DE2947103T5 - Method of and apparatus for fabricating pile fabric having suede-like appearance - Google Patents

Description

Möhtetraße 37 Osaka, Japan D-8000 München 80

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T-127

1. Dez. 1979

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines wildlederartigen, angerauhten bzw. Florgewebes oder

-gewirks

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und -eine Vorrichtung zur Herstellung eines wildlederartigen, angerauhten Gewebes oder Gewirks. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer solchen Textilware mit einem Flor aus extra feinen Fasern, die ein natürlichem Wildleder ähnliches, schimmerndes oder (matt) glänzendes Aussehen und einen ausgezeichneten Changiereffekt (trailing effect, finger-mark property) gewährleisten.

In den letzten Jahren ist künstliches Wildleder aus extra feinen Fasern als Ersatz für natürliches Wildleder entwickelt worden, und die Nachfrage nach einer solchen Ware wurde durch modische Einflüsse auf dem Bekleidungssektor begünstigt. Zur Herstellung eines solchen Kunstwildleders ist es bekannt, die Oberfläche eines Gewebes, eines Vlieses oder eines Gewirks aus extra feinen Fasern anzuschmirgeln bzw. anzurauhen (buffing) oder die so angerauhte Ware durch Auftrag eines elastischen Polymeren, wie Polyurethanpolymeres und dgl., weiter zu be-

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handeln. Diese bisherige Ware besitzt einen ausgezeichneten Changiereffekt, d.h. einen auffälligen Farbtonwechsel beim Darüberstreichen mit den Fingern; andererseits läßt diese Ware das natürlichem Wildleder eigene schimmernde und ansprechende Aussehen vermissen. Mit anderen Worten: dieser bisherigen Ware fehlt eine Art plastischer Griff (feeling) aufgrund der Licht- und Schattenwirkung, die auf der anisotropen oder wahllosen Anordnung des Flors beruht.

Zur Verbesserung des Aussehens von künstlichem Wildleder sind bereits verschiedene Verfahren entwickelt worden.

Beispielsweise beschreibt die JA-OS 106701/76 ein Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Kunstleders mit einer Art plastischen Griffs bzw. Struktur auf ihrer Oberfläche, wobei durch Aufdrucken und Fixieren eine wässrige Lösung aus Polyvinyl-Alkohol usw. auf die Ware aufgetragen wird, die Ware zur Naßverfestigung bzw. -vernetzung (wet solidification) mit einer Polyurethanlösung imprägniert wird, das wasserlösliche Polymere nach oder bei der Extraktion des Lösungsmittels des Polyurethanpolymeren eluiert wird, und die Ware nach dem Trocknen geschwabbelt, geschmirgelt oder gebürstet wird, so daß die Teile, von denen das wasserlösliche Polymere entfernt wurde, in Form eines Flors angerauht werden. Das nach diesem Verfahren erhaltene plastische Muster besitzt jedoch eine Umrißlinienschärfe und vermag weder den Griff, noch den Glanzeffekt der Licht- und Schattenverteilung zu bieten, der durch die genannte anisotrope oder wahllose Anordnung des Flors von natürlichem Wildleder gewährleistet wird.

Die JA-OS 12903/77 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen Kunstleders mit einem weichen, ansprechenden, angerauhten Aussehen. Bei diesem Verfahren wird eine angerauhte Ware mit einer wässrigen Lösung eines Polymeren, wie Polyvinylalkohol, mit einer Viskosität von mehr

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als 100 cP imprägniert. Die Flüssigkeit wird aus dem Gewebe in Florstrichrichtung unter einem Druck von mehr als 1 kg/cm² ausgepreßt, und die Ware wird dabei getrocknet. Das so behandelte Gewebe wird dann mit einem wasserunlöslichen, flüssigen Polymeren, wie Polyurethanpolymeres, imprägniert und anschließend in Strichrichtung ausgepreßt, die wässrige Flüssigkeit der Polymerlösung wird bei oder nach der Verfestigung des wasserunlöslichen Polymeren entfernt, und das angerauhte oder Florgewebe wird nach dem Trocknen geschmirgelt (buffing). Ebenso beschreibt die JA-OS 15801/77 ein ähnliches Verfahren, bei dem nur ein wasserunlösliches Polymeres verwendet wird. Nach diesen Verfahren kann jedoch nur eine Ware hergestellt werden, deren Flor gleichmäßig in einer Richtung ausgerichtet ist; das ansprechende Aussehen von natürlichem Wildleder kann dabei keinesfalls geboten werden.

Aufgabe der Erfindung ist damit insbesondere die Schaffung eines Verfahrens und einer Vorrichtung zur Herstellung einer angerauhten oder Flor-Ware mit ausgezeichnetem Changiereffekt sowie dem ansprechenden Aussehen von natürlichem Wildleder.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen, angerauhten bzw. Florgewebes oder -gewirks erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Hochdruckströmungsmittel durch ein flüssigkeitsdurchlässiges Material oder Element mit wahllos verteilten undurchlässigen Bereichen hindurch in Strahlen auf die Flor(ober)fläche eines angerauhten Gewebes o.dgl. gesprüht wird, dessen Flor aus extra feinen Fasern mit einem Einzelfaser-Feinheitsgrad bzw. Titer im Bereich von 0,0001 - 0,8 Denier besteht, wobei die Rückseite des Gewebes in fester Berührung mit der Oberfläche eines Wareträgers mit wahllos oder zufallsmäßig verteilter Oberflächenstruktur (random contour variation) gehalten wird.

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Bei diesem Verfahren wird ein elastisches Polymeres auf die nach dem vorstehend definierten Verfahren hergestellte Flor-Ware aufgetragen.

Zur Durchführung dieses Verfahrens sieht die Erfindung eine Vorrichtung vor, die gekennzeichnet ist durch einen Wareträger zur Führung des angerauhten Gewebes, während es in fester Berührung mit seiner Oberfläche gehalten wird, die eine Oberflächenstruktur aus wahllos oder zufallsmäßig verteilten Erhebungen und Vertiefungen besitzt, durch über dem Wareträger angeordnete Strahl-Düsen zum Aufsprühen eines Hochdruckströmungsmittels auf das Gewebe und durch ein zwischen dem Wareträger und den Düsen angeordnetes, flüssigkeitsdurchlässiges Material oder Element mit teilweise und wahllos verteilten, undurchlässigen Bereichen, um die Strahlen des Hochdruckströmungsmittels in wahlloser Verteilung auf das Gewebe auftreffen zu lassen.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematische Darstellungen der Konturunregelmäßigkeit ten an der Oberfläche eines erfindungsgemäß verwendeten Wareträgers,

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 3 eine Vorderansicht eines Wareträgers,

Fig. 4 eine Vorderansicht des flüssigkeitsdurchlässigen Elements,

Fig. 5 eine Ansicht eines Hochdruckflüssigkeits-Varteilers und

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Fig. 6 und 7 in stark vergrößertem Maßstab gehaltene perspektivische Darstellungen von hohlen Mischfasern, aus denen die extra feinen Fasern zur Herstellung des erfindungsgemäßen Flor-Gewebes gewonnen werden.

Der erfindungsgemäß verwendete Ware- oder Gewebeträger besitzt die Form einer Platte oder eines Zylinders und dient zur Unterstützung der Ware bei der Behandlung mit Hochdruckströmungsmittel. Der Träger kann aus einem Metall, wie rostfreier Stahl, Kupfer, Stahl, vernickeltem Eisen oder Stahl usw., Aluminium und dgl., einem Kunststoff, wie Polyesterharz, Melaminharz, Epoxyharz, Phenolharz usw., einem Gummi bzw. Kautschuk, wie Polychloropren, Polyurethan usw., oder einem Keramikmaterial bestehen. Bevorzugt wird insbesondere ein zylindrischer Wareträger aus Metall, dessen Oberfläche mit einer Oberflächenstruktur aus wahllos verteilten erhabenen und vertieften Abschnitten versehen ist. Der Wareträger kann dabei beliebige Oberflächenkonturänderungen aufweisen, die gemäß Fig. 1 von scharfen Profilen bis zu abgerundeten Profilen reichen.

Diese Oberflächenstruktur sollte vorzugsweise kein sehr scharfkantiges, sondern eher das Profil gemäß Fig. 1C oder 1D besitzen.

Das Profil, d.h. die Oberflächenstruktur, sollte vorzuqsweise so gewählt werden, daß der Höhenunterschied zwischen dan Erhebungen und Vertiefungen im Bereich von 0,5 bis 10 mm liegt und die Erhebungen in einer Dichte von 1 - 100/25 cm² und de Vertiefungen mit derselben Dichte vorliegen und beide Ausfo mungen wahllos bzw. zufallsmäßig verteilt sind. Zur Herstellung eines Wareträgers mit einer solchen wahllosen Verteilung von Erhebungen und Vertiefungen auf seiner Oberfläche kann beispielsweise ein Gipsmodell hergestellt, eine Mutterwalze (mother mill) nach dem Gipsmodell graviert und das Profil der Mutterwalze in einem Preßvorgang auf die Oberfläche eines nahtlos gezogenen Stahlrohrs übertragen werden. Andererseits

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kann auch ein plattenförmiger oder zylindrischer Wareträger unter Benutzung einer Gipsform im Präzisionsguß aus Kunststoff hergestellt werden. Wahlweise kann zur Herstellung eines zylindrischen Wareträgers die wahllos verteilte Struktur unmittelbar in die Oberfläche eines nahtlos gezogenen Stahl- -^: rohrs eingraviert werden, oder es kann ein plattenförmiger Wareträger in der Weise angefertigt werden, daß ein gummiartiges Material unter hoher Temperatur und hohem Druck mittels einer Form oder eines Modells mit dem gewünschten Negativmuster geformt wird.

Ein plattenförmiger Wareträger wird in Verbindung mit einem Förderband angewandt. Das angerauhte Gewebe wird einer Strahlbehandlung mit Hochdruckströmungsmittel unterworfen, während es in enger Anlage an der unregelmäßig profilierten Oberfläche des Wareträgers gehalten und auf dem Förderband transportiert wird. Ein zylindrischer Wareträger wird als Walze benutzt, wobei die angerauhte Ware bei ihrer Bewegung über die profilierte oder strukturierte Fläche der. Walze mit den HochdruciStrömungsmittel-Strahlen behandelt wird. Vorzugsweise wird die Fördergeschwindigkeit der Ware auf 1-20 m/min eingestellt.

Das erfindungsgemäß verwendete, flüssigkeitsdurchlässige Material bzw. Element kann ein Drahtmaschengewebe oder eine vielfachjperforierte Metall- oder Kunststoffplatte sein. Bei Verwendung eines Drahtmaschengewebes können an diesem wahllos verteilte, undurchlässige Bereiche vorgesehen werden, indem die Drahtmaschen durch wahllos verteilte, angeschweißte Metallstücke geschlossen werden. Im Fall einer Metall- oder Kunststoffplatte können in dieser wahllos verteilte und verschiedenartig geformte öffnungen vorgesehen sein, während der Rest der Platte an wahllos verteilten Stellen flüssigkeitsundurchlässig ist. Der Einfachheit halber wird ein Drahtmaschengewebe mit einer Maschenweite von 4,0 - 0,05 mm (5 bis 300 mesh) verwendet. Vorzugsweise beträgt das Öffnungsflächenverhältnis

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dieses Elements, bezogen auf seine Gesamtfläche, 10 bis 80 % und bevorzugt 20 bis 60 %.

Als Hochdruckflüssigkeit bzw. -strömungsmittel für die Erfindungszwecke können beispielsweise Wasser, Dampf oder Luft unter¹ hohem Druck verwendet werden. Bei Verwendung von Wasser sollte dessen Druck vorzugsweise 1 bis 100 bar (Meßdruck) und bevorzugt 20 bis 40 bar (Meßdruck) betragen, während die Wassertemperatur 10 bis 80⁰C betragen kann. Bei Verwendung von Wasserdampf beträgt dessen Druck 1 bis 6 bar (Meßdruck) und vorzugsweise 2 bis 4 bar (Meßdruck). Die Dampftemperatur beträgt 120 bis 18O⁰C. Im Fall der Benutzung von Druckluft mit einer Temperatur von 20 bis 200⁰C sollte deren Druck 2 bis 10 bar (Meßdruck) und bevorzugt 4 bis 6 bar (Meßdruck) betragen. Erfindungsgemäß wird Wasser oder Dampf unter hohem Druck bevorzugt eingesetzt. Vorteilhaft wird das Mundstück einer Düse kegelförmig oder segmentförmig ausgebildet, so daß das Strömungsmittel in einem konischen oder segmentförmigen Sprühstrahl ausströmt.

Der beim Auftreffen des Hochdruckströmungsmittels auf das angerauhte Gewebe ausgeübte Aufpralldruck sollte vorzugsweise bei 300 bis 5000 bar liegen. Zu diesem Zweck wird die Düsenmündung vorteilhaft in einem Abstand von 0,5 bis 50 cm gehalten, während der Abstand zwischen der Mündung und dem flüssigkeitsdurchlässigen Element in der Größenordnung von 0,3 bis 30 cm gehalten wird. Die Strömungsgeschwindigkeit des Hochdruckströmungsmittels liegt im Fall von Wasser vorzugsweise bei 30 bis 120 m/s, im Fall von Wasserdampf bei 400 bis 900 m/s und im Fall von Luft bei 200 bis 600 m/s. Die Durchsatzmenge liegt pro Düse im Fall von Wasser vorzugsweise bei 1200 bis 6000 cm³/s, im Fall von Dampf bei 0,1 bis 1 g/s und im Fall von Druckluft bei 0,01 bis 0,1 m³/min.

Wenn erfindungsgemäß ein Hochdruckströmungsmittel in einem Strahl auf die Oberfläche, an welcher ein wildlederartiges Aussehen erzeugt werden soll, eines angerauhten Gewebes gerich-

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tet wird, während die Rückseite des Gewebes bzw. der Ware eng an der wahllos strukturierten Oberfläche des Wareträgers anliegt, ändert sich der Aufpralldruck des Hochdruckströmungsmittels an der Ware entsprechend den Konturänderungen der Oberfläche des Wareträgers. Außerdem ändert sich die Strömungsmenge des Hochdruckströmungsmittels wahllos, d.h. mit Zufallsverteilung, wenn es durch das flüssigkeitsdurchlässige Material oder Element hindurchtritt, das in wahlloser Verteilung teilweise undurchlässig ist, um sodann die Floroberfläche der Ware ungleichmäßig zu beaufschlagen. Die beiden beschriebenen Funktionen oder Wirkungen gewährleisten im Zusammenwirken miteinander eine in hohem Grade wahllose bzw. zufallsmäßige Orientierung des Flors an der Warenoberfläche, so daß in zweckmäßiger Weise ein wahllos verteiltes Flormuster mit Licht- und Schattennuancen in Verbindung mit einem plastischen Aussehen gewährleistet wird.

Das in Fig. 2 dargestellte zylindrische, flüssigkeitsdurchlässige Material oder Element 2 aus Metallmaschengewebe, dessen Maschen teilweise und in wahlloser Verteilung verschlossen sind, ist beidseitig mit je einem Zahnrad 4 versehen. Mit den Zahnrädern 4 kämmen Antriebszahnräder 6, die mit einer Riemenscheibe 8 verbunden sind. Die Vorrichtung gemäß Fig. 2 umfaßt ein Führungslager 10 und einen Verteiler 12 für Hochdruckströmungsmittel. Letzteres wird dem Verteiler 12 von einer entsprechenden, nicht dargestellten Hochdruchguelle zugeführt, wobei das Hochdruckströmungsmittel über eine Anzahl von Strahl-Düsen 14 ausgeblasen wird. Eine Walze 16 bildet einen zylindrischen Warenträger aus Metall, dessen Oberfläche mit der vorher beschriebenen Struktur versehen ist. An der einen Seite dieser Walze sind zwei Riemenscheiben 18 und 20 angebracht, über die Riemenscheibe 18 ist die Walze durch einen nicht dargestellten Antrieb in Drehung versetzbar, während die Riemenscheibe 20 mit der Riemenscheibe 8 des Antriebszahnrads 6 zusammenwirkt. Das Antriebszahnrad 6 braucht nicht unbedingt mit der Walze zusammenzuwirken; diese Elemente können wahlweise mit unter-

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schiedlicher Drehzahl und in verschiedener Drehrichtung umlaufen. Leitrollen 22 und 24 dienen dazu, die Florware 26 in enger Anlage an der Oberfläche des Wareträgers bzw. der Walze 16 zu halten.

Fig. 3 veranschaulicht den Wareträger bzw. die Walze 16 in Vorderansicht. Die Oberfläche des Wareträgers ist mit dem vorher beschriebenen unregelmäßig strukturierten Oberflächenmuster 28 versehen. Das in Fig. 4 dargestellte flüssigkeitsdurchlässige Material oder Element 2 weist an seiner Oberfläche die wahllos bzw. zufallsmäßig verteilten, vorher erwähnten, flüssigkeitsundurchlässigen Bereiche 30 auf. Zur Erhöhung der Festigkeit dieses Elements können mehr als zwei Metallmaschengewebe übereinanderliegend verwendet werden. Der Hochdruckströmungsmittel-Verteiler 12 gemäß Fig. 5 führt unter der Wirkung eines Kurbelmechanismus 32 im flüssigkeitsdurchlässigen Element eine gemäß Fig. 2 lotrechte Pendelbewegung durch.

Gemäß Fig. 2 wird das angerauhte Gewebe bzw. die Florware 2 mit nach oben weisender Florseite von links her zugeführt, wobei die Rückseite der Ware an der strukturierten Oberfläche des Wareträgers 16 eng anliegt und die Ware zwischen cen Leitrollen 22 und 24 geführt wird. Während die Rückseite der Ware an der strukturierten oder konturierten Oberfläche des Wareträgers anliegt, wird das Hochdruckströmungsmittel in Form von Strahlen aus den Düsen 14 durch das durchlässige Element 2 hindurch auf die Floroberfläche der Ware gerichtet. Bei dieser Sprühstrahlbehandlung erhält die Oberfläche des Florgewebes das vorher erwähnte, nuancierte bzw. changierende plastische Oberflächenmuster aufgrund der wahllosen oder zufallsmäßigen Verteilung seines Flors. Die Ware wird sodann gemäß Fig. 2 nach rechts abgezogen, ggfs. getrocknet und aufgerollt. Das auf beschriebene Weise behandelte Gewebe kann aber auch unmittelbar der nächsten Verfahrensstufe, d.h. der Auftragstufe für das elastische Polymere, zugeführt werden, ohne zwischenzeitlich aufgerollt zu werden.

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Vorzugsweise wird das zylindrische Element 2 mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 0,1 bis 30 m/min in Drehung versetzt, während der Wareträger 16 mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 1 bis 20 m/min umläuft. Vorzugsweise wird auch der Verteiler 12 im Inneren des zylindrischen Elements 2 mit einer Geschwindigkeit von 1 bis 400 Schwingungen pro min in Pendelbewegung versetzt.

Das erfindungsgemäße angerauhte bzw. Florgewebe besteht aus einem Gewebe, einem Gewirk bzw. Gestrick, einem Vlies oder einer Kombination davon, und es besitzt einen Flor aus extra feinen Fasern, deren Feinheitsgrad im Bereich von 0,0001 bis 0,8 Denier liegt.

Ein derartiges Florgewebe kann nach einem an sich bekannten Verfahren hergestellt werden. Beispiele für solche Verfahren sind folgende:

1. Ein Verfahren zur Herstellung eines Gewebes o.dgl. aus extra feinen Fasern, die nach einem an sich bekannten überziehverfahren (super-drawing method) oder einem Hochgeschwindigkeits-Spinnverfahren erhalten wurden, wobei eine Seite oder beide Seiten der so hergestellten Ware mittels einer gewöhnlichen Rauhmaschine angerauht werden, beispielsweise mit Hilfe einer aktiven Rauhmaschine, wie einer Karden-Rauhm.ischine, einer Draht-Rauhmaschine oder einer Walzen-Schmirgelmaschine, die mit Sandpapier oder Schmirgeltuch belegt ist.

2. Ein Verfahren zur Herstellung eines Gewebes bzw. einer Ware aus Mischfasern, die aus mehr als zwei Polymeren bestehen und nach einem mechanischen Verfahren zur Lieferung von extra feinen Fasern in die einzelnen Polymerkomponenten auftrennbar sind, wobei eine Fläche oder beide Flächen der so hergestellten Ware auf einer gewöhnlichen Rauhmaschine angerauht werden. (Vgl. beispielsweise dieGB-PS 1 454 241

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^ y 4 ν ι υ j

und US-PS 4 051 287.)

3. Ein Verfahren zur Herstellung einer Ware mit inselartig verteilten (islands-in-sea type) Mischfasern oder Mischspinnfasern aus zwei oder mehr Polymeren, wobei die extra feinen Fasern durch Entfernung einer Substratkomponente aus den darin enthaltenen Einzelkomponenten geformt und eine Fläche oder beide Flächen des Gewebes mittels einer gewöhnlichen Rauhmaschine angerauht werden. (Vgl. beispielsweise US-PSen 3 424 604, 3 705 226 und 3 865 678.)

Die erfindungsgemäße Florware kann auch nach dem Verfahren gemäß JA-OS 106292/77 hergestellt werden. Dieses Verfahren besteht darin, daß ein Gewebe bzw. eine Ware aus schlauchförmigen Mischfasern hergestellt wird, in denen axial gezogene Komponenten aus Polyester oder Polyamid sowie Komponenten aus Polystyrol in einer Gesamtzahl von 16 bis 96 abwechselnd nebeneinander angeordnet sind und eine einzige geschlossene Lage mit einem zentralen Hohlraum bilden,- die Polystyrolkomponenten aufgelöst und entfernt werden, so daß die Polyester- oder Polyamidkomponenten in Form extra feiner Fasern zurückbleiben und eine Fläche oder beide Flächen der Ware auf einer gewöhnlichen Rauhmaschine angerauht werden.

Die Einfaden-Denierzahl der extra feinen Fasern liegt im Bereich von 0,0001 bis 0,8 und vorzugsweise von 0,01 bis 0,5. Bei einer Denierzahl von weniger als 0,0001 sind Oberflächenabrieb- und Pillenbildungsfestigkeit des Florgewebes nicht gut. Wenn die Denierzahl bei mehr als 0,8 liegt, fühlt sich das Florgewebe rauh an, so daß ein wildlederartiger Griff schwierig zu erzielen ist.

Als Polymere für die Herstellung der extra feinen Fasern werden vorzugsweise Polyester, wie Polyäthylen-Terephthalat, und Polyamide, wie Nylon 6 und Nylon 66, verwendet.

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Das arfindungsgemäß hergestellte Florgewebe besitzt das elegante Aussehen von natürlichem Wildleder, und es zeigt : insbesondere Lichtnuancen (pattern of lights and shades) in Verbindung mit einem plastischen Griff, was auf die wahllose bzw. zufallsmäßige Verteilung des Flors zurückzuführen ^: ist. Außerdem besitzt diese Ware aufgrund der extra feinen Fasern des Flors einen ausgezeichneten Changiereffekt (trailing effect).

Wenn das mit dem Hochdruckströmungsmittel behandelte Florgewebe (anschließend) mit einem elastischen Polymeren behandelt wird, wird der wahllos gerichtete Flor an seiner Basis fixiert, wodurch die Dauerhaftigkeit des Licht-Schatten-Nuancenmusters mit dreidimensionalem Aussehen verbessert wird. Dieses so behandelte Florgewebe besitzt außerdem ein ausgezeichnetes Rücksprungvermögen und ausgezeichnete Knitterbeständigkeit. Der Auftrag eines elastischen Polymeren auf dieses Florgewebe stellt somit ein vorteilhaftes Merkmal der Erfindung dar.

Als elastisches Polymeres können verwendet werden: Naturkautschuk und synthetische elastische Polymere, wie Acrylnitril-Butadien-Copolymeres, Polychloropren, Styrolbutadien-Copolymeres, Polybutadien, Polyisopren, Äthylen-Propylen-Copolymeres, Copolymere des Acrylattyps, Silikone, Polyurethan, Polyacrylat Polyvinylacetat, Polyvinylchlorid, Polyester-Polyäther-Blockcopolymeres, Äthylenvinyl-Acetat-Copolymeres und dgl. Besonders bevorzugt wird Polyurethan. Bevorzugt wird ein Urethan-Vorpolyineres auf das Chlorgewebe aufgebracht, das dann wärmebehandelt wird, um das Polyurethan im Florgewebe selbst zu bilden.

Der Auftrag des elastischen Polymeres auf das Florgewebe erfolgt in Form einer Lösung, insbesondere einer mit einem organi schen Lösungsmittel hergestellten Lösung, oder in Form einer wässrigen Lösung des elastischen Polymeren oder aber in Form einer wässrigen Emulsion. Das Auftragen kann durch Eintauchen

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des Gewebes in die Lösung, durch Aufstreichen oder Aufsprühen erfolgen. Zur Gewährleistung des gleichmäßigsten Auftrags des elastischen Polymeren auf das Florgewebe wird dieses vorzugsweise in die Lösung eingetaucht. Für Eintauch- und Sprühbe-· handlung wird vorzugsweise eine Lösung des elastischen Polymeren mit einer Konzentration von 1 bis 50 Gew.-% verwendet. Für das Aufstreichen bzw. Beschichten wird vorzugsweise eine Lösung des elastischen Polymeren mit einer Konzentration von 5 bis 50 Gew.-% verwendet. Die Menge des elastischen Polymeren (Trockengewicht), die auf das Florgewebe aufgetragen werden soll, hängt vom jeweiligen Verwendungszweck des Florgewebes ab. Vorzugsweise wird jedoch eine Menge des elastischen Polymeren von 1 bis 50 Gew.-% und vorzugsweise von 3 bis 20 Gew.-%, bezogen auf Florgewebegewicht, angewandt. Nach dem Auftragen des elastischen Polymeren wird dieses im Florgewebe nach einem an sich bekannten Naßverfahren oder Trockenverfahren verfestigt bzw. vernetzt.

Bei der Verwendung eines Urethan-Vorpolymeren wird vorzugsweise gemäß JA-OS 108395/75 und 155794/75 ein wärmeaktivierbares Urethan-Vorpolymeres mit einer oder mehreren, durch Bisulfite blockierten, isolierten Isocyanatgruppen und insbesondere ein solches verwendet, welches eine Oxyäthylengruppe von 10 bis 40 Gew.-% im Molekül enthält. Dieses Vorpolymere wird in Form einer wässrigen Lösung oder einer wässrigen Enulsion auf das Florgewebe aufgetragen. Letzteres wird anschl Leßend getrocknet und 10s bis 15 min lang einer Wärmebehandlung bei 100 bis 18O⁰C unterworfen. Bei der Wärmebehandlung gibt das im Florgewebe enthaltene Ürethan-Vorpolymere die die Isocyanatgruppen blockierenden Bisulfite ab, so daß aktive Isocyanatgruppen regeneriert werden und somit ein Polyurethan-Polymeres mittels einer Selbstvernetzungsreaktion gebildet wird.

Das erfindungsgemäße Florgewebe kann vor der Behandlung mit den Hochdruckströmungsmittel-Strahlen auf gewöhnliche Weise

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gefärbt oder bedruckt werden. Wenn die Basis des Flors durch Aufbringen eines elastischen Polymeren am Florgewebe fixiert werden soll, kann dieses nach dem Auftragen des elastischen ; Polymeren gefärbt oder bedruckt werden. Das der Behandlung mit dem Hochdruckströmungsmittel bzw. dem Auftrag des elastischen Polymeren unterworfene Florgewebe wird sodann geschmirgelt und/oder gebürstet und weiterhin erforderlichenfalls einem an sich bekannten Dekatierverfahren unterworfen. Weiterhin kann das Florgewebe behandelt werden, um wasserabweisend, wasserdicht, schmutzabstoßend, antistatisch, glänzend bzw. schimmernd, flammbeständig, selbstlöschend usw. zu sein.

Im folgenden ist die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert.

Beispiele 1 bis 4 (Herstellung eines angerauhten bzw. Florgewebes)

Nach dem Verfahren gemäß der US-PS 4 051 287 wurde ein hohler Misch faden aus Polyäthylen-Terephthalat mit einer Eigenviskosität von 0,62 (gemessen bei 35⁰C in O-Chlorphenol) und PoIy- £-capromid mit einer Eigenviskosität von 1,30 (gemessen bei 35⁰C in m-Kresol) hergestellt, wobei jeweils insgesamt 16 Polyester- und Polyamidkomponenten in Ringform nebeneinander angeordnet waren und einen rohr- bzw. schlauchförmigen Körper bildeten, der sich in Richtung der Längsachse des Fadens erstreckt (vgl. Fig. 6).

Fig. 6 veranschaulicht den hohlen Mischfaden 34 mit der Polyamid- (poly-£-caproamid)-Komponente 36, der Polyester-(polyäthylenterephthalat)-Komponente 38 und dem zentralen Hohlraum 40,

Bei der Hohlfaser gemäß Fig. 6 beträgt das Gesamt-Gewichtsverhältnis von Polyamidkomponente zu Polyesterkomponente 1:1, und der Feinheitsgrad der einzelnen Komponentensegmente beträgt 0,23 Denier, während die (intakte) hohle Mischfaser einen Titer

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von 3,7 Denier besitzt. Das Hohlraumverhältnis - d.h. das Verhältnis der Querschnittsfläche des zentralen Hohlraums zur Gesamtquerschnittsflache der Polyamid- und Polyesterkomponenten-Segmente sowie des zentralen Hohlraums - beträgt 8 %.

Als Schußfaden wurde ein einzelner, gezwirnter Garnfaden aus Hohlmischfaser-Multifilamenten (300 Denier/80 Fasern) mit einer Drehungszahl S = 120 Drehungen/m verwendet. Als Kettfaden diente ein doppelfädiges Garn ( 200 Denier) aus zwei 100 Denier/24 Fasern starken, wollartigen (falschgezwirnter) Fäden aus Polyäthylenterephthalat mit einer Drehungszahl von 150 pro m.

Aus den genannten Garnen wurde ein 4-bindiger Atlas mit einer Gewebedichte von 70 Kettfäden/25,4 mm und 50 Schußfäden/25,4 mm hergestellt.

Das erhaltene Gewebe wurde 30 min lang in. einem heißen Wasserbad von 98⁰C entspannt bzw. geschrumpft (relaxed) und sodann 3 min lang bei 120⁰C getrocknet. Auf das getrocknete Gewebe wurde ein hauptsächlich aus Mineralöl bestehendes Schmälzmittel aufgetragen. Sodann wurde die eine Fläche des Gewebes 15mal mit einer Draht-Rauhmaschine mit einer Drahtzahl von 33 bei einer Laufgeschwindigkeit von 30 m/min angerauht. Dar, angerauhte Gewebe wurde sodann 30 s lang bei 170⁰C einer Vorfixierung durch Erwärmung mittels einer Stift-Spannrahmen-Wärmefixiereinrichtung (pin tenter type heat setter) unterworfen. Der mittlere Feinheitsgrad bzw. Titer der den Flor des erhaltenen angerauhten Gewebes bildenden Fäden oder Fasern betrug 0,23 Denier, während die Schußfäden des angerauhten Gewebes einen mittleren monofilen Titer von 0,45 Denier besaßen.

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Das so behandelte Gewebe wurde sodann 60 min lang bei 130⁰C in einer wässrigen Färbeflotte eingefärbt, die - bezogen auf Gewebegewicht - 4 % Duranol Blau G (CI. Nr. 63305, handelsüblicher Dispersionsfarbstoff), 0,2 ml/1 Essigsäure und 1 g/l eines Dispersionsmittels enthielt, das im wesentlichen aus einem Kondensationsprodukt von Naphthalensulfonsäure mit Formamid besteht. Das angerauhte Gewebe wurde hierauf mit einer wässrigen Lösung eines anionischen Reinigungsmittels (detergent) bei einer Temperatur von 80⁰C 20 min lang "eingeseift" und sodann 3 min lang bei 12O⁰C getrocknet.

(Sprühbehandlung mit Hochdruckströmungsmittel)

Das auf vorstehend beschriebene Weise hergestellte angerauhte Gewebe wurde mittels der Vorrichtung gemäß Fig. 2 einer Sprühbehandlung unterzogen.

Aus Gips wurden Modelle mit der Oberflächenstruktur gemäß den Fig. 1A bis 1D angefertigt, und nach"diesen Modellen wurden vier Mutterwalzen graviert. Die Oberflächenstrukturen dieser Mutterwalzen wurden mittels einer Presse auf nahtlos gezogene Stahlrohre mit 35 cm Durchmesser und 60 cm Länge übertragen, so daß vier zylindrische Wareträger erhalten wurden. Zur Herstellung von Walzen wurden an beiden Enden jedes dieser Zylinder Eisenkerne angeschweißt.

Das mit seiner Rückseite, d.h. der keinen Flor tragenden Seite, fest an der Oberfläche der genannten Walze, die sich mit einer Drehzahl von 2 ü/min drehte, anliegende angerauhte Gewebe wurde mit einer Geschwindigkeit von 2 m/min gefördert, wobei eine Sprühstrahlbehandlung mit Wasser als Hochdruckströmungsmittel unter einem Druck von 20 bar (Meßdruck) und bei einer Temperatur von 20⁰C durchgeführt wurde. A3 ρ flüssigkeitsdurchlässiges Element wurde ein zylindrisches Element aus einem Drahtmaschengewebe mit einer Maschenweite von

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4,0 bzw. 2,54 nun (5 mesh) verwendet, dessen Maschen teilweise und in wahlloser bzw. zufallsmäßiger Verteilung durch eingeschweißte Metallstückchen verschlossen waren, so daß dieses Element ein Offenflächenverhältnis von 30 % besaß. Der Abstand zwischen den Mündungen der Strahldüsen und diesem Element betrug 2 cm, die Strömungsgeschwindigkeit des Hochdruckwassers lag bei 61,4 m/s, und die Strömungs- bzw. Durchsatzmenge betrug 2892 cm³/min pro Düse.

Unter Heranziehung dieser vier Wareträger wurde ein Versuch durchgeführt, bei dem das Aussehen des erhaltenen angerauhten bzw. Florgewebes mit dem unbewaffneten Auge untersucht wurde. Die Ergebnisse finden sich in Tabelle 1.

Aus Tabelle 1 geht hervor, daß besonders gute Ergebnisse dann erzielt werden, wenn die Oberflächenstruktur des Wareträgers keine scharfkantigen Ausformungen besitzt, was für die Oberflächenstrukturen gemäß Fig. 1C und 1D zutrifft.

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Tabelle

	Oberflächen struktur des Wareträgers	Aussehen des Florgewebes	Muster bildung *2	Muster schärfe *3	Gesamtbeur- teilung *4
Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4	Fig. 1A Fig. 1B Fig. 1C Fig. 1D	Regellosig keit *1	A A A-B A	C B A A	B-C B A-B A
A A A A

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Fußnoten zu Tabellen 1 bis 5:

*1: Die Regellosigkeit (Zufallsverteilung) bezieht sich auf die Licht- und Schattenmuster an der Oberfläche des FIoj gewebe s.

A: Ausgezeichnet

B: Leichte Regelmäßigkeit zu beobachten C: Erhebliche Regelmäßigkeit zu beobachten.

*2: Betrifft die Form der Licht- und Schattierungsmuster (Nuancierungen) auf der Oberfläche des Florgewebes. A: Zufriedenstellende Musterbildung B: Beträchtliche Musterbildung C: Geringfügige Musterbildung

*3: Bezieht sich auf die Umrißschärfe der Licht- und Schattenmuster auf der Oberfläche des Florgewebes (bevorzugt wird ein undeutlicher bzw. unscharfer Umriß) A: Musterumriß ist undeutlich und unscharf B: Musterumriß ist etwas deutlich
C: Musterumriß ist sehr deutlich

*4: Die Ergebnisse der Gesamtbeurteilung beziehen sich auf Regellosigkeit, Musterbildungsgrad, Umrißschärfe der Muster und Changiereffekt.
A: Ausgezeichnet
B: Zufriedenstellend
C: Für praktischen Gebrauch etwas unzufriedenstellerd.

Beispiele 5 bis 9

Das unbehandelte, angerauhte Gewebe nach Beispiel 1 wurde unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 4 mit Sprühstrahlen behandelt^ nur mit dem Unterschied, daß die verwendeten flüssigkeitsdurchlässigen Elemente bezüglich ihres öffnungsverhältn.isses verschiedentlich variiert wurden. Als flüssigkeitsdurchlässige Elemente wurden solche aus Maschendrahtgewebe mit cer vorher angegebenen Maschenweite verwendet, wobei die Maschen wi3derum teilweise in willkürlicher Verteilung durch eingeschweißte K itallstückchen verschlossen wurden, um das Öffnungsverhältnis naci

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Wunsch zu variieren.

Die visuelle untersuchung der so hergestellten Gewebe zeigte die in Tabelle 2 aufgeführten Ergebnisse.

Aus Tabelle 2 geht hervor, daß besonders gute Ergebnisse dann erzielt wurden, wenn das Verhältnis der Offenfläche im Bereich von 20 bis 60 % lag.

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Tabelle 2

ο co ο σ> ο cr> >» ο

σ?

	Offenflächen- verhältnis (%)	Aussehen des Florgewebes	Musterbil dung *2	Musterschärfe *3	Gesamtbeur teilung *4
Beispiel 5	10	Regellosig keit *1	B	A	B
Beispiel 6	20	A	A	A	A
Beispiel 7	40	A	A	A	A
Beispiel 8	60	A	A-B	A-B	A-B
Beispiel 9	80	A	B	B	B
A

13

Beispiele 10 bis 14

Das nach 3eispiel 1 hergestellte, unbehandelte angerauhte bzw. Floi gewebe wurde unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 4 mit Sprühstrahlen behandelt, nur mit dem Unterschied, daß der Druck des Hochdruckströmungsmittels gemäß Tabelle 3 variiert wurde.

Das Aussehen der hergestellten Florgewebe wurde wiederum visuell untersucht, und die Ergebnisse finden sich in Tabelle 3.

Aus Tabelle 3 sowie aus den Ergebnissen von Beispiel 4 geht hervor, daß besonders gute Ergebnisse dann erzielt wurden, wenn der Wasserdruck im Bereich von 20 bis 40 bar lag.

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Tabelle

	Hochdrucdcwasser	Strömungs— geschwin digkeit (m/s)	Stränungs— menge (cm3/s pro Düse)	Aussehen des Florgewebes	Musterbil dung *2	Musterschärfe *3	Gesamtbeur teilung *4
Beisp.10	Druck (bar - Meßdruck)	30,7	1450	Regellosig keit *1	C	A	C
Beisp.11	5	43,4	2040	A	B	A	B
Beisp.12	10	75,1	2900	A	A	A	A
Beisp.13	30	86,8	4090	A	A	A	A
Beisp.14	40	106,3	5010	A	B	A-B	B
60		A

Beispiele 15-20

Die nach Beispiel 1 erhaltenen, unbehandelten angerauhten Gewebe wurden unter den Bedingungen gemäß Tabelle 4 mit Flüssigkeitsstrahlen behandelt, wobei ein flüssigkeitsdurchlässiges Element in Form eines Maschendrahtgewebes mit einer Maschenweito von 0,149 bzw. 0,127 mm (100 mesh) verwendet wurde, dessen Maschen teilweise und zufallsmäßig durch Einschweißen von Metallstückchen verschiedener Formen verschlossen wurden (Offenflächenverhältnis 30 %). Als Hochdruckströmungsmittel wurde Dampf oder Luft verwendet. Die anderen Bedingungen waren dieselben wie in Beispiel 4.

Die visuelle Untersuchung des Aussehens der hergestellten Florgewebe lieferte die in Tabelle 4 aufgeführten Ergebnisse.

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Tabelle

	Sträroungs— τηΊΊ-4-ol	Hochdruckstrcmungsmittel	Temperatur (0C)	Strömungs geschwin digkeit (m/s)	Stränungs- menge	485	0,23	Aussehen des Florgewebes	Muster bildung *2	Muster schärfe *3	Gesamtbe urteilung *4
		Druck (bar - Meßdr.)		g/s pro Düse	687	0,338	Regel losig keit *1
Beispiel 15			120	781	0,391		A	A	A
Beispiel 16	Dampf	2	151		mVmin pro Düse	A	A	A	A
Beispiel 17	Dampf	4	164	320	0,0184	A	A	A	A-B
	Dampf	6		432	0,0366	A-B
Beispiel 18			20	470	0,0548		B	A	B
Beispiel 19	Luft	2	20	A	B	A	B
Beispiel 20	Luft	4	20	A	A-B	A	A-B
Luft	6	A

Ein Trikot-Gestrick von 120 g/m² wurde aus einem verzwirnten Einzelfaden (S = 120 Drehungen/m) des nach Beispiel 1 hergeste .lten hohlen Mehrfaden-Mischgarns (75 Denier/20 Fäden) auf der Vorderseite des Gewebes und einem mehrfädigen Garn (30 Denier/12 Fäden) aus Polyäthylenterephthalat an der Rückseite hergestellt. Das Gewebe wurde sodann nach Beispiel 1 entspannt, angerauht und gefärbt. Der mittlere Feinheitsgrad der den Flor des hergestellten Florgewebes bildenden Einzelfäden betrug 0,23 Denier. Das getrocknete, angerauhte Gestrick wurde unter den Bedingungen nach Beispiel 4 einer Strömungsmittel-Strahlbehandlung unterworfen. Das Aussehen des so behandelten Gestricks wurde mit dem unbewaffneten Auge untersucht: die Ergebnisse finden sich in Tabelle 5.

Beispiel 22
(Herstellung des angerauhten bzw. Florgewebes)

Der hohle Mischfaden wurde gemäß JA-OS 106292/77 aus Polyäthylenterephthalat mit einer Eigenviskosität von 0,60 (gemessen bei 35⁰C in O-Chlorphenol) und Polystyrol mit einem Schmelzindex von 20 hergestellt, wobei die Polyester- und Polystyrolkomponenten in einer Gesamtzahl von 32 einander abwechselnd in Form eines geschlossenen Schlauches (loop) angeordnet waren und einen rohr- bzw. schlauchförmigen Körper bildeten, der sich gemäß Fig. 7 längs der Fadenlängsachse erstreckt. Die hohle Mischfaser 42 gemäß Fig. 7 umfaßt die Polyester- (polyäthylenterephthalat)-Komponenten 44, die Polystyro .komponenten 46 und den zentralen Hohlraum 48.

Die hohle Mischfaser gemäß Fig. 7 besitzt ein Gesamtgewichtsverhältnis von Polyesterkomponenten zu Polystyrolkomponenten von 1:1, wobei der Feinheitsgrad der Einzelkomponenten-Segmente 0,07 Denier und derjenige der hohlen Mischfaser 2,3 Denier betragen. Das vorher angegebene Hohlraumverhältnis beträgt 5 %.

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-χ-

Als Schußfaden wurde ein verzwirntes Einzelfadengarn aus den hohlen Mischfaser-Multifilamenten (600 Denier/260 Fasern) mit einer Drehungszahl von S = 150 pro m verwendet, währeri als Kettfaden ein Doppelfadengarn (200 Denier) aus zwei 100 Denier/24 Fasern starken, wollartigen (falschgezwirnten) Fäden aus Polyäthylenterephthalat mit einer Drehungszahl S = 150 Drehungen /m verwendet wurde. Aus diesen Fäden wurde ein 4-bindiger Atlas""mit einer Gewebedichte von 70 Kettfaden pro 25,4 mm und 56 Schußfäden pro 25,4 mm hergestellt.

Das auf diese Weise hergestellte Gewebe wurde in einem heilen Wasserbad bei einer Temperatur von 98⁰C 30 min lang entspannt und 3 min lang bei 120⁰C getrocknet. Sodann wurde das Gewebe 5mal mit Trichloräthylen gewaschen, und die Polystyrolkomponenten-Segmente der hohlen Mischfaser wurden (dabei) vollständig aufgelöst und praktisch vollständig entfernt. Nach dem Trocknen wurde das Gewebe mit einem hauptsächlich aus Mineralöl bestehenden Schmälzmittel behandelt. Die eine Oberfläche des Gewebes wurde 15mal mit einer Draht-Rauhmaschine riit einer Drahtzahl von 33 bei einer Laufgeschwindigkeit von 30 m/min angerauht. Das angerauhte bzw. Florgewebe wurde anschließe id mittels einer Wärmefixiereinrichtung der vorher angegebene ι Art 3Ö s lang bei 170⁰C durch Erwärmung vorfixiert. Hierauf wurde dieses Gewebe bei 130⁰C 60 min lang in einer wässrig :n Färbeflotte eingefärbt, die - bezogen auf Gewebegewicht 4 % Duranol Blau G (CI. Nr. 63305), 0,2 ml/1 Essigsäure und 1 g/l eines Dispersionsmittels enthielt, das hauptsächlich aus einem Kondensationsprodukt von Naphthalinsulfonsäure m t Formamid bestand. Dieses Gewebe wurde hierauf 20 min 3ang ei einer Temperatur von 80⁰C mit einer ein anionisches Reinig¹, ngsmittel enthaltenden wässrigen Lösung eingeseift bzw. gewast ien und 3 min lang bei 120⁰C getrocknet. Der mittlere Feinieit: grad bzw. Titer der Einzelfasern, welche den Flor des so h< rgestellten Florgewebes bildeten, betrug 0,07 Denier.

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(Strahlbehandlung mit Hochdruckflüssigkeit)

Das hergestellte Florgewebe wurde unter den Bedingungen gemäß Beispiel 4 einer Sprühstrahlbehandlung unterworfen. Anschließend wurde das Aussehen dieses Florgewebes mit dem unbawaffneten Auge untersucht; die Ergebnisse finden sich in folgender Tabelle 5.

Tabelle 5

	Aussehen des Florgewebes	Musterbildung *2	Muster schärfe *3	Gesamtbeur teilung *4
Beispiel 21 3eispiel 22	Regellosig keit *1	A A	A A	A A
A A

Beispiel 23

Die nach den Beispielen 1 bis 22 erhaltenen, angerauhten bzw. Florgewebe (nach Sprühstrahlbehandlung) wurden sämtlich auf nachstehend beschriebene Weise mit Polyurethan behandelt.

Das jeweilige Florgewebe wurde in eine Dimethylformamid-Lösung mit 10 Gew.-% Polyurethan (Reaktionsprodukt von Methylen-Diphenyldiisocyanat, Polyäthylenglykol und 1,4-Butandiol) eingetaucht und dann auf ein Aufnahmeverhältnis von 80 %, bezogen auf Gewebegewicht, ausgepreßt. Das so imprägnierte Gewebe wurde anschließend zur Verfestigung bzw. Vernetzung des Polyurethans im Gewebe in eine Wassermasse eingetaucht. Nach einem 3 min langen Trocknen bei 120⁰C wurde das Gewebe

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in einem Durchgang auf einer Walzen-Schmirgelmaschine mit Sand- bzw. Schmirgelpapier der Körnung 100 angeschmirgelt und anschließend gebürstet.

Die auf diese Weise behandelten Gewebe besaßen sämtlich ein ausgezeichnetes wildlederartiges Aussehen mit hervorragender Rückformelastizität und Knitterbeständigkeit.

Beispiel 24

Die mit Sprühstrahlen behandelten Florgewebe gemäß Beispielen 1 bis 22 wurden auf die nachstehend erläuterte Weise sämtlich mit einem Urethan-Vorpolymeren behandelt. (Herstellung des Urethan-Vorpolymeren)

1. 21 Teile Polyätherdiol-Blockcopolymeres mit einem mittleren Molekulargewicht von 2400, erhalten durch Hinzufügung von Äthylenoxid zu Polypropylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von etwa 1200,

2. 56 Teile eines Polyesterdiols, erhalten durch Umsetzung von Adipinsäure, 1,6-Hexandiol und Neopentylglyko.'., in üinem Molverhältnis von 10:7:4 vermischt,

3. 3 Teile 1,6-Hexandiol und

4. 20 Teile Hexamethylen-diisocyanat.

Das Gemisch aus den obigen Substanzen (Molverhältnis ve α Isocyanatresten zu aktiven Wasserstoffatomen = 2,06) wurde bei 100 bis 105⁰C 1 h lang in einem Stickstoffstrom umgesetzt, um ein Urethan-Vorpolymeres mit isolierten Isocyanatresten bzw. -gruppen zu gewinnen. Der Gehalt an isolierten Iscsyanatresten in dem so hergestellten Vorpolymeren betruj 5,02 %, und der Gehalt an Oxyäthylenresten lag bei 1C,2 %.

Das so gewonnene Urethan-Vorpolymere wurde auf 4O⁰C abqekül·It und durch Zugabe von 20 Teilen Dioxan verdünnt. Diese Lösurg wurde 30 min lang bei einer Temperatur von 40⁰C crundlich nit

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3 A -

65 Teilen einer wässrigen Lösung aus Natriumbisulfit mit einer Konzentration von 25 Gew.-% vermischt.

Anschließend wurden 202 Teile Wasser und eine zweckmäßige Men-..

ge an Wasserstoffperoxid in das Reaktionssystem eingegeben, um eine wässrige Lösung des Urethan-Vorpolymeren mit einem -

pH-Wert von 3 und einer Konzentration von etwa 30 Gew.-% zu erhalten.

(Verwendung des Urethan-Vorpolymeren)

Die nach Beispielen 1 bis 22 hergestellten angerauhten bzw. Florgewebt! wurden in eine 8 gew.-%ige wässrige Lösung des genannten Urethan-Vorpolymeren (pH-Wert eingestellt auf 6,0 mit Natriumbicarbonat) eingetaucht und sodann auf ein Aufnahmeverhältnis - bezogen auf Gewebegewicht - von 70 % ausgepreßt. Nach 3 min langem Trocknen bei 100⁰C wurde das getrocknete Gewebe 30 s lang bei 14O⁰C behandelt. Hierauf wurde die Oberfläche des Florgewebes in einem einzigen Durchgang auf einer Walzen-Schmirgelmaschine mit Sand- bzw. Schmirgelpapier der Körnung 100 angeschmirgelt und sodann gebürstet.

Die auf diese Weise hergestellten angerauhten bzw. Florgewebe besaßen sämtlich ein ausgezeichnetes wildlederartiges Aussehen bei hervorragender Rückformelastizität und überragender Knitterbeständigkeit.

Industrielle Verwertbarkeit

Die Erfindung läßt sich in vorteilhafter Weise für die Herstellung eines angerauhten bzw. Florgewebes als Ersatz für natürliches Wildleder einsetzen. Das erfindungsgemäß hergestellte Florgewebe besitzt einen sehr weichen Griff, ein schön schimmerndes Aussehen sowie einen ausgezeichneten Changiereffekt, ähnlich wie bei natürlichem Wildleder, sowie ausgezeichnete Eigenschaften, wie Rückformelastizität und Knitterbeständigkeit. Das

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erfindungsgemäße wildlederartige Gewebe läßt sich somit vielseitig für Bekleidungsstücke jeder Art sowie für Waren, wie Taschen, Schuhe und Polsterstoffe, verwenden

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Claims (14)

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen, angerauhten bzw. Florgewebes oder -gewirks, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hochdruckstromungsmittel durch ein flüssi'ikeitsdurchlässiges Material oder Element mit wahllos verteilten undurchlässigen Bereichen hindurch in Strahlen auf die Flor(ober)fläche eines angerauhten Gewebes o. dgl. gesprüht wird, dessen Flor aus extra feinen Fasern mit einem Einzelfaser-Feinheitsgrad bzw. -Titer im Bereich von 0,0001 - 0,8 Denier besteht, wobei die Rückseite des Gewebes in fester Berührung mit der Oberfläche eines Wareträgers mit wahllos oder zufallsmäßig verteilter Oberflächenstruktur (random contour variation) gehaltem wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein zylindrischer Wareträger aus Metall benutzt wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein flüssigkeitsdurchlässiges Element mit wahllos verteilten undurchlässigen Bereichen verwendet wird, das ein Offenflächenverhältnis von 10 - 80 % besitzt, indem die Maschen eines Drahtmaschengewebes mit einer Maschenweite von 4,0 - 0,05 mm (5 - 300 mesh) wahllos teilweise verschlossen sind.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Hochdruckströmungsmittel Wasser mit einer Temperatur von 10 - 80⁰C und einem Druck von 1-100 bar (Meßdruck) verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Hochdruckströmungsmittel (Wasser-)Dampf mit einer Temperatur von 120 «- 18O⁰C und einem Druck von 1-6 bar

(Meßdruck) verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Hochdruckströmungsmittel aus einer Entfernung von 0,5 - 30 cm von der FLoroberfläche des angerauhten Gewebes auf dieses aufgesprüht wird.

7. Verfahren zur Herstellung eines wildlederartigen, angerauhten bzw. Florgewebes oder -gewirks, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hochdruckströmungsmittel durch ein flüssigkeitsdurchlässiges Material oder Element mit wahllos verteilten undurchlässigen Bereichen hindurch in Strahlen auf die Flor(ober)fläche eines angerauhten Gewebes o.dgl. gesprüht wird, dessen Flor aus extra feinen Fasern mit einem Einzelfaser-Feinheitsgrad bzw. -Titer im Bereich von 0,0001 - 0,8 Denier besteht, wobei die Rückseite des Gewebes in fester Berührung mit der Oberfläche eines Wareträgers mit wahllos oder zufallsmäßig verteilter * Oberflächenstruktur (random contour variation) gehalten

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wird, und daß auf das angerauhte Gewebe anschließend ein elastisches Polymeres aufgetragen wird.

8. /erfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß iie Menge des aufzutragenden elastischen Polymeren (auf Trockengewichtsbasis) 1-50 Gew.-%, bezogen auf Gewebegewicht, beträgt.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Polyurethan als elastisches Polymeres angewandt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf das angerauhte Gewebe ein wärmeaktivierbares Urethan-Vorpolymeres mit einem oder mehreren isolierten, durch Bisulfite blockierten Isocyanatresten oder -gruppen in Fom einer wässrigen Lösung oder einer .wässrigen Emulsion aufgetragen wird und daß das Gewebe sodann zur Bildung von Polyurethan in ihm einer Wärmebehandlung bei 100 - 180⁰C unterworfen wird.

11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den vorangehenden Ansprüchen, gekennzeichnet durch einen Wareträger (16) zur Führung des angerauhten Gewebes (26), während es in fester Berührung mit seiner Oberfläche gehalten wird, die eine Oberflächenstruktur aus wahllos oder zufallsmäßig verteilten Erhebungen und Vertiefungen besitzt, durch über dem Wareträger angeordnete Strahl-Düsen (14) zuia Aufsprühen eines Hochdruckströmungsmittels auf das Gewebe und durch ein zwischen dem Wareträger und den Düsen angeordnetes, flüssigkeitsdurchlässiges Material oder Element

(2) mit teilweise und wahllos verteilten, undurchlässigen Bereichen (30), um die Strahlen des Hochdruckströmungsmittels in wahlloser Verteilung auf das Gewebe au^treffen zu lassen.

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12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Wareträger (16) ein zylindrischeis, drehbares Element aus Metall ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssigkeitsdurchlässige Element (2) ein drehbares, zylindrisches Element aus einem Drahtmaschengewebe mit einer Maschenweite von 4,0 - 0,05 mm (5 - 300 mesh) ist, dessen Maschen in wahlloser bzw. zufallsmäßiger Verteilung teilweise geschlossen sind, so daß das Element ein Offenflächenverhältnis von 10 - 80 % besitzt.

14. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen (14) zum Aufsprühen eines Hochdruckströmungsmittels auf das angerauhte Gewebe im Inneren des zylindrischen, flüssigkeitsdurchlässigen Elements (2) angeordnet sind.

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