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Die Erfindung betrifft eine Walze für einen Farbroller sowie einen Farbroller.
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Eine solche Walze bzw. ein Farbroller sind beispielsweise aus der
EP 1 705 270 A2 bekannt. Dabei umfasst die Walze einen Walzenkörper und einen an dessen Mantelfläche angebrachten Belag zum Aufnehmen und Übertragen von Farbe. Nach dem Stand der Technik ist es allgemein bekannt, dass der Belag aus einem Lammfell, einem Kunstfell, aus Velours, Schaumstoff oder dgl. hergestellt ist.
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Die bekannten Beläge haben den Nachteil, dass ein Verhältnis einer ersten Menge an im Belag aufgenommener Farbe und einer nachfolgend vom Belag auf einen zu beschichtenden Körper übertragenen zweiten Menge an Farbe nicht besonders hoch ist. D.h. beim Übertragen der Farbe auf den zu beschichtenden Körper verbleibt eine relativ große Menge an Farbe im Belag. Infolgedessen ist das Auftragen von Farbe mittels eines Farbrollers unter Verwendung herkömmlicher Beläge nicht besonders effektiv.
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Die Druckschrift
DE 24 37 918 A1 beschreibt die Herstellung von Garnen nach dem sogenannten „Knit-de-Knit“-Verfahren. Dazu wird das Garn zunächst zu einer Maschenware verarbeitet, die gegebenenfalls gefärbt oder bedruckt und anschließend wieder aufgezogen wird, wodurch ein gekräuseltes Garn entsteht.
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In dem Dokument
DE 698 24 184 T2 wird ein Polgewebe beschrieben. Als Polgewebe bezeichnet man dreidimensionale Gewebe, die neben Kettfäden und Schussfäden senkrecht dazu verlaufende Polfäden bzw. Polgarne besitzen. Eine Variante eines derartigen Polgewebes sieht die Verwendung von Polgarnen vor, die nach dem „Knit-de-Knit“-Verfahren hergestellt sind und als KDK-Garne bezeichnet werden.
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Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile nach dem Stand der Technik zu beseitigen. Es sollen insbesondere eine Walze für einen Farbroller sowie ein Farbroller angegeben werden, mit denen ein Übertragen von im Belag aufgenommener Farbe mit verbesserter Effizienz möglich ist. Nach einem weiteren Ziel der Erfindung soll die Walze möglichst einfach und kostengünstig herstellbar sein.
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Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Patenansprüche 1 und 7 gelöst. Zweckmäßige Ausgestaltungen ergeben sich aus den Merkmalen der abhängigen Patentansprüche.
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Nach Maßgabe der Erfindung wird vorgeschlagen, dass der Belag zumindest teilweise aus einem KDK-Garn gebildet ist. - Damit kann überraschenderweise die zweite Menge an übertragener Farbe im Verhältnis zur ersten Menge an im Belag aufgenommener Farbe erheblich erhöht werden. Mit der vorgeschlagenen Walze kann Farbe auf einen zu beschichtenden Gegenstand mit verbesserter Effizienz aufgetragen werden.
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Unter dem Begriff „KDK-Garn“ wird ein sogenanntes Knit De-Knit Garn verstanden. Es handelt sich dabei im Sinne der vorliegenden Erfindung um ein aus einem Polymer hergestelltes Garn mit einer Textur, welche aus aufeinanderfolgenden U-förmigen oder wellenförmigen Windungen bzw. Schlaufen gebildet ist. Ein KDK-Garn wird derzeit hergestellt, indem aus einem Garn zunächst mittels einer Stickmaschine ein Gestrick hergestellt wird. Das Gestrick kann beispielsweise mittels einer Rundstrickmaschine hergestellt werden. Anschließend wird die Textur des gestrickten Garns thermisch fixiert. Das kann beispielsweise durch eine Behandlung mittels Heißdampf erfolgen. Danach wird das Gestrick wieder aufgelöst. Das so gebildete KDK-Garn zeichnet sich dadurch aus, dass es eine Vielzahl aufeinanderfolgender U-förmiger oder wellenförmiger Windungen aufweist.
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Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung ist das KDK-Garn aus einem der folgenden Materialien hergestellt: Polyester, Nylon, Polyamid, Polypropylen. Die vorgenannten Materialien eignen sich besonders gut zur Herstellung von KDK-Garnen mit einer hohen Formstabilität. Eine hohe Formstabilität zeichnet sich dadurch aus, dass die aus den aufeinanderfolgenden U-förmigen Windungen gebildete Textur des KDK-Garns auch bei mechanischer Beanspruchung langandauernd erhalten bleibt. Abgesehen davon sind die vorgenannten Materialien im Wesentlichen resistent gegen Lösungsmittel, welche üblicherweise zum Verdünnen von Farben verwendet werden. Schließlich sind die vorgeschlagenen Materialien kostengünstig verfügbar.
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Das KDK-Garn ist aus einer Vielzahl von Fasern gebildet, welche aus den vorgenannten Polymermaterialen hergestellt sein können. Insbesondere kann das KDK-Garn aus sogenannten Mikrofasern hergestellt werden. Es handelt sich dabei um Fasern mit einem mittleren Durchmesser im Bereich von 2 bis 10 µm, vorzugsweise 3 bis 9 µm, vorzugsweise 4 bis 6 µm. Derartige Mikrofasern sind vorzugsweise aus Polyester gebildet.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung weist das KDK-Garn ein Denier-Gewicht im Bereich von 20 bis 2400, vorzugsweise 120 bis 1800, besonders bevorzugt 200 bis 800, auf. Der Begriff „Denier-Gewicht“ wird zur Bezeichnung des Gewichts von KDK-Garnen verwendet. Dabei gilt für das Denier-Gewicht (den)
1 den = 1 Gramm pro 9.000 Meter.
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KDK-Garne mit den vorgeschlagenen Denier-Gewichten eigenen sich besonders gut - je nach Konsistenz und/oder Art der aufzutragen Farbe - zur Herstellung eines Belags für einen Farbroller.
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Des Weiteren hat es sich als zweckmäßig erwiesen, dass das KDK-Garn 300 bis zu 800 U-förmige Windungen pro Meter aufweist. Der aus dem KDK-Garn gebildete Belag weist zweckmäßigerweise eine Dicke im Bereich von 3 bis 15 mm auf. Dabei kann das KDK-Garn zweckmäßigerweise in einer gewebten Schicht, einem Vlies oder dgl. gehalten sein, welche mit der Mantelfläche des Walzenkörpers verklebt oder verschweißt ist.
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Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist der Walzenkörper zum Aufstecken auf den Bügel ausgebildet. Indem der Walzenkörper zum Aufstecken auf den Bügel ausgebildet ist, lässt sich schnell und einfach eine verschlissene Walze gegen eine neue Walze austauschen.
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Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch einen Farbroller gelöst, bei dem auf einem Bügel eine erfindungsgemäße Walze drehbar gehalten ist. Dabei kann die Walze dauerhaft auf dem Bügel fixiert sein. Sie kann aber auch auf den Bügel aufsteckbar sein.
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Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine schematische perspektivische Ansicht eines Farbrollers,
- 2 eine Schnittansicht gemäß der Schnittlinie A-A- in 1,
- 3 eine schematische Schnittansicht durch einen Abschnitt eines ersten Belags und,
- 4 eine schematische Schnittansicht durch einen Abschnitt eines zweiten Belags.
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1 zeigt schematisch einen Farbroller, bei dem auf einem geraden Abschnitt eines gebogenen Bügels 1 eine allgemein mit dem Bezugszeichen 2 bezeichnete Walze drehbar aufgenommen ist. Mit dem Bezugszeichen 3 ist ein am Bügel 1 vorgesehener Griff bezeichnet.
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Wie insbesondere aus 2 ersichtlich ist, weist die Walze 2 einen, vorzugsweise aus Kunststoff hergestellten, Walzenkörper 4 auf, in dessen Zentrum eine Aufnahme 5 zum drehbaren Befestigen des Walzenkörpers 4 am geraden Abschnitt des Bügels 1 vorgesehen ist. Auf einer Mantelfläche 6 ist ein allgemein mit Bezugszeichen 7 bezeichneter Belag befestigt. Der Belag 7 weist KDK-Garn 8 auf, welches sich im Wesentlichen radial von der Mantelfläche 6 erstreckt. Der Belag weist zweckmäßigerweise eine Dicke D im Bereich von 3 bis 15 mm auf.
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Die 3 und 4 zeigen schematisch Ausschnitte aus einem ersten und einem zweiten Belag. Bei dem in 3 gezeigten ersten Belag ist das KDK-Garn 8 in einer Trägerschicht 9 gehalten, welche aus einem Gewebe oder einem Vlies gebildet sein kann. Der erste Belag kann beispielsweise im Tuft-Verfahren hergestellt werden. Bei dem ersten Belag werden die sich von der Trägerschicht 9 erstreckenden Schlaufen geschnitten, so dass das KDK-Garn 8 freie Enden aufweist.
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Bei dem in 4 gezeigten zweiten Belag sind die sich von der Trägerschicht 9 erstreckenden Schlaufen aus dem KDK-Garn 8 nicht geschnitten. Auch der zweite Belag kann im Tuft-Verfahren hergestellt sein.
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Der Belag kann selbstverständlich auch auf andere Weise hergestellt werden. Beispielsweise ist es denkbar, den Belag, vorzugsweise ausschließlich, aus dem KDK-Garn, z. B. nach Art eines Schlauchs im Rundstrickverfahren herzustellen. Ferner ist es denkbar, nur einen Teil des Belags durch ein KDK-Garn zu bilden. Ein anderer Teil des Belags kann beispielsweise durch langgestreckte Fasern und/oder ein Garn ohne Textur gebildet sein. Es ist auch denkbar, das KDK-Garn 8 unmittelbar, d.h. ohne das Vorsehen einer Trägerschicht 9, auf der Mantelfläche 6 zu fixieren. Die Fixierung kann mittels Kleben oder Schweißen erfolgen.
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Die folgende Tabelle gibt das Ergebnis von Vergleichsversuchen wieder. Es sind jeweils Farbroller mit Walzenkörpern identischer Geometrie verwenden worden. Die Walzenkörper sind mit unterschiedlichen Belägen versehen gewesen. Es wurden aus KDK-Garnen gebildete Beläge mit Belägen verglichen, welche aus herkömmlichen Garnen gebildet waren.
| Walze | Belag | Gewicht [g] ohne Farbe | Gewicht [g] mit Farbe | Gewicht [g] nach Farbübertrag | Gewicht [g] der übertragenen Farbe |
| black cap 2 | KDK-Garn | 437,63 | 608,00 | 485,45 | 122,55 |
| black cap | KDK-Garn | 437,38 | 599,42 | 486,54 | 112,88 |
| white cap | KDK-Garn | 437,40 | 593,03 | 490,40 | 102,63 |
| beige cap | KDK-Garn | 435,33 | 575,00 | 477,15 | 97,85 |
| red cap | KDK-Garn | 436,90 | 565,75 | 486,99 | 78,76 |
| green cap | KDK-Garn | 435,10 | 555,59 | 481,12 | 74,47 |
| spandauer | herkömmliches Garn | 422,45 | 572,70 | 500,58 | 72,12 |
| hindu | herkömmliches Garn | 423,61 | 533,72 | 468,42 | 65,30 |
| ritmo 22 | herkömmliches Garn | 448,47 | 544,37 | 510,36 | 34,01 |
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Wie aus der obigen Tabelle ersichtlich ist, zeigen sämtliche Beläge, welche unter Verwendung von KDK-Garn hergestellt worden sind, ein höheres Gewicht an übertragener Farbe. Im Vergleich zu herkömmlichen Walzen konnte das Gewicht an übertragener Farbe bis zum 4-Fachen gesteigert werden.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Bügel
- 2
- Walze
- 3
- Griff
- 4
- Walzenkörper
- 5
- Aufnahme
- 6
- Mantelfläche
- 7
- Belag
- 8
- KDK-Garn
- 9
- Trägerschicht
- D
- Dicke
