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Einfach- oder Doppeldruckpresse zum Anstauchen der Köpfe an Bolzen-
oder Nietwerkstücke Bei den bekannten Kopfstauchpressen mit geschlossener Matrize
wird zumeist eine einzelne Drahtader abgeschnitten, das abgeschnittene Drahtstück
durch Messer und Haltefinger zur Stauchmitte des Gesenkes gebracht und dort mit
oder ohne Einklopfer von vorn in die feststehende, geschlossene Stauchmatrize eingeführt.
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Ferner ist vorgeschlagen worden, gleichzeitig zwei Werkstücke von
zwei in die iMaschine eingefiihrten Drähten abzuschneiden, vor die Matrize zu bringen
und mit Köpfen zu versehen, wobei diese gleichzeitige Fertigung während einer Umdrehung
der Antriebsachse erfolgt. und schließlich ist vorgeschlagen worden, zwei oder mehr
Drähte von hinten gleichzeitig vorzubringen und durch Hochgehen des Backenlagers
abzuschneiden, um gemeinsam vor eine Reihe von Preßstempeln gebracht zu werden.
Dabei muß aber die Drahteinführung warten, bis die Bolzen ausgestoßen, der Ausstoßer
zurückgegangen und der Abschneideschieber wieder heruntergegangen ist, wodurch viel
Zeit verlorengeht.
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Dürch die Erfindung wird eine Einfach- oder Doppeldruckpresse zum
Anstauchen der Köpfe an Bolzen- oder Nietwerkstücken geschaffen, die ebenfalls durch
quer zur Vorschubrichtung bewegliche, einteilige Matrizen von zwei parallel zur
verlängerten Stempelachse oder -ebene absatzweise
von rückwärts
her ` züge#führteri Werkstangen abgeschnitten werden, bei der jedoch die Drähte
oder Werkstangen wechselweise in die Matrizen eingeführt werden. Die Zeit für das-Zurückgehen
des bei den gebräuchlichen Nietenpressen benutzten Transportschiebers aus dem Bereich
des Stauch- _ ;Stempels- : wird durch das wechselweise Zuführen der Trahtstangen
eingespart und kann somit zum Erhöhen der Stückzahl ausgenutzt werden. Das Werkzeug
fällt einfacher aus, weil die besonderen Transportvorrichtungen fortfallen, was
eine. erhebliche Werkstoffersparnis an der .Maschine bedeutet. Da ferner jeweilig
die Maschine nur den Preßdruck für eine Kopfstauchung aufzunehmen braucht, so kann
sie einfacher und nur halb so stark gebaut v#erden wie eine Maschine für zwei gleichzeitige
Kopfstauchungen. Die Niete selbst können mit größeren Köpfen durch - Vor- und Fertigstauchen
in normaler Weise durch Heben und Senken des Stempelschlittens und Verdoppelung
der Kurbelhübe hergestellt werden; ferner auch langschäftige Niete, weil sowohl
das Einführen in die ,Matrize als auch das Ausstoßen der fertigen langen Niete seitlich
vom Stempel erfolgt," und zwar gleichzeitig mit dem Stauchen des Kopfes an .den
anderen, alsdann in 'der Mitte liegenden Draht, wie aus Beschreibung und Zeichnung
ersichtlich. Da alle Köpfe- mit nur ein und demselben Preß--. Stempel hergestellt
@ werden, so fallen sie völlig gleich aus.
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Die zwei Drahtadern bzw. Stangen werden ivecliselweise vorgebracht
und zwei hin und her bewegten oder geschwenkten Stauchmatrizen von der Rückseite
her zugeführt. Auf Grund der besonderen Anordnung und durch die Bewegung der Stauchmatrizen
wird von hinter ihnen gelagerten Abschermessern zunächst das.. eine eingeführte
Drahtstück abgeschert und der Stauchmitte zugeführt, wo es dann durch einen Ausstoßstift
od. dgl. zum ,Kopfanstauchen vorgestoßen und durch den Preßstempel aasgestaucht
wird. Gleichzeitig mit dem Anstauchen des Drahtabschnittes der ersten Werkstange
wird die zweite Drahtader oder Werkstange in die andere-Stauchmatrize zum Abscheren
eingeschoben. Das 'Abschneiden der Werkstücke von den Werkstangen erfolgt dadurch,
daß quer bewegbare, zunächst mit den Werkstangenzuführbüchsen in Deckung gebrachte
einteilige Stauchmatrizen mit- den in sie, eingeführten Werkstangenenden durch seitliche
Verschiebung mit der- Stempelachse oder -ebene in Deckung gebracht werden.
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Das fertiggestauchte Drahtstück in der ersten Stäuchmatrize wird dann
durch das nach dem Kopfanstauchen erfolgende Rückbewegen der quer bewegbaren Stauchmatrizen
wieder vor die erste Drahtzuführung gebracht und durch die erneut vorstoßende I5rahtzuführvörrichtung
aus der Stauchmatrize ausgestoßen. Gleichzeitig wird durch -diese Seitwärtsbewegung
der Stauchmafrizen die zweiteDrahtader abgeschext und der Stauchmitte zugeführt.
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Durch diese Anordnung und dieses Arbeitsverfahren ist es möglich,
eine bedeutend höhere Leistung -der (Maschine bei geringerem Gewicht und Kraftbedarf
zu erzielen.
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In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt.
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Abb. i ist eine Seitenansicht der .Maschine, teilweise im Schnitt;
Äbb. 2 ist eine Draufsicht, die das Backenlager im Schnitt zeigt; Abb.3 und 4 zeigen
die gleiche Schnittansicht des Backenlagers in vergrößertem Maßstab, wobei Abb:
3 die Stellung des Schiebers zum Einführen der Drahtader a, Abb. 4 diejenige zum
Einführen der Drahtader b zeigt.
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Das Backenlager mit den Zweifachdurchführungen ist mit i bezeichnet,
z ist der Matrizenschieber, 3 und 4 sind quer bewegbare, geschlossene Preß- oder
Stauchmatrizen, 5 und 6 dahinter befindliche, mit diesen Matrizen bewegbare Abschermesser,
7 und 8 die feststehenden Gegenschermesser, 9 der Ausstoßstift, io der ;Kopfpreßstempel,
ii der Drahtvorführschlitten, 12 und 13 einstellbare Durchführungen oder
Büchsen zum Nachstellen der festen Gegenschermesser 7 und B. Mit dem Drahtvorführschlitten
m können ferner noch Ausstoßstangen 14 und 15 zum Ausstoßen der fertigen Stifte
verbinden sein.
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Die Arbeitsweise der %Maschine ist wie folgt: Die Werkstangenvorschiebevorrichtung
ni wird durch eine in der Zeichnung nicht gezeigte Zugscheibe mit Zugstange bei
jeder Umdrehung der Kurbelwelle i9 vor und zurück, bewegt. Das abwechselnde Einziehen
der Werkstangen selbst wird von den Zangenhebeln bzw. den Nockenscheiben .ri' bewirkt.
Diese sitzen auf der Steuerwelle 18, die gegenüber der Kurbelwelle ig durch Winkelgetriebe
mit i : 2 übersetzt ist. Die hTocleenscheiben n' steuern die Zangenhebel itia und
i ib durch die mit diesen Nockenscheiben i i' zusammenwirkenden Zwischenhebel, wie
in Abb.2 gezeigt. Das abwechselnde Erfassen und Vorschieben erst des einen Werkdrahtes
a und dann des anderen Werkdrahtes b durch die Werkstangenvorschiebevorrichtung
bzw. den Zangenschlitten i i wird dadurch bewirkt, daß bei einer Umdrehung zunächst
der Zangenhebel i ia vor dem Draht a und bei der nächsten Umdrehung der Zangenhebel
i ib vor dem Draht b niedergedrückt wird, so daß dann jedesmal durch den niedergehaltenen
Zangenhebel kein Werkstoff gefaßt und vorgebracht wird. Die beiden Zangenhebel sind,
wie bekannt, am Kopfe mit Meißeln versehen und werden durch Federdruck auf den Draht
gesetzt. Zum Lösen des Meißels vom Draht wird das andere Hebelende entgegen der
Federspannung niedergedrückt.
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Die Werkstangenvorschiebevorrichtung bzw. der Zangenschlitten i i
erfaßt demnach zunächst eine der Werkstangen oder Drahtadern, hier den Draht a (Abb,
g), und führt sie durch die ,Messerbuchse oder Werkstangenzuführbuchse i2 mit dem
feststehenden Gegenschermesser 7 durch das bewegbare Abschermesser 5 und in die
quer bewegbare, geschlossene bzw. einteilige Stauchmatrize 3 ein. Die einteiligen
Stauchmatrizen 3 und 4 mit
den Abschermessern 5 und 6 sind zweckmäßig
in einem hin und her gehenden oder schwenkbaren Maschinenteil 2 gelagert, durch
dessen Rückbewegung von der in die Stauchmatrize 3 eingeführten Drahtader a (Abb.,2
und 3) ein Stück abgeschnitten und zur Stauchmitte in Deckung gebracht wird in die
Stellung nach Abb. 4. Durch diese Bewegung wird auch die Stauchmatrize 4 vor die
Messerbuchse 13 mit dem feststehenden Gegenschermesser 8 in Deckung gesetzt.
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Bei derb weiteren Drehen der Maschine erfaßt nun der Zangen- bzw.
Drahtvorführschlitten ni die Drahtader b auf der anderen Seite des Backenlagers
und führt sie durch die iMesserbuchse ,13 mit dem festen Gegenschermesser 8 durch
das Abschermesser 6 in die quer bewegbare geschlossene Stauchmatrize 4 ein. Gleichzeitig
wird das in die Stauchmatrize in Deckung vor den Stauchstempel io gebrachte Drahtende
a durch den Ausstoß- oder Gegendruckstift 9 (Abb. 2 und 3) ein wenig vorgeschoben,
so weit, daß das zum Kopf zu stauchende Werkstückende aus der iMatrize etwas vorragt,
und zwar in Richtung gegen den Stauchstempel io des Stauch- oder Preßschlittens,
der schon bis nahe vor die Matrize gekommen ist, so daß dieser Stempel ro als Anschlag
für den vorkommenden Drahtstift dienen kann, damit dieser nicht ganz herausgestoßen
werden kann.
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Bei dem weiteren Vorgehen des Stauchschlittens mit dem Stempel io
infolge Drehens der Kurbelwelle i9 wird an dem aus der Stauchmatrize 3 vorstehendem
Drahtstück a in an sich bekannter Weise der Kopf des Bolzens angestaucht (Abb. 3).
Der durch Kurbel gesteuerte Schlitten geht mit dem Stempel io nach der Kopfstauchung
wieder zurück, und gleichzeitig erfolgt der volle Vorschub bzw. das Ausstoßen des
fertigen Bolzens in der bei Nietenpressen bekannten Art durch einen zweiten Hub
des Ausstoßstiftes 9, der von dem durch Nocken oder Exzenter bewegten Schwenkarm
1(6 betätigt wird.
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Der biatrizenschieber oder Schwinghebel 2 rückt nun aus der Stellung
nach Abb.4 wieder in die Ausgangsstellung nach Abb. a und 3 zurück, wodurch das
in die quer bewegbare Stauchmatrize 4 eingeführte Ende derWerkstange oder Drahtader
b abgeschnitten und in die Stauchmitte vor den Stauchstempel io gebracht wird. Alsdann
wird an diesem aus der .Stauchmatrize 4 vorragenden Drahtstück b der Bolzenkopf
.geformt und nach Rückgehen des Stempels io der fertige Bolzen durch den Ausstoß
9 ausgestoßen. Gleichzeitig wird wieder die Drahtader a vorgebracht, und die Vorgänge
wiederholen sich.
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Um nun den Kurbelhub möglichst klein zu halten, wodurch die Arbeitsgeschwindigkeit
weiter gesteigert werden kann, muß der Ausstoßhub auf einen bestimmten Vorschub
begrenzt werden. Dann könnten aber nur entsprechend kürzere Niete vollständig durch
den Ausstoßstift 9 aus der Matrize entfernt werden. Längere Niete würden teilweise
in der Stauchmatrize 3 oder 4 steckenbleiben. Nach dem Rückgang des Ausstoßstiftes
9 werden sie durch die Querbewegung des Matrizenschiebers 2 aus dem Bereich des
Stauchstempels gerückt und bis vor eine der Drahtadern oder Werkstangen
a oder b gebracht. Durch die vorrückende Drahtader oder Werkstange
a oder b gleichzeitig mit deren Einführung in die Stauchmatrize kann dann das endgültige
Ausstoßen des längeren Niets erfolgen.
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Dieses endgültige Ausstoßen kann aber auch durch besondere Ausstoßvorrichtungen
bewirkt werden, die mit dem Drahtvorführschlitten :i,i einstellbar verbunden sein
können, - z. B. durch Stoß -stangenii4 und 1.5 (Abb.-2). Diese Stoßstangen werden
dann zweckmäßig am Stoßende mit einer Nase 14' bzw. 15' versehen, die hinter den
Kopf des aus der Matrize herausragenden Bolzens faßt und somit durch Vorstoßen den
Bolzen am Kopfe herausstößt. Diese Stoßstangen 14 und 15 sind dabei seitlich an
dem vorrückenden Preßstempel io vorbeigeführt, so daß der auszustoßende Bolzen durch
seine Länge den Hub des Stauchschlittens nicht mehr beeinflußt und dieser sehr klein
gehalten werden kann.
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Durch das dargestellte Vorgehen, abwechselnd von zwei Drahtadern,
die zum Herstellen der Bolzen oder Niete erforderlichen Längen durch quer bewegbare
Stauchmatrizen abzuschneiden und der Stauchmitte in Deckung zuzuführen und rückzuführen,
kann eine ganz bedeutend höhere Umlaufgeschwindigkeit als bei den bisher üblichen
und damit eine entsprechend höhere Leistung erzielt werden. Die bisher im Diagramm
der Maschine für das Einsetzen der Drahtstücke und den Rücklauf der Transportwerkzeuge
erforderliche Zeit kann bei gekürztem Hub des Stempelschlittens vollständig zur
Erhöhung der Leistung verwendet werden. Da in der Maschine keine größeren Drücke
oder Kräfte als bisher auftreten, wird ihr Gewicht durch den kleineren Kurbelhub
verringert, so daß zu der erhöhten Leistung noch eine erhebliche Werkstoffersparnis
hinzukommt.
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Selbstverständlich kann diese Presse auch zum Stauchen großer Nieten-
und Bolzenköpfe benutzt werden. Dazu müßte, wie üblich, der Halter für den Stempel
.io mit Vor- und Fertigstauchstempel versehen und in die Stauchlage gehoben bzw.
gesenkt werden, wobei die Kurbel die doppelte Zahl Vorschübe machen müßte.