EP3725423B1 - Walze für farbroller und farbroller - Google Patents

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EP3725423B1
EP3725423B1 EP20161210.8A EP20161210A EP3725423B1 EP 3725423 B1 EP3725423 B1 EP 3725423B1 EP 20161210 A EP20161210 A EP 20161210A EP 3725423 B1 EP3725423 B1 EP 3725423B1
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EP
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roller
yarn
paint
covering
kdk
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Kit-Ching Chan
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Good Projects Ltd
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Good Projects Ltd
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05C17/00—Hand tools or apparatus using hand held tools, for applying liquids or other fluent materials to, for spreading applied liquids or other fluent materials on, or for partially removing applied liquids or other fluent materials from, surfaces
    • B05C17/02—Rollers ; Hand tools comprising coating rollers or coating endless belts
    • B05C17/0207—Rollers ; Hand tools comprising coating rollers or coating endless belts characterised by the cover, e.g. cover material or structure, special surface for producing patterns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/24—Bulked yarns or threads, e.g. formed from staple fibre components with different relaxation characteristics

Definitions

  • the invention relates to a roller for a paint roller and a paint roller.
  • Such a roller or a paint roller are, for example, from EP 1 705 270 A2 famous.
  • the roller comprises a roller body and a covering attached to its lateral surface for absorbing and transferring ink.
  • the covering is made of lambskin, artificial fur, velor, foam or the like.
  • the known coverings have the disadvantage that a ratio of a first quantity of paint absorbed in the covering and a second quantity of paint subsequently transferred from the covering to a body to be coated is not particularly high. This means that when the color is transferred to the body to be coated, a relatively large amount of color remains in the coating. As a result, applying paint with a paint roller using traditional pads is not particularly effective.
  • the object of the invention is to eliminate the disadvantages of the prior art.
  • a roller for a paint roller and a paint roller are to be specified, with which it is possible to transfer paint absorbed in the covering with improved efficiency.
  • the roller should be as simple and inexpensive to produce as possible.
  • the covering is at least partially formed from a KDK yarn. - Surprisingly, the second amount of transferred color in relation to the first amount of in the coating recorded color can be increased significantly. With the proposed roller, paint can be applied to an object to be coated with improved efficiency.
  • KDK yarn means a so-called Knit De-Knit yarn. In the context of the present invention, this is a yarn made from a polymer with a texture formed from successive U-shaped or wavy turns or loops.
  • a KDK yarn is currently produced by first producing a knitted fabric from a yarn using an embroidery machine. The knitted fabric can be produced, for example, using a circular knitting machine. The texture of the knitted yarn is then thermally fixed. This can be done, for example, by treatment using superheated steam. The knitted fabric is then dissolved again.
  • the KDK yarn formed in this way is characterized in that it has a large number of consecutive U-shaped or wavy turns.
  • the KDK yarn is made from one of the following materials: polyester, nylon, polyamide, polypropylene.
  • the aforementioned materials are particularly suitable for producing KDK yarns with high dimensional stability.
  • a high degree of dimensional stability is characterized by the fact that the texture of the KDK yarn formed from the successive U-shaped turns is retained for a long time even under mechanical stress.
  • the aforesaid materials are essentially resistant to solvents which are commonly used to thin paints.
  • the proposed materials are available at low cost.
  • the KDK yarn is formed from a multitude of fibers, which can be made from the aforementioned polymer materials.
  • the KDK yarn can be made from so-called microfibers. These are fibers with an average diameter in the range from 2 to 10 ⁇ m, preferably 3 to 9 ⁇ m, preferably 4 to 6 ⁇ m. Such microfibers are preferably formed from polyester.
  • the KDK yarn has a denier weight in the range of 200 to 800.
  • the term "denier weight” is used to denote the weight of KDK yarns.
  • KDK yarns with the proposed denier weights are particularly suitable - depending on the consistency and/or type of paint to be applied - for producing a covering for a paint roller.
  • the KDK yarn has 300 up to 800 U-shaped turns per meter.
  • the covering formed from the KDK yarn expediently has a thickness in the range from 3 to 15 mm.
  • the KDK yarn can expediently be held in a woven layer, a fleece or the like, which is glued or welded to the lateral surface of the roller body.
  • the roller body is designed to be slipped onto the bracket. Because the roller body is designed to be slipped onto the bracket, a worn roller can be quickly and easily exchanged for a new roller.
  • the object is achieved by a paint roller in which a roller according to the invention is rotatably held on a bracket.
  • the roller can be permanently fixed on the bracket. However, it can also be plugged onto the bracket.
  • Fig. 12 shows schematically a paint roller in which on a straight portion of a curved bracket 1 a roller, generally designated by the reference numeral 2, is rotatably received.
  • Reference numeral 3 designates a handle provided on the bracket 1 .
  • the roller 2 has a roller body 4, preferably made of plastic, in the center of which there is a receptacle 5 for rotatably fastening the roller body 4 to the straight section of the bracket 1.
  • a cover generally designated by reference numeral 7 is attached on a lateral surface 6, a cover generally designated by reference numeral 7 is attached.
  • the covering 7 has KDK yarn 8 which extends essentially radially from the lateral surface 6 .
  • the covering expediently has a thickness D in the range from 3 to 15 mm.
  • the Figures 3 and 4 show schematic sections of a first and a second covering.
  • the first covering shown is the KDK yarn 8 held in a carrier layer 9, which can be formed from a woven fabric or a fleece.
  • the first covering can be produced, for example, using the tufting process.
  • the loops extending from the carrier layer 9 are cut so that the KDK yarn 8 has free ends.
  • the loops extending from the carrier layer 9 and made of the KDK yarn 8 are not cut.
  • the second covering can also be produced using the tufting process.
  • the covering can of course also be produced in other ways.
  • the covering preferably exclusively, from the KDK yarn, z. B. in the manner of a tube in the circular knitting process.
  • Another part of the covering can be formed, for example, by elongate fibers and/or a yarn without a texture.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Walze für einen Farbroller sowie einen Farbroller.
  • Eine solche Walze bzw. ein Farbroller sind beispielsweise aus der EP 1 705 270 A2 bekannt. Dabei umfasst die Walze einen Walzenkörper und einen an dessen Mantelfläche angebrachten Belag zum Aufnehmen und Übertragen von Farbe. Nach dem Stand der Technik ist es allgemein bekannt, dass der Belag aus einem Lammfell, einem Kunstfell, aus Velours, Schaumstoff oder dgl. hergestellt ist.
  • Das Dokument US 4 191 792 A offenbart eine Walze für einen Farbroller mit einem KDK-Garn.
  • Die bekannten Beläge haben den Nachteil, dass ein Verhältnis einer ersten Menge an im Belag aufgenommener Farbe und einer nachfolgend vom Belag auf einen zu beschichtenden Körper übertragenen zweiten Menge an Farbe nicht besonders hoch ist. D.h. beim Übertragen der Farbe auf den zu beschichtenden Körper verbleibt eine relativ große Menge an Farbe im Belag. Infolgedessen ist das Auftragen von Farbe mittels eines Farbrollers unter Verwendung herkömmlicher Beläge nicht besonders effektiv.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile nach dem Stand der Technik zu beseitigen. Es sollen insbesondere eine Walze für einen Farbroller sowie ein Farbroller angegeben werden, mit denen ein Übertragen von im Belag aufgenommener Farbe mit verbesserter Effizienz möglich ist. Nach einem weiteren Ziel der Erfindung soll die Walze möglichst einfach und kostengünstig herstellbar sein.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der Patenansprüche 1 und 5 gelöst.
  • Zweckmäßige Ausgestaltungen ergeben sich aus den Merkmalen der abhängigen Patentansprüche.
  • Nach Maßgabe der Erfindung wird vorgeschlagen, dass der Belag zumindest teilweise aus einem KDK-Garn gebildet ist. - Damit kann überraschenderweise die zweite Menge an übertragener Farbe im Verhältnis zur ersten Menge an im Belag aufgenommener Farbe erheblich erhöht werden. Mit der vorgeschlagenen Walze kann Farbe auf einen zu beschichtenden Gegenstand mit verbesserter Effizienz aufgetragen werden.
  • Unter dem Begriff "KDK-Garn" wird ein sogenanntes Knit De-Knit Garn verstanden. Es handelt sich dabei im Sinne der vorliegenden Erfindung um ein aus einem Polymer hergestelltes Garn mit einer Textur, welche aus aufeinanderfolgenden U-förmigen oder wellenförmigen Windungen bzw. Schlaufen gebildet ist. Ein KDK-Garn wird derzeit hergestellt, indem aus einem Garn zunächst mittels einer Stickmaschine ein Gestrick hergestellt wird. Das Gestrick kann beispielsweise mittels einer Rundstrickmaschine hergestellt werden. Anschließend wird die Textur des gestrickten Garns thermisch fixiert. Das kann beispielsweise durch eine Behandlung mittels Heißdampf erfolgen. Danach wird das Gestrick wieder aufgelöst. Das so gebildete KDK-Garn zeichnet sich dadurch aus, dass es eine Vielzahl aufeinanderfolgender U-förmiger oder wellenförmiger Windungen aufweist.
  • Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung ist das KDK-Garn aus einem der folgenden Materialien hergestellt: Polyester, Nylon, Polyamid, Polypropylen. Die vorgenannten Materialien eignen sich besonders gut zur Herstellung von KDK-Garnen mit einer hohen Formstabilität. Eine hohe Formstabilität zeichnet sich dadurch aus, dass die aus den aufeinanderfolgenden U-förmigen Windungen gebildete Textur des KDK-Garns auch bei mechanischer Beanspruchung langandauernd erhalten bleibt. Abgesehen davon sind die vorgenannten Materialien im Wesentlichen resistent gegen Lösungsmittel, welche üblicherweise zum Verdünnen von Farben verwendet werden. Schließlich sind die vorgeschlagenen Materialien kostengünstig verfügbar.
  • Das KDK-Garn ist aus einer Vielzahl von Fasern gebildet, welche aus den vorgenannten Polymermaterialen hergestellt sein können. Insbesondere kann das KDK-Garn aus sogenannten Mikrofasern hergestellt werden. Es handelt sich dabei um Fasern mit einem mittleren Durchmesser im Bereich von 2 bis 10 µm, vorzugsweise 3 bis 9 µm, vorzugsweise 4 bis 6 µm. Derartige Mikrofasern sind vorzugsweise aus Polyester gebildet.
  • Nach Maßgabe der Erfindung weist das KDK-Garn ein Denier-Gewicht im Bereich von 200 bis 800, auf. Der Begriff "Denier-Gewicht" wird zur Bezeichnung des Gewichts von KDK-Garnen verwendet. Dabei gilt für das Denier-Gewicht (den) 1 den = 1 Gramm pro 9.000 Meter.
  • KDK-Garne mit den vorgeschlagenen Denier-Gewichten eigenen sich besonders gut - je nach Konsistenz und/oder Art der aufzutragen Farbe - zur Herstellung eines Belags für einen Farbroller.
  • Nach Maßgabe der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das KDK-Garn 300 bis zu 800 U-förmige Windungen pro Meter aufweist. Der aus dem KDK-Garn gebildete Belag weist zweckmäßigerweise eine Dicke im Bereich von 3 bis 15 mm auf. Dabei kann das KDK-Garn zweckmäßigerweise in einer gewebten Schicht, einem Vlies oder dgl. gehalten sein, welche mit der Mantelfläche des Walzenkörpers verklebt oder verschweißt ist.
  • Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung ist der Walzenkörper zum Aufstecken auf den Bügel ausgebildet. Indem der Walzenkörper zum Aufstecken auf den Bügel ausgebildet ist, lässt sich schnell und einfach eine verschlissene Walze gegen eine neue Walze austauschen.
  • Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe durch einen Farbroller gelöst, bei dem auf einem Bügel eine erfindungsgemäße Walze drehbar gehalten ist. Dabei kann die Walze dauerhaft auf dem Bügel fixiert sein. Sie kann aber auch auf den Bügel aufsteckbar sein.
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische perspektivische Ansicht eines Farbrollers,
    Fig. 2
    eine Schnittansicht gemäß der Schnittlinie A-A- in Fig. 1,
    Fig. 3
    eine schematische Schnittansicht durch einen Abschnitt eines ersten Belags und,
    Fig. 4
    eine schematische Schnittansicht durch einen Abschnitt eines zweiten Belags.
  • Fig. 1 zeigt schematisch einen Farbroller, bei dem auf einem geraden Abschnitt eines gebogenen Bügels 1 eine allgemein mit dem Bezugszeichen 2 bezeichnete Walze drehbar aufgenommen ist. Mit dem Bezugszeichen 3 ist ein am Bügel 1 vorgesehener Griff bezeichnet.
  • Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, weist die Walze 2 einen, vorzugsweise aus Kunststoff hergestellten, Walzenkörper 4 auf, in dessen Zentrum eine Aufnahme 5 zum drehbaren Befestigen des Walzenkörpers 4 am geraden Abschnitt des Bügels 1 vorgesehen ist. Auf einer Mantelfläche 6 ist ein allgemein mit Bezugszeichen 7 bezeichneter Belag befestigt. Der Belag 7 weist KDK-Garn 8 auf, welches sich im Wesentlichen radial von der Mantelfläche 6 erstreckt. Der Belag weist zweckmäßigerweise eine Dicke D im Bereich von 3 bis 15 mm auf.
  • Die Fig. 3 und 4 zeigen schematisch Ausschnitte aus einem ersten und einem zweiten Belag. Bei dem in Fig. 3 gezeigten ersten Belag ist das KDK-Garn 8 in einer Trägerschicht 9 gehalten, welche aus einem Gewebe oder einem Vlies gebildet sein kann. Der erste Belag kann beispielsweise im Tuft-Verfahren hergestellt werden. Bei dem ersten Belag werden die sich von der Trägerschicht 9 erstreckenden Schlaufen geschnitten, so dass das KDK-Garn 8 freie Enden aufweist.
  • Bei dem in Fig. 4 gezeigten zweiten Belag sind die sich von der Trägerschicht 9 erstreckenden Schlaufen aus dem KDK-Garn 8 nicht geschnitten. Auch der zweite Belag kann im Tuft-Verfahren hergestellt sein.
  • Der Belag kann selbstverständlich auch auf andere Weise hergestellt werden. Beispielsweise ist es denkbar, den Belag, vorzugsweise ausschließlich, aus dem KDK-Garn, z. B. nach Art eines Schlauchs im Rundstrickverfahren herzustellen. Ferner ist es denkbar, nur einen Teil des Belags durch ein KDK-Garn zu bilden. Ein anderer Teil des Belags kann beispielsweise durch langgestreckte Fasern und/oder ein Garn ohne Textur gebildet sein. Es ist auch denkbar, das KDK-Garn 8 unmittelbar, d.h. ohne das Vorsehen einer Trägerschicht 9, auf der Mantelfläche 6 zu fixieren. Die Fixierung kann mittels Kleben oder Schweißen erfolgen.
  • Die folgende Tabelle gibt das Ergebnis von Vergleichsversuchen wider. Es sind jeweils Farbroller mit Walzenkörpern identischer Geometrie verwenden worden. Die Walzenkörper sind mit unterschiedlichen Belägen versehen gewesen. Es wurden aus KDK-Garnen gebildete Beläge mit Belägen verglichen, welche aus herkömmlichen Garnen gebildet waren.
    Walze Belag Gewicht [g] ohne Farbe Gewicht [g] mit Farbe Gewicht [g] nach Farbübertrag Gewicht [g] der übertragenen Farbe
    black cap 2 KDK-Garn 437,63 608,00 485,45 122,55
    black cap KDK-Garn 437,38 599,42 486,54 112,88
    white cap KDK-Garn 437,40 593,03 490,40 102,63
    beige cap KDK-Garn 435,33 575,00 477,15 97,85
    red cap KDK-Garn 436,90 565,75 486,99 78,76
    green cap KDK-Garn 435,10 555,59 481,12 74,47
    spandauer herkömmliches Garn 422,45 572,70 500,58 72,12
    hindu herkömmliches Garn 423,61 533,72 468,42 65,30
    ritmo 22 herkömmliches Garn 448,47 544,37 510,36 34,01
  • Wie aus der obigen Tabelle ersichtlich ist, zeigen sämtliche Beläge, welche unter Verwendung von KDK-Garn hergestellt worden sind, ein höheres Gewicht an übertragener Farbe. Im Vergleich zu herkömmlichen Walzen konnte das Gewicht an übertragener Farbe bis zum 4-Fachen gesteigert werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Bügel
    2
    Walze
    3
    Griff
    4
    Walzenkörper
    5
    Aufnahme
    6
    Mantelfläche
    7
    Belag
    8
    KDK-Garn
    9
    Trägerschicht
    D
    Dicke

Claims (5)

  1. Walze (2) für Farbroller, umfassend einen an einem Bügel (1) anbringbaren Walzenkörper (4), an dessen Mantelfläche (6) ein Belag (7) zum Aufnehmen und Übertragen von Farbe angebracht ist, wobei der Belag (7) zumindest teilweise aus einem KDK-Garn (8) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das KDK-Garn (8) ein Denier-Gewicht im Bereich von 200 bis 800 und 300 bis 800 U-förmige oder wellenförmige Windungen pro Meter aufweist.
  2. Walze (2) nach Anspruch 1, wobei das KDK-Garn (8) aus einem der folgenden Materialien hergestellt ist: Polyester, Nylon, Polyamid, Polypropylen.
  3. Walze (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Belag (7) eine Dicke (D) im Bereich von 3 bis 15 mm aufweist.
  4. Walze (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Walzenkörper (4) zum Aufstecken auf den Bügel (1) ausgebildet ist.
  5. Farbroller, bei dem auf einem Bügel (1) eine Walze (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche drehbar gehalten ist.
EP20161210.8A 2019-04-05 2020-03-05 Walze für farbroller und farbroller Active EP3725423B1 (de)

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