DE69937810T2 - Einheit zur Teile-Klassifizierung - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Einheit zur Teileklassifizierung zum Handhaben von Teilen, die durch Schneiden und maschinelle Bearbeitung eines Flachmaterials hergestellt wurden, durch ein Handhabungstransportmittel und zum Tragen von einer ersten Position zu einer zweiten Position und zum Klassifizieren.
  • Patent Abstracts of Japan, Band 1998, No 4, 31, Dezember 1998 & JP 10 249559 A offenbart eine Einheit zur Teileklassifizierung, die ein Handhabungstransportmittel zum Tragen von einer ersten Position zu einer zweiten Position umfasst, wobei die Einheit zur Teileklassifizierung folgendes umfasst:
    • – einen Handhabungspositionsberechnungsabschnitt zum Erhalten von Handhabungspositionsinformationen durch Berechnen der Handhabungsposition der Handhabungstransportmittel für die Teile;
    • – einen Teilelageinformationsberechnungsabschnitt zum Berechnen von Lageinformationen in der ersten Position bezüglich der einzelnen Teile auf der Grundlage der Teileforminformationen;
    • – einen Teilelageinformationsspeicherabschnitt zum Speichern der Teilelageinformationen, die durch den Teilelageinformationsberechnungsabschnitt berechnet wurden;
    • – einen Positionierungsinformationsberechnungsabschnitt zum Berechnen von Positionierungsinformationen in der ersten Position des Handhabungstransportmittels für die einzelnen Teile, die zu jeder der Gruppen (Sorte 3, Sorte 2, ...) gehören, auf der Grundlage der durch den Handhabungspositionsinformationsspeicherabschnitt gespeicherten Handhabungspositionsinformationen und der in dem Teilelageinformationsspeicherabschnitt gespeicherten Lageinformationen; und
    • – einen Klassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt, der eine Anweisung zum Erzeugen und Ausgeben eines Klassifizierungsprogramms für die einzelnen Teile enthält, wodurch ein Bewegungspositionierungsbefehl des Handhabungstransportmittels erhalten wird, um die einzelnen Teile auf der Grundlage der Positionierungsinformationen, die durch den Positionierungsinformationsberechnungsabschnitt berechnet wurden, von der ersten Position zu der zweiten Position zu bewegen und mit einen Klassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt, der über mehrere Klassifizierungsinformationsspeicher verfügt.
  • US 4,998,206 A offenbart ein automatisiertes Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Teilen aus Flachmaterial und dergleichen unter Verwendung von mehreren Herstellungsstationen und betrifft eine Technik zum Transportieren eines Werkstücks zwischen verschiedenen Werkzeugmaschinen, wobei eine Transportvorrichtung zu diesem Zweck bereitgestellt wird. Patent Abstracts of Japan, Band 1995, Nr. 08, 29. September 1995 & JP 07 124773 A offenbart ein Verfahren zur Trennung von Teilen und Abfall. Die Teile werden aus einem Flachmetall mit Hilfe eines Lasers herausgeschnitten.
  • Patent Abstracts of Japan, Band 015, Nr. 481 (M-1187), 6. Dezember 1991 & JP 03 205223 A offenbart eine Förderanlage zur Abholung benötigter Werkstücke aus mehreren Lagermaschinen. Patent Abstracts of Japan, Band 008, Nr. 043 (M-279), 24. Februar 1984 & JP 58 199659 A offenbaren ein Verfahren und eine Vorrichtung zur schnellen, genauen und sicheren Ausführung des gesamten Arbeitsvorgangs durch einen Roboter, indem ein vorgegebenes Merkmal an einem vorgegebenen Platz im Voraus gespeichert wird. US 5,450,333 A betrifft eine Schneidemaschine und ein Verfahren zur Aufnahme von Werkstücken für diese Maschine.
  • In einer herkömmlichen Laserstrahlbearbeitungsanlage wird eine Einheit zum Handhabungstransport verwendet, in der die durch Schneiden und maschinelle Bearbeitung eines Flachmaterials entstandenen Teile unter Verwendung von Saugnäpfen aufgenommen und transportiert werden. Das geschnittene und maschinell bearbeitete Flachmaterial wird einmal zum Klassifizierungskopf transportiert und die auf dem Klassifizierungskopf befindlichen im jeweiligen Flachmaterial enthaltenen Teile werden unter Verwendung der Handhabungstransporteinheit einer vorbestimmten Palette zugeordnet. Üblicherweise wird die Steuerungsinformation betreffend die Durchführung der Positionierung der Handhabungstransporteinheit bei Handhabung und Transport durch Anlernen eingestellt.
  • Da in der eingangs genannten herkömmlichen Handhabungstransporteinheit ein Anlernen erforderlich ist, verlängert sich die zur Klassifizierung der Teile benötigte Zeit um diese Anlernzeit.
  • Um verschieden geformte Teile auf der Palette zu klassifizieren, ist es notwendig, die Klassifizierungsposition für jede Form der Teile auf der Palette zu bestimmen. In einem herkömmlichen Verfahren wird die Klassifizierungsposition einer jeden Form der Teile auf der Palette dadurch bestimmt, dass die Teile von Hand angeordnet werden, wobei diese manuelle Verrichtung arbeits- und zeitaufwendig ist.
  • Darüber hinaus ist ein Anlernen auch dann für jedes einzelne Teil all dieser Teile, die in einem Flachmaterialwerkstück enthalten sind, das auf den Klassifizierungskopf geladen wird, erforderlich, wenn diese Teile alle die gleiche Form haben, so dass viel Zeit benötigt wird.
  • Zieht man die vorgenannten Umstände in Betracht, so ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Einheit zur Teileklassifizierung bereitzustellen, die in der Lage ist, die für den Vorgang der Klassifizierung bei der maschinellen Bearbeitung erforderliche Zeit ohne Anlernen extrem zu verkürzen.
  • Vorzugsweise ist es eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Einheit zur Teileklassifizierung bereitzustellen, die in der Lage ist, den Vorgang der Teileklassifizierung extrem zu verkürzen, ohne dass die Teile per Hand, also ohne großen Arbeitsaufwand, auf der Palette angeordnet werden müssen.
  • Darüber hinaus ist es vorzugsweise eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Teileklassifizierungseinheit bereitzustellen, die in der Lage ist, den Vorgang der Informationseinstellung einer Einheit und die Teileklassifizierung in kurzer Zeit auszuführen.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch eine Einheit zur Teileklassifizierung nach den Merkmalen von Anspruch 1.
  • Bei diesem Aufbau werden die Teile angezeigt, die Handhabungsposition der Handhabungstransportmittel im Verhältnis zu den Teilen werden von einer Bedienungsperson, die diese Anzeige durch Handhabungspositionsbefehlsmittel beobachtet, eingegeben; dann wird die Information zur Handhabungsposition auf der Grundlage dieses Befehls berechnet. Das bedeutet, dass, da die Information über die Positionierung des Handhabungstransportmittels im Verhältnis zu den Teilen zum Zeitpunkt der tatsächlichen Aufnahme und des Transports auf der Grundlage der Handhabung durch die Bedienungsperson entsprechend der Anzeige berechnet wird und dass der Befehl zur Bewegungspositionierung des Handhabungstransportmittels aufgrund der auf diese Weise erzielte Positionierungsinformation erstellt wird. Auf diese Weise ist – im Unterschied zu einem herkömmlichen Verfahren kein Anlernen beim Einsatz der Teile erforderlich, und die für die Klassifizierung benötigte Zeit kann extrem verkürzt werden. Da ein Anlernen nicht erforderlich ist, vollzieht sich darüber hinaus während des Klassifi zierungsvorgangs ein reibungsloser Klassifizierungsvorgang ohne Unterbrechung des Vorgangs zwecks Anlernens. Weiterhin kann die Handhabungsposition des Handhabungstransportmittels für jede Teilegruppe, die sich aus Teilen der gleichen Form zusammensetzt, angewiesen werden, und es ist im Unterschied zur herkömmlichen Weise nicht erforderlich, Informationen betreffend einzelner Teile gleicher Form wiederholt einzugeben. Auf diese Weise kann der Vorgang betreffend das Einstellen der Information einer Einheit in kurzer Zeit ausgeführt werden. In der wie vorstehend dargestellt vorliegenden Erfindung kann der Vorgang der Teileklassifizierung in kurzer Zeit durchgeführt werden.
  • Nach Anspruch 2 wird die Lageinformation betreffend die einzelnen Teile als Positionierungsinformation des Handhabungstransportmittels in Bezug auf die erste Position berechnet; die Berechnung bei der Erstellung des Bewegungspositionierbefehls des Handhabungsmittels auf der Grundlage der Lageinformation ist einfach, die Berechungszeit wird verkürzt und die Programmierung wird zusätzlich zur Lehre nach Anspruch 1 vereinfacht.
  • Nach Anspruch 3 wird zusätzlich zu den Auswirkungen der Lehre nach Anspruch 1 der Umfang, in dem Werte bei der Bewegung der Positionsteurung des Handhabungstransportmittels eingegeben werden müssen, extrem vermindert, das Programmieren wird vereinfacht, was vorteilhaft ist. Darüber hinaus überlappen sich verschiedene Formen von Teilen nicht in der zweiten Position.
  • Nach Anspruch 4 wird dies zusätzlich zu den Auswirkungen der Lehre nach Anspruch 1 in der Laserstrahlbearbeitungsmaschine angewandt.
  • Nach Anspruch 5 kann zusätzlich zu den Auswirkungen der Lehre nach Anspruch 4 die Teileschneidinformation, die für ein Laserstrahlschneiden erforderlich ist, in der Teileklassifizierungseinheit berechnet und gebildet werden. Desweiteren kann die Lageinformation unter Verwendung dieser Teileschneidinformation berechnet und erstellt werden.
  • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 zeigt eine Schrägansicht, bei der typischerweise die ganze Laserstrahlbearbeitungsmaschine gezeigt wird;
  • 2 zeigt einen seitlichen Schnitt durch einen Palettierroboter;
  • 3 zeigt eine Ansicht aus der Perspektive des Pfeils I der 2;
  • 4 zeigt eine Ansicht aus der Perspektive des Pfeils II der 2 (Teilschnittdarstellung);
  • 5 zeigt eine Schrägansicht, bei der ein Aufhängungsrahmen und eine Kopfeinheit und dergleichen gezeigt werden;
  • 6 ist eine Seitenansicht und zeigt eine der Kopfeinheiten im Detail (Teilschnittdarstellung);
  • 7 zeigt eine Ansicht aus der Perspektive des Pfeils III der 6 (Teilschnittdarstellung);
  • 8 zeigt eine Kopfeinheit von oben (Teilschnittdarstellung);
  • 9 ist eine Draufsicht und zeigt lediglich eine Kopfstütze eines Kopfrahmens;
  • 10 zeigt das Handhabungskopfaggregat von unten;
  • 11 zeigt in Schrägansicht, wie Teile vom Handhabungskopfaggregat aufgenommen werden;
  • 12 zeigt in Schrägansicht, wie transportierte Teile auf eine Palette verbracht werden;
  • 13 zeigt in Seitenansicht die Handhabung der Teile durch das Handhabungskopfaggregat;
  • 14 zeigt in Seitenansicht, wie transportierte Teile auf eine Palette verbracht werden;
  • 15 zeigt ein Blockdiagramm einer Bearbeitungsklassifizierungsprogrammzusammensetzungseinheit;
  • 16 zeigt ein Blockdiagramm eine Steuerungseinheit für eine Laserstrahlbearbeitungsmaschine;
  • 17 zeigt in einem Flussdiagramm ein Programmierungsprogramm;
  • 18 zeigt in einem Flussdiagramm ein erstes Subprogramm;
  • 19 zeigt den Inhalt einer Anzeige auf einem Bildschirm im Eingabemodus von Teileinformationen;
  • 20 zeigt den Inhalt von Anzeigen auf einem Bildschirm, die Teileinformationen und Robotergraphiken darstellen;
  • 21 zeigt eine Tabelle der Materialdichte;
  • 22 zeigt die Teileroboterinformation;
  • 23 zeigt Schachtelungsdateien;
  • 24 zeigt in einem Flussdiagramm ein drittes Subprogramm;
  • 25 zeigt Anzeigeinhalte auf dem Bildschirm zum Zeitpunkt der Schachtelung von Paletten;
  • 26 zeigt die Palettenschachtelungsinformation;
  • 27 zeigt Anzeigeinhalte auf dem Bildschirm zum Zeitpunkt der Schachtelung von Flachmaterial;
  • 28 zeigt Flachmaterialschachtelungsinformation;
  • 29 zeigt ein Klassifizierungsprogramm; und
  • 30 zeigt die Koordinaten einer Laserstrahlbearbeitungsmaschine.
  • BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
  • Erfindungsgemäße Ausführungsformen werden nun anhand der beigefügten Zeichnungen beschrieben.
  • Wie aus 1 ersichtlich ist, hat eine Laserstrahlbearbeitungsanlage 1 ein wohlbekanntes Rohmateriallager 2, in dem zahlreiche plattenförmige Flachmaterialwerkstücke 70A gestapelt und gelagert werden und das aus dieser Vielzahl an gestapelten und gelagerten Flachmaterialwerkstücke 70A, das zu bearbeitende Flachmaterialwerkstück 70A herausnehmen kann. Seitlich des Rohmateriallagers 2 (der rechten Papierseite der 1) sind mehrere wohlbekannte Laserstrahlmaschinen 3 vorgesehen (in der vorliegenden Ausführungsform sind es zwei), welche in der Lage sind, das oben genannte Flachmaterialwerkstück 70A zu schneiden und zu bearbeiten. Seitlich der beiden Laserstrahlmaschinen 3, 3 (der rechten Papierseite der 1) sind mehrere wohlbekannte Klassifizierungsköpfe 5 vorgesehen (in der vorliegenden Ausführungsform sind es zwei Klassifizierungsköpfe), welche in der Lage sind, von der Laserstrahlmaschine 3 geschnittene und bearbeitete Flachmaterialwerkstücke 70B anzuordnen. Dann sind das Rohmateriallager 2, die Laserstrahlmaschinen 3, 3 und die Klassifizierungsköpfe 5, 5 in einer Reihe in einer vorbestimmten horizontalen Transportrichtung angeordnet (der durch die Pfeile A und B in der Figur angegebenen Richtung).
  • Oberhalb des Rohmateriallagers 2, der Laserstrahlmaschinen 3, 3 und der Klassifizierungsköpfe 5, 5 ist eine Führungsschiene 6 vorgesehen, die sich in der oben genannten Transportrichtung (der durch die Pfeile A und B in der Figur angegebenen Richtung) erstreckt, so dass eine gegenseitige Verbindung zwischen diesen entsteht. Mit der Führungsschiene 6 ist ein wohlbekannter Transportroboter 7 vorgesehen, der entlang der Führungsschiene 6 frei beweg lich und antreibbar ist und das Flachmaterialwerkstück 70A mit Hilfe der Saugnäpfe vom Rohmateriallager 2 oder dgl. zur jeweiligen Laserstrahlmaschine 3 und das bearbeitete Flachmaterialwerkstück 70B mit Hilfe einer Gabel oder dgl. von der Laserstrahlmaschine 3 zum jeweiligen Klassifizierungskopf 5 transportieren kann.
  • Andererseits ist seitlich der beiden Klassifizierungsköpfe 5, 5 (der rechten Papierseite der 1 (die Seite des Pfeils B)) eine Vielzahl von wohlbekannten Werkstücklagern 9 (in der vorliegenden Ausführungsform sind es vier) vorgesehen, die entlang der Transportrichtung aufgereiht und angeordnet sind. An jedem Werkstücklager 9 ist eine montierbare und abnehmbare plattenförmige Palette 10 vorgesehen, welche in der Lage ist, eine Vielzahl von aus dem oben genannten bearbeiteten Flachmaterialwerkstück 70B herausgenommenen Teilen 70 zu stapeln und anzuordnen sowie Werkstückstapel 700 bestehend aus zahlreichen aufeinander gestapelten Teilen 70 auszurichten und anzuordnen. Wie in 1 zu sehen ist, ist oberhalb der Klassifizierungsköpfe 5, 5 und der Vielzahl an Werkstücklager 9 ein Paar parallel zueinander verlaufender Führungsschienen 11, 11 über geeignete Stützelemente 11a, 11a angeordnet, welche sich in Transportrichtung derart erstrecken, dass sie zwischen den Klassifizierungsköpfen 5, 5 und einer Vielzahl an Werkstücklagern 9 eine Verbindung herstellen. Diese Führungsschienen 11, 11 sind mit einem Handhabungstransportmittel oder einem Palettierroboter 20 versehen.
  • Wie in den 2 bis 4 zu sehen ist (in 4 wurden allerdings die Führungsschienen 11, 11 weggelassen), hat der Palettierroboter 20 einen Aufhängungsrahmen 21, der derart aufgehängt ist, dass er in Transportrichtung entlang der Führungsschienen 11, 11 beweglich ist. Der Aufhängungsrahmen 21 ist mit einer verschieblich gelagerten Antriebseinheit 22, die aus einem Motor 22a und aus von dem Motor 22a drehangetriebenen Getrieben 22b, 22b besteht, versehen. Zudem ist das Stützelement 11a entlang der Führungsschienen 11, 11 mit Gestellen 11b, 11b versehen. Jedes Getriebe 22b der Verfahrantriebseinheit 22 ist mit einem jeweiligen Gestell 11b in Eingriff.
  • Der Aufhängungsrahmen 21 ist mit einem Paar parallel zueinander verlaufender Bewegungsschienen 23, 23 versehen, welche sich in horizontaler Richtung (der durch die Pfeile C und D angegebenen Richtung), im rechten Winkel zur Transportrichtung (der durch die Pfeile A und B angegebenen Richtung) erstrecken. Diese Bewegungsschienen 23, 23 sind mit einem ersten Rahmen 25 derart versehen, dass er aufgehängt ist, und der erste Rahmen 25 ist in der durch die Pfeile C und D angegebenen Richtung entlang der Bewegungsschienen 23, 23 frei beweglich. Der erste Rahmen 25 ist mit einer Bewegungsantriebseinheit 26, die aus einem Motor 26a und einem durch den Motor 26a und dgl. drehangetriebenen Getriebe 26b besteht, versehen, wie dies in 4 zu sehen ist. Der Aufhängungsrahmen 21 ist entlang der beweglichen Schiene 23 mit einem Gestell 23a versehen, der mit dem Getriebe 26a der Bewegungsantriebseinheit 26 in Eingriff steht.
  • Mehrere Führungsbohrungen 25a sind im ersten Rahmen 25 eingebracht und erstrecken sich nach oben und nach unten, wie dies in den 2 und 3 zu sehen ist (In der vorliegenden Ausführungsform sind vier Bohrungen ausgebildet, siehe 3). Eine sich nach oben und unten erstreckende Stange 27 ist in jede Führungsbohrung 25a eingeführt. Mit der unteren Stirnseite dieser Stangen 27 ist ein zweiter Rahmen 29 verbunden, der gegenüber dem ersten Rahmen 25 nach oben und unten (in der durch die Pfeile E und F der Figur angegebenen Richtung) frei beweglich ist. Wie in den 2 bis 4 zu sehen ist, sind zwischen dem ersten Rahmen 25 und dem zweiten Rahmen 29 Stabilisatoren 28 (in der vorliegenden Ausführungsform sind es zwei Stabilisatoren) vorgesehen, welche Druckluftzylindereinheiten sind. Die Last auf der Seite des zweiten Rahmens 29 wird im ersten Rahmen 25 durch diese Stabilisatoren 28 abgestützt. Der zweite Rahmen 29 ist mit nach oben sich erstreckenden stabförmigen Schraubelementen 30 (in der vorliegenden Ausführungsform sind es zwei Schraubelemente) versehen, die in den ersten Rahmen 25 eindringen, wie dies in 2 oder 3 zu sehen ist. Der erste Rahmen 25 ist mit Muttern 31 (zwei in der vorliegenden Ausführungsform) versehen, die lediglich nach oben und nach unten gegenüber dem ersten Rahmen 25 fixieren. Diese jeweiligen Muttern 31 sind im Eingriff mit den jeweiligen Schraubelementen 30, so dass eine Spindelmutter entsteht.
  • Der erste Rahmen 25 ist ferner mit einer Mutterantriebseinheit 32 versehen, die einen Motor 32a aufweist, welcher in der Lage ist, die jeweiligen Muttern 31 drehanzutreiben. Zudem ist der zweite Rahmen 29 mit einer Welle 33 versehen, die sich nach oben und nach unten derart erstreckt, dass sie mit Bezug auf den zweiten Rahmen 29 nach unten ragt (in die durch den Pfeil F angegebene Richtung), und die axial in die durch die Pfeile R1 und R2 angegebene Richtung (diese Richtung ist die Richtung der C-Achse) frei drehbar ist, wobei ei ne Drehmitte bzw. Drehachse CT1 sich als Zentrum nach oben und unten erstreckt. Ein Aufhängungsrahmen bzw. Rahmen 35 ist am unteren Stirnende der Welle 33 aufgehängt. Zwischen dem zweiten Rahmen 29 und der Welle 33 ist eine Drehantriebseinheit 36 vorgesehen. Wie in 2 zu sehen ist, weist die Drehantriebseinheit 36 einen auf der Seite des zweiten Rahmens 29 vorgesehenen Motor 36a und eine über einen Riemen oder dgl. durch den Motor 36a drehangetriebene Riemenscheibe 36 auf, wobei diese Riemenscheibe 36b fest an der Welle 33 vorgesehen ist. Und die Welle 33 kann durch die Drehung der Riemenscheibe 36b in Richtung der C-Achse drehangetrieben werden.
  • Der Aufhängungsrahmen 35 der vorliegenden Ausführungsform weist im Wesentlichen die Form einer nahezu ebenen Platte auf, wobei die Ebene nahezu die Form eines Kreuzes aufweist, wie in den 2 und 5 zu sehen ist. Jeder Endabschnitt 35a in der Nähe der Enden der vier kreuzförmigen Armabschnitte des Aufhängungsrahmens 35 ist mit einer Kopfeinheit 45 versehen. (Die Form des Aufhängungsrahmens 35 ist beliebig und es können ein oder mehrere Kopfeinheiten 45 vorgesehen sein.) Wie in den 5, 6 bzw. 8 zu sehen ist, hat jede Kopfeinheit 45 einen an der Unterseite des Endabschnittes 35a befestigten Bügel 46 und der Bügel 46 ist mit einem ebenen und nahezu geraden Arm 47 versehen, der in die durch die Pfeile S und T in der Figur angegebene Richtung frei drehbar ist (diese Richtung ist die Richtung der B-Achse), wobei die nach oben und unten (in die durch die Pfeile E und F angegebene Richtung) sich erstreckende Drehachse CT2 als Zentrum dient. Dabei ist der Bügelabschnitt 46 mit einem Antriebsmotor 49 versehen. Zudem ist die Seite einer Ausgangswelle 49a dieses Antriebsmotors 49 koaxial zur Drehachse CT2 angeordnet und mit dem Arm 47 verbunden.
  • Die Arme 47 sind mit Gleitschienen 50, 50 versehen, die sich entlang des Arms 47 in die in der Figur durch die Pfeile P und Q angegebene Richtung erstrecken (d. h. in eine ebene Richtung, wobei diese Richtung die Richtung der A-Achse ist), welche die Richtung ist, in der der Arm 47 sich ausstreckt. Es ist ein Kopfrahmen 51 vorgesehen, der entlang der Gleitschienen 50, 50 in Richtung der A-Achse frei verschieblich gelagert ist (In 5 ist die Gleitschiene 50 zur Vereinfachung weggelassen worden, wobei der Kopfrahmen 51 und dgl. lediglich als rechteckige Form gezeigt sind). Der Kopfrahmen 51 ist mit einer Gleitantriebseinheit 52 bestehend aus einem Motor 52a und einem vom Motor 52a drehangetriebenen Getriebe 52b versehen. Der Arm 47 ist entlang des Arms 47 mit einem Gestell 47a versehen. Das Getriebe 52b der Gleitantriebseinheit 52 steht mit diesem Gestell 47a in Eingriff.
  • Wie in den 6, 7 und 9 zu sehen ist, ist eine Kopfstütze 53 in Form einer ebenen Platte am Kopfrahmen 51 ausgebildet. Mehrere Handhabungsköpfe 55 (in der vorliegenden Ausführungsform sind es 19 Stück) werden über nach oben und nach unten sich erstreckenden Muffen 53a durch die Kopfstütze 53 abgestützt. Mehrere von einer Kopfstütze 53 abgestützte Handhabungsköpfe 55 weisen als Bündel ein Handhabungskopfaggregat 550 auf. Jeder Handhabungskopf 55 hat einen stabförmigen Rohrkörper 56, der sich nach oben und nach unten erstreckt, und dieser Rohrkörper 56 dringt in die Kopfstütze 53 durch die Muffe 53a und dgl. ein. Das heißt, dass der Rohrkörper 56 in die durch die Pfeile E und F mit Bezug auf die Kopfstütze 53 angegebene Richtung frei beweglich ist. Ein Stopper 56a, der derart bemessen ist, dass er nicht durch die Muffe 53a gelangen kann, ist an dem in der Nähe des oberen Endes des Rohrkörpers 56 gelegenen Abschnitt vorgesehen. Der Rohrkörper 56 wird durch die Kopfstütze 53 derart abgestützt, dass er an der Kopfstütze 53 durch den Stopper 56a angehalten wird.
  • Wie in den 6, 7, 10, 11 zu sehen ist, sind an dem unteren Ende der Rohrkörper 56 konische Saugnäpfe 57 vorgesehen, die nach unten gerichtet sind (in die durch den Pfeil F angegebene Richtung). Zudem sind an dem in der Nähe des unteren Endes des Rohrkörpers 56 gelegenen Abschnitt nahezu zylindrische Saugnapfschutzelemente 59 vorgesehen, die nach unten hin offen sind und die Umgebung der Seite des Saugnapfes 57 bedecken und schützen (Die Saugnapfschutzelemente 59 sind zur Vereinfachung durch eine doppelt gepunktete Linie in lediglich einem Teil des Handhabungskopfes 55 in 11 gezeigt). Der obere Seitenabschnitt des Saugnapfschutzelements 59 ist ein sich nach oben hin verjüngender Abschnitt 59a. Dabei steht das Innere des Saugnapfes 57 mit dem Inneren des Rohrkörpers 56 über das untere Ende des Rohrkörpers 56 in Verbindung. Rohre 60 (sind zur Vereinfachung mit einem geraden Strich, zum Beispiel mit einer gestrichelten Linie in den jeweiligen Figuren gezeigt), welche ausdehnbare Spiralrohre sind, sind mit der oberen Stirnseite der Rohrkörper 56 über Gelenke 56b verbunden, welche diese Rohrköper 56 und das Innere des Rohres 60 miteinander verbinden.
  • Und, wie in den 6 bis 8 gezeigt, ist eine waagerechte plattenförmige Rohrstütze 61 am Kopfrahmen 51 vorgesehen, welche der Kopfstütze 53 nach oben und nach unten oberhalb der Kopfstütze 53 gegenüber liegt. Der Endabschnitt des Rohres 60 eines jeweiligen Handhabungskopfes 55 ist mit dieser Rohrstütze 61 über ein geeignetes Gelenk 61a (das in 7 weggelassen wurde) verbunden und wird durch diese abgestützt. Dadurch wird verhindert, dass zahlreiche Rohre 60 sich ineinander verschlingen. Dabei ist ein Druckübertragungselement 62, welches ein weiteres Rohr aufweist, mit jedem Rohr 60 über das Gelenk 61a verbunden. Das obere Ende des Druckübertragungsmittels 62 ist mit einer Vakuumpumpe 63 verbunden. Während jedes Druckübertragungsmittels 62 ist ein Ventil 65 vorgesehen, dass das Innere des Druckübertragungsmittels 62 öffnen und schließen kann, siehe 6. Diese Ventile 65 sind mit einer Ventilantriebseinheit 66 versehen, welche öffnen, schließen und antreiben kann. Das Handhabungskopfaggregat 550 besteht aus mehreren Handhabungsköpfen 55, die dicht nebeneinander angeordnet sind, so dass diese Saugnäpfe 57 einen Kreis bilden, siehe 10.
  • Zudem hat die Laserstrahlbearbeitungsanlage 1 einen Bearbeitungsklassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 101 und eine Steuerungseinheit 150 zur Steuerung der Laserstrahlbearbeitungsanlage, wie in 1 zu sehen ist. Der Bearbeitungsklassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 101 hat eine Hauptsteuerung 102, wie in 15 zu sehen ist. Ein Handhabungspositionsanweisungsmittel 103a, 103b bestehend aus einer Tastatur 103a und einer Maus 103b, einem Bildanzeigeabschnitt 105, 106 bestehend aus einer Anzeige 105 und einer Bildsteuerung 106, einem Programmspeicher 107, einem Schachtelungzusammensetzungsabschnitt 109, einem Forminformationsabschnitt oder einem Eingabeanzeigespeicher 110, einem Teilelageinformationsberechnungsabschnitt bzw. einem Flachmaterialschachtelungsetzabschnitt 111, einer graphischen Steuerung 112, einer Kommunikationssteuerung 113, einem Handhabungspositionsberechnungsabschnitt oder einen Teileroboterinformationsregistriersteuerungsabschnitt 115, einen Abschnitt 130 zum Setzen der Palettenschachtelung, einen Bearbeitungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 145, einem Klassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 146, einem Bearbeitungsklassifizierungsprogrammorganisationsabschnitt 147 sind über eine Buslinie mit der Hauptsteuerung 102 verbunden. Ferner ist ein Teileanzahlspeicher oder ein Speicher 109a zum Speichern der Schachtelung mit dem Schachtelungzusammensetzungsabschnitt 109 verbunden, ein Flachmaterialschachtelungsinformationsspeicher 111a ist mit dem Flachmaterialschachtelungssetzabschnitt 111 verbunden, ein Bearbeitungsprogrammspeicher 145a ist mit dem Bearbeitungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 145 verbunden, ein Klassifizierungsprogrammspeicher 146a ist mit dem Klassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 146 verbunden und ein Bearbeitungsklassifizierungsprogrammspeicher 147a ist mit dem Bearbeitungsklassifizierungsprogrammorganisierungsabschnitt 147 verbunden. Zudem sind ein wirksamer Saugnapferkennungsabschnitt 116, ein Abschnitt 117 zur Berechnung des Teilegewichts, ein Abschnitt 119 zur Berechnung des Transportgewichts, ein Abschnitt 120 zur Schätzung des Gewichts, ein Abschnitt 121 zur Ausgabe des Schätzergebnisses, ein Abschnitt zum Speichern der Handhabungspositionsinformation oder ein Teileroboterinformationsspeicher 122 mit dem Teileroboterinformationsregistrierungssteuerungsabschnitt 115 verbunden. Ein Speicher 117a zum Speichern einer Materialdichtetabelle ist mit dem Abschnitt 117 zur Berechnung des Teilegewichts verbunden. Ein Graphikanordnungsabschnitt 131, ein Speicher 132 zum Speichern von unmöglich anzuordnenden Teilen, ein Abschnitt 133 zur Berechnung der Stapelhöhe, ein Abschnitt 135 zur Schätzung der Stapelhöhe, ein Abschnitt 136 zum vorübergehenden Einstellen der Teileart, ein Speicher 137 zum Speichern der Information zur Schachtelung der Paletten sind mit dem Abschnitt 130 zum Einstellen der Schachtelung der Paletten verbunden. Und, ein mit der Seite der weiter unten beschriebenen Steuerungseinheit 150 zur Steuerung der Laserstrahlbearbeitungsanlage verbundenes Kabel 113a ist mit der Kommunikationssteuerung 113 verbunden.
  • Auf der anderen Seite hat die Steuerungseinheit 150 zur Steuerung der Laserstrahlbearbeitungsanlage eine Hauptsteuerung 149, wie in 16 zu sehen ist. Eine Tastatur 151, ein Programmspeicher 152, eine Kommunikationssteuerung 153, ein Abschnitt 154 zum Ausführen des Programms, eine Steuerung 155 zur Steuerung des Transportroboters, eine Steuerung 156 zur Steuerung der Laserstrahlmaschine und eine Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters sind über eine Buslinie mit der Hauptsteuerung 149 verbunden. Der Transportroboter 7 (konkret, jede Antriebseinheit zum Antreiben jedes beweglichen Teils des Transportroboters 7) ist mit der Steuerung 155 zur Steuerung des Transportroboters verbunden, dann wird der Transportroboter 7 durch den Befehl der Steuerung 155 zur Steuerung des Transportroboters angetrieben. Jede Laserstrahlmaschine 3 (konkret ein Laserstrahloszillator der Laserstrahlmaschine 3 oder jede Antriebseinheit zum Antreiben jedes beweglichen Teils) ist mit der Steuerung 156 zur Steuerung der Laserstrahlmaschine verbunden, dann ist jede Laserstrahlmaschine 3 durch den von der Steuerung 156 zur Steuerung der Laserstrahlmaschine ausgegebenen Befehl angetrieben. Und, eine Steuerung 159 zur Steuerung der Verfahrantriebseinheit, eine Steuerung 160 zur Steuerung der sich bewegenden Antriebseinheit, eine Steuerung 161 zur Steuerung der Mutterantriebseinheit, eine Steuerung 162 zur Steuerung des Antriebs der C-Achse, eine Steuerung 163 zur Steuerung des Antriebs der B-Achse, eine Steuerung 165 zur Steuerung des Antriebs der A-Achse und ein Handhabungssteuerungsabschnitt 166 sind mit der Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters verbunden. Der Motor 22a der Antriebseinheit 22 ist mit der Steuerung 159 zur Steuerung der Verfahrantriebseinheit verbunden, der Motor 26a der Bewegungsantriebseinheit 26 ist mit der Steuerung 160 zur Steuerung der sich bewegenden Antriebseinheit verbunden, der Motor 32a der Mutterantriebseinheit 32 ist mit der Steuerung 161 zur Steuerung der Mutterantriebseinheit verbunden, der Motor 36a der Drehantriebseinheit 36 ist mit dem Antriebssteuerungsabschnitt der C-Achse verbunden, der Antriebsmotor 49 jeder Kopfeinheit 45 ist mit dem Antriebssteuerungsabschnitt der B-Achse verbunden, der Motor 52a in der Gleitantriebseinheit 52 jeder Kopfeinheit 45 ist mit dem Antriebssteuerungsabschnitt der A-Achse 165 verbunden und die Ventilantriebseinheit 66 zum Antreiben des Ventils 65, mit dem jedes Druckübertragungselement 62 mit Bezug auf jeden Saugnapf 57 versehen ist, ist mit dem Handhabungssteuerungsabschnitt 166 verbunden. Und das Kabel 113a von dem Bearbeitungsklassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 101 ist mit der Kommunikationssteuerung 153 verbunden. Eine Teileklassifizierungseinheit 15, die in der Lage ist, die Teile 70 aufzunehmen, zuzuführen und zu klassifizieren, besteht aus der Führungsschiene 11, dem Palletierroboter 20, einem Teil des Bearbeitungsklassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitts 101, einem Teil der Steuerungseinheit 150 zur Steuerung der Laserstrahlbearbeitungsanlage, wie sie weiter oben beschrieben wurden.
  • Zur Bearbeitung des Flachmaterialwerkstücks 70A in der wie oben beschrieben aufgebauten Laserstrahlbearbeitungsanlage 1 und zur Klassifizierung der Teile 70 mit der Teileklassifizierungseinheit 15, ist es erforderlich, ein Bearbeitungsklassifizierungsprogramm KSP zu erstellen, mit dem das Bearbeiten und das Klassifizieren mit dem Bearbeitungsklassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 101 gesteuert werden kann. Der Erstellungsvorgang des Bearbei tungsklassifizierungsprogramms KSP anhand dieses Bearbeitungsklassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitts 101 wird nun wie folgt erläutert.
  • Zunächst gibt eine Bedienungsperson den Befehl über die Tastatur 103a ein, das Bearbeitungsklassifizierungsprogramm zusammenzusetzen bzw. zu erstellen. Die Hauptsteuerung 102 erhält diesen Befehl und fährt auf der Basis eines Programmierprogramms PRO1 mit dem Auslesen aus dem Programmspeicher 107 fort, siehe 17.
  • Das Registrieren bzw. Erfassen der Teileroboterinformation wird als erster Schritt SP1 ausgeführt. Eine zu diesem Zeitpunkt zu erfassende Handhabungspositionsinformation bzw. Teileroboterinformation BRJ ist die Information bestehend aus der Teileinformation BJ bezüglich verschiedener Arten von Teilen 70, die durch Schneiden und Bearbeiten hergestellt wurden (Material, Form, Abmessungen und dgl.) und die Positionsinformation des Palletierroboters 20 mit Bezug auf die Teile 70, wenn die Teile 70 aufgenommen und transportiert werden, und eine Teileroboterinformation BRJ wird für jede Art von Teilen 70 erfasst. Wenn dann zum Beispiel die gleiche Art einer Vielzahl von Teilen 70 bearbeitet wird, kann lediglich eine diese Art von Teilen betreffende Teileroboterinformation BRJ erfasst werden. Das heißt, dass die Hauptsteuerung 102 ein in dem Programmspeicher 107 gespeichertes erstes Subprogramm SPR1 ausliest, sodass der Teileroboterinformationsregistriersteuerungsabschnitt 115 den Befehl ausführt. Der Teileroboterinformationsregistriersteuerungsabschnitt 115 wird zum Eingabemodus der Teileinformation, der in der Lage ist, die Teileinformation BJ einzugeben. In der vorliegenden Ausführungsform wird dann der gesamte Eingabeumfang (Name der Teile, Form der Teile und dgl. wurden bis dahin noch nicht eingegeben), wie in 19 zu sehen ist, über den Bildsteuerungsabschnitt 106 auf dem Bildschirm 105 angezeigt.
  • Eine den Bildschirm 105 betrachtende Bedienungsperson gibt über die Tastatur 103a) die erste Art der Teileinformation BJ ein (das heißt, die Daten für den „Namen der Teile Bm (Sorte 3", zum Beispiel)", „Material Zs („SPCC", zum Beispiel), „Plattenstärke Ia („2,3 (mm)", zum Beispiel)", wie dies in 19 zum Beispiel zu sehen ist. Die Eingabewerte Bm, Zs und Ia. werden in den Eingabeanzeigespeicher 110 eingegeben und werden über den Bildsteuerungsabschnitt 106 auf dem Bildschirm 105 angezeigt, wie dies in 20 zu sehen ist. Auf der anderen Seite ist die graphische Steuerung 112 in Betrieb, welche in dem Eingabeanzeigespeicher 110 graphische Information auf vorbestimmten Programmko ordinaten PRZ (x-y Koordinate) konstruiert, sodass das Betreiben einer Maus mit einem bekannten computerbetriebenen Zeichengerät in einem CAD oder dgl. verbunden wird, und welche die konstruierte graphische Information in der richtigen Reihenfolge auf dem Bildschirm 105 anzeigt. Dann gibt eine Bedienungsperson eine Teileforminformation oder eine Teilegraphik BZ ein, die die Bearbeitungsform der Teile 70, deren Abmessungen und dgl. umfasst, indem er über den Abschnitt 112 zur Steuerung der Graphik die Maus 103b bedient. Die konstruierte Teilegraphik Bz wird, wie in 19 gezeigt, auf dem Bildschirm 105 angezeigt. Die in der Figur der Teilegraphik BZ zugeordneten Zahlen zeigen die Abmessungen (mm) der entsprechenden Seite. Dabei berechnet der Abschnitt 112 zur Steuerung der Graphik aus der Graphikinformation der eingegebenen Teilegraphik BZ die x und y Koordinatenpositionen auf den Programmkoordinaten PRZ der Schwerkraft G der Teilegraphik BZ und legt, zusammen mit der Graphik BZ der Teile, auf den Programmkoordinaten PRZ die Schwerkraft G fest, sodass diese auf dem Bildschirm 105 angezeigt wird.
  • Wenn die Eingabe der Teileinformation BJ umfassend die jeweiligen Werte Bm, Zs und Ia und die Teilegraphik BZ beendet ist, und eine Bedienungsperson über die Tastatur 103a ein Signal zur Beendigung der Eingabe der Teileinformation eingibt, bestätigt der Teileroboterinformationsregistriersteuerungsabschnitt 115 die Beendigung der Eingabe der Teileinformation auf der Basis des Signals (Schritt STP2 in 18), sodass der Abschnitt 112 zur Steuerung der Graphik den Befehl erhält, eine Robotergraphik RZ festzulegen, welche die Graphik ist, die den Palletierroboter 20 zeigt (Schritt STP3). Sobald der Abschnitt 112 zur Steuerung der Graphik diesen Befehl erhält, legt er die Robotergraphik RZ des Palletierroboters 20 fest, die er 112 bislang vorenthalten hatte (diese Graphik RZ ist aber die Figur der Oberseite und zeigt kurz den Aufhängungsrahmen 35, die vier Arme 47 und das Handhabungskopfaggregat 550 eines jeden Arms 47) auf den oben genannten Programmkoordinaten PRZ des Eingabeanzeigespeichers 110, wie in 20 gezeigt, mit der gleichen Vergrößerung wie die Teilegraphik BZ, sodass diese auf dem Bildschirm 105 angezeigt wird. (In 20 ist der Einfachheit halber die Abmessung einer jeden Seite der Teilegraphik BZ weggelassen worden). Dabei wird die Festlegung der Robotergraphik RZ auf den Programmkoordinaten PRZ derart ausgeführt, dass die C-Achse (korrespondiert mit einer Drehachse CT1 in dem Palletierroboter 20, und ist in 20 durch das Zeichen „C" bezeichnet) der Robotergraphik RZ mit der Schwerkraft G der Teilegraphik BZ korrespondiert.
  • Diese Robotergraphik RZ wird auf den Programmkoordinaten PRZ durch Steuerung der Graphikbewegung anhand des Abschnitts 112 zur Steuerung der Graphik, der mit der Bedienung der Maus verbunden ist, in ähnlicher Weise bewegt, wie das Bedienungsmuster des tatsächlichen Palletierroboters 20. Zum Beispiel ist die gesamte Robotergraphik RZ in Richtung der x-Achse und in Richtung der y-Achse auf den Programmkoordinaten PRZ beweglich, eine Graphik des Aufhängungsrahmens Z35 (entspricht dem Aufhängungsrahmen 35 der Maschine) ist in 20 in der durch die Pfeile r1 und r2 angegebenen Richtung drehbar und beweglich (die Richtung der c-Achse entspricht der Richtung der C-Achse der Maschine), wobei die C-Achse das Zentrum bildet, jede Armgraphik Z47 (entspricht dem Arm 47 der Maschine) ist in die durch die Pfeile s und t in 20 drehbar und beweglich (die Richtung der b-Achse entspricht der Richtung der B-Achse der Maschine), wobei die B-Achse (entspricht einer Drehachse CT2 der Maschine und ist in 20 mit dem Zeichen „B" bezeichnet), das Drehzentrum ist, das derart eingestellt ist, dass die Graphik Z35 des Aufhängungsrahmens das Zentrum bildet, und jede Graphik Z550 des Handhabungskopfaggregats Z550 (entspricht dem Handhabungskopfaggregat 550 der Maschine) ist entlang jeder Armgraphik Z47 verschiebbar und beweglich in der durch die Pfeile p und q in 20 angegebenen Richtung (die Richtung der a-Achse entspricht der Richtung der A-Achse der Maschine). Dann bewegt die Bedienungsperson über die Maus die gesamte Robotergraphik RZ auf den Programmkoordinaten PRZ oder sie dreht und bewegt die Graphik Z35 des Aufhängungsrahmens in Richtung der c-Achse in 20 und dreht und bewegt jede Armgraphik Z47 in Richtung der b-Achse in 20 und verschiebt jede Graphik Z550 des Handhabungskopfaggregats in Richtung der a-Achse in 20, so dass die Robotergraphik RZ mit Bezug auf die Teilegraphik BZ positioniert wird; dabei beobachtet sie den Bildschirm 105 in 20. Diese Positionierung wird derart ausgeführt, dass jede Graphik Z550 des Handhabungskopfaggregats in geeigneter Stellung auf der Teilegraphik BZ festgelegt wird, wie dies in 20 zu sehen ist. Das heißt, dass durch dieses Positionieren der Palletierroboter 20 mit Bezug auf die Teile 70 positioniert wird, wenn die Teile 70 von dem Palletierroboter 20 aufgenommen und transportiert werden. Obwohl diese Positionierung wie oben erwähnt ausgeführt werden kann, indem die gesamte Robotergraphik RZ auf den Programmkoordina ten PRZ in Richtung der x-Achse und in Richtung der y-Achse bewegt wird, kann die Position der Robotergraphik RZ mit Bezug auf die Teilegraphik BZ nicht verändert werden und diese weiterhin den Zustand innehaben, dass die C-Achse und die Schwerkraft G der Teilegraphik BZ einander entsprechen (erster Wert der Position der Robotergraphik RZ auf den Programmkoordinaten PRZ). Das liegt daran, dass in einem Zustand, in dem die C-Achse und die Schwerkraft G der Teilegraphik BZ einander entsprechen, die Schwerkraft der Teile 70 eine Positionierung in der Position der Drehachse CT1 bewirkt, welche die zentrale Achse des Aufhängungsrahmens 35 beim tatsächlichen Handhaben und Transport ist, und dieser Zustand ist im Gleichgewicht sehr stabil. Daher ist es nicht erforderlich, die gesamte Robotergraphik RZ in Richtung der x-Achse und in Richtung der y-Achse der Programmkoordinate PRZ zum Zeitpunkt der Positionierung der Robotergraphik RZ zu bewegen, wie dies in der vorliegenden Ausführungsform der Fall ist, indem der erste Wert der Position der Robotergraphik RZ auf den Programmkoordinaten PRZ gesetzt wird, sodass die C-Achse und die Schwerkraft G der Teilegraphik BZ einander entsprechen; dadurch ist das sehr bequem und wenig arbeitsaufwendig.
  • Nachdem die Positionierung der Robotergraphik RZ beendet ist, und eine Bedienungsperson über die Tastatur 103a ein Signal der Beendigung der Positionierung eingegeben hat, bestätigt der Teileroboterinformationsregistriersteuerungsabschnitt 115 die Beendigung der Positionierung der Robotergraphik RZ auf der Basis des Signals (Schritt STP4 in 18), so dass der Abschnitt 116 zur Erkennung des wirksamen Saugnapfes den Befehl erhält, die Graphik Z57 des wirksamen Saugnapfes jeder Saugnapfgraphik Z57 (entspricht dem Saugnapf 57 der Maschine) einer jeden Graphik Z550 des Handhabungskopfaggregats in der Robotergraphik RZ zu ermitteln (Schritt STP5). Dies bedeutet, dass in einem derartigen aktuellen Zustand, in dem die Positionierung der Robotergraphik RZ mit Bezug auf die Teilegraphik BZ zwischen dem Palletierroboter 20 und den Teilen 70 betrachtet wird, der wirksame Saugnapf 57 in jedem Handhabungskopfaggregat 550 erfasst wird (wobei der Saugnapf 57 sich derart auf den Teilen 70 positioniert, dass er eine geeignete Handhabungskraft auf die Teile 70 ausübt). Der Abschnitt 116 zur Erkennung des wirksamen Saugnapfes erhält den Befehl, die wirksame Saugnapfgraphik Z57 zu erfassen, und erfasst zunächst den inneren Bereich der Teilegraphik BZ (den Abschnitt, der in den tatsächlichen Teilen 70 deren Oberfläche entspricht) auf den Programmkoordinaten PRZ, bevor er dann beurteilt, ob in allen Saugnapfgraphiken Z57 der vier Handhabungskopfaggregate Z550 jede Saugnapfgraphik Z57 sich komplett in dem inneren Bereich der Graphik befindet, oder ob sie außerhalb des inneren Bereichs der Graphik liegt (einschließlich dem Fall, in dem ein Teil der Saugnapfgraphik Z57 sich außerhalb des inneren Bereichs der Graphik befindet, sowie dem Fall, in dem die Saugnapfgraphik Z57 sich komplett außerhalb des inneren Bereichs der Graphik befindet). In dem Fall, in dem die Saugnapfgraphik Z57 sich komplett innerhalb des inneren Bereichs der Graphik befindet, befindet sich der Saugnapf 57 in geeigneter Weise auf der Oberfläche der Teile 70, sodass er durch den Druckabfall im Saugnapf 57 auf geeignete Weise die Handhabungskraft auf die Teile 70 ausübt, wenn der Palletierroboter 20 tatsächlich auf die Teile 70 positioniert wird. Zudem, in dem Fall, in dem die Saugnapfgraphik Z57 sich außerhalb des inneren Bereichs der Graphik befindet, und der Saugnapf 57 so liegt, dass er von der Oberfläche der Teile 70 verschoben ist, dann kann die Handhabungskraft durch den Saugnapf 57 nicht in geeigneter Weise auf die Teile 70 ausgeübt werden, wenn der Palletierroboter 20 tatsächlich auf den Teilen 70 positioniert ist. Wie in 20 zu sehen ist, erfasst der Abschnitt 116 zur Erkennung des wirksamen Saugnapfes die Saugnapfgraphik Z57, die komplett im inneren Bereich der Graphik liegt, als „wirksamen Saugnapf" als Ergebnis dieser Abschätzung, und speichert den Wert der Saugnapfinformation PJ „1 (wirksam)" ab. Die Saugnapfinformation PJ mit dem Wert „0" wird gespeichert für die anderen Saugnapfgraphiken Z57 (das heißt, unwirksam). Zudem werden in 20 der vorliegenden Ausführungsform Identifikationsangaben angehängt; so zum Beispiel in dem Fall, in dem die Saugnapfinformation PJ „1" ist, wird „1" angezeigt, und in dem Fall eines Wertes „0" wird auf dem Bildschirm 105 zum einfachen Verständnis 0 angezeigt.
  • Wie zuvor erläutert, wird in der vorliegenden Ausführungsform in dem Bearbeitungsklassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 101 der Fall betrachtet, in dem der Palletierroboter 20 tatsächlich auf den Teilen 70 positioniert ist, der in geeigneter Weise auf der Oberfläche der Teile 70 positionierte Saugnapf 57 wird bei dieser Positionierung erfasst, und die oben erwähnte Saugnapfinformation PJ kann erhalten werden. Bei der tatsächlichen Handhabung und Transport können zahlreiche Saugnäpfe 57 gezielt so gesteuert werden, dass sie aktiviert und deaktiviert werden, wobei sie durch das Bearbeitungsklassifizierungsprogramm KSP unter Verwendung der Saugnapfinformation PJ in geeigneter Weise die Handhabungskraft auf die Teile 70 ausüben. Dadurch kann, im Ge gensatz zu herkömmlichen Verfahren, auf komplexe Vorgänge, so zum Beispiel den Vorgang, der darin besteht, den Saugnapf zu aktivieren bzw. zu deaktivieren, das Bestätigen der Position zwischen den Teilen und dem Saugnapf durch einen Arbeiter am Ort des Transports, verzichtet werden. Zudem kann der Fehler, der darin besteht, einen außerhalb der Teile befindlichen Saugnapf als „aktiviert" zu bezeichnen, vermieden werden, so dass die Glaubwürdigkeit hoch ist.
  • Danach befiehlt der Teileroboterinformationsregistriersteuerungsabschnitt 115 dem Abschnitt 117 zur Berechnung des Gewichts der Teile und dem Abschnitt 119 zur Berechnung des Transportgewichts das Gewicht Bw der Teile und das Transportgewicht Hw (Schritt STP6 in 18) zu berechnen. Bei Erhalt dieses Befehls berechnet der Abschnitt 117 zur Berechnung des Gewichts der Teile zunächst das Gewicht der Teile Bw, welches das Gewicht der Teile 70 ist. Das heißt, der Abschnitt 117 zur Berechnung des Gewichts der Teile erhält von der Form (der Graphikinformation der Teilegraphik BZ) und der Plattenstärke 1a der Teile 70, welche in den Eingabeanzeigespeicher 110 eingegeben wurden, das Volumen Va der Teile 70 und erfasst die Dichte der Teile 70 aus dem Material Zs der Teile 70, welche in den Eingabeanzeigespeicher 110 eingegeben wurden, auf der Basis der Materialdichtetabelle ZMF (21), die im Voraus in dem Speicher für die Materialdichtetabelle 117a gespeichert wurde, und berechnet das Gewicht Bw der Teile 70 aufgrund dieses Volumens und dieser Dichte. So ist zum Beispiel das Volumen Va (mm3) der Teile 70 in dem gezeigten Beispiel in 20 Va = Fläche (mm3) × Plattenstärke 1a (mm) = 52.043,5 × 2,3 = 119.700 = 1,197 × 10–4 (m3).
  • Da das Material Zs der Teile 70 „SPCC" (Kunststoffmodifizierter Spritzbeton/Spritzmörtel) ist, ist das Gewicht Bw der Teile (kg), ausgehend von den oben genannten Werten und der 21, Bw = Volumen Va (m3) × Dichte (kg/m3) = 1,197 × 10–4 × 6500 = 0,778 (kg).
  • Auf der anderen Seite erfasst der Abschnitt 119 zur Berechnung des Transportgewichts die Zahl der Saugnapfinformation PJ, deren Wert „1" ist und die in den Eingabeanzeigespeicher 110 eingegeben wurde (in der vorliegenden Ausführungsform beträgt die Zahl 62), und integriert das handhabbare Gewicht um einen Saugnapf 57 (welches ein bereits bekannter Wert ist, zum Beispiel 1,3 kg). Ist das Ergebnis das Transportgewicht Hw, Hw = 1,3 (kg) × 62 (Zahl) = 80,6 (kg).
  • Das heißt, dass, wenn die tatsächliche Handhabung in der gleichen Weise ausgeführt wird, wie die in den vorliegenden Eingabeanzeigespeicher 110 eingegebene Saugnapfinformation P3, so liegt die maximal zulässige Gewichtsgrenze zur Handhabung und zum Transport bei 80,6 kg. Das Gewicht Bw der Teile und das Transportgewicht Hw, die auf diese Weise berechnet wurden, werden an den Abschnitt 120 zum Schätzen des Gewichts weitergeleitet, der das Gewicht abschätzt. Das heißt, der Abschnitt 120 zum Schätzen des Gewichts berechnet den Wert des (Gewichts der Teile Bw)/(das Transportgewicht Bw) = alpha, um abzuschätzen, ob 0,1 < alpha < 1 (Schritt STP7 in 18). Das heißt, alpha < 1 bedeutet, dass das Gewicht Bw der Teile kleiner ist, als das Transportgewicht Hw, und die Teile 70 können durch Handhabung transportiert werden; alpha > 0,1 bedeutet, dass das Gewicht Bw der Teile höher ist als 10% des Transportgewichts Hw (dieser Wert kann auf einen beliebigen Wert gesetzt werden, solange dieser größer als 0 und kleiner als 1 ist), und dass das Transportgewicht Hw im Vergleich zum Gewicht Bw der Teile nicht zu hoch ist. Der Grund weshalb geprüft wird, ob das Transportgewicht Hw im Vergleich zum Gewicht Bw der Teile nicht zu hoch ist, ist, dass die Teile 70 schwer vom Saugnapf 57 zu entfernen sind, und dass die Gefahr besteht, dass die Teile 70 verschoben werden und mit großer Wahrscheinlichkeit beschädigt werden, wenn das Transportgewicht Hw im Vergleich zum Gewicht Bw der Teile zu hoch ist, selbst wenn die Verschiebung bzw. Beschädigung der Teile im Voraus verhindert werden kann, wenn die Teile 70 unmittelbar von dem Saugnapf 57 entfernt werden, bevor eine hohe Kraft auf die Teile 70 ausgeübt wird, wenn die Teile 70, die aufgenommen und transportiert werden sollen, zum Beispiel auf ein Flachmaterial treffen. Wenn 0,1 < alpha < 1, und kein Problem bezüglich des Gewichts besteht, so geht der Abschnitt 121 zur Ausgabe des Schätzergebnisses zum folgenden Schritt STP8 über, wie dies in 18 zu sehen ist, ohne dass dies speziell auf dem Bildschirm 105 oder dgl. angezeigt wird. Es erscheint die auf dem Bildschirm erscheinende „Warnung", dass ein Problem aufgetreten ist, (nicht dargestellt) sowie die Zahl des entsprechenden Handhabungssaugnapfes nur dann, wenn ein Problem tatsächlich aufgetreten ist.
  • In dem in 20 gezeigten Fall ist das Gewicht Bw der Teile = 0,778 (kg) und das Transportgewicht Hw = 80,6 (kg), alpha = 0,778/80,6 = 0,0096, und die Schätzung, dass 0,1 < alpha < 1 ist, trifft in Schritt STP7 in 18 nicht zu, so dass mit Schritt STP71 fortgefahren wird. In diesem Schritt STP71 schätzt der Abschnitt 120 zum Schätzen des Gewichts, ob alpha <= 0,1 ist, oder nicht. Das heißt, wenn alpha <= 0,1 ist, so bedeutet dies, dass das Gewicht Bw der Teile 10% geringer ist, als das Transportgewicht Hw und dass das Transportgewicht Hw verringert werden muss. Da in dem in 20 gezeigten Fall alpha = 0,0096 ... <= 0,1, gibt der Abschnitt 121 zur Ausgabe des Schätzergebnisses die Meldung aus, „Transportgewicht verringern" (nicht dargestellt) und zeigt diese Meldung über den Bildsteuerungsabschnitt 106 auf dem Bildschirm 105 an. Eine den Bildschirm betrachtende Bedienungsperson führt einen Vorgang aus, der darin besteht, den Saugnapf, dessen Saugnapfinformation P3 derzeit wirksam „1" ist, unwirksam zu machen, um das Transportgewicht Hw zu verringern. Das heißt, eine Bedienungsperson spezifiziert und gibt die Saugnapfgraphik Z57 ein, deren Saugnapfinformation P3 mit der Maus unwirksam „0" gemacht werden soll. Der Abschnitt 112 zur Steuerung der Graphik erhält durch diese spezifische Eingabe ein Signal und ändert im Eingabeanzeigespeicher 110 die Saugnapfinformation P3 der Saugnapfgraphik Z57 von einem wirksamen „1" auf eine unwirksame „0" (Schritt STP72 in 18). In dem in 20 gezeigten Fall wird die Saugnapfinformation P3 der Saugnapfgraphik Z57 zum Beispiel mit Bezug auf 57 Saugnäpfe 57 der Saugnapfinformation P3 der Saugnapfgraphik Z57 mit Bezug auf 62 Saugnäpfe 57, die wirksam „1" waren, unwirksam gemacht (nicht dargestellt). Wird Schritt STP72 auf diese Weise beendet, so geht das Programm zum Schritt STP6 über, auch hier wieder so wie in 18 gezeigt, und geht ferner über zu Schritt STP7, um über den Abschnitt 120 zum Schätzen des Gewichts abzuschätzen, ob 0,1 < alpha < 1. Da die Saugnapfinformation P3 der 57 Saugnapfgraphiken Z52 in dem oben genannten Beispiel unwirksam „0" gemacht wird, ist im Ergebnis lediglich die Saugnapfinformation PJ von 5 Saugnapfgraphiken Z57 wirksam „1", das Transportgewicht Hw ist 1,3 (kg) × 5 (Zahl) = 6,5 (kg), und alpha ist 0,778/6,5 = 0,1197 .... Dann wird bei Schritt STP7 0,1 < alpha < 1 geschätzt, und das Programm fährt mit Schritt STP8 fort (ist die Anzahl der Saugnäpfe 57, die durch Eingabe mit der Maus bei Schritt STP72 in 18 unwirksam gemacht wurde, gering, so ist der Wert von alpha nicht hoch genug und die Schätzung ist nicht 0,1 < alpha < 1 in Schritt STP7, zum Beispiel, so dass das Programm die Schritte STP71, STP72, STP6 ..., wiederholt). Aber, da die geeignete Anzahl an Saugnäpfen sowie ein Alarm auf dem Bildschirm 105 angezeigt werden, ist es nicht erforderlich, diese Schleife häufig zu wiederholen, wenn dieser Wert akzeptiert wird.
  • Ist die Schätzung bei Schritt STP7 in 18 nicht 0,1 < alpha < 1, so dass zu Schritt STP71 übergegangen werden kann, und ist bei Schritt STP71 die Schätzung nicht alpha < 0,1 sondern alpha > 1, so gibt der Abschnitt 121 zur Ausgabe des Schätzergebnisses den Inhalt „das Transportgewicht erhöhen" sowie die geeignete Anzahl an Saugnäpfen aus und zeigt sie über die Bildsteuerung 106 auf dem Bildschirm 105 an (nicht dargestellt), und das Programm kehrt über Schritt STP73 zu Schritt STP6 zurück. Das heißt, dieser Fall bedeutet, dass das Transportgewicht Hw erhöht werden muss, da das Gewicht Bw der Teile höher ist, als das Transportgewicht Hw, so dass in diesem Zustand die Teile 70 nicht aufgenommen und transportiert werden können. Eine Bedienungsperson betrachtet den Bildschirm 105 und macht durch Bedienung der Maus auf der Teilegraphik BZ mehr Saugnapfgraphiken Z57 wirksam (Schritt STP73). Sobald die Neubestimmung der Saugnapfinformation in der Robotergraphik RZ auf diese Weise beendet ist, geht das Programm vom Schritt STP6 zu Schritt STP7 über, wobei der Ablauf dem erwähnten ähnlich ist. Da auf diese Weise ein größerer Anteil der Saugnapfgraphiken Z57 auf der Teilegraphik BZ wirksam gemacht wird, und da die Anzahl der Saugnapfgraphiken Z57, deren Saugnapfinformation PJ wirksam „1" ist, steigt, ist die Schätzung 0,1 < alpha < 1, indem der Wert von alpha in Schritt STP7 verringert wird, sodass zum nächsten Schritt STP8 übergegangen wird (falls der Wert von alpha nicht ausreichend verringert wurde, wiederholt das Programm die Schritte STP71, STP73, STP6, ...).
  • In der vorliegenden Ausführungsform wird davon ausgegangen, dass die Teile 70 tatsächlich von dem Palletierroboter 20 über den Bearbeitungsklassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 101 gehandhabt werden, das Gewicht Bw der Teile und das Transportgewicht Hw werden während dieser Handhabung berechnet und es wird auch geprüft, ob das Gewicht Bw der Teile und das Transportgewicht Hw der Handhabung und dem Transport der Teile 70 entsprechen, das heißt, ob 0,1 < alpha < 1 im oben genannten Beispiel von dem Abschnitt 120 zum Schätzen des Gewichts geprüft wird. Dadurch werden während der tatsächlichen Handhabung und des tatsächlichen Transports Probleme, wie ein zu hohes Gewicht Bw der Teile 70 für deren Aufnahme und Transport bzw. ein zu geringes Gewicht Bw der Teile im Verhältnis zum Transportgewicht Hw, was eine Gefahr darstellen würde (wobei die Gefahr darin besteht, dass die aufzunehmen und zu transportierenden Teile 70 mit einem Flachmaterial kollidieren würden, wie oben erwähnt), vermieden; das ist vorteilhaft.
  • Geht das Programm über Schritt STP7 auf diese Weise zu Schritt STP8 über, so speichert der Teileroboterinformationsregistriersteuerungsabschnitt 115 die Positionierinformation der Robotergraphik RZ mit Bezug auf die Teileinformation BJ und die Teilegraphik BZ mit dem gleichen Inhalt wie in 20 und gibt sie in den Eingabeanzeigespeicher 110 im Teileroboterinformationsspeicher 122 als Teileroboterinformation BRJ ein, so dass dies erfasst wird. Die Art der Speicherung dieser Teileroboterinformation BRJ ist beispielsweise in 22 dargestellt. Das heißt, es weist die gespeicherte und erfasste Teileroboterinformation BRJ, wie in 22 zu sehen ist, die Teileforminformation Bk auf, welche als Wert den Namen der Teile Bm, das Material Za, die Plattenstärke 1a, das Gewicht Bw der Teile und die Abmessungen bzw. die Form der Teile beinhaltet (da die Art der Speicherung des Materials, der Plattenstärke, des Gewichts der Teile, der Teileforminformation dem Stand der Technik ähnelt, ist sie nicht dargestellt) – (bis dahin sind diese Werte der Teil, der der Teileinformation BJ entspricht). Dabei ist die in den Eingabeanzeigespeicher 110 eingegebene Teilegraphik BZ und die Robotergraphik RZ die Information über die oben erwähnten Programmkoordinate PRZ. Wenn aber diese Graphikinformation als die Teileroboterinformation BRJ gespeichert und erfasst wird, so stellt der Teileroboterinformationsregistriersteuerungsabschnitt 115 die Teilekoordinate BHZ (x-y Koordinate wie in 20 dargestellt) neu ein, deren Ursprung die Schwerkraft G der Teilegraphik BZ ist, so dass die Speicherung und Erfassung dadurch erfolgt, dass in die Graphikinformation auf den Teilekoordinaten BHZ konvertiert wird (aber die Schwerkraft G der Teilegraphik BZ ist nicht immer ein Ursprung). Dann ist die Teileforminformation Bk die Information über die Teilekoordinate BHZ, die auf den Teilen 70 in der in 22 dargestellten Speicherart gesetzt wurde. Ferner hat die Teileroboterinformation BRJ, wie sie in 22 dargestellt ist, die Positionierinformation der Robotergraphik RZ und dgl., und diese hat die x- Koordinatenposition der C-Achse der Robotergraphik RZ in den Teilekoordinaten BHZ (Zeichen „x" in 22) und die y-Koordinatenposition (Zeichen „y" in 2), den Drehwinkel in Richtung der c-Achse der Aufhängungsrahmengraphik Z35 (Zeichen „c" in 22, dann ist die durch den in 20 dargestellten Pfeil r2 angegebene Richtung eine positive Richtung), die jeweiligen Drehwinkel der Graphik Z47 der vier Arme in Richtung der b-Achse (wie durch die Zeichen „b1, b2, b3, b4" in 22, dann ist die durch den in 20 dargestellten Pfeil s angegebene Richtung eine positive Richtung), die jeweiligen Positionen jeder Graphik Z550 des Handhabungskopfaggregats in Richtung der a-Achse (wie durch die Zeichen „a1, a2, a3, a4" in 22, dann ist die durch den in 20 dargestellten Pfeil q angegebene Richtung eine positive Richtung) und die Saugnapfinformation PJ in jeder Graphik Z550 des Handhabungskopfaggregats (angegeben durch die Zeichen „j1, j2, j3, j4" in 22 für jede Gruppe betreffend jede Graphik Z550 des Handhabungskopfaggregats). Die Zeichen b1, b2, a1, a2, j1, j2 ... in 22 werden nun im Folgenden näher erläutert. In 20 wird das Zeichen Z47 im Uhrzeigersinn, ausgehend von der Armgraphik auf der oberen Seite des Papiers, mit einer Zahl (1), (2), (3), (4) versehen (das heißt Z47(1), Z47(2), Z47(3), Z47(4)), um die Armgraphiken Z47 voneinander zu unterscheiden (da jede Armgraphik Z47 dem Arm 47 des jeweils aktuellen in 5 dargestellten Palletierroboters 20 entspricht, werden die Arme Z47(1), Z47(2), Z47(3), Z47(4) gezeigt). Das heißt, der durch die Zeichen b1, b2, b3, b4 in 22 dargestellte Drehwinkel betrifft die Armgraphik Z47(1), Z47(2), Z47(3), Z47(4) in dieser Reihenfolge. In 20 werden zudem die Graphiken Z550(1), Z550(2), Z550(3), Z550(4) des Handhabungskopfaggregats eingegeben, wobei hier die Zahlen (1), (2), (3), (4) die gleiche Funktion wie in der Armgraphik Z47 haben, wobei jede Graphik Z550 des Handhabungskopfaggregats mit einer solchen versehen ist, um die Graphiken Z550 des Handhabungskopfaggregats voneinander zu unterscheiden (da jede Graphik Z550 des Handhabungskopfaggregats dem jeweiligen Handhabungsaggregat 550 des Palletierroboters 20 der Maschine entspricht, werden die Handhabungskopfaggregate 550(1), 550(2), 550(3), 550(4) gezeigt).
  • Das heißt, die durch die Zeichen a1, a2, a3, a4 in 22 gezeigten Positionen, sind solche, die die Graphik des Handhabungskopfaggregats Z550(1), Z550(2), Z550(3), Z550(4) in dieser Reihenfolge betreffen. Jede Graphik Z550 des Handhabungskopfaggregats hat 19 Saugnapfgraphiken PZ, wie in 20 dargestellt, wobei diese Saugnapfgraphiken Z57 sich voneinander unterscheiden, so dass Z57(1), Z57(2), Z57(3), Z57(4) dargestellt werden (in 20 wurden sie weggelassen). Da jeder Saugnapf 57 im Palletierroboter 20 der Maschine einer jeweiligen Saugnapfgraphik Z57 entspricht, werden die Saugnäpfe 57(1), 57(2), 57(19) eingegeben, wenn die jeweiligen Saugnäpfe 57 in dem jeweiligen Handhabungskopfaggregat 550 voneinander unterschieden werden. Das heißt, die Zeichen j1, j2, j3, j4 in 22 sind die Gruppe der Saugnapfinformation P3, die der Graphik des Handhabungskopfaggregats Z550(1), Z550(2), Z550(3), Z550(4) entspricht, und die 19 Werte in jeder Gruppe sind die Saugnapfinformation P3, die in dieser Reihenfolge die Saugnapfgraphik 57(1), 57(2), ..., 57(19) betrifft. Der Wert der Saugnapfinformation PJ betreffend jede Saugnapfgraphik Z57 ist „1" (wirksam") oder „0" (unwirksam).
  • Danach zeigt der Teileroboterinformationsregistriersteuerungsabschnitt 115 die Meldung an (nicht dargestellt), die besagt, ob die Teileroboterinformation BRJ betreffend eine andere Art von Teilen 70 über die Bildsteuerung 106 auf dem Bildschirm 105 registriert wurde. Ferner, falls es erforderlich ist, die Teileroboterinformation BRJ zu registrieren, und der Teileroboterinformationsregistriersteuerungsabschnitt 115 schätzt, dass eine andere Teileroboterinformation erfasst werden sollte, indem ein Signal zum Fortfahren der Erfassung durch eine Bedienungsperson über eine Tastatur 103a eingegeben wird (Schritt STP9 in 18), kehrt das Programm zum ersten Schritt STP1 zurück. Indem die Schritte STP1 bis STP9 in ähnlicher Weise wie oben aufgeführt durchgeführt werden, werden die Eingabe der Teileinformation BJ, das Positionieren der Robotergraphik RZ mit Bezug auf die eingegebene Teilegraphik BZ, das Setzen der Saugnapfinformation PJ betreffend eine andere Art von Teilen 70 ausgeführt und die Teileroboterinformation BRJ wird so registriert, wie in 22 dargestellt. Ferner wird danach die Teileroboterinformation BRJ dadurch registriert, dass die Schritte STP1 bis STP9 betreffend eine weitere Art von Teilen 70 durchgeführt werden, so dass die Registrierung aller Arten von Teilen 70 in Form des Namens Bm der Teile (zum Beispiel „Sorte 3" bzw. „Sorte 4, ...), wie in 22 dargestellt, beendet wird. Dabei wird Schritt STP9 betreffend der Teile 70, die registriert wurden, wie in 18 gezeigt, letztlich beendet, der Teileroboterinformationsregistriersteuerungsabschnitt 115 schätzt eine weitere Teileroboterinformation BRJ, die nicht registriert wurde, so dass das erste Subprogramm SPR1 beendet wird. Dann werden alle Vorgänge in Schritt STP1 beendet.
  • In Schritt STP1 erfolgt in der vorliegenden Ausführungsform die Registrierung der Teileroboterinformation BRJ betreffend den Namen Bm der Teile 70, die die Teile in dem gleichen Flachmaterialwerkstück 70A sind, kontinuierlich. Dadurch kann der gleiche Wert wie zuvor während der Eingabe der Teileinformation BJ eingegeben werden, so zum Beispiel „Material" oder „Plattenstärke". Dann schreitet der Eingabevorgang reibungslos fort, was sehr vorteilhaft ist. Zudem, da die Positionsinformation während der Handhabung und des Transports durch den Palletierroboter 20 mit Bezug auf jedes Teil 70 als Teileroboterinformation BRJ während der Zusammensetzung (der Erstellung) des Bearbeitungsklassifizierungsprogramms KSP in der vorliegenden Ausführungsform registriert wird, ist ein Anlernen während der tatsächlichen Handhabung und des tatsächlichen Transports nicht erforderlich, was vorteilhaft ist. Und, da die Registrierung der Teileroboterinformation BRJ für jede Art, nicht aber für jedes Teil 70, ausgeführt werden kann, kann die Registrierung der Teileroboterinformation BRJ in einfacher Weise in kurzer Zeit durchgeführt werden. Das Klassifizierungsprogramm SPR aller Teile 70 wird erstellt, wobei die Teileroboterinformation BRJ jeder einzelnen Art in dem weiter unten beschriebenen Schritt SP6 verwendet wird. Dadurch wird die für den Vorgang erforderliche Zeit weitgehend gekürzt und der Vorgang wird im Vergleich zur herkömmlichen Lehre vereinfacht.
  • Danach fährt die Hauptsteuerung 102 mit Schritt SP2 fort, wie dies in 17 zu sehen ist, und der Abschnitt 109 zur Erstellung der Schachtelung erstellt die Schachtelung. Dieses Erstellen der Schachtelung wird derart durchgeführt, dass der Abschnitt 109 zur Erstellung der Schachtelung die Schachtelungsdatei NF auf der Basis der Eingabe durch eine Bedienungsperson erstellt, so dass diese in dem Schachtelungspeicher 109a gespeichert wird, und die Schachtelung erfolgt ähnlich wie bei dem herkömmlichen Verfahren zur Erstellung der Schachtelung. So wird beispielsweise die Schachtelungsdatei NF in der vorliegenden Ausführungsform so erstellt, wie in 23 dargestellt, und diese Datei hat mehrere Schachtelungsdaten Nd, die für jedes zu bearbeitende Flachmaterialwerkstück 70A erstellt werden. Wie in 23 zu sehen ist, umfassen alle Schachtelungsdaten Nd eine „Flachmaterialnummer", welche die Flachmaterialnummer Sn ist, mit der das Flachmaterialwerkstück 70A unterschieden wird („1” in den Schachtelungsdaten Nd, wie in 23 zu sehen ist, „Name des Teils", welcher die Art der Teile 70 bezeichnet, die aus dem Flachmaterialwerkstück 70A herausgenommen werden (entspricht dem Namen Bm der Teile aus der oben erwähn ten Teileroboterinformation BRJ, wie zum Beispiel „Sorte 3", „Sorte 2",... „Sorte 4" und dgl.), „Anzahl der Stücke" der verschiedenen Arten von Teilen 70, die herausgenommen werden sollen (5 für jede Sorte „Sorte 3", „Sorte 2", ..., „Sorte 4", wie in 23 zu sehen ist), und die „Palettennummer", welche die Nummer Pn der Palette 10 ist, um mit der Schachtelung zu beginnen, wenn die Schachtelung der verschiedenen Arten von Teilen 70 erfolgt. In der vorliegenden Ausführungsform ist die Palette 10 die Palette Nummer acht und die „Palettennummern" gehen von 1 bis 8. Aber die in 23 gezeigten Sorten „Sorte 3", „Sorte 2", ..., „Sorte 4" sind alle „1". Dann beginnt die Schachtelung mit der Palette 10 „Nr. 1" und es folgen die weiteren Paletten 10, so zum Beispiel die Paletten „Nr. 2, 3, 4", wenn die Teile 70 nicht auf die Palette 10 „Nr. 1" geschachtelt werden können. Dann ist Schritt SP2 beendet.
  • Danach fährt die Hauptsteuerung 102, wie in 17 zu sehen ist, mit Schritt SP3 fort und stellt die Schachtelung der Paletten ein. In Schritt SP3 liest zunächst die Hauptsteuerung 102 das in dem Programmspeicher 107 gespeicherte dritte Subprogramm SPR3 aus, so dass der Abschnitt 130 zur Einstellung der Palettenschachtelung tätig wird. Bei Erhalt dieses Befehls geht der Abschnitt 130 zur Einstellung der Palettenschachtelung auf der Basis des dritten Subprogramms SPR3, wie in 24 zu sehen ist, zu Schritt STP351 über. In diesem Schritt STP351 wird die Stapelhöhe Th betreffend die jeweiligen Arten der Teilegraphik BZ zusammengestellt. Das heißt, da die gleiche Art von Teilen 70 grundsätzlich dadurch klassifiziert wird, dass sie auf der Palette 10 aufgestapelt werden, ist die Stapelhöhe zu dem Zeitpunkt die Stapelhöhe Th. Das heißt, der Abschnitt 133 zur Berechnung der Stapelhöhe erfasst die Plattenstärke 1a der jeweiligen Arten von Teilen 70 aus der in dem Teileroboterinformationsspeicher 122 gespeicherten Teileroboterinformation BRJ und erfasst die Anzahl der verschiedenen Arten von Teilen 70 aus der in dem Schachtelungsspeicher 109a gespeicherten Schachtelungsdatei NF (23). Danach berechnet der Abschnitt 133 zur Berechnung der Stapelhöhe die Stapelhöhe Th der verschiedenen Arten von Teilen 70, indem die Plattenstärke 1a durch die erfasste Zahl, wie oben beschrieben, multipliziert wird. In dem Fall zum Beispiel, in dem der Name Bm der Teile das Teil 70 der „Sorte 3" ist, beträgt die Stapelhöhe Th 2,3 × 5 = 11,5 (mm), da in 20 die Plattenstärke Ia 2,3 (mm) und in 23 die Anzahl der Stücke 5 ist. Danach vergleicht der Abschnitt 135 zur Beurteilung der Stapelhöhe die für jede Art der Teile 70 berechnete Stapelhöhe mit der vorbestimmten, be grenzten Stapelhöhe h in der Palette 10 (Schritt STP352 in 24). Im Ergebnis, wenn für jedes Teil 70 Th <= h ist, fährt das Programm mit dem nächsten Schritt STP353 fort. Ist die begrenzte Höhe h etwa 300 mm, so ist Th <= h, da die Stapelhöhe Th der oben genannten „Sorte 3" 11,5 mm beträgt. Und falls Th > h ist, so fährt das Programm mit Schritt STP3521 fort, so dass die Arten von Teilen 70 vorteilhafterweise durch zwei geteilt werden. Das heißt, dass der Abschnitt 136 zum vorübergehenden Einstellen der Teileart die Teile 70 der Art Th > h nahezu halbiert und vorübergehend verschiedene geteilte Teile 70 als verschiedene Arten von Teilen 70 einstellt. Dieses vorübergehende Einstellen der Teileart ist aber nur in den Schritten STP351 bis STP353 in Schritt SP3 wirksam. Ist zum Beispiel bei den Teilen 70 der „Sorte 4" (5 an der Zahl in 23) Th > h, so wird „Sorte 4" von dem Abschnitt 136 zum vorübergehenden Einstellen der Teileart in zwei Arten geteilt, das heißt in „Sorte 4.1" (3 Stück) und in „Sorte 4.2" (2 Stück). Nach Beendigung des Schrittes STP3521 kehrt das Programm zu Schritt STP351 zurück, wie dies in 24 zu sehen ist, die Stapelhöhe Th dieser Teile 70 wird berechnet, und die Stapelhöhe Th und die begrenzte Stapelhöhe h werden in Schritt STP352 für verschiedene Arten von Teilen 70 miteinander verglichen. Bei den Teilen 70 mit einer Stapelhöhe von Th > h im letzten Schritt STP352 werden die Arten vorteilhafterweise in Schritt STP3521 durch zwei geteilt und zur Berechnung angeordnet, unter der Bedingung, dass sie auf der Palette 10 in unterschiedlichen Positionen gestapelt werden, und die Stapelhöhe Th ist fast die Hälfte des zuletzt berechneten Wertes. Entsprechend ist die Stapelhöhe zu diesem Zeitpunkt in Schritt STP352 Th <= h, dann fährt das Programm mit Schritt STP353 fort. Falls es immer noch Teile 70 mit einer Stapelhöhe von Th > h gibt, so werden die Schritte STP3521, STP351, STP352 ähnlich wie zuvor wiederholt.
  • Geht das Programm von Schritt STP352 auf diese Weise zu Schritt STP353 über, werden die verschiedenen Arten der Teilegraphik auf der Teilegraphik angeordnet und die unmöglich anzuordnenden Teile werden in Schritt STP353 in 24 geprüft. Zunächst gibt der Abschnitt 130 zur Einstellung der Palettenschachtelung an die Graphiksteuerung 112 den Befehl, die Palettenkoordinate QRZ einzustellen, und bei Erhalt dieses Befehls legt die Graphiksteuerung 112 die vorbestimmten Palettenkoordinate QRZ (x-y Koordinate) fest und stellt diese in dem Eingabeanzeigespeicher 110, wie in 25 gezeigt, ein (25 ist der Inhalt der Anzeige auf dem Bildschirm 105, der der gleiche ist, wie der Informationsinhalt des Eingabeanzeigespeichers 110), so dass die Palettengraphik Z10, die dem aktuellen Teileklassifizierungsbereich der Palette 10 auf den Palettenkoordinaten QRZ entspricht, festgelegt wird. Da die Palette 10 in der vorliegenden Ausführungsform die „Palettennummern 1 bis 8" aufweist, werden in dem Eingabeanzeigespeicher 110, wie in 25 zu sehen ist, 8 Palettenkoordinate QRZ und 8 Palettengraphiken Z10 entsprechend der Palettenkoordinate QRZ angeordnet. Die weiter unten beschriebene Palettengraphik Z10, Palettenkoordinate QRZ, Teilegraphik BZ auf den Palettenkoordinaten QRZ, werden auf dem Bildschirm 105 angezeigt. Auf jeder Palettengraphik Z10 wird die entsprechende Information der aktuellen Palettennummern Pn der Palette 10 angebracht, und auf dem Bildschirm 105 werden „1", „2", „3" auf den Positionen der „Palettennummer", wie in 25 zu sehen ist, gezeigt. Danach liest der Abschnitt 131 zur Anordnung der Graphik die gesamte Teileroboterinformation BRJ aus, die von dem Teileroboterinformationsspeicher 122 registriert wurde, die Teilegraphik BZ, die ein Teil der ausgelesenen Teileroboterinformation BRJ ist, betreffend die unterschiedlichen Arten der Teile 70 (die Teile, die in Schritt 3521 als die andere Art von Teilen betrachtet wurde, werden auch hier als die andere Art von Teilen angesehen) wird auf die Palettengraphik Z10 jeder Palettenkoordinate QRZ angeordnet, und zwar im gleichen Maßstab wie die Palettengraphik Z10, wie in 25 zu sehen ist. Zum Zeitpunkt dieser Anordnung erfasst der Abschnitt 131 zur Anordnung der Graphik die Palettennummer Pn (zum Beispiel „Sorte 3", „Sorte 2", ist „Palette Nr. 1") der Palette 10, auf der die Teilegraphik BZ mit Bezug auf jede Teilegraphik BZ auf der Basis der in dem Schachtelungsspeicher 109a gespeicherten Schachtelungsdatei NF (23) geschachtelt ist, und dadurch erfolgt die Anordnung in der Palettengraphik Z10 der Teilegraphik BZ auf der Palettengraphik Z10 mit der erfassten Palettennummer Pn. So wird zum Beispiel die Teilegraphik BZ der „Sorte 3", der „Sorte 2", wie in 25 zu sehen ist, dadurch erzielt, dass die Palettengraphik Z10 der Palette „Nr. 1" geschachtelt wird. Zum besseren Verständnis wird der Name Bm der Teile gezeigt als (Sorte S), (Sorte 2), mit Bezug auf jede Teilegraphik BZ in 25. Die Anordnung der Graphik durch den Abschnitt 131 zur Anordnung der Graphik ist ein wohlbekannter Graphikvorgang. Konkret werden jedoch die verschiedenen Arten der Teilegraphik BZ derart angeordnet, dass sie einander nicht überlappen und nicht außerhalb der Palettengraphik Z10 liegen, indem sie auf der vorbestimmten Palettengraphik Z10 in geeigneter Weise bewegt werden (parallel und durch Drehung). Durch diese Graphikanordnung wird die Anordnung der verschiedenen Arten von Teilen 70 mit Bezug auf die Palette 10 zum Zeitpunkt der tatsächlichen Klassifizierung mit Bezug auf die Palette 10 eingestellt. Kann die Teilegraphik BZ nicht auf der Palettengraphik Z10 der Palettennummer Pn der Klassifizierungsseite angeordnet werden, wird diese Art von Teilegraphik BZ mit Bezug auf die Palettengraphik Z10 mit der Palettennummer Pn neben der Palettennummer Pn angeordnet (geschachtelt) (zum Beispiel ist die Palettennummer, die neben der „Palette Nr. 1" liegt, die „Palette Nr. 2").
  • Wenn die Teilegraphik BZ durch den Abschnitt 131 zur Anordnung der Graphik angeordnet wird, kann es sein, dass manche Teilegraphiken BZ (Teilegraphik BZ der Teile, die unmöglich anzuordnen sind), unmöglich so anzuordnen sind, dass sie nicht außerhalb der Palettengraphik Z10 liegen, da die Teilegraphik BZ größer ist als die Palettengraphik Z10. Der Abschnitt 131 zur Anordnung der Graphik beurteilt, ob die entsprechenden Teile 70 auf der Palette 10 auf der Basis der Teilegraphik BZ und der Palettengraphik Z10 angeordnet werden können. Der Graphikanordnungsabschnitt 131 ordnet die Teilegraphik BZ nicht an und speichert den Namen Bm der Teile, die unmöglich anzuordnen sind, in den Speicher 132 für die unmöglich anzuordnenden Teile (Prüfung der unmöglich anzuordnenden Teile), falls die Anordnung zum Beispiel unmöglich ist. Nachdem alle Arten der Teilegraphik BZ in der Form der „Sorte 3", „Sorte 2", ..., mit Bezug auf die entsprechende Palettengraphik Z10 in der Form der „Palette Nr. 1", „Palette Nr. 2", ..., angeordnet wurden (oder nachdem die Prüfung der unmöglich anzuordnenden Teile beendet ist), geht das Programm zu Schritt STP354 über. Und der Abschnitt 130 zur Einstellung der Palettenschachtelung speichert und stellt die Information bezüglich jeder Palettengraphik Z10, die in den Eingabeanzeigespeicher 110 eingegeben wurde, das heißt, die Information bezüglich der Palettengraphik Z10 auf den Palettenkoordinaten QRZ und die auf der Palettengraphik Z10 angeordnete Teilegraphik BZ in den Speicher 137 zur Speicherung der Palettenschachtelungsinformation als Palettenschachtelungsinformation PNJ ein. In dem Eingabeanzeigespeicher 110 wird jede Palettenschachtelungsinformation PNJ eingegeben als die Positionierungsinformation jeder Teilegraphik BZ in jeder Palettenkoordinate QRZ, wie in 25 zu sehen ist. Aber der Abschnitt 130 zur Einstellung der Palettenschachtelung konvertiert die Palettenschachtelungsinformation PNJ in eine Positionierungsinformation der Rabotergraphik RZ auf jeder Palettenkoordinate QRZ, so dass diese hinterher bei der Erstellung des Klassifizierungsprogramms, wenn die Palettenschachtelungsinformation PNJ in dem Speicher 137 zur Speicherung der Palettenschachtelungsinformation gespeichert und eingestellt wird, dient. Das heißt, diese Konvertierung ist einfach durchzuführen, da das Positionierungsverhältnis zwischen der Teilegraphik BZ und den Teilekoordinaten BHZ und das Positionierungsverhältnis zwischen den Teilekoordinaten BHZ und der Robotergraphik RZ in jeder Teileroboterinformation BRJ wie eingangs erwähnt jeweils einander entsprechen. Die auf diese Weise konvertierte Palettenschachtelungsinformation PNJ wird mit der Art gespeichert und festgelegt, wie zum Beispiel in 26 zu sehen ist. Wie in 26 zu sehen ist, hat jede Palettenschachtelungsinformation PNJ die Palettennummer Pn, die entsprechend der „Palette Nr. 1", „Palette Nr. 2" in der Form von „P1", „P2", „P3" zeigt. Nun wird die Information betreffend der „Palette Nr. 1", wie in 26 zu sehen ist, beispielhaft näher erläutert, „Sorte 3", „Sorte 2", „Sorte 6" sind der Name Bm der Teile und die Information betreffend die Teile 70 der Art mit dem entsprechenden Namen Bm der Teile wird auf der Zeile jedes Namens Bm der Teile gezeigt. So zeigt zum Beispiel der Wert „304,5" (das Zeichen x in 26) der zweiten auf der rechten Seite der „Sorte 3" die x-Koordinatenposition auf der Palettenkoordinate QRZ der Robotergraphik RZ (C-Achse), und der Wert „290" (das Zeichen y in 26), direkt angrenzend an den letzten Wert, zeigt die y-Koordinatenposition auf den Palettenkoordinaten QRZ der Robotergraphik RZ (C-Achse). Dabei werden in 25 die Werte „304,5", „290" gezeigt, welche die x, y-Koordinatenpositionen zeigen, und „G(C)" in 25 ist die Position der Schwerkraft G der Teilegraphik BZ am unteren linken Ende des Papiers („Sorte 3") (welches das Zentrum der C-Achse sein kann und nicht unbedingt die Schwerkraftposition ist), und zeigt die Position der C-Achse der Robotergraphik RZ in ihrer Position mit Bezug auf die Teilegraphik BZ, und die Schwerkraft G ist ein Ursprung auf den Teilekoordinaten BHZ mit Bezug auf die Teilegraphik BZ. Ferner ist der Wert, der direkt an den Wert angrenzt, der die y-Koordinatenposition der Robotergraphik RZ auf der rechten Seite des Namens Bm der Teile zeigt, wie zum Beispiel „Sorte 3", „Sorte 2" in 26 (das Zeichen C in 26), zum Beispiel „189,75" in „Sorte 3", der Drehwinkel auf den Palettenkoordinaten QRZ der Robotergraphik RZ, wobei die C-Achse die Mitte bildet. Wie in den 20 und 25 zu sehen ist, wenn die Teilegraphik BZ der „Sorte 3" auf der Palettengraphik Z10 der Palettenkoordinate QRZ liegt, sind die Teilekoordinate BHZ auf den Palettenkoordinaten QRZ um 180 Grad gedreht und bewegt, wie dies durch die doppelt gepunktete Linie in 25 zu sehen ist. Ent sprechend ist der Drehwinkel auf den Palettenkoordinaten QRZ der Robotergraphik RZ mit Bezug auf die Teilegraphik BZ der „Sorte 3" (das Zeichen c in 26) der Wert „189,75", wobei dem Drehwinkel auf den Teilekoordinaten BHZ „9,75" 180 hinzugefügt wird (Zeichen c in 22). Der Wert „0,77817", der unmittelbar an „Sorte 3" in 26 angrenzt, zeigt das Gewicht Bw der entsprechenden Teile 70 und das Gewicht Bw der Teile wird der Teileroboterinformation BRJ) des Teileroboterinformationsspeichers 122 entnommen. Durch Darstellung des Gewichts Bw der Teile betreffend die jeweiligen Arten von Teilen 70 kann das Gesamtgewicht von vielen, einer Vielzahl an Arten von Teilen 70, die einer jeweiligen Palette 10 zugeordnet werden sollen, erzielt werden (das Verfahren wurde weggelassen), dann wird die Prüfung auf der Basis dieses Gesamtgewichts möglich, so dass die Teile 70 nicht derart gestapelt werden, dass sie das maximal zulässige Gewicht für jede Palette 10 überschreiten, und die Palettenschachtelungsinformation PNJ kann neu eingestellt werden, wenn das maximal zulässige Gewicht überschritten wird. Nach Beendigung des dritten Subprogramms SPR3 und des Schrittes SP3, geht das Programm zu Schritt SP4 über (Einstellen der Schachtelung), so dass der Abschnitt 111 zur Einstellung der Schachtelung des Flachmaterials die Schachtelung desselben einstellt. Bei Erhalt dieses Befehls erfasst der Abschnitt 111 zur Einstellung der Schachtelung des Flachmaterials wie viele Teile 70 mit dem Namen Bm aus dem Flachmaterialwerkstück 70A jeder Flachmaterialnummer Sn aus der in dem Schachtelungsspeicher 109a gespeicherten Schachtelungsdatei NF (23) geschnitten werden können, und die Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ, welche die Lageinformation der Teile 70 auf jedem Flachmaterialwerkstück 70A ist, wird jeweils in dem Eingabeanzeigespeicher 110 erstellt, wobei alle zu bearbeitenden Teilegraphiken BZ auf jeder Flachmaterialgraphik SZ angeordnet werden (entsprechend dem aktuellen Flachmaterialwerkstück 70A), welche der Abschnitt 111 zur Einstellung der Schachtelung des Flachmaterials im Voraus besitzt, indem die Teilegraphik BZ, welche jede in dem Teileroboterinformationsspeicher 122 gespeicherte Teileroboterinformation BRJ) einschließt, auf nahezu ähnliche Weise wie bei einem wohlbekannten Flachmaterialschachtelungsverfahren ausgelesen wird, wie dies in 27 zu sehen ist. So ist zum Beispiel die Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ, wie sie in 27 zu sehen ist, die Information zum Schneiden der Teile betreffend das Flachmaterialwerkstück 70A mit der Flachmaterialnummer Sn „1", „2", „3", ..., in dieser Reihenfolge, ausgehend von der Vorderseite des Papiers.
  • Die mit Bezug auf die Flachmaterialgraphik SZ eingestellten Flachmaterialkoordinaten SRZ sind in jeder Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ eingeschlossen, zusammen mit der Flachmaterialgraphik SZ. Und die Teilegraphik BZ ist mit Bezug auf jede Flachmaterialgraphik SZ angeordnet, indem sie auf den Flachmaterialkoordinaten SRZ mit Bezug auf die Flachmaterialgraphik SZ angeordnet wird. Zum Beispiel ist die Teilegraphik BZ der „Sorte 3" bzw. der „Sorte 2", deren Anzahl eigentlich eine ist, die in dem Flachmaterialwerkstück 70A zu nehmen ist, liegt auf der Flachmaterialgraphik SZ betreffend das Flachmaterialwerkstück 70A des „Flachmaterials Nr. 1", wie auf der Vorderseite des Papiers in 27 zu sehen ist. Zum besseren Verständnis ist in 27 der Name Bm der Teile einer jeden Teilegraphik BZ in Form von (Sorte 3), (Sorte 2), ..., dargestellt. Bei einer herkömmlichen Flachmaterialschachtelung, wie sie in 27 zu sehen ist, wird die Information zum Schneiden der Teile, welche die Lageinformation jeder Teilegraphik BZ auf jeder in dem Eingabeanzeigespeicher 110 eingegebenen Flachmaterialkoordinate SRZ ist, gespeichert und so wie sie ist als Flachmaterialschachtelungsinformation eingestellt. In der vorliegenden Ausführungsform hingegen konvertiert der Abschnitt 111 zur Einstellung der Flachmaterialschachtelung jede Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ im Eingabeanzeigespeicher 110 in die Positionierungsinformation der Robotergraphik RZ auf jeder Flachmaterialkoordinate SRZ, und stellt diese ein und speichert sie im Flachmaterialschachtelungsinformationsspeicher 111a. Diese Vorgehensweise ist später, bei der Erstellung des Klassifizierungsprogramm sehr vorteilhaft. Das heißt, diese Konvertierung kann, wie oben erwähnt, sehr einfach durchgeführt werden, da das Positionierungsverhältnis zwischen der Teilegraphik BZ und den Teilekoordinaten BHZ einem Verhältnis von eins zu eins entspricht und das Positionierungsverhältnis zwischen den Teilekoordinaten BHZ und der Robotergraphik RZ einem Verhältnis von eins zu eins in jeder Teileroboterinformation BR.) entspricht. Die auf diese Weise konvertierte Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ wird nach Art eingestellt und gespeichert, wie zum Beispiel in 28 zu sehen ist. Wie in 28 zu sehen ist, hat jede Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ die Flachmaterialnummer Sn, die entsprechend „Flachmaterial Nr. 1", „Flachmaterial Nr. 2", ..., in Form von „Muster; P1", „Muster P2", „Muster P3", zeigt. Zudem kommt die Information bezüglich des „Flachmaterials Nr. 1" mit einer Erklärung zusammen, wie dies beispielhaft in 28 dargestellt ist, „Sorte 3", „Sorte 3", ..., „Sorte 2", ..., ist der Name Bm der Teile, und die Information der Flach materialschachtelung bezüglich der entsprechenden Teile 70 wird für drei Zeilen ab der Zeile mit diesem Namen Bm gezeigt. Wie im obersten Teil des Papiers in 28 zu sehen ist, zeigt zum Beispiel der Wert „319" (das Zeichen x in 28) unmittelbar angrenzend an „Sorte 3" (entspricht der Teilegraphik BZ des linken unteren Endes des Papiers in 27) die x-Koordinatenposition auf den Flachmaterialkoordinaten SRZ der Robotergraphik RZ (C-Achse), und der Wert „275,5" (das Zeichen y in 28) unmittelbar angrenzend an den letzten Wert zeigt die y-Koordinatenposition auf den Flachmaterialkoordinaten SRZ der Robotergraphik RZ (C-Achse). Die die x und y-Koordinatenpositionen zeigenden Werte „319", „275,5" werden ebenfalls in 27 dargestellt, „G(C)" in 27 ist die Position der Schwerkraft G der Teilegraphik BZ („Sorte 3") des linken unteren Endes des Papiers und zeigt die Position der C-Achse der Robotergraphik RZ im Verhältnis zur Teilegraphik BZ, und die Schwerkraft G ist ein Ursprung auf den Teilekoordinaten BHZ bezüglich der Teilegraphik BZ. Ferner ist der Wert „189,75" (das Zeichen c in 28), der unmittelbar an den Wert angrenzt, der die y-Koordinatenposition in 26 bezeichnet, der Drehwinkel auf den Flachmaterialkoordinaten SRZ, wobei die C-Achse der Robotergraphik RZ die Mitte bildet. Wie in den 20 und 27 zu sehen ist, wenn die Teilegraphik BZ der „Sorte 3” an den Enden auf der Flachmaterialgraphik SZ der Flachmaterialkoordinaten QRZ liegt, sind die Teilekoordinaten BHZ um 180 Grad gedreht und auf den Flachmaterialkoordinaten SRZ so verschoben, wie dies durch die doppelt gepunktete Linie in 27 dargestellt ist. Entsprechend ist auf den Flachmaterialkoordinaten SRZ der Robotergraphik RZ mit Bezug auf die Teilegraphik BZ der „Sorte 3" des linken unteren Endes des Papiers in 27 der Drehwinkel (das Zeichen c in 28) der Wert „189,75", welcher dadurch erzielt wird, dass dem Drehwinkel „9,75" (das Zeichen c in 22) auf den Teilekoordinaten BHZ 180 hinzugefügt wird. Dabei sind mehrere Werte in 2 Zeilen rechts des Drehwinkels (das Zeichen c in 28) die gleichen wie die Werte in der Teileroboterinformation BRJ, wie sie in 22 zu sehen ist, und sind die Drehwinkel der vier Armgraphiken Z47(1), Z47(2), Z47(3), Z47(4) in Richtung der b-Achse (die Zeichen b1, b2, b3, b4 in 28) die Positionen auf der a-Achse der jeweiligen Handhabungsgraphik Z550(1), Z550(2), Z550(3), Z550(4) (die Zeichen a1, a2, a3, a4 in 28), und die Gruppen (die Zeichen j1, j2; j3, j4 in 28) der Saugnapfinformation PJ in der jeweiligen Handhabungskopfgraphik Z550(1), Z550(2), Z550(3), Z550(4). Da die Drehwinkel der jeweiligen Armgraphik Z47 in Richtung der b-Achse, die Positionen der jeweiligen Handhabungskopfgraphik Z550 auf der a-Achse, die Gruppe der Saugnapfinformation PJ in der jeweiligen Kopfaggregatgraphik Z550 Werte sind, die die Robotergraphik RZ als Standard zugrunde legen (oder die Werte, die auf der Koordinate nicht abhängig sind), werden diese Werte bei der Konvertierung aus den Teilekoordinaten BHZ in die Flachmaterialkoordinaten SRZ nicht geändert. Beim Speichern und Einstellen der Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ betreffend alle zu bearbeitenden Flachmaterialwerkstücke 70A im Flachmaterialschachtelungsinformationsspeicher 111a, ist der Schritt SP4, wie er in 17 zu sehen ist, beendet. Danach fährt das Programm nach Schritt SP4 mit Schritt SP5 fort, so dass der Bearbeitungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 145 das Bearbeitungsprogramm erstellt. Bei Erhalt dieses Befehls liest der Bearbeitungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 145 die Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ für jedes Flachmaterialwerkstück 70 aus (28), das in dem Flachmaterialschachtelungsinformationsspeicher 111a gespeichert ist, und liest die Teileroboterinformation BRJ (22) betreffend den Namen Bm der Teile in der Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ aus dem Teileroboterinformationsspeicher 122 aus, so dass die Flachmaterialschachtelungsinformation derart erstellt wird, dass die Teilegraphik BZ der Teile 70, die in der Flachmaterialgraphik SZ jeder Flachmaterialkoordinate SRZ zu nehmen ist, tatsächlich festgelegt wird, wie dies in 27 zu sehen ist, (welche aus den Daten besteht, die die konkrete Form der Teilegraphik BZ zeigen und nicht die mittige C-Achsenposition der Robotergraphik RZ). In der vorliegenden Ausführungsform wird die Flachmaterialschachtelungsinformation 111a in Form der Anordnung der Robotergraphik RZ auf den Flachmaterialkoordinaten SRZ gespeichert. Aber, da das Positionierungsverhältnis zwischen jeder Teilegraphik BZ und der Robotergraphik RZ in der im Teileroboterinformationsspeicher 122 gespeicherten Teileroboterinformation BRJ bestimmt ist, wird die Flachmaterialschachtelungsinformation auf einfache Weise in Form der Anordnung der Teilegraphik BZ auf den Flachmaterialkoordinaten SRZ erstellt, das heißt in einer ähnlichen Art wie eine herkömmliche Flachmaterialschachtelungsinformation, über die Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ und der Teileroboterinformation BRJ. Da die Flachmaterialschachtelungsinformation bestehend aus den in konkreter Weise die Form der Teilegraphik BZ auf den Flachmaterialkoordinaten SRZ zeigenden Daten, wobei diese Daten durch den Bearbeitungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 145 erstellt werden, mit der Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ (27) vor deren Speicherung in dem Flachmaterialschachtelungsinformationsspeicher 111a (das heißt vor der Konvertierung) im oben erwähnten Schritt SP4 identisch ist, können diese Inhalte von dem Bearbeitungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 145, so wie sie sind, verwendet werden, ohne dass die Information (die Flachmaterialschachtelungsinformation bestehend aus den in konkreter Weise die Form der Teilegraphik BZ auf den Flachmaterialkoordinaten SRZ zeigenden Daten) im Eingabeanzeigespeicher 110 zum Zeitpunkt der Beendigung des Vorgangs 4, als weiteres Verfahren gelöscht werden müsste. Der Bearbeitungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 145 umfassend die Flachmaterialschachtelungsinformation bestehend aus den in konkreter Weise die Form der Teilegraphik BZ auf den Flachmaterialkoordinaten SRZ zeigenden Daten steuert auf diese Weise die Laserstrahlmaschine 3, so dass das Bearbeitungsprogramm KPR zur Ausführung einer vorbestimmten Bearbeitung auf der Basis der Flachmaterialschachtelungsinformation erstellt wird. Auf eine nähere Erläuterung wird verzichtet, da der Erstellungsvorgang bzw. die Art dieses Bearbeitungsprogramms KPR dem aus dem Stand der Technik bekannten Vorgehen zur Erstellung eines Bearbeitungsprogramms ähnlich ist. Das auf diese Weise erstellte Bearbeitungsprogramm KPR wird im Bearbeitungsprogrammspeicher 145a gespeichert, so dass der Schritt SP5 in 17 beendet wird.
  • Nach Schritt SP5 geht das Programm zu Schritt SP6 über, so dass der Klassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 146 das Klassifizierungsprogramm SPR erstellt. Bei Erhalt dieses Befehls, erfasst der Klassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 146 aus der im Schachtelungsspeicher 109a gespeicherten Schachtelungsdatei NF (23) jeweils die Information, die den einzelnen Teilen 70 entspricht, die im Palettenschachtelungsspeicher 137 gespeicherte Palettenschachtelungsinformation PNJ (26) und die im Flachmaterialschachtelungsspeicher 111a gespeicherte Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ (28), so dass das Klassifizierungsprogramm SPR erstellt wird, um den Arbeitsablauf des Palletierroboters 20 auf der Basis der erfassten Information zu spezifizieren. Das Klassifizierungsprogramm SPR hat einen Bewegungspositionierbefehl oder -befehle FRn (n = 1, 2, 3, ...) betreffend den Transport der einzelnen Teile 70 in deren Reihenfolge, wie in 29 zu sehen ist. Jeder Befehl FRn umfasst „PICn" (n = 1, 2, 3, ...), welches der Teil ist, der die Positionierung und Handhabung des Palletierroboters 20 mit Bezug auf die Teile 70 in dem Flachmaterialwerkstück 70B befiehlt, welches auf dem Klassifizierungs kopf 5 angeordnet ist, und „ULDn" (n = 1, 2, 3, ...), welches der Teil ist, der die Positionierung mit Bezug auf die Palette 10 befiehlt, wenn die gehandhabten Teile 70 zur Klassifizierung zur Palette 10 transportiert werden. Da der Teil „PICn" die Positionierung des Palletierroboters 20 mit Bezug auf die auf der Basis der Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ in dem Flachmaterialwerkstück 70B bearbeiteten und angeordneten Teile 70 umfasst, weist er die Information auf, die den gleichen Inhalt hat wie die Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ. Da der Teil „ULDn" die Positionierung des Palletierroboters 20 mit Bezug auf die Palette 10 umfasst, wenn die Teile 70 in der Palette 10 auf der Basis der Palettenschachtelungsinformation PNJ klassifiziert werden, weist er eine Information auf, die den gleichen Inhalt wie die Palettenschachtelungsinformation PNJ hat. Aber dieses Klassifizierungsprogramm SPR wird mit den Anlagekoordinaten SVZ (30) erstellt, die als Standard mit der Laserstrahlbearbeitungsanlage 1 mitgeliefert wird, und die auf den Flachmaterialkoordinaten SRZ und den Palettenkoordinaten PRZ eingetragenen Werte der Inhalte der Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ und der Palettenschachtelungsinformation PNJ werden in Werte auf den Anlagenkoordinaten SVZ konvertiert. Wie in 30 zu sehen ist, ist die x-Achse in diesen Anlagenkoordinaten SVZ parallel zu der durch die Pfeile C und D angegebene Richtung, welche die Bewegungsrichtung des ersten Rahmens 25 gegenüber dem Aufhängungsrahmen 21 im Palettierroboter 20 ist (die durch den Pfeil D angegebene Richtung ist die positive Richtung in Richtung der x-Achse), die y-Achse in den Anlagenkoordinaten SVZ ist parallel zu der durch die Pfeile A und B angegebene Richtung, welche die Bewegungsrichtung des Palettierroboters 20 entlang der Führungsschiene 11 ist (die durch den Pfeil B angegebene Richtung ist die positive Richtung der y-Achse), und die z-Achse in den Anlagenkoordinaten SVZ, die in 30 nicht dargestellt ist, ist parallel zu der durch die Pfeile E und F angegebene Richtung, welche die Richtung ist, in der sich die Seite des zweiten Rahmens 29 des Palettierroboters 20 im Verhältnis zur Seite des ersten Rahmens 25 nach oben und nach unten bewegt. Der Ursprung 0 der Anlagenkoordinaten SVZ ist an einer vorbestimmten Stelle in der Laserstrahlanlage 1 festgelegt, wie dies in 30 zu sehen ist. Die Flachmaterialkoordinaten SRZ des auf dem Klassifizierungskopf 5 einer jeden Laserstrahlmaschine 3 angeordneten Flachmaterialwerkstücks 70B ist an einer bestimmten Stelle im Verhältnis zum Klassifizierungskopf 5 angeordnet. Die Flachmaterialkoordinaten SRZ des Flachmaterialwerkstücks 70S in diesem Zustand haben das bestimmte Positionierungsverhältnis zu den Anlagenkoordinaten SVZ. So entsprechen beispielsweise die Flachmaterialkoordinaten SRZ des im unteren Teil des Papiers in 30 auf dem Klassifizierungskopf 5 liegenden Flachmaterialwerkstücks 70 den Anlagenkoordinaten SVZ in Richtung der x-Achse und liegen den Anlagenkoordinaten SVZ in Richtung der y-Achse in deren positiven und negativen Richtung gegenüber, dann ist der Ursprung der Flachmaterialkoordinaten SRZ die Koordinatenposition (–89, 763) auf den Anlagenkoordinaten SVZ. In der vorliegenden Ausführungsform wird jede Palettenkoordinate PRZ in 8 Paletten 10 positioniert, wobei sie das bestimmte Positionierungsverhältnis zu den Anlagenkoordinaten SVZ hat. So entsprechen beispielsweise die Palettenkoordinaten PRZ in der Palette 10 („Palette Nr. 1") im obersten rechten Teil des Papiers in 30 den Anlagenkoordinaten SVZ in Richtung der x-Achse und liegen gegenüber den Anlagenkoordinaten SVZ in Richtung der y-Achse in positiver und negativer Richtung, und der Ursprung der Palettenkoordinaten PRZ ist die Koordinatenposition (5381, 135) auf den Anlagenkoordinaten SVZ. Entsprechend ist der Wert der x-Koordinate auf den Anlagenkoordinaten SVZ „X230,0", wobei zum Beispiel dem x-Koordinatenwert „312" betreffend „Sorte 3" im obersten Teil des Papiers in der Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ in 28 in „PIC1” in 29 „–89" hinzugefügt wird. Zudem wird der Wert der y-Koordinate „Y487,5" auf den Anlagenkoordinaten SVZ dadurch erhalten, dass der Wert für die y-Koordinate „275,5" in 28 mit „–1„ multipliziert wird und diesem „763" hinzugefügt wird. Und der Wert für die x-Koordinate „X439,5" in den Anlagenkoordinaten SVZ wird dadurch erhalten, dass dem Wert für die x-Koordinate „304,5" betreffend die „Sorte 3" in der Palettenschachtelungsinformation PNJ in 26, in 29 in „ULD1" „135" hinzugefügt wird. Zudem wird der Wert für die y-Koordinate „Y5091,0" auf den Anlagenkoordinaten SVZ dadurch erhalten, dass der Wert für die y-Koordinate „290" in 26 mit „–1" multipliziert wird und diesem „5381" hinzugefügt wird. „Z-70,0" wird in „PICn" des Klassifizierungsprogramms SPR gezeigt und „Z-350,0" wird in „ULDn" gezeigt. Das ist der z-Koordinatenwert zur Positionierung des Saugnapfes 57 des Palettierroboters 20 in Richtung der z-Achse auf den Anlagenkoordinaten SVZ (der konstante Wert in der vorliegenden Ausführungsform, das heißt, alle „Z-70,0" in „PICn" und alle „Z-350,0" in „ULDn"). Und die Werte „W189,75", „G-345,2", „H-348,3", „I-420,6", „J-344,1", „K 0,0", „L-15,32", „M-24,05", „N0,0" in „PICn", „ULDn" sind der Drehwinkel des Aufhängungsrahmens 35 in Richtung der C-Achse, die Positionen der vier Hand habungskopfaggregate 550(1), 550(2), 550(3) und 550(4) in Richtung der A-Achse und die Drehwinkel der vier Arme 47(1), 47(2), 47(3) und 47(4) in Richtung der B-Achse in dieser Reihenfolge und sind dieselben Werte als die Werte in der Palettenschachtelungsinformation PNJ in 26 und der Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ in 28, ohne dass sie durch die Konvertierung in die Anlagenkoordinaten SVZ (die Werte c, a1, a2, a3, a4, b1, b2, b3, b4 der 26 und 28) beeinflusst wären. Und die Werte „P00c00", „Q00000", R00c08", „S00000" in „PICn", „ULDn" sind die Gruppe bestehend aus der Saugnapfinformation PJ betreffend die jeweiligen Saugnäpfe 57(1), 57(2), ..., 57(19) in den vier Handhabungskopfaggregaten 550(1), 550(2), 550(3), 550(4) und sind dieselben Werte als die Werte in der Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ in 28. Aber diese Werte werden dargestellt, indem die in 28 gezeigten Werte (zum Beispiel „0000000000110000000") in 29 in ein hexadezimales Zahlensystem konvertiert werden. „T0" am Ende von „PICn" der jeweiligen Befehle FRn in 29 und am Ende von „ULDn" zeigt, dass die Teile 70, die den Gegenstand dieses Befehls FRn sind, aufgenommen und transportiert und auf der Palette 10 klassifiziert werden können. Was die Teile 70 anbelangt, die nicht aufgenommen und transportiert und auch nicht auf der Palette 10 klassifiziert werden können, so zum Beispiel die Teile 70 mit dem Namen Bm, die in der oben genannten Anordnung der Palettenschachtelung in dem Speicher 132 zum Speichern von unmöglich anzuordnenden Teilen gespeichert sind, so ist der Wert am Ende von „PICn" und am Ende von „ULDn" zum Beispiel „T1" (nicht dargestellt). In „PICn" oder „ULDn" mit „T1" wird der Palettierroboter 20 bei der Ausführung des Bearbeitungsklassifizierungsprogramms KSP nicht angetrieben. Das auf diese Weise erstellte Klassifizierungsprogramm SPR wird in dem Klassifizierungsprogrammspeicher 146a gespeichert und Schritt SP6 wird beendet.
  • Wie weiter oben erwähnt werden die Palettenschachtelungsinformation PNJ und die Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ über den Bearbeitungsklassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt 101 eingestellt, und dann wird bei der vorliegenden Ausführungsform in den in 17 dargestellten Schritten SP3 bis SP6 das Klassifizierungsprogramm SPR erstellt. Im Einzelnen wird die Palettenschachtelungsinformation PNJ dadurch erstellt, dass der Abschnitt 130 zum Einstellen der Palettenschachtelung und dgl. die Graphik automatisch anordnet, so dass die herkömmliche, zeitraubende manuelle Anordnung der Teile auf der tatsächlichen Palette zur Erzielung deren Positionsinformation nicht notwendig ist. Dadurch kann die für diesen Vorgang benötigte Zeit weitgehend gekürzt werden und Fehler durch manuelle Bedienung können vermieden werden, was sehr vorteilhaft ist.
  • Danach fährt die Hauptsteuerung 102 mit Schritt SP7, wie er in 17 dargestellt ist, fort und gibt dem Bearbeitungsklassifizierungsprogrammorganisationsabschnitt 147 den Befehl, das Bearbeitungsklassifizierungsprogramm KSP zu organisieren. Bei Erhalt dieses Befehls erstellt der Bearbeitungsklassifizierungsprogrammorganisationsabschnitt 147 eine Reihe von Bearbeitungsklassifizierungsprogrammen KSP, die rechtzeitig durchgeführt werden sollen, indem das in dem Bearbeitungsprogrammspeicher 145a gespeicherte Bearbeitungsprogramm KPR und das in dem Klassifizierungsprogrammspeicher 146a gespeicherte Klassifizierungsprogramm SPR organisiert werden, so dass dies in dem Bearbeitungsklassifizierungsprogrammspeicher 147a gespeichert wird. Dann ist Schritt SP7 beendet und alle Vorgänge in dem Programmierungsprogramm PR01 werden beendet.
  • Im Folgenden werden die Bearbeitung und die Klassifizierung der Teile 70 mit der Laserstrahlbearbeitungsanlage 1 anhand des wie erwähnt erstellten Bearbeitungsklassifizierungsprogramms KSP erläutert. Zunächst wird als Vorbereitung das in dem Bearbeitungsklassifizierungsprogrammspeicher 147a des Bearbeitungsklassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitts 101 gespeicherte Bearbeitungsklassifizierungsprogramm KSP auf der Seite der Laserstrahlbearbeitungsanlagensteuerung 150 von der Kommunikationssteuerung 113 über das Kabel 113a ausgegeben, und das Bearbeitungsklassifizierungsprogramm KSP wird über die mit dem Kabel 113a in der Laserstrahlbearbeitungsanlagensteuerung 150 angeschlossene Kommunikationssteuerung 153 empfangen, so dass dieses in dem Programmspeicher 152 gespeichert wird. Nach diesen vorbereitenden Maßnahmen gibt eine Bedienungsperson über die Tastatur 151 in die Laserstrahlbearbeitungsanlagensteuerung 150 einen Befehl zum Starten der maschinellen Bearbeitung ein. Bei Erhalt dieses Befehls liest die Hauptsteuerung 149 das Bearbeitungsklassifizierungsprogramm KSP aus dem Programmspeicher 152, so dass der Abschnitt 154 zur Ausführung des Programms dieses Programm ausführt. Der Abschnitt 154 zur Ausführung des Programms liest die Steuerungsinhalte der jeweiligen Einheiten 3, 7, 20 in dem Bearbeitungsklassifizierungsprogramm KSP nacheinander aus und die ausgelesenen Steuerungsinhalte werden an die jeweiligen die jeweiligen Einheiten 3, 7, 20 steuernden Steuerungen 155, 156, 157 weitergeleitet, und ausgeführt.
  • Wenn zum Beispiel der Abschnitt 154 zur Ausführung des Programms die Steuerungsinhalte des Transportroboters 7 des Bearbeitungsklassifizierungsprogramms KSP ausliest (die Inhalte, die dem Transportprogramm entsprechen, welches nicht dargestellt ist), werden diese Steuerungsinhalte an die Steuerung 155 des Transportroboters weitergeleitet, die weitergeleiteten Steuerungsinhalte werden von der Steuerung 155 des Transportroboters so interpretiert, dass der Transportroboter 7 entsprechend dieser Inhalte gesteuert wird. Zudem, wenn zum Beispiel der Abschnitt 154 zur Ausführung des Programms die Steuerungsinhalte der Laserstrahlmaschine 3 des Bearbeitungsklassifizierungsprogramms KSP ausliest (die Inhalte, die dem Bearbeitungsprogramm KPR entsprechen), werden diese Steuerungsinhalte an die Steuerung 156 zur Steuerung der Laserstrahlmaschine weitergeleitet, die weitergeleiteten Steuerungsinhalte werden von der Steuerung 156 zur Steuerung der Laserstrahlmaschine so interpretiert, dass die Laserstrahlmaschinen 3, 3 entsprechend dieser Inhalte gesteuert werden. Da die von der Steuerung 155 zur Steuerung des Transportroboters und der Steuerung 156 zur Steuerung der Laserstrahlmaschine interpretierten Steuerungsinhalte und das konkrete Steuerungsverfahren entsprechend dieser Steuerungsinhalte Stand der Technik sind, wird hier auf eine detaillierte Erläuterung verzichtet. Das heißt, die gestapelten und gespeicherten vorbehandelten Flachmaterialwerkstücke 70A werden nacheinander dem Materialspeicher 2 entnommen und die entnommenen Flachmaterialwerkstücke 70A werden nacheinander von dem durch die Steuerung 155 zur Steuerung des Transportroboters gesteuert angetriebenen Transportroboter 7 zur jeweiligen Laserstrahlmaschine 3 transportiert. Jede Laserstrahlmaschine 3 schneidet und bearbeitet die nacheinander transportierten Flachmaterialwerkstücke 70A und wird dabei aufgrund der von der Steuerung 156 zur Steuerung der Laserstrahlmaschine interpretierten Steuerungsinhalte durch die Steuerung 156 zur Steuerung der Laserstrahlmaschine gesteuert. Da die von der Steuerung 156 zur Steuerung der Laserstrahlmaschine interpretierten Steuerungsinhalte auf dem Bearbeitungsprogramm KPR basieren und dieses Bearbeitungsprogramm KPR auf der Flachmaterialschachtelungsinformation, wie in 27 zu sehen ist, basiert, werden auf dem maschinell bearbeiteten Flachmaterialwerkstück 70B, welches durch Bearbeitung des Flachmaterialwerkstücks 70A anhand einer jeweiligen Laserstrahlmaschine 3, wie in den Inhalten in 27 zu sehen ist, hergestellt wurde, mehrere Arten von Teilen 70 gebildet. Das mit jeder Laserstrahlmaschine 3 bearbeitete Flachmaterialwerkstück 70B wird vom Transportroboter 7, der durch die Steuerung 155 zur Steuerung des Transportroboters gesteuert angetrieben wird, von jeder Laserstrahlmaschine 3 zum Klassifizierungskopf 5 transportiert. Jedes auf dem zum jeweiligen Klassifizierungskopf 5 transportierte Flachmaterialwerkstück 70B gebildete Teil 70 wird hingegen vom Palettierroboter 20 aufgrund der in dem Bearbeitungsklassifizierungsprogramm KSP gezeigten Steuerungsinhalte des Palettierroboters 20 auf jede Palette 10 eines jeden Werkstücklagers 9 transportiert, wobei die im Folgenden näher beschriebenen Vorgehensweisen verwendet werden.
  • Die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters interpretiert die von dem Abschnitt 154 zur Ausführung des Programms weitergeleiteten Steuerungsinhalte. Da diese Steuerungsinhalte dem Klassifizierungsprogramm SPR (29) entsprechen, das das Bearbeitungsklassifizierungsprogramm KSP organisiert, werden die von der Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters interpretierten Inhalte als das Klassifizierungsprogramm SPR in 29 betrachtet. Eine Erläuterung wird im Folgenden zusammen mit der Erläuterung des Klassifizierungsprogramms SPR in 29 gegeben. Die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters interpretiert den Teil von „PIC1" des Befehls FR1 in 29. Da der Inhalt von „X230,0 Y487,5" darin besteht, dass die Drehachse CT1 (C-Achse) des Palettierroboters 20 auf den x- und y-Koordinatenpositionen (230,0, 487,5) der Anlagenkoordinaten SVZ liegt, treibt die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters den Motor 22a in der verschieblich gelagerten Antriebseinheit 22, mit der der Aufhängungsrahmen 21 des Palettierroboters 20 versehen ist, über die Steuerung 159 zur Steuerung der verschieblich gelagerten Antriebseinheit an, so dass die Zahnräder 22b, 22b gedreht und angetrieben werden. Dabei wird der Aufhängungsrahmen 21 in die durch den Pfeil A angegebene Richtung (die Richtung der y-Achse in den Anlagenkoordinaten SVZ) entlang der Führungsschienen 11, 11 über die Zahnräder 22b, 22b und den mit diesen Zahnrädern in Eingriff stehenden Gestellen 11b, 11b bewegt und angetrieben, so dass er über die Bremsfunktion der Verfahrantriebseinheit 22 in eine gewünschte Position (die Position, in der die y-Koordinatenposition auf den Anlagenkoordinaten SVZ der Drehachse CT1 „487,5" ist) gebracht wird.
  • Danach treibt die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters den Motor 26a in der Bewegungsantriebseinheit 26 an, welcher über den Ab schnitt 160 zur Steuerung der Bewegungsantriebseinheit mit dem ersten Rahmen 25 versehen ist, so dass die Zahnräder 26b gedreht und angetrieben werden. Dabei wird der erste Rahmen 25 gegenüber dem Aufhängungsrahmen 21 in der durch die Pfeile C und D angegebenen Richtung (die Richtung der x-Achse in den Anlagenkoordinaten SVZ) entlang der Bewegungsschiene 23 über das Zahnrad 26b und den mit diesem in Eingriff stehenden Gestellen 23a bewegt und angetrieben, so dass er über die Bremsfunktion der Bewegungsantriebseinheit 26 in eine gewünschte Position (die Position, in der die x-Koordinatenposition auf den Anlagenkoordinaten SVZ der Drehachse CT1 „230,0" ist) gebracht wird.
  • Ferner interpretiert die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters „W189,75" im Teil „PIC1" des Befehls FR1 in 29 so, dass die Steuerung 162 zur Steuerung des Antriebs der C-Achse den Befehl erhält, den Aufhängungsrahmen 35 zu drehen und zu positionieren. Bei Erhalt dieses Befehls treibt die Steuerung 162 zur Steuerung des Antriebs der C-Achse den Motor 36a in der Drehantriebseinheit 36 zwischen dem zweiten Rahmen 29 und der Welle 33 an. Dabei wird die Riemenscheibe 36b gedreht und angetrieben, so dass die Welle 33 gegenüber dem zweiten Rahmen 29 in die durch die Pfeile R1 und R2 in 2 angegebene Richtung (Richtung der C-Achse) gedreht und angetrieben wird, wobei die Drehachse CT1 die Mitte bildet. Auf diese Weise wird über die Drehung der Welle 33 die Seite des Aufhängungsrahmens 35 gegenüber der Seite des zweiten Rahmens 29 in die durch die Pfeile R1 und R2 in der Figur angegebene Richtung gedreht und angetrieben. Nachdem die Seite des Aufhängungsrahmens 35 in eine gewünschte Position gedreht wird (die aus der vorbestimmten Ausrichtungsposition in die durch den Pfeil R2 angegebene Richtung, welche die positive Richtung mit der Drehachse CT1 als Zentrum ist, um 189,75 Grad gedrehte Position im Palettierroboter 20), wird die Seite des Aufhängungsrahmens 35 durch die Bremsfunktion der Seite der Drehantriebseinheit 36 gestoppt und positioniert.
  • Ferner interpretiert die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters „K0,0", „L-15,32", „M-24,05", „N0,0" in dem Teil; von „PIC1" des Befehls FR1 in 29 so, dass die Steuerung 163 zur Steuerung des Antriebs der B-Achse den Befehl erhält, die vier Arme 47 zu drehen und zu positionieren. Bei Erhalt dieses Befehls treibt die Steuerung 163 zur Steuerung des Antriebs der B-Achse den Antriebsmotor 49, mit dem der Bügel 46 in jeder Kopfeinheit 45 versehen ist, an und dreht und treibt über die Ausgangswelle 49a die Arme 47 in die Richtung an, die durch die Pfeile S und T in 5 angegeben wird (Richtung der B-Achse), wobei die Drehachse CT2 das Zentrum bildet. Nachdem jeder Arm 47 in die gewünschte Position gedreht wird (die Position, die jeweils um 0,0 Grad, –15,32 Grad, –24,05 Grad, 0,0 in die Richtung gedreht wird, die durch den Pfeil S angegeben wird, welche die Richtung der B-Achse ist, ausgehend von der vorbestimmten Ausrichtungsposition der jeweiligen Arme 47(1), 47(2), 47(3), 47(4) mit Bezug auf die Seite des Aufhängungsrahmens 35) mit der Drehachse CT2 als Zentrum, wobei jeder Arm 47 durch die Bremsfunktion jedes Antriebsmotors 49 gestoppt und positioniert wird.
  • Ferner interpretiert die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters „G-345,2", „H-348,3", „I-420,6", „J-344,1" in dem Teil von „PIC1" des Befehls FR1 in 29 und gibt an die Steuerung 165 zur Steuerung des Antriebs der A-Achse den Befehl, die vier Handhabungskopfaggregate 550 verschieblich zu bewegen und zu positionieren. Die Steuerung 165 zur Steuerung des Antriebs der A-Achse erhält diesen Befehl und treibt den Motor 52a der Gleitantriebseinheit 52 an, mit der der Kopfrahmen 51 in jeder Kopfeinheit 45 versehen ist, so dass das Zahnrad 52b gedreht und angetrieben wird. Und der Kopfrahmen 51 wird in die durch die Pfeile P und Q angegebene Richtung (Richtung der A-Achse) entlang der Gleitschienen 50, 50 über das mit dem Zahnrad 52b in Eingriff stehende Gestell 47a verschieblich bewegt. Nachdem das auf jedem Kopfrahmen 51 gelagerte Handhabungskopfaggregat 550 in die gewünschte Position (die Position, in der das jeweilige Handhabungskopfaggregat 550(1), 550(2), 550(3), 550(4) sich um –345,2, –348,3, –420,6 bzw. –344,1 in die durch den Pfeil Q angegebene Richtung bewegt, wobei diese Richtung die Richtung der A-Achse ist, ausgehend von der vorbestimmten Ausrichtungsposition mit Bezug auf die jeweiligen Arme 47(1), 47(2), 47(3), 47(4)) gebracht wurde, wird jedes Handhabungskopfaggregat 550 durch die Bremsfunktion der jeweiligen Antriebseinheit 52 gestoppt und positioniert.
  • Die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters interpretiert „Z-70,0" in dem Teil von „PIC1" des Befehls FR1 in 29 und gibt der Steuerung 161 zur Steuerung der Mutterantriebseinheit den Befehl, das Handhabungskopfaggregat 550 in Richtung nach oben und nach unten (die Richtung der z-Achse auf den Anlagenkoordinaten SVZ) zu bewegen und zu positionieren. Die Steuerung 161 zur Steuerung der Mutterantriebseinheit erhält diesen Befehl und betätigt den Motor 32a in der Mutterantriebseinheit 32 des ersten Rahmens 25 und jede Mutter 31 wird von dem Motor 32a gedreht und angetrieben, so dass jede Schraube 30, mit der jede Mutter 31 im unteren Teil in Angriff steht, angetrieben wird. Dadurch wird die Seite des zweiten Rahmens 29 in Richtung nach unten mit Bezug auf die Seite des ersten Rahmens 25, in die durch den Pfeil F der Figur angegebene Richtung und in die Richtung der z-Achse auf den Anlagenkoordinaten SVZ bewegt und angetrieben, wobei sie durch mehrere Stangen 27 und die Führungslöcher 25a, in denen diese Stangen 27 eingeführt sind, geführt wird. Die Seite des zweiten Rahmens 29 wird ferner gegenüber der Seite des ersten Rahmens 25 bewegt und angetrieben, das heißt vier Handhabungskopfaggregate 550 werden nach unten bewegt und die Mutterantriebseinheit 32 wird in der Position gestoppt, in der jeder Saugnapf 57 dieser Handhabungskopfaggregate 550 an den objektiven Teilen 70 in dem Flachmaterialwerkstück 70B auf dem Klassifizierungskopf 5 zur Anlage kommt (das heißt, der Position, in der das Handhabungskopfaggregat 550 in der z-Koordinatenposition auf den Anlagenkoordinaten SVZ „–70,0" beträgt), wie dies in 5 zu sehen ist (wobei zum besseren Verständnis die Form der in 5 gezeigten Teile 70 sich von der der Teile 70, die „PIC1" in 29 entsprechen, unterscheidet), so dass die Seite des zweiten Rahmens 29 aufhört, sich mit Bezug auf die Seite des ersten Rahmens 25 zu bewegen. Dabei kann sich, zur Steuerung der Richtung der z-Achse, die Seite des zweiten Rahmens 29 nach Anlage des jeweiligen Saugnapfes 57 des Handhabungskopfaggregats 550 an den Teilen 70 mit Bezug auf die Seite des ersten Rahmens 25 ein bisschen weiter nach unten bewegen. So wird zum Beispiel, wenn, bei Anlage eines jeden Saugnapfes 57 an den Teilen 70, die Seite des zweiten Rahmens 29 mit Bezug auf die Seite des ersten Rahmens 25 weiter nach unten bewegt wird, die mehrere Handhabungsköpfe 55 abstützende Kopfstütze 53 nach unten bewegt, wie dies in 13 zu sehen ist (der Saugnapfschutz 59 und dgl. sind in 13 weggelassen worden). Aber jeder Handhabungskopf 55 ist nach oben mit Bezug auf die Kopfstütze 53 frei beweglich, und verschiebt den Rohrkörper 56, so dass dann die Kopfstütze 53 relativ zum Handhabungskopf 55 frei nach unten beweglich ist. Selbst wenn mehrere Handhabungsköpfe 55 an den Teilen 70 anliegen und diese Handhabungsköpfe 55 mit Bezug auf die Teile 70 in diesem Zustand verbleiben, wird die Seite der Kopfstütze 53 sanft nach unten bewegt, ohne dass diesen Handhabungsköpfen 55 eine unvorhergesehene Kraft verliehen wird. Selbst wenn der Bewegungsbetrag der Seite des zweiten Rahmens 29 gegenüber der Seite des ersten Rahmens 25 nicht ganz korrekt ist, kann dennoch der Vorgang, der darin besteht, jeden Saugnapf 57 des Handhabungsaggregats 550 an den Teilen 70 in Anlage zu bringen, korrekt und sicher ausgeführt werden.
  • Dann werden vier Handhabungskopfaggregate 550 bewegt und auf den Anlagenkoordinaten SVZ positioniert, das heißt, sie werden in der ebenen zweidimensionalen Richtung und in die senkrechte Richtung mit Bezug auf die Teile 70 auf dem Klassifizierungskopf 5 bewegt und positioniert. Das Positionierungsverhältnis zwischen dem Palettierroboter 20 und den Teilen 70 in dem Flachmaterialwerkstück 706 in diesem Zustand wird zu dem Inhalt der Anzeige auf dem Bildschirm 105, wie dies in 20 zu sehen ist. Entsprechend liegen viele Saugnäpfe 57 der Handhabungskopfaggregate 550 in geeigneter Weise an den Teilen 70 an, wie dies in 20 zu sehen ist. Die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters interpretiert hingegen „P00c00 Q00000 R00c08 S00000" in dem Teil von „PIC1" des Befehls FR1 in 29 und gibt an die Handhabungssteuerung 166 den Befehl aus, durch den Saugnapf 57 gehandhabt zu werden. Da „P00c00 Q00000 R00c08 S00000" den gleichen Inhalt wie die Saugnapfinformation PJ in der Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ in 28 und in der Teileroboterinformation BRJ) hat, öffnet die Handhabungssteuerung 166 bei Erhalt des Befehls das Ventil 65 in dem Druckübertragungsglied 62 des Saugnapfes 57, dessen Saugnapfinformation PJ wirksam ist (die Saugnapfinformation PJ in der Flachmaterialschachtelungsinformation SNJ und der Teileroboterinformation BRJ) ist 1), durch Antreiben der Ventilantriebseinheit 66. Dabei wird die Vakuumpumpe 63 im Voraus betrieben und alle Ventile 65 werden in dem Zustand geschlossen, bevor die Ventilantriebseinheit 66 betrieben wird (dann sind alle Ventile 65, die nicht durch die Ventilantriebseinheit 66 zur Öffnung angetrieben werden, geschlossen, und der diesen Ventilen 65 entsprechende Saugnapf 57 ist „unwirksam", wie dies in der Saugnapfinformation PJ dargestellt wird). Dann fällt der in jedem mit der Vakuumpumpe 63 über das Druckübertragungselement 62, das Rohr 60 und den Rohrkörper 56 verbundenen Saugnapf 57 herrschende Druck und es wird eine Handhabungskraft erzeugt. Da jeder eine Handhabungskraft erzeugende Saugnapf 57 mit den objektiven Teilen 70 in Anlage kommt, wie dies in 13 zu sehen ist, wird die Handhabungskraft zwischen dem Saugnapf 57 und den Teilen 70 erzeugt, so dass die Teile 70 gehandhabt werden. Wenn die Teile 70 gehandhabt werden, so ist der Saugnapf 57, der außerhalb der Teile 70 liegt, in dem Register der Teileroboterinformation BRJ „unwirksam". Daher wird dem Saugnapf 57, der keine wirksame Handhabungskraft zwischen den Teilen 70 und dem Saugnapf 57 erzeugen kann, keine unnötige Handhabungskraft verliehen, so dass Energie gespart wird. Nachteile, wie die, dass der außerhalb der Teile 70 liegende Saugnapf 57 das Teil handhabt, das die objektiven handzuhabenden Teile 70 ausschließt, wie zum Beispiel die Teile 70, die die objektiven Teile 70 ausschließen, und das Teil, das die Teile des Flachmaterialwerkstücks 70B ausschließt oder das Staub einzieht, werden vermieden, was sehr vorteilhaft ist. Nachdem das Teil 70 gehandhabt wurde, bewegt und treibt die Steuerung 161 zur Steuerung der Mutterantriebseinheit über die Mutterantriebseinheit 32 die Seite des zweiten Rahmens 29 mit Bezug auf die Seite des ersten Rahmens 25 nach oben (in die durch den Pfeil E in der Figur angegebene Richtung) derart an, dass das Handhabungskopfaggregat 550 in eine ursprüngliche Warteposition zurückkehrt und die gehandhabten Teile 70 auf eine vorbestimmte Höhe anhebt. Wie zuvor erwähnt, werden die oben erwähnten Teile 70 sicher aufgenommen und angehoben, da der Saugnapf 57, der wirksam sein soll, bei der Registrierung der Teileroboterinformation BR) bestimmt wird, so dass die geeignete Handhabungskraft auf das Gewicht Bw dieser Teile 70 erzeugt wird.
  • Danach interpretiert die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters den neben „PIC1" liegenden Teil von „ULD1" des Befehls FR1 in 29. „x439,5 Y5091,0" von „ULD1" hat einen derartigen Inhalt, dass die Drehachse CT1 (C-Achse) des Palettierroboters 20 auf den x- und y-Koordinatenpositionen (439,5, 5091,0) der Anlagenkoordinaten SVZ positioniert ist, die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters treibt die Verfahrantriebseinheit 22 über die Steuerung 159 zur Steuerung der Verfahrantriebseinheit derart an, dass der Aufhängungsrahmen 21 entlang der Führungsschienen 11, 11 in die durch den Pfeil B angegebene Richtung (die Richtung der y-Achse der Anlagenkoordinaten SVZ) bewegt und angetrieben wird, dann wird der Palettierroboter 20 in eine gewünschte Position gebracht und gestoppt (die Position, in der die Position der y-Koordinate auf den Anlagenkoordinaten SVZ der Drehachse CT1 „5091,0" ist). Und die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters treibt die Bewegungsantriebseinheit 26 über die Steuerung 160 zur Steuerung der Bewegungsantriebseinheit derart an, dass die Seite des ersten Rahmens 25 mit Bezug auf den Aufhängungsrahmen 21 entlang der Bewegungsschiene 23 in die durch die Pfeile C und D angegebene Richtung (die Richtung der x-Achse der Anlagenkoor dinaten SVZ) bewegt und angetrieben wird, dann wird der Palettierroboter 20 in eine gewünschte Position bewegt (die Position, in der die Position der x-Koordinate auf den Anlagenkoordinaten SVZ der Drehachse CT1 „439,5" beträgt), so dass die Seite des ersten Rahmens 25 gestoppt und positioniert wird. Ferner interpretiert die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters „W189,75 G-345,2 ...... S00000T0" in dem Teil von „ULD1" des Befehls FR1. Da jedoch diese Werte mit denen in „PIC1" vollkommen identisch sind, werden zu diesem Zeitpunkt die Positionierung des Aufhängungsrahmens 35 durch Drehen, die Positionierung der vier Arme 47 durch Drehen und die Positionierung der vier Handhabungskopfaggregate 550 durch verschiebliche Verlagerung nicht ausgeführt (dann ist jedes bewegliche Teil des Palettierroboters 20 noch in dem Zustand, dass es die Teile 70 auf der Basis des Befehls von „PIC1" handhabt).
  • Danach interpretiert die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters „Z-350,0" in dem Teil von „ULD1" des Befehls FR1 und gibt der Steuerung 161 zur Steuerung der Mutterantriebseinheit den Befehl, sich in Richtung der z-Achse zu bewegen und zu positionieren. Bei Erhalt dieses Befehls treibt die Steuerung 161 zur Steuerung der Mutterantriebseinheit die Mutterantriebseinheit 32 derart an, dass die Seite des zweiten Rahmens 29 mit Bezug auf die Seite des ersten Rahmens 25 nach unten bewegt und angetrieben wird (in die durch den Pfeil F in der Figur angegebene Richtung, welche die Richtung der z-Achse ist) und dass die gehandhabten Teile 70 auf die objektive Palette 10 (im vorliegenden Falle „Palette Nr. 1") abgelegt werden. Ferner wird die Seite des zweiten Rahmens 29 mit Bezug auf die Seite des ersten Rahmens 25 derart nach unten bewegt, dass die gehandhabten Teile 70 weiter abgelegt werden. Und, wie in 12 (in 12 sind das Handhabungskopfaggregat 550 und der Kopfrahmen 51 vereinfacht dargestellt und sind der Einfachheit halber nur auf der Seite des Palettierroboters 20 gezeigt, und die Form der Teile 70, wie sie in 12 zu sehen ist, unterscheidet sich von der Form der Teile 70, die in „ULD1" abgehandelt wurden, dies zum besseren Verständnis), oder in 14 (in 14 wurde der Saugnapfschutz 59 und dgl. weggelassen) zu sehen ist, werden die Teile 70 in eine vorbestimmte Position auf die Palette 10 geladen (das ist der Werkstückstapel 700, der in der Figur bereits gestapelt und aufgeladen wurde. Aber es ist auf der Oberfläche der Palette 10, da dies in dem Fall von „ULD1" die erste ist). Nach dem Beladen schließt die Handhabungssteuerung 166 über die Ventilantriebseinheit 66 alle Ventile 65, so dass die Handhabungskraft zwischen jedem Saugnapf 57 und den Teilen 70 und die Handhabung der Teile 70 freigegeben werden. Dadurch wird das gehandhabte und transportierte Teil 70 abgeliefert und auf der Palette 10 geladen. (Danach wird die Seite des zweiten Rahmens 29 mit Bezug auf die Seite des ersten Rahmens 25 nach oben bewegt und angetrieben, so dass. das Handhabungskopfaggregat 550 in die ursprüngliche Warteposition zurückgefahren wird.) Da der Inhalt in „ULD1" in dem Befehl FR1, der die Positionierung des Palettierroboters 20 mit Bezug auf die objektive Palette 10 („Palette Nr. 1” in diesem Fall) befiehlt, wie oben erwähnt, auf der Palettenschachtelungsinformation PNJ, wie in 25 zu sehen ist, basiert, ist die Anordnungsposition in der aktuellen Palette 10 der Teile, die dadurch zustande kam, dass der Palettierroboter 20 entsprechend des Inhalts von „ULD1" positioniert wurde, der Anordnungsposition der Teilegraphik BZ, wie sie in 25 mit Bezug auf die Palettengraphik Z10 zu sehen ist, ähnlich.
  • In der vorliegenden Ausführungsform ist die z-Koordinatenposition beim Ablegen und Positionieren des Handhabungskopfaggregats 550 mit Bezug auf die Palette 10 (das heißt „Z-350,0" jedes „ULDn" in 29) konstant. Wenn die Teile 70 auf der Palette 10 angeordnet sind, wird in einem aktuellen Fall die gleiche Art von Teilen 70 gestapelt angeordnet. Daher ist in zahlreichen Fällen die Höhenposition, in der die Teile 70 von dem Palettierroboter 20 der Seite der Palette 10 zugeführt werden (z-Koordinatenposition) für jedes Teil 70 unterschiedlich (es kann auf der Oberfläche der Palette 10 oder auf der Oberseite des aus den gestapelten Teilen 70 gebildeten Werkstückstapels 700 sein). Das heißt, dass, wenn das Handhabungskopfaggregat 550 abgelegt und mit Bezug auf die Palette 10 positioniert wird, die z-Koordinatenposition konstant gemacht wird, wobei das Handhabungskopfaggregat 550 weiterhin nach unten bewegt und angetrieben werden kann, nachdem das gehandhabte und transportierte Teil 70 auf die Seite der Palette 10 geladen wurde. In einem derartigen Fall wird die mehrere Handhabungsköpfe 55 stützende Kopfstütze 53 weiter abgelegt, wie in 14 zu sehen ist (es sind zwei die Teile 70 handhabenden Handhabungsköpfe 55 in der Mitte des Papiers in der Figur). Da jedoch die Kopfstütze 53 nach unten mit Bezug auf jeden Handhabungskopf 55, wie oben erwähnt, frei beweglich ist, kann die Kopfstütze 53 abgelegt werden, ohne daran durch diese Handhabungsköpfe 55 verhindert zu werden, selbst wenn jeder Handhabungskopf 55 an den Teilen 70 derart zur Anlage kommt, dass er stoppt und sich nicht mehr weiter nach unten bewegt, dann wird durch die Kopfstütze 53 dem Handhabungskopf 55 keine unvorhergesehene Kraft verliehen. Das heißt, dass, selbst wenn der Bewegungsbetrag des Handhabungskopfaggregats 550 in Richtung der z-Achse nicht für Einzelteile 70 eingestellt ist, das Beladen und Zuführen der gehandhabten Teile 70 in geeigneter Weise stattfinden kann, so dass dies sehr vorteilhaft ist und beim Programmieren keine Schwierigkeiten bereitet.
  • Wenn die Teile 70 geladen und zugeführt wurden, werden die transportierten Teile 70 geladen und zugeführt, so dass der Werkstückstapel 700 neben dem Werkstückstapel 700 bereits existiert, wie dies beispielsweise in den 12 und 14 zu sehen ist, da es notwendig ist, viele Teile 70 zu klassifizieren, wobei der begrenzte Platz auf der Palette 10 wirksam verwendet werden sollte, in einer ähnlichen Weise wie der Inhalt des Bildschirms, der in 25 dargestellt wird. In diesem Beispiel gibt es direkt unterhalb des Handhabungskopfes 55, der die Teile 70 nicht handhabt, ein weiterer bereits bestehender Werkstückstapel 700 (zwei Handhabungsköpfe 55 auf der linken Seite des Papiers in 14), der höher ist, als die Ladeposition, auf der die Teile 70 geladen werden (Höhenniveau). Wenn also das gehandhabte Teil 70 abgelegt wird, kommt der Handhabungskopf 55, der die Teile 70 nicht aufnimmt (zwei Handhabungsköpfe 55 auf der linken Seite des Papiers in 14), zunächst in Anlage an der Oberseite eines anderen Werkstückstapels 700. Wenn aber die Teile 70 weiterhin so abgelegt werden, so verbleibt lediglich der mit dem Werkstückstapel 700 in Anlage befindliche Handhabungskopf 55 in diesem anliegenden Zustand und bewegt sich verschieblich im oberen Teil relativ zur Kopfstütze 53. Dies deshalb, weil jeder Handhabungskopf 55 in senkrechter Richtung nach oben und nach unten einzeln relativ zur Kopfstütze 53 in einem Handhabungskopfaggregat 550 frei beweglich ist. Daher verhindert der am Werkstückstapel 700 anliegende Handhabungskopf 55 nicht das Ablegen der Seite der Kopfstütze 53. Im Gegenteil, diese Handhabungsköpfe 55 werden von der Seite der Kopfstütze 53. nicht mit einer unbeabsichtigten Kraft beaufschlagt. Und die die Teile 70 handhabenden Handhabungsköpfe 55 werden ohne jede Behinderung derart abgelegt, dass die Teile 70 in einer vorbestimmten Ladeposition abgeladen und zugeführt werden. Die Teile 70 können in geeigneter Weise an eine derartig kleine Stelle zugeführt werden. Das Saugnapfschutzelement 59 in jedem Handhabungskopf 55 hat die Aufgabe, das unbeabsichtigte Ansaugen von äußerem Staub zu verhindern, wenn in dem Saugnapf 57 eine Saugkraft entsteht, und hat zudem die Funktion, einen Schaden durch das Kollidieren von mehreren Saugnäpfen 57 in dem Handha bungskopfaggregat 550 zu verhindern. Nachdem die Positionen der jeweiligen Handhabungsköpfe 55 in senkrechter Richtung nach oben und nach unten in dem Handhabungskopfaggregat 550, wie in 14 zu sehen ist, verlagert wurden, bewegen sich die Handhabungsköpfe 55, die sich mit Bezug auf die Kopfstütze 53 dadurch nach oben bewegen, dass sie die Seite der Kopfstütze 53 heben, durch das Eigengewicht nach unten (kann gezwungenermaßen unter Verwendung einer Schraube oder dgl. nach unten gebracht werden), so dass alle Handhabungsköpfe 55 auf die gleiche Höhe, wie in 6 dargestellt, gebracht werden. Dabei hat das Saugnapfschutzelement 59 einer Vielzahl an aneinander angrenzenden Saugnäpfen 57 den verjüngten Abschnitt 59a auf seiner Oberseite. Daher, wenn die aneinander angrenzenden Saugnapfschutzelemente 59, 59 nach oben und unten verlagert werden und dann wieder auf die selbe Höhe gebracht werden, kommt die untere Stirnseite des Saugnapfschutzelements 59, die von oben nach unten fährt, in Anlage mit dem verjüngten Abschnitt 59a des angrenzenden Saugnapfschutzelements 59, der sich im unteren Teil befindet, dann gleitet das Saugnapfschutzelement 59 nach unten entlang dieser sich verjüngenden Form. Dann kann verhindert werden, dass die Saugnapfschutzelemente 59, 59 sich ineinander verfangen, was vorteilhaft ist.
  • Danach interpretiert die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters den Befehl FR2 in 29 und bewegt und positioniert den Palettierroboter 20 auf den Klassifizierungskopf 5, auf dem die als nächstes zu transportierenden Teile 70 in die durch den Pfeil A angegebene Richtung (die Richtung der y-Achse) aufgrund der Inhalte und der Werte von „PIC2" geladen werden, und bewegt und positioniert sie den ersten Rahmen 25 in die durch die Pfeile C und D (Richtung der x-Achse) angegebene Richtung mit Bezug auf den Aufhängungsrahmen 21, so dass die Drehachse CT1 des Palletierroboters 20 (C-Achse) auf den vorbestimmten x- und y-Koordinatenpositionen, wie sie in „PIC2" des Befehls FR in 29 festgelegt wird, dreht und positioniert den Aufhängungsrahmen 35 in Richtung der C-Achse um einen vorbestimmten Drehwinkel, wie in „PIC2" in 29 zu sehen ist, dreht und positioniert jeden Arm 47 in Richtung der B-Achse um einen vorbestimmten Winkel, wie in „PIC2" in 29 zu sehen ist, bewegt verschieblich und positioniert jedes Handhabungskopfaggregat 550 in die in „PIC2" in 29 gezeigte Position in Richtung der A-Achse und legt ab und positioniert das Handhabungskopfaggregat 550 in die z-Koordinatenposition, wie in „PIC2" in 29 zu sehen ist. Dadurch werden vier Handhabungskopfaggregate 550 derart positioniert, dass sie den objektiven Teilen 70 in dem Flachmaterialwerkstück 70B auf dem Klassifizierungskopf 5 angepasst sind. Sind mehrere Saugnäpfe 57 mit den objektiven Teilen 70 in Anlage, so werden die Teile 70 durch den Saugnapf 57 gehandhabt, der „wirksam" ist, indem die Ventilantriebseinheit 66 auf der Basis der Inhalte, wie in „PIC2" zu sehen ist, angetrieben wird und das vorbestimmte Ventil 65 geöffnet wird. Dann, nachdem die Seite des zweiten Rahmens 29 mit Bezug auf den ersten Rahmen 25 angehoben wurde, bewegt und positioniert die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters den Palettierroboter 20 auf der als nächste zu klassifizierenden Palette 10 in die durch den Pfeil B angegebene Richtung (Richtung der y-Achse) aufgrund der Inhalte und der Werte von „ULD2" des Befehls FR2 in 29, und bewegt und positioniert den ersten Rahmen 25 in die durch die Pfeile C und D angegebene Richtung (Richtung der x-Achse) mit Bezug auf den Aufhängungsrahmen 21, so dass die Drehachse CT1 des Palettierroboters 20 (C-Achse) auf der vorbestimmten Koordinatenposition angeordnet wird, wie dies in „ULD2" des Befehls FR in 29 zu sehen ist. Bei dem Befehl FR2 haben „PIC2" und „ULD2" einen unterschiedlichen Drehwinkel in Richtung der C-Achse „W ...". Dies deshalb, weil die Richtung der Teile 70 auf dem Klassifizierungskopf 5 und die Richtung der Teile 70 auf der Palette 10 sich auf den Anlagenkoordinaten SVZ voneinander unterscheiden (Unterschied von 180 Grad im Falle des Befehls FR2). Im Falle dieses Befehls FR2 wird die Richtung der Teile 70 dadurch verstellt, dass der Aufhängungsrahmen 35 in die vorbestimmte Drehwinkelposition, wie in „ULD2" in 29 zu sehen ist in Richtung der C-Achse (die Winkelposition, in der ausgehend von der vorbestimmten Ausrichtungsposition um „W ..." gedreht wird), gedreht und positioniert wird. Und das Handhabungskopfaggregat 550 wird an der vorbestimmten z-Koordinatenposition, wie sie in „ULD2" in 29 zu sehen ist, abgelegt, so dass die gehandhabten Teile 70 in die Ladeposition geladen werden und die Handhabung durch den Saugnapf 57 freigegeben wird. Dann ist die Zufuhr beendet.
  • Danach wiederholt die Steuerung 157 zur Steuerung des Palettierroboters eine Reihe von Vorgängen in einem ähnlichen Ablauf, wie zuvor bei der Auslegung der Befehle FR3, FR4, FR5, ... in 29 erwähnt, sowie die aufgrund dieser Auslegung ausgegebenen Befehle. Das heißt, die Drehachse CT1 des Palettierroboters 20 (C-Achse) wird an der gewünschten x- und y-Koordinatenposition der Seite des Klassifizierungskopfes 5 positioniert, der Aufhängungsrahmen 35 wird in Richtung der C-Achse um einen gewünschten Dreh winkel gedreht und positioniert, jeder Arm 47 wird in Richtung der B-Achse um einen gewünschten Drehwinkel gedreht und positioniert, jedes Handhabungskopfaggregat 550 wird verschieblich bewegt und in eine gewünschte Position in Richtung der A-Achse positioniert und das Handhabungskopfaggregat 550 wird abgelegt und um einen vorbestimmten Bewegungsbetrag positioniert, so dass die vier Handhabungskopfaggregate 550 derart positioniert werden, dass sie an den objektiven Teilen 70 in dem Flachmaterialwerkstück 70B auf dem Klassifizierungskopf 5 anliegen. Ferner wird die Ventilantriebseinheit 66 angetrieben und das vorbestimmte Ventil 65 wird geöffnet, so dass die Teile 70 durch den „wirksamen" Saugnapf 57 gehandhabt werden, die Seite des zweiten Rahmens 29 wird gegenüber dem ersten Rahmen 25 angehoben. Danach wird die Drehachse CT1 des Palettierroboters 20 (C-Achse) in die gewünschte x- und y-Koordinatenposition der Seite der Palette 10, die als nächste klassifiziert werden soll, positioniert, der Aufhängungsrahmen 35 wird um einen gewünschten Drehwinkel in Richtung der C-Achse gedreht und positioniert, und das Handhabungskopfaggregat 550 wird abgelegt und in der vorbestimmten z-Koordinatenposition positioniert, so dass die transportierten und gehandhabten Teile 70 der zu klassifizierenden Palette 10 zugeführt werden. Dadurch wird jedes auf dem Klassifizierungskopf 5 nacheinander geladene Teil 70 des Flachmaterialwerkstücks 70B aufgenommen und transportiert, so dass es in jedem Werkstücklager 9 einer vorbestimmten Palette 10 zugeführt und klassifiziert wird. Da diese Vorgänge nach dem Bearbeitungsklassifizierungsprogramm KSP ausgeführt werden, welches aufgrund der oben erwähnten Schachtelungsdatei NF erstellt wird, wird jedes Teil 70 jedes Flachmaterialwerkstücks 70B einer vorbestimmten Palette 10 zugeführt und klassifiziert.
  • Wie zuvor erwähnt sind in dem Palettierroboter 20 der vorliegenden Ausführungsform mehrere Handhabungskopfaggregate 550 vorgesehen, welche in der horizontalen zweidimensionalen Richtung durch Drehen und Positionieren des Aufhängungsrahmens 35 in Richtung der C-Achse, durch Drehen und Positionieren der vier Arme 47 in Richtung der B-Achse und durch Verschieben und Positionieren der vier Handhabungskopfaggregate 550 in Richtung der A-Achse frei beweglich und positionierbar sind. Daher kann jedes Handhabungskopfaggregat 550 in geeigneter Weise mit Bezug auf das eine komplexe Form aufweisende Werkstück positioniert werden, so dass das Werkstück dann problemlos aufgenommen und transportiert werden kann. Zudem weist jedes Handhabungskopf aggregat 550 mehrere Handhabungsköpfe 55 auf, welche mit aneinander angrenzenden Saugnäpfen 57 versehen sind. Dann wird in den Saugnäpfen 57 jedes Handhabungskopfes 55 eine Saugkraft individuell erzeugt. Selbst wenn dann manche Saugnäpfe 57 des Handhabungskopfaggregats 550 nicht auf dem Werkstück liegen, kann dieses von den anderen Saugnäpfen 57 in geeigneter Weise gehandhabt werden. Dann können auch feine, komplexe Werkstücke, die zum Beispiel eine geringere Breite als das Handhabungskopfaggregat 550 aufweisen, auch gehandhabt werden, was sehr vorteilhaft ist. In der oben erwähnten Ausführungsform wird bei jeder Handhabung und jedem Transport lediglich ein Teil 70 aufgenommen und transportiert. Aber wenn die Handhabung und der Transport eines Teils 70 von drei oder weniger Handhabungskopfaggregaten 550 durchgeführt werden kann, werden andere Teile 70 von den übrigen Handhabungskopfaggregaten 550 gehandhabt, so dass bei der Handhabung und dem Transport mehrere Teile 70 gleichzeitig angehoben und transportiert werden. Dadurch kann die Frequenz der Hin- und Herbewegungen des Palettierroboters 20 zwischen dem Klassifizierungskopf 5 und der Palette 10 reduziert werden und die für die Klassifizierung benötigte Zeit kann erheblich gekürzt werden.
  • In der oben erwähnten Ausführungsform sind der Rohrkörper 56 und der Saugnapf 57 fest in dem Handhabungskopf 55 verbunden. Aber in einem anderen Beispiel können der Rohrkörper 56 und der Saugnapf 57 mit einem (nicht dargestellten) Universalgelenk oder dgl. verbunden sein, so dass der Saugnapf 57 in alle Richtungen mit Bezug auf den Rohrkörper 56 gedreht wird (zum Beispiel in die durch die Pfeile M1, M2, M3 oder M4 angegebenen Richtungen, wie sie rechts auf dem Papier in 11 zu sehen sind). Selbst wenn das Werkstück einen unregelmäßigen, durch Stanzbearbeitung oder dgl. (nicht dargestellt) hergestellten Bereich aufweist, passen sich die Saugnäpfe 57 der Oberfläche mit dem unregelmäßigen Bereich an, indem jeder von ihnen 57 in geeigneter Weise gedreht wird. Dann kann zwischen dem Saugnapf 57 und dem Werkstück eine wirksame Saugkraft erzeugt werden. Auf diese Weise kann die Handhabung und der Transport des Werkstücks mit dem unregelmäßigen Bereich durchgeführt werden.
  • In der oben erwähnten Ausführungsform ist das Handhabungskopfaggregat 550 in einer horizontalen zweidimensionalen Richtung durch die Struktur zur horizontalen Bewegung frei beweglich, wobei diese Struktur die Welle 33, den Aufhängungsrahmen 35, die Drehantriebseinheit 36, den Arm 47, den An triebsmotor 49, den Kopfrahmen 51, die Gleitantriebseinheit 52 und dgl. aufweist. Die Struktur zur horizontalen Bewegung kann aber eine andere Struktur haben. So kann zum Beispiel der Arm mit dem flexiblen Gelenk an mehreren Teilen am zweiten Rahmen 29 oder dgl. vorgesehen sein, so dass das Handhabungskopfaggregat 550 an der oberen Stirnseite dieses Arms angebracht wird.
  • Zudem ist in der oben erwähnten Ausführungsform der Rohrkörper 56 in dem Handhabungskopf 55 das Element, das den Saugnapf 57 verbindet und abstützt; es ist dabei nach oben und nach unten gegenüber der Kopfstütze 53 frei beweglich und ist das Handhabungsmittel zur Übertragung eines Druckabbaus von der Seite der Vakuumpumpe 63 zu den Saugnäpfen 57. Aber als anderes Beispiel kann anstelle des Rohrkörpers 56 das nicht als Handhabungsmittel dienende stabförmige Gleitelement verwendet werden, und das Handhabungsmittel, das ein mit der Seite der Vakuumpumpe 63 verbundenes Rohr oder dgl. ufweist, kann direkt mit dem mit dem Gleitelement verbundenen Saugnapf 57 verbunden sein.
    Nr. Ansprüche Beschreibung
    20 Handhabungstransportmittel Palettierroboter
    35 Rahmen Aufhängungsrahmen
    103a, 103b Befehlsmittel zur Handhabungsposition Tastatur 103a Maus 103b
    105, 106 Bildanzeige Bildschirm 105 Bildsteuerung 106
    109a Speicher für die Anzahl der Teile Schachtelungsspeicher
    110 Forminformationsabschnitt Eingabeanzeigespeicher
    111 Teilelageinformationsberechnungsabschnitt Abschnitt zur Einstellung der Flachmaterialschachtelung
    115 Handhabungspositionsinformationsspei-cherabschnitt Teileroboterinformationsspeicher
    122 Handhabungspositionsinformationsspei-cherabschnitt Teileroboterinformationsspeicher
    BRJ Handhabungspositionsinformation Teileroboterinformation
    BZ Teileforminformation Teilegraphik
    CT1 Drehzentrum Drehachse
    FRn Bewegungspositionierbefehl Befehl

Claims (5)

  1. Einheit (15) zur Teileklassifizierung zum Handhaben von Teilen (70), die durch Schneiden und maschinelle Bearbeitung eines Flachmaterials (70A) hergestellt wurden, durch ein Handhabungstransportmittel (20) und zum Tragen von einer ersten Position (5) zu einer zweiten Position (10) und zum Klassifizieren, wobei die Einheit zur Teileklassifizierung Folgendes umfasst: – einen Forminformationsspeicherabschnitt (110) zum Speichern von Teileforminformationen (BZ) einer jeden von mehreren Gruppen (Sorte 3, Sorte 2, ...), wobei jede Gruppe ein oder mehrere Teile (70) mit der gleichen Form umfasst, die zusammen zu klassifizieren sind; – einen Teileanzahlspeicherabschnitt (109a) zum Speichern der Anzahl von Teilen (70), die zu jeder der Gruppen (Sorte 3, Sorte 2, ...) gehören; – einen Bildanzeigeabschnitt (105, 106) zum Anzeigen der Teile (70), die zu jeder der Gruppen (Sorte 3, Sorte 2, ...) gehören, auf der Grundlage der in dem Forminformationsspeicherabschnitt (110) gespeicherten Teileforminformationen (BZ); – ein Handhabungspositionsanweisungsmittel (103a, 103b), das in der Lage ist, eine Handhabungsposition des Handhabungstransportmittels (20) bezüglich auf dem Bildanzeigeabschnitt (105, 106) angezeigten Teilen (70), die zu jeder der Gruppen (Sorte 3, Sorte 2, ...) gehören, anzuweisen, und das durch einen Bediener bedient werden kann; – einen Handhabungspositionsberechnungsabschnitt (115) zum Erhalten von Handhabungspositionsinformationen (BRJ) durch Berechnen der Handhabungsposition des Handhabungstransportmittels (20) für die Teile (70), die zu jeder der Gruppen (Sorte 3, Sorte 2, ...) gehören, das durch das Handhabungspositionsanweisungsmittel (103a, 103b) angewiesen wird; – einen Handhabungspositionsinformationsspeicherabschnitt (122) zum Speichern der Handhabungspositionsinformationen (BRJ), die durch den Handhabungspositionsberechnungsabschnitt (115) berechnet wurden; – einen Teilelageinformationsberechnungsabschnitt (111) zum Berechnen von Lageinformationen (SNJ) in der ersten Position (5) bezüglich der einzelnen Teile (70) auf der Grundlage der in dem Forminformationsspeicherabschnitt (110) gespeicherten Teileforminformationen (BZ) und der Anzahl der in dem Teileanzahlspeicherabschnitt (109a) gespeicherten Teile; – einen Teilelageinformationsspeicherabschnitt (110) zum Speichern der Teilelageinformationen (SNJ), die durch den Teilelageinformationsberechnungsabschnitt (111) berechnet wurden; – einen Positionierungsinformationsberechnungsabschnitt (111) zum Berechnen von Positionierungsinformationen (SNJ) in der ersten Position (5) des Handhabungstransportmittels (20) für die einzelnen Teile (70), die zu jeder der Gruppen (Sorte 3, Sorte 2, ...) gehören, auf der Grundlage der durch den Handhabungspositionsinformationsspeicherabschnitt (122) gespeicherten Handhabungspositionsinformationen (BRJ) und der in dem Teilelageinformationsspeicherabschnitt (110) gespeicherten Lageinformationen (SNJ); und – einen Klassifizierungsprogrammzusammensetzungsabschnitt (146), der eine Anweisung zum Erzeugen und Ausgeben eines Klassifizierungsprogramms (SPR) für die einzelnen Teile (70) enthält, wodurch ein Bewegungspositionierungsbefehl (FRn) des Handhabungstransportmittels (20) erhalten wird, um die einzelnen Teile (70) auf der Grundlage der Positionierungsinformationen (SNJ), die durch den Positionierungsinformationsberechnungsabschnitt (111) berechnet wurden, von den ersten Position (5) zu der zweiten Position (10) zu bewegen.
  2. Einheit zur Teileklassifizierung nach Anspruch 1, wobei der Teilelageinformationsberechnungsabschnitt (111) eine Anweisung enthält, die Lageinformationen (SNJ) in der ersten Position (5) bezüglich der einzelnen Teile (70) als die Positionierungsinformationen (SNJ) des Handhabungstransportmittels (20) bezüglich der ersten Position (5) auf der Grundlage der durch den Handhabungspositionsinformationsspeicherabschnitt (122) gespeicherten Handhabungspositionsinformationen (BRJ) bezüglich der Teile (70), die zu jeder Gruppe (Sorte 3, Sorte 2, ...) gehören, der in dem Forminformationsspeicherabschnitt (110) gespeicherten Teileforminformationen (BZ) jeder Gruppe (Sorte 3, Sorte 2, ...), und der in dem Teileanzahlspeicherabschnitt (109a) gespeicherten Teileanzahl der Teile (70), die zu jeder Gruppe (Sorte 3, Sorte 2, ...) gehören, zu berechnen.
  3. Einheit zur Teileklassifizierung nach Anspruch 1, wobei das Handhabungstransportmittel (20) einen Rahmen (35) hat, der eine Drehmitte (CT1) aufweist und frei in einer horizontalen Richtung zwischen der ersten Position (5) und der zweiten Position (10) bewegt und positioniert werden kann, und der Rahmen (35) mit einem Handhabungskopf (55) zum freien Bewegen und Positionieren der Teile (70) ausgestattet ist, wobei der Programmzusammensetzungsabschnitt (146) eine Anweisung enthält, den Bewegungspositionierungsbefehl (FRn) des Handhabungstransportmittels (20) für einen Transport von Teilen (70), die zu derselben Gruppe (Sorte 3, Sorte 2, ...) gehören, von der ersten Position (5) zu der zweiten Position (10) zu erzeugen, wodurch nur der Betrag der Bewegung des Rahmens (35) in einer horizontalen Richtung und/oder der Betrag der Drehbewegung des Rahmens (35) um die Drehmitte (CT1) zwischen den Teilen (70) verschieden ist, und den Bewegungspositionierungsbefehl (FRn) für die Teile (70) zu erzeugen, die unterschiedliche Formen haben, und die Teile (70) mit unterschiedlicher Form an der zweiten Position (10) so gehandhabt, getragen, klassifiziert und positioniert werden, dass sie nicht überlappen.
  4. Einheit zur Teileklassifizierung nach Anspruch 1, wobei die erste Position (5) ein Klassifizierungskopf (5) ist, der in einer Laserstrahlbearbeitungsmaschine (1) zum Lokalisieren des Flachmaterials (70B), das mit einem Laserstrahl geschnitten wird, zu verwenden ist, und die zweite Position (10) eine Palette (10) zur Teileklassifizierung ist, die in der Laserstrahlbearbeitungsmaschine (1) zu verwenden ist.
  5. Einheit zur Teileklassifizierung nach Anspruch 4, wobei der Teilelageinformationsberechnungsabschnitt (111) Anweisungen enthält, Teileschneidinformationen, die eine Schneidposition der einzelnen Teile (70) bezüglich des einzelnen Flachmaterials (70A), das mit einem Laserstrahl in der Laserstrahlbearbeitungsmaschine (1) zu schneiden ist, zeigen, auf der Grundlage der Teileforminformationen (BZ) und der Anzahl der Teile zu berechnen, und Anweisungen enthält, die Positionierungsinformationen (SNJ) in der ersten Position (5) auf der Grundlage der berechneten Teileschneidinformationen zu berechnen.
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