche der Polyamid- und Polyesterkomponenten-Segmente sowie des zentralen Hohlraums - beträgt 8%.

Als Schußfaden wurde ein einzelner, gezwirnter Garnfaden aus Hohlmischfaser-Multifilamenten (333dtex/8O Fasern) mit einer Drehzahl S = 120 Drehungen/m verwendet. Als Kettfaden diente ein doppelfädiges Garn (222dtex) aus zwei 111 dtex/24 Fasern starken, wollartigen (falschgezwirnten) Fäden aus Polyäthylenterephthalat mit einer Drehungszahl von 150 pro m.

Aus den genannten Garnen wurde ein 4-bindiger Atlas mit einer Gewebedichte von 70 Kettfäden/25,4 mm und 50 Schußfäden/25,4mm hergestellt.

Das erhaltene Gewebe wurde 30 min lang in einem heißen Wasserbad von 98°C entspannt bzw. geschrumpft und sodann 3 min lang bei 12O⁰C getrocknet. Auf das getrocknete Gewebe wurde ein hauptsächlich aus Mineralöl bestehendes Schmälzmittel aufgetragen. Sodann wurde die eine Fläche des Gewebes 15mal mit einer Draht-Rauhmaschine mit einer Drahtzahl von 33 bei einer Laufgeschwindigkeit von 30 m/min angerauht. Das angerauhte Gewebe wurde sodann 30 s lang bei 17O⁰C einer Vorfixierung durch Erwärmung mittels einer Stift-Spannrahmen-Wärmefixiereinrichtung unterworfen. Der mittlere Feinheitsgrad bzw. Titer der den Flor des erhaltenen angerauhten Gewebes bildenden Fäden oder Fasern betrug 0,26dtex, während die Schußfäden des angerauhten Gewebes einen mittleren monofilen Titer von 0,5 dtex besaßen.

Das so behandelte Gewebe wurde sodann 60 min lang bei 130° C in einer wäßrigen Färbeflotte eingefärbt, die bezogen auf Gewebegewicht — 4% Duranol Blau G (CI. Nr. 63305, handelsüblicher Dispersionsfarbstoff), 0,2 ml/1 Essigsäure und 1 g/l eines Dispersionsmittels enthielt, das im wesentlichen aus einem Kondensationsprodukt von Naphthalensulfonsäure mit Formamid besteht. Das angerauhte Gewebe wurde hierauf mit einer wäßrigen Lösung eines anionischen Reinigungsmittels bei einer Temperatur von 80⁰C 20min lang »eingeseift« und sodann 3 min lang bei 120°C getrocknet.

(Sprühbehandlung mit Hochdruckströmungsmittel)

Das auf vorstehend beschriebene Weise hergestellte angerauhte Gewebe wurde mittels der Vorrichtung gemäß Fig. 2 einer Sprühbehandlung unterzogen.

Aus Gips wurden Modelle mit der Oberflächenstruktur gemäß den Fig. IA bis ID angefertigt, und nach diesen Modellen wurden vier Mutterwalzen graviert. Die Oberflächenstrukturen dieser Mutterwalzen wurden mittels einer Presse auf nahtlos gezogene Stahlrohre mit 35 cm Durchmesser und 60 cm Länge übertragen, so daß vier zylindrische Wareträger erhalten wurden. Zur Herstellung von Walzen wurden an beiden Enden jedes dieser Zylinder Eisenkerne angeschweißt.

Das mit seiner Rückseite, d.h. der keinen Flor tragenden Seite, fest an der Oberfläche der genannten Walze, die sich mit einer Drehzahl von 2 U/min drehte, anliegende angerauhte Gewebe wurde mit einer Geschwindigkeit von 2 m/min gefördert, wobei eine Sprühstrahlbehandlung mit Wasser als Hochdruckströmungsmittel unter einem Druck von 2 · 10⁶ Pa (20 bar) und bei einer Temperatur von 2O⁰C durchgeführt wurde. Als flüssigkeitsdurchlässiges Element wurde ein zylindrisches Element aus einem Drahtmaschengewebe mit einer Maschenweile von 4,0 bzw. 2,54 mm (5 mesh) verwendet, dessen Maschen teilweise und in wahlloser bzw. zufallsmäßiger Verteilung durch eingeschweißte Metallstückchen verschlossen waren, so daß dieses Element ein Offenflächenverhältnis von 30% besaß. Der Abstand zwischen den Mündungen der Strahldüsen und diesem Element betrug 2 cm, die Strömungsgeschwindigkeit des Hochdruckwassers lag bei 61.4 m/s, und die Strömungs- bzw. Durchsatzmenge betrug 2892 cm³/min pro Düse.

Tabelle 1

	Oberflächen-	Aussehen des	Florgewebes
	struk'.ur des	Regel	Muster
	Wa:i rträgers	losigkeit	bildung
		*1	*2
Beispiel 1	Fig. IA	A	A
Beispiel 2	Fig. IB	A	A
Beispiel 3	Fig. IC	A	A-B
Beispiel 4	Fig. ID	A	A

Musterschärfe

*3

Gesamtbeurteilung
*4

C
B

A
A

B-C
B

A-B
A

*1: Die Regellosigkeit (Zufallsverteilung) bezieht sich au! die Licht- und Schattenmuster an der Oberfläche ücs rlüigevvebes.

A: Ausgezeichnet

B: Leichte Regelmäßigkeit zu beobachten

C: Erhebliche Regelmäßigkeit zu beobachten.
*2: Betrifft die Form der Licht- und Schattierungsmuster (Nuancierungen) auf der Oberfläche des Florgewebes.

A: Zufriedenstellende Musterbildung

B: Beträchtliche Musterbildung

C: Geringfügige Musterbildung.
*3: Bezieht sich auf die Umrißschärfe der Licht- und Schattenmuster auf der Oberfläche des Florgewebes (bevorzugt wird ein

undeutlicher bzw. unscharfer Umriß).

A: Musterumriß ist undeutlich und unscharf

B: Musterumriß ist etwas deutlich

C: Musterumriß ist sehr deutlich.
*4: Die Ergebnisse der Gesamtbeurteilung beziehen sich auf Regellosigkeit. Musterbildungsgrad. Umrißschärfe der Muster und

ChangierefTekt.

A: Ausgezeichnet

B: Zufriedenstellend

C: Für praktischen Gebrauch etwas unzufriedenstellend.

Unter Heranziehung dieser vier Wareträger wurde ein Versuch durchgeführt, bei dem das Aussehen des erhaltenen angerauhten bzw. Florgewebes mit dem unbewaffneten Auge untersucht wurde. Die Ergebnisse finden sich in Tabelle 1.

Aus Tabelle 1 geht hervor, daß besonders gute Ergebnisse dann erzielt werden, wenn die Oberflächenstruktur des Wareträgers keine scharfkantigen Ausformungen besitzt, was für die Oberflächenstrukturen gemäß Fig. IC und ID zutrifft.

Beispiele 5 bis 9

Das unbehandelte, angerauhte Gewebe nach Beispiel 1 wurde unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 4 mit

to

Sprühstrahlen behandelt, nur mit dem Unterschied, daß die verwendeten flüssigkeitsdurchlässigen Elemente bezüglich ihres Öffnungsverhältnisses verschiedentlich variiert wurden. Als flüssigkeitsdurchlässige Elemente wurden solche aus Maschendrahtgewebe mit der vorher angegebenen Maschenweite verwendet, wobei die Maschen wiederum teilweise in willkürlicher Verteilung durch eingeschweißte Metallstückchen verschlossen wurden, um das Öffnungsverhältnis nach Wunsch zu variieren.

Die visuelle Untersuchung der so hergestellten Gewebe zeigte die in Tabelle 2 aufgeführten Ergebnisse.

Aus Tabelle 2 geht hervor, daß besonders gute Ergebnisse dann erzielt wurden, wenn das Verhältnis der Offenfläche im Bereich von 20 bis 60 % lag.

Tabelle 2	Offenflächen-	Aussehen des	Florgewebes	Muster-	Gesamt
	verhällnis	Regel	Muster	schärfe	beurteilung
	(%)	losigkeit	bildung	*3	*4
		*1	*~»	A	B
	10	A	B	A	A
Beispiel 5	20	A	A	A	A
Beispiel 6	40	A	A	A-B	A-B
Beispiel 7	60	A	A-B	B	B
Beispiel 8	80	A	B
Beispiel 9

Beispiele 10 bis 14

Das nach Beispiel 1 hergestellte, unbehandelte angerauhte bzw. Florgewebe wurde unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 4 mit Sprühstrahlen behandelt, nur mit dem Unterschied, daß der Druck des Hochdruckströmungsmittels gemäß Tabelle 3 variiert wurde.

Das Aussehen der hergestellten Florgewebe wurde wiederum visuell untersucht, und die Ergebnisse finden sich in Tabelle 3.

Aus Tabelle 3 sowie aus den Ergebnissen von Beispiel 4 geht hervor, daß besonders gute Ergebnisse dann erzielt wurden, wenn der Wasserdruck im Bereich von 2 · 10⁶ bis 4-10⁶Pa (20 bis 40 bar) lag.

Tabelle 3

Hochdruckwasser	Strömungs	Strömungs	Aussehen des	Florgewebes	Muster	Gesamt
Druck	geschwin	menge	Regel	Muster	schärfe'	beurteilung
	digkeit	(cm³/s	losigkeit	bildung
	(m/s)	pro Düse)			*3	*4
(10⁵Pa)		*1	*2

Beispiel 10
Beispiel 11
Beispiel 12
Beispiel 13
Beispiel 14

10
30
40
60

30,7 43,4 75,1 86,8 106,3

1450 2040 2900 4090 5010

A
A
A
A

C
B

A
A
B

A
A
A
A
A-B

C
B

A
A
B

Beispiele 15-20

Die nach Beispiel 1 erhaltenen, unbehandelten angerauhten Gewebe wurden unter den Bedingungen gemäß Tabelle 4 mit Flüssigkeitsstrahlen behandelt, wobei ein flüssigkeitsdurchlässiges Element in Form einer Maschendrahtgewebes mit einer Maschenweite von 0,149 bzw. 0,127 mm (100 mesh) verwendet wurde, dessen Maschen teilweise und zufallsmäßig durch Einschweißen von Metallstückchen verschiedener Formen verschlossen wurden (Offenflächenverhältnis 30%). Als Hochdruckströmungsmittel wurde Dampf oder Luft verwendet. Die anderen Bedingungen waren dieselben wie in Beispiel 4. Die visuelle Untersuchung des Aussehens der hergestellten Florgewebe lieferte die in Tabelle 4 aufgeführten Ergebnisse.

	Strö	13	29	Hochdruckströmungsmiuel	Tempe	Strö-	47 103	Aussehen des	14	Muster	Gesami-
	mungs			Druck	ratur	mungs-		Regel		schärfe	beur-
Tabelle 4	mittel					g^schwin-		losigkeit	Florgewebes		teilung
					digkeit			Muster
				CC)	(ms)	Strö		bildung	*3	*4
		(10⁵Pa)			mungs	•1
					menge
			120	485			*2	A	A
	Dampf	2	151	687		A		A	A
	Dampf	4	164	781	g/s	A		A	A-B
	Dampf	6			pro Düse	A-B	A
Beisp. 15					0,23		A
Beisp. 16			20	320	0,338		A	A	B
Beisp. 17	Luft	2	20	432	0.391	A		A	B
	Luft	4	20	470	m³/mir.	A		A	A-B
	Luft	6	pro Düse	A	B
Beisp. 18		0.0184		B
Beisp. 19	0,0366	A-B
Beisp. 20	0.0548

Ein Trikot-Gestrick von 120 g m² wurde aus einem verzwirnten Einzelfaden (S= 120 Drehuingen/m) des nach Beispiel 1 hergestellten hohlen Mehrladen-Mischgarns (75 Denier/20 Fäden) auf der Vorderseite des Gewebes und einem mehrfädigen Garn (30 Denier/12 Fäden) aus Polyäthylenterephthalat an der Rückseite hergestellt. Das Gewebe wurde sodann nach Beispiel 1 entspannt, angerauht und gefärbt. Der mittlere Feinheitsgrad der den Flor des hergestellten Florgewebes bildendenEinzelfäden betrug 0.23 Denier. Das getrocknete, angerauhte Gestrick wurde unter den Bedingungen nach Beispiel 4 einer Strömungsmittel-Strahlbehandlung unterworfen. Das Aussehen des so behandelten Gestricks wurde mit dem unbewaffneten Auge untersucht: die Ergebnisse finden sich in Tabelle 5.

Beispiel 22
(Herstellung des angerauhten bzw. Florgewebes)

Der hohle M ischfaden wurde gemäß J A-OS 106 292/77 aus Polyäthylenterephthalat mit einer Eigenviskosität von 0,60 (gemessen bei 35° C in O-Chlorphenol) und Polystyrol mit einem Schmelzindex von 20 hergestellt, wobei die Polyester- und Polystyrolkomponenten in einer Gesamtzahl von 32 einander abwechselnd in Form eines geschlossenen Schlauches (loop) angeordnet waren und einen rohr- bzw. schlauchförmigen Körper bildeten, der sich gemäß Fig. 7 längs der Fadenlängsachse erstreckt. Die hohle Mischfaser 42 gemäß Fig. 7 umfaßt die Polyester-(polyäthylenterephthalat)-K.omponenten 44. die Polystyrolkomponenten 46 und den zentralen Hohlraum 48.

Die hohle Mischfaser gemäß Fig. 7 besitzt ein Gesamtgewichtsverhältnis von Polyesterkomponenten zu Polystyrolkomponenten von 1:1, wobei der Feinheitsgrad der Einzelkomponenten-Segmente 0,07 Denier und derjenige der hohlen Mischfaser 2.3 Denier betragen. Das vorher angegebene Hohlraumverhältnis beträgt 5 %.

Als Schußfaden wurde ein verzwirntes Einzelfadengarn aus den hohlen Mischfaser-Multifilamenten (666dtex/260 Fasern) mit einer Drehungszahl von 5 = 150 pro m verwendet, während als Kettfaden ein Doppelfadengarn (222 dtex) aus zwei 111 dtex/24 Fasern starken, wollartigen (falschgezwirnten) Fäden aus Polyäthylenterephthalat mit einer Drehungszahl 5= 150 Drehungen/m verwendet wurde. Aus diesen Fäden wurde ein 4-bindiger Atlas mit einer Gewebedichte von 70 Kettfäden pro 25,4 mm und 56 Schußfäden pro 25,4 mm hergestellt.

Das auf diest Weise hergestellte Gewebe wurde in einem heißen Wasserbad bei einer Temperatur von 98⁰C 30 min lang entspannt und 3 min lang bei 120° C getrocknet. Sodann wurde das Gewebe 5mal mit Trichloräthylen gewaschen, und die Polystyrolkomponenten-Segmente der hohlen Mischfaser wurden dabei vollständig aufgelöst und praktisch vollkommen entfernt. Nach dem Trocknen wurde das Gewebe mit einem hauptsächlich aus Mineralöl bestehenden Schmälzmittel behandelt. Die eine Oberfläche des Gewebes wurde 15mal mit einer Draht-Rauhmaschine mit einer Drahtzahl von 33 bei einer Laufgeschwindigkeit von 30 m/min angerauht. Das angerauhte bzw. Florgewebe wurde anschließend mittels einer Wärmefixiereinrichtung der vorher angegebenen Art 30s lang bei 170° C durch Erwärmung vorfixiert.

Hierauf wurde dieses Gewebe bei 130° C 60 min lang in einer wäßrigen Färbeflotte eingefärbt, die — bezogen auf Gewebegewicht - 4 % Duranol Blau G(CLNr. 63 305). 0,2 ml/l Essigsäure und 1 g/l eines Dispersionsmittels enthieit, das hauptsächlich aus einem Kondensationsprodukt von Naphthalinsulfonsäure mit Formamid bestand. Dieses Gewebe wurde hierauf 20 min lang bei einer Temperatur von 80° C mit einer ein anionisches Reinigungsmittel enthaltenden wäßrigen Lösung eingeseift bzw. gewaschen und 3 min lang bei 120° C getrocknet. Der mittlere Titer der Einzelfasern, welche den Flor des so hergestellten Florgewebes bildeten, betrug 0,08 dtex.

Das hergestellte Florgewebe wurde unter den Bedingungen gemäß Beispiel 4 einer Sprühstrahlbehandlunf mit einer Hochdruckflüssigkeit unterworfen. Anschlie ßend wurde das Aussehen dieses Florgewebes mit derr unbewaffneten Auge untersucht; die Ergebnisse finder sich in folgender Tabelle 5.

Tabelle 5

	2\	Aussehen	des Florgewebes	Muster	Gesiimt-
	22	Regel	Muster	scharfe	be ur
	losigkeit	bildung		teilung
			A	A
Beisp.	A	A	A	A
Beisp.	A	A

Beispiel 23

Die nach den Beispielen 1 bis 22 erhaltenen, angerauhten bzw. Florgewebe (nach Sprf hstrahlbehandlung) wurden sämtlich auf nachstehend beschriebene Weise mit Polyurethan behandelt.

Das jeweilige Florgewebe wurde in eine Dimethylformamid-Lösung mit 10 Gew.-% Polyurethan (Reaktionsprodukt von Methylen-Diphenyldiisocyanat, Polyäthylenglykol und 1,4-Butandiol) eingetaucht und dann auf ein Aufnahmeverhältnis von 80 %, bezogen auf Gewebegewicht, ausgepreßt. Das so imprägnierte Gewebe wurde anschließend zur Verfestigung bzw. Vernetzung des Polyurethans im Gewebe in eine Wassermasse eingetaucht. Nach einem 3 min langen Trocknen bei 120° C wurde das Gewebe in einem Durchgang auf einer Walzen-Schmirgelmaschine mit Sand- bzw. Schmirgelpapier der Körnung 100 angeschmirgelt und anschließend gebürstet.

Die auf diese Weise behandelten Gewebe besaßen sämtlich ein ausgezeichnetes wildlederartiges Aussehen mit hervorragender Rückformelastizität und Knitterbeständigkeit.

Beispiel 24

Die mit Sprühstrahlen behandelten Florgewebe gemäß Beispielen 1 bis 22 wurden auf die nachstehend erläuterte Weise sämtlich mit einem Urethan-Vorpolymeren behandelt, das wie folgt hergestellt wird:

1. 21 Teile Polyätherdiol-Blockcopolymeres mit einem mittleren Molekulargewicht von 2400, erhalten durch Hinzufügung von Äthyienoxid zu PoIypropylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von etwa 1200,

2. 56 Teile eines Polyesterdiols, erhalten durch Umsetzung von Adipinsäure, 1,6-HexandioI und Neopentylglykol, in einem Molverhältnis von 10:7:4 vermischt

3· 3 Teile 1,6-Hexandiol und

4· 20 Teile Hexaniethylen-diisocyanat.

Das Gemisch aus den obigen Substanzen (Molverhältnis von isocyanatresten zu aktiven Wasserstoffatomen = 2,06) wurde bei 100 bis 105°C 1 h lang in einem Stick-

10

15

20

25 stoffstrom umgesetzt, um ein Urethan-Vorpolymeres mit isolierten Isocyanatresten bzw. -gruppen zu gewinnen. Der Gehalt an isolierten Isocyanatresten in dem so hergestellten Vorpolymeren betrug 5,02 %, und der Gehalt an Oxyäthylenresten lag bei 10,2%.

Das so gewonnene Urethan-Vorpolymere wurde auf 40° C abgekühlt und durch Zugabe von 20 Teilen Dioxan verdünnt. Diese Lösung wurde 30 min lang bei einer Temperatur von 40° C gründlich mit 65 Teilen einer wäßrigen Lösung aus Natriumbisulfit mit einer Konzentration von 25 Gew.- % vermischt.

Anschließend wurden 202 Teile Wasser und eine zweckmäßige Menge an Wasserstoffperoxid in das Reaktionssystem eingegeben, um eine wäßrige Lösung des Urethan-Vorpolymeren mit einem pH-Wert von 3 und einer Konzentration von etwa 30Gew.-% zu erhalten.

Die nach Beispielen 1 bis 22 hergestellten angerauhten bzw. Florgewebe wurden in eine 8 gew.-%ige wäßrige Lösung des genannten Urethan-Vorpolymeren (pH-Wert eingestellt auf 6,0 mit Natriumbicarbonat) eingetaucht und sodann auf ein Aufnahmeverhältnis — bezogen auf Gewebegewicht — von 70% ausgepreßt. Nach 3 min langem Trocknen bei 100° C wurde das getrocknete Gewebe 30 s lang bei 140° C behandelt. Hierauf wurde die Oberfläche des Florgewebes in einem einzigen Durchgang auf einer Walzen-Schmirgelmaschine mit Sandbzw. Schmiergelpapier der Körnung 100 angeschmirgelt und sodann gebürstet.

Die auf diese Weise hergestellten angerauhten bzw. Florgewebe besaßen sämtlich ein ausgezeichnetes wildlederartiges Aussehen bei hervorragender Rückformelastizität und überragender Kuiiierbeständigkeit.

Die Erfindung läßt sich in vorteilhafter Weise für die Herstellung eines Textilmaterials bzw. Florgewebes als Ersatz für natürliches Wildleder einsetzen. Das Florgewebe besitzt einen sehr weichen Griff, ein schön schimmerndes Aussehen sowie einen ausgezeichneten Changiereffekt, ähnlich wie bei natürlichem Wildleder, sowie ausgezeichnete Eigenschaften, wie Rückformelastizität und Knitterbeständigkeit. Das wildlederartige Gewebe läßt sich somit vielseitig für Bekleidungsstücke jeder Art sowie für Waren, wie Taschen, Schuhe und Polsterstoffe, verwenden.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Textilmaterial mit wildlederartiger Oberflächenstruktur,

— bei dem ein Hochdruckströmungsmittel auf die Floroberfläche eines angerauhten Textilmaterials in Strahlen gesprüht wird, dessen Flor aus extra feinen Fasern besteht,

— wobei die Rückseite des Textilmaterials in fester Berührung mit der Oberfläche eines Wareträgers gehalten wird, dadurch gekennzeichnet,

— daß das Hochdruckströmungsmittel durch ein flüssigkeitsdurchlässiges Material oder Element (2) mit wahllos verteilten undurchlässigen Bereichen hindurch auf die Floroberfläche gesprüht wird,

— daß der Einzelfaser-Titer der extra feinen Fasern im Bereich von 0,0001 bis 0,88 dtex liegt,

— daß der Wareiräger (16) eine wahllos oder zufällig verteilte Oberflächenstruktur aufweist, und

— daß schließlich ein elastisches Polymeres aufgetragen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Hochdruckströmungsmittel Wasser mit einer Temperatur von 10 —80° C und einem Druck von 10⁵ — 10" Pad - 100 bar) verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Hochdruckströmungsmittel Dampf mit einer Temperatur von 120-180° C und einem Druck von 10'-6 10⁵Pa (l-6bar) verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß das Hochdruckr.trömungsmittel aus einer Entfernung von 0,5 —30 cm von der Floroberfläehe des angerauhten Textilmaterials auf dieses aufgesprüht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Polymere in einer Menge (auf Trockengewichtsbasis) von 1—50Gew.-%. bezogen auf das Textiimaterialgewicht, aufgetragen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß Polyrethan als elastisches Polymeres verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Polymere in Form eines wärmeaktivierbaren Urethan-Vorpolymeren mit einem oder mehreren isolierten, durch Bisulfite blockierten Isocyanatresten oder -gruppen in einer wäßrigen Lösung oder einer wäßrigen Emulsion aufgetragen wird und daß das Textilmaterial (26) sodann zur Bildung von Polyurethan einer Wärmebehandlung bei 100—180⁰C unterworfen wird.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei der der Wareträger das angerauhte Textilmaterial führt, während es in fester Berührung mit seiner Oberfläche gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Wareträgers (16) eine Oberflächenstruktur aus wahllos oder zufallsmäßig verteilten Erhebungen und Vertiefungen besitzt, d-iß über dem Wareträger (16) angeordnete Strahl-Düsen (14) das Hochdruckströmungsmittel auf das Textilmaterial (26) aufsprühen, und daß zwischen dem Wareträger (16) und den b5 Strahl-Düsen (14) das flüssigkeitsdurchlässige Material oder Element (2) mit teilweise und wahllos verteilten, undurchlässigen Bereichen (30) angeordnet ist, um die Strahlen des Hochdruckströmungsmittels in wahlloser Verteilung auf das Textilmaterial (26) auftreffen zu lassen.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Wareträger (16) ein zylindrisches, drehbares Element aus Metall ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssigkeitsdurchlässige Material oder Element (2) ein drehbares, zylindrisches Element aus einem Drahtmaschengewebe mit einer Maschenweite von 4,0 — 0,05 mm ist, dessen Maschen in wahlloser bzw. zufallsmäßiger Verteilung teilweise geschlossen sind, so daß das Material oder Element ein Offenflächenverhältnis von 10-80% besitzt.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahl-Düsen (14) zum Aufsprühen des Hochdruckströmungsmittels auf das angerauhte Textilmaterial (26) im Inneren des zylindrischen, flüssigkeitsdurchlässigen Materials oder Elements (2) angeordnet sind.