JP3745913B2 - 部品仕分け装置 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レーザ加工設備等において、ワークシートを切断加工してできた部品を仕分け台からパレットへ吸着搬送・仕分けすることのできる部品仕分け装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のレーザ加工設備等においては、ワークシートを切断加工してできた部品を、真空パッドを利用して吸着搬送する吸着搬送装置が使用されている。切断加工されたワークシートは、一旦、仕分け台に搬送され、仕分け台のワークシートに含まれた各部品が吸着搬送装置を利用して所定のパレットに仕分けされる。通常は、この吸着搬送時における吸着搬送装置の位置決め等の動作に関する制御情報は、ティーチングにより設定されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述した従来の吸着搬送装置では、ティーチングを行う必要があるため、部品の仕分け作業に要する時間がこのティーチングに要する時間分だけ長くなる。また、仕分け台上に載置された１つのワークシートに含まれる複数の部品に関しては、これらがたとえ同一形状の部品であったとしても１つずつ全ての部品についてティーチングを行う必要があるので多くの時間が必要となる。
【０００４】
そこで本発明は上記事情に鑑み、仕分け作業に関するティーチングを行う必要が無く、しかも装置の情報設定に関する作業を短時間で行うことができ、部品の仕分けにおける作業を短時間で行うことのできる部品仕分け装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
即ち本発明のうち第１の発明は、ワークシート（７０Ａ）を切断加工することによってできる部品（７０）を、吸着搬送手段（２０）を介して第１の位置（５）から第２の位置（１０）に吸着搬送・仕分けする部品仕分け装置（１５）において、仕分けすべき１個以上の同一形状の部品（７０）からなる部品グループ（ｓｏｒｔ３、ｓｏｒｔ２、……）の部品形状情報（ＢＺ）を保存する形状情報保存部（１１０）を設け、前記各部品グループ（ｓｏｒｔ３、ｓｏｒｔ２、……）について、該部品グループ（ｓｏｒｔ３、ｓｏｒｔ２、……）に属する部品（７０）の部品個数を保存する部品個数保存部（１０９ａ）を設け、前記形状情報保存部（１１０）に保存された前記部品形状情報（ＢＺ）に基づいて、前記各部品グループ（ｓｏｒｔ３、ｓｏｒｔ２、……）に属する部品（７０）を画像表示する画像表示部（１０５、１０６）を設け、前記画像表示部（１０５、１０６）に画像表示された各部品グループ（ｓｏｒｔ３、ｓｏｒｔ２、……）に属する部品（７０）に対する前記吸着搬送手段（２０）の吸着位置を指示することのできる、オペレータが操作可能な、吸着位置指示手段（１０３ａ、１０３ｂ）を設け、前記吸着位置指示手段（１０３ａ、１０３ｂ）により指示された、前記各部品グループ（ｓｏｒｔ３、ｓｏｒｔ２、……）に属する部品（７０）に対する前記吸着搬送手段（２０）の吸着位置を、吸着位置情報（ＢＲＪ）として演算する吸着位置演算部（１１５）を設け、前記吸着位置演算部（１１５）により演算された吸着位置情報（ＢＲＪ）を保存する吸着位置情報保存部（１２２）を設け、前記形状情報保存部（１１０）に保存された前記部品形状情報（ＢＺ）及び、前記部品個数保存部（１０９ａ）に保存された部品個数に基づき、個々の部品（７０）についての前記第１の位置（５）における配置情報（ＳＮＪ）を演算する部品配置情報演算部（１１１）を設け、前記部品配置情報演算部（１１１）により演算された部品配置情報（ＳＮＪ）を保存する部品配置情報保存部（１１０）を設け、前記吸着位置情報保存部（１２２）により保存された吸着位置情報（ＢＲＪ）及び、前記部品配置情報保存部（１１０）に保存された配置情報（ＳＮＪ）に基づき、前記各部品グループ（ｓｏｒｔ３、ｓｏｒｔ２、……）に属する前記個々の部品（７０）について、前記吸着搬送手段（２０）の第１の位置（５）における位置決め情報（ＳＮＪ）を演算する位置決め情報演算部（１１１）を設け、前記位置決め情報演算部（１１１）により演算された位置決め情報（ＳＮＪ）に基づいて、前記吸着搬送手段（２０）の前記第１の位置（５）から前記第２の位置（１０）への移動・位置決め指令（ＦＲｎ）を前記個々の部品（７０）ごとに作成する形で、前記個々の部品（７０）に対する仕分けプログラム（ＳＰＲ）を作成出力するプログラム作成部（１４６）を設けて構成される。
【０００６】
また本発明のうち第２の発明は、第１の発明による部品仕分け装置において、前記部品配置情報演算部（１１１）は、前記吸着位置情報保存部（１２２）により保存された各部品グループ（ｓｏｒｔ３、ｓｏｒｔ２、……）に属する部品（７０）に対する吸着位置情報（ＢＲＪ）、形状情報保存部（１１０）に保存された各部品グループ（ｓｏｒｔ３、ｓｏｒｔ２、……）の前記部品形状情報（ＢＺ）、前記部品個数保存部（１０９ａ）に保存された各部品グループ（ｓｏｒｔ３、ｓｏｒｔ２、……）に属する部品７０の部品個数に基づき、前記個々の部品（７０）についての前記第１の位置（５）における配置情報（ＳＮＪ）を、前記吸着搬送手段（２０）の前記第１の位置（５）に対する位置決め情報（ＳＮＪ）の形で演算するようになっている。
【０００７】
また本発明のうち第３の発明は、第１の発明による部品仕分け装置において、前記吸着搬送手段（２０）は、回転中心（ＣＴ１）が設定されたフレーム（３５）を、前記第１の位置（５）と前記第２の位置（１０）との間で水平方向に移動・位置決め自在に有し、該フレーム（３５）には、部品（７０）を吸着自在な吸着ヘッド（５５）が移動・位置決め自在に設けられており、前記プログラム作成部（１４６）は、同一の前記部品グループ（ｓｏｒｔ３、ｓｏｒｔ２、……）に属する部品（７０）に対しては、前記第１の位置（５）から前記第２の位置（１０）への前記吸着搬送手段（２０）の移動・位置決め指令（ＦＲｎ）を、前記フレーム（３５）の水平方向における移動量及び／又は前記フレーム（３５）の前記回転中心（ＣＴ１）を中心とする回転移動量だけを、これら部品（７０）間で異ならせる形で作成すると共に、異なる形状の部品（７０）に対しては、これら異なる形状の部品（７０）が前記第２の位置（１０）で互いに重ならない形で吸着搬送・仕分けされるように前記移動・位置決め指令（ＦＲｎ）を作成するようになっている。
【０００８】
また本発明のうち第４の発明は、第１の発明による部品仕分け装置において、前記第１の位置（５）は、レーザ切断加工されたワークシート（７０Ｂ）を配置する、レーザ加工設備（１）において使用される仕分け台（５）であり、前記第２の位置（１０）は、前記レーザ加工設備（１）で使用される部品仕分け用のパレット（１０）である。
【０００９】
また本発明のうち第５の発明は、第４の発明による部品仕分け装置において、前記部品配置情報演算部（１１１）は、前記レーザ加工設備（１）においてレーザ切断加工される個々のワークシート（７０Ａ）に対する個々の部品（７０）の切断位置を示す部品取り情報を、前記部品形状情報（ＢＺ）及び部品の個数に基づいて演算することができ、該演算された部品取り情報に基づいて前記第1の位置（５）における配置情報（ＳＮＪ）を演算する。
【００１０】
なお、括弧内の番号等は、図面における対応する要素を示す便宜的なものであり、従って、本記述は図面上の記載に限定拘束されるものではない。
【００１１】
【発明の効果】
以上の構成により第１の発明では、部品が画像表示され、この画像表示を見たオペレータが吸着位置指示手段を介して、前記部品に対する吸着搬送手段の吸着位置を指示し、この指示に基づいて吸着位置情報が演算される。つまり、実際の吸着搬送時における、吸着搬送手段の部品に対する位置決め情報が、画像表示に応じたオペレータによる操作により実行される指示に基づき演算され、また、こうしてできた位置決め情報等に基づいて、吸着搬送手段の移動・位置決め指令が作成されるので、従来のように実際の部品を使ってのティーチングを行う必要が無く、その分、仕分け作業時間を短くすることができる。また、ティーチングを不要とするので、仕分け作業中にティーチングを行うための作業中断が発生せず、よって円滑な仕分け作業が実現する。更に、吸着搬送手段の吸着位置の指示は、同一形状の部品からなる各部品グループごとに行えば良く、従来のように同一形状の個々の部品について情報設定を行う必要がないので、装置の情報設定に関する作業を短時間で行うことができる。以上のように本発明では、部品の仕分けにおける作業を短時間で行うことができる。
【００１２】
また本発明のうち第２の発明では、個々の部品についての配置情報を、吸着搬送手段の第１の位置に対する位置決め情報の形で演算するので、第１の発明による効果に加えて、該配置情報等に基づいて吸着搬送手段の移動・位置決め指令を作成する際の演算が簡単化し、演算時間の短縮及び演算プログラムの簡単化が実現し好都合である。
【００１３】
また本発明のうち第３の発明では、第１の発明による効果に加えて、吸着搬送手段の移動・位置決め指令を作成する際の、数値を設定すべきディメンションが極力少なくなりプログラム作成において簡単となり有利である。また第２の位置では異なる形状の部品どうしが重ならずに済み好都合である。
【００１４】
また本発明のうち第４の発明は、第１の発明による効果に加えて、レーザ加工設備において適用され便利である。
【００１５】
また本発明のうち第５の発明では、第４の発明による効果に加えて、部品仕分け装置において、レーザ切断加工で必要な部品取り情報を演算作成することができ、更にこの部品取り情報を利用して配置情報を演算作成できるので便利である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に従って説明する。図１はレーザ加工設備全体を模式的に示した斜視図、図２はパレタイジングロボットを示した側断面図、図３は図２のＩ矢視図、図４は図２のII矢視図（一部断面図）、図５は吊下フレーム及びヘッドユニット等を示した斜視図、図６はヘッドユニットの１つを詳細にを示した側面図（一部断面図）、図７は図６のIII矢視図（一部断面図）、図８はヘッドユニットを上から見た図（一部断面図）、図９はヘッドフレームのヘッド支持部だけを示した平面図、図１０は吸着ヘッド集合体を下から見た図、図１１は吸着ヘッド集合体により部品を吸着している様子を示した斜視図、図１２は搬送してきた部品をパレット上に受け渡している様子を示した斜視図、図１３は吸着ヘッド集合体により部品を吸着しようとしている様子を示した側面図、図１４は搬送してきた部品をパレット上に受け渡している様子を示した側面図、図１５は加工・仕分けプログラム作成装置を示したブロック図、図１６はレーザ加工設備制御装置を示したブロック図、図１７はプログラム作成プログラムを示したフローチャート、図１８は第１サブプログラムを示したフローチャート、図１９は部品情報入力モードにおけるディスプレイでの表示内容を示した図、図２０は部品情報及びロボット図形が表示されたディスプレイでの表示内容を示した図、図２１は材質・密度テーブルを示した図、図２２は部品・ロボット情報を示した図、図２３はネスティングスケジュールファイルを示した図、図２４は第３サブプログラムを示したフローチャート、図２５はパレットネスティングの設定時におけるディスプレイでの表示内容を示した図、図２６はパレットネスティング情報を示した図、図２７はシートネスティングの設定時におけるディスプレイでの表示内容を示した図、図２８はシートネスティング情報を示した図、図２９は仕分けプログラムを示した図、図３０はレーザ加工設備に設定されている設備座標を示した図である。
【００１７】
レーザ加工設備１は、図１に示すように、多数の板状素材ワークであるワークシート７０Ａを積層貯蔵し、これら積層貯蔵された多数のワークシート７０Ａの中から加工すべきワークシート７０Ａを適宜取り出すことのできる公知の素材ストッカ２を有しており、素材ストッカ２の側方（図１の紙面右側）には、レーザ光を利用して上述したワークシート７０Ａを切断加工することのできる公知のレーザ加工機３が複数台（本実施例では２台）設けられている。２台のレーザ加工機３、３の更に側方（図１の紙面右側）にはレーザ加工機３で切断加工された加工済のワークシート７０Ｂを載置することのできる公知の仕分け台５が複数台（本実施例では２台）設けられている。なお、これら素材ストッカ２、レーザ加工機３、３、仕分け台５、５は水平な所定の搬送方向（図の矢印Ａ、Ｂ方向）に一列に並んで配置されている。
【００１８】
これら素材ストッカ２、レーザ加工機３、３、仕分け台５、５の上方には前記搬送方向（図の矢印Ａ、Ｂ方向）に伸延した形のガイドレール６が、これらの相互間を連絡する形で設置されており、ガイドレール６には、公知の搬送ロボット７が、該ガイドレール６に沿って前記搬送方向に移動駆動自在に設けられ、真空パッド等を介してワークシート７０Ａを素材ストッカ２から各レーザ加工機３に搬送自在であり、またフォーク等を介して加工済のワークシート７０Ｂを各レーザ加工機３から各仕分け台５に搬送自在となっている。
【００１９】
一方、２台の仕分け台５、５の更に側方（図１の紙面右側（矢印Ｂ側））には、公知のワークストッカ９が前記搬送方向に沿って整列配置された形で複数台（本実施例では４台）設けられている。各ワークストッカ９上には、上述した加工済のワークシート７０Ｂから取り出された複数の部品７０を積上げて載置すると共に、多数の部品７０を積上げてできたワーク山７００を並べて載置することのできる板状のパレット１０が着脱自在に設置されている。上述した仕分け台５、５及び複数のワークストッカ９の上方には、図１に示すように前記搬送方向に伸延した形の平行な一対のガイドレール１１、１１が、適宜な支持部材１１ａ、１１ａを介して、上述した仕分け台５、５及び複数のワークストッカ９の相互間を連絡する形で設置されている。これらガイドレール１１、１１には、パレタイジングロボット２０が設けられている。
【００２０】
パレタイジングロボット２０は、図２乃至図４（但し図４ではガイドレール１１、１１等を省略している。）に示すように前記ガイドレール１１、１１に沿って前記搬送方向に移動自在で懸架された形の懸架フレーム２１を有している。懸架フレーム２１にはモータ２２ａ及び該モータ２２ａによって回転駆動されるギア２２ｂ、２２ｂ等からなる走行駆動装置２２が設けられており、また前記支持部材１１ａにはガイドレール１１、１１に沿った形でラック１１ｂ、１１ｂが設けられている。走行駆動装置２２の各ギア２２ｂは各ラック１１ｂに噛合している。
【００２１】
懸架フレーム２１には平行な一対の移動用レール２３、２３が、前記搬送方向（矢印Ａ、Ｂ方向）とは直角な水平方向（矢印Ｃ、Ｄ方向）に伸延形成されている。これら移動用レール２３、２３には、第１フレーム２５が懸架されて設けられており、該第１フレーム２５は移動用レール２３、２３に沿って矢印Ｃ、Ｄ方向に移動自在になっている。第１フレーム２５には、図４に示すようにモータ２６ａ及び該モータ２６ａによって回転駆動されるギア２６ｂ等からなる移動駆動装置２６が設けられており、また前記懸架フレーム２１には、移動用レール２３に沿った形でラック２３ａが設けられており、移動駆動装置２６のギア２６ａに噛合している。
【００２２】
第１フレーム２５には、図２及び図３に示すように、上下に貫通した形の複数個（本実施例では図３に示すように４個）のガイド穴２５ａが形成されており、各ガイド穴２５ａには、上下に伸延したロッド２７が摺動自在に挿嵌されている。これらロッド２７の下端側には第２フレーム２９が接続され、第１フレーム２５に対して上下方向（図の矢印Ｅ、Ｆ方向）に移動自在となっている。なお第１フレーム２５と第２フレーム２９の間には、図２乃至図４に示すように、空気圧シリンダ装置であるバランサ２８（本実施例では２つ）が設けられており、このバランサ２８によって第２フレーム２９側の荷重が第１フレーム２５において支持されている。また第２フレーム２９には、図２或いは図３に示すように上方に伸延した棒状のネジ部材３０（本実施例では２本）が、第１フレーム２５を貫通した形で設けられており、第１フレーム２５にはナット部材３１（本実施例では２個）が該第１フレーム２５に対して上下方向にのみ固定した形で設けられている。これら各ナット部材３１はそれぞれ前記各ネジ部材３０にボールネジ装置を構成する形で螺嵌されている。
【００２３】
更に第１フレーム２５には、モータ３２ａを有し、該モータ３２ａからの動力により前記各ナット部材３１を回転駆動自在なナット駆動装置３２が設けられている。更に第２フレーム２９には、該第２フレーム２９より下方（矢印Ｆ方向）に突出する形で上下方向に伸延した軸３３が、上下に伸びた回転軸ＣＴ１を中心に矢印Ｒ１、Ｒ２方向（この方向をＣ軸方向とする）に軸回転自在に設けられており、該軸３３の下端側には吊下フレーム３５が吊下され設けられている。なお第２フレーム２９と軸３３の間には回転駆動装置３６が設けられている。回転駆動装置３６は、図２に示すように第２フレーム２９側に設けられたモータ３６ａ及び、該モータ３６ａによってベルト等を介して回転駆動されるプーリ３６ｂ等からなリ、このプーリ３６ｂは軸３３に固設されている。そしてプーリ３６ｂの回転により軸３３がＣ軸方向に回転駆動され得るようになっている。
【００２４】
本実施例の吊下フレーム３５は、図２及び図５に示すように基本的に略水平な板状であると共に、その平面形状は略十字型をしている。吊下フレーム３５のうち十字型の４つの腕部先端付近に相当する各端部３５ａにはヘッドユニット４５がそれぞれ設けられている（吊下フレーム３５の形状は任意であり、ヘッドユニット４５の数は１つ以上であればいくつでもよい）。各ヘッドユニット４５は、図５、図６及び図８に示すように、端部３５ａの下側に固定されたブラケット４６を有しており、該ブラケット４６には水平で略直状なアーム４７が上下方向（矢印Ｅ、Ｆ方向）に伸びた回転軸ＣＴ２を中心に図の矢印Ｓ、Ｔ方向（この方向はＢ軸方向とする）に旋回自在に枢着されている。なおブラケット４６部分には駆動モータ４９が設けられており、この駆動モータ４９の出力軸４９ａ側は、前記回転軸ＣＴ２と同心状に配置されかつ前記アーム４７に接続されている。
【００２５】
アーム４７にはスライド用レール５０、５０が、該アーム４７に沿って、該アーム４７の伸延方向である図の矢印Ｐ、Ｑ方向（水平な方向であり、この方向をＡ軸方向とする）に伸延して設けられている。ヘッドフレーム５１が、該スライド用レール５０、５０に沿ってＡ軸方向にスライド移動自在に設けられている（なお図５では簡単のためスライド用レール５０は省略し、ヘッドフレーム５１等も簡略化して直方体の形で示している）。ヘッドフレーム５１には、モータ５２ａ及び該モータ５２ａによって回転駆動されるギア５２ｂ等からなるスライド駆動装置５２が設けられており、アーム４７には、該アーム４７に沿ってラック４７ａが設けられている。このラック４７ａにはスライド駆動装置５２のギア５２ｂが噛合している。
【００２６】
またヘッドフレーム５１には、図６、図７及び図９に示すように、水平板状となったヘッド支持部５３が形成されており、ヘッド支持部５３には、上下に伸延したブシュ５３ａ等を介して複数の吸着ヘッド５５（本実施例では１９個）が支持されている。なお１つのヘッド支持部５３に支持されている複数の吸着ヘッド５５は１まとまりとして吸着ヘッド集合体５５０を構成している。各吸着ヘッド５５は上下に伸延した棒状の管体５６を有しており、この管体５６が、上述したようにブシュ５３ａ等を介してヘッド支持部５３に貫通されている。即ち、管体５６はヘッド支持部５３に対して矢印Ｅ、Ｆ方向に移動自在となっている。管体５６の上端付近には前記ブシュ５３ａ等を通過できない大きさのストッパ５６ａが設けられ、ヘッド支持部５３上に係止された形で管体５６は該ヘッド支持部５３に支持されている。
【００２７】
管体５６の下端には、図６、図７、図１０及び図１１に示すように、笠形状の真空パッドであるパッド５７が下方（矢印Ｆ方向）を向いて設けられており、また管体５６の下端付近には、下方に開口した略円筒型のパッド保護部材５９（図１１では簡単のためパッド保護部材５９は、一部の吸着ヘッド５５についてのみ二点鎖線で示している）が前記パッド５７の側方周囲を覆い保護する形で設けられている。パッド保護部材５９の上側部分が、上方に細くなるテーパ状のテーパ部５９ａとなっている。なお、パッド５７内は管体５６の内部と該管体５６の下端を介して接続連通しており、管体５６の上端側には継手５６ｂを介して伸縮自在なスパイラルチューブ等からなるチューブ６０（各図面では簡単のため一点鎖線等の直線で示す）が、これら管体５６とチューブ６０の内部が連通する形で接続されている。
【００２８】
またヘッドフレーム５１には、図６乃至図８に示すように、前記ヘッド支持部５３の上方に、該ヘッド支持部５３と上下に対向した形で水平な板状のチューブ支持部６１が形成されており、各吸着ヘッド５５のチューブ６０の端部はこのチューブ支持部６１に適宜な継手６１ａ（図７では省略）を介して接続支持されている。これにより多数のチューブ６０のからまりは防止されている。なお、各チューブ６０には上述した継手６１ａを介して更に別のチューブ等からなる気圧伝達部材６２がそれぞれ接続されており、これら気圧伝達部材６２の先は真空ポンプ６３に接続されている。また各気圧伝達部材６２の途中には、図６に示すように、該気圧伝達部材６２の内部を開閉自在なバルブ６５が設けられており、これらバルブ６５にはバルブ駆動装置６６が開閉駆動自在に設けられている。以上のように構成された複数の吸着ヘッド５５からなる吸着ヘッド集合体５５０は、図１０に示すようにこれらのパッド５７が円形の輪郭をなす形で密接に配置されている。
【００２９】
またレーザ加工設備１は図１に示すように、加工・仕分けプログラム作成装置１０１及びレーザ加工設備制御装置１５０を有している。即ち加工・仕分けプログラム作成装置１０１は、図１５に示すように主制御部１０２を有しており、主制御部１０２にはバス線を介して、キーボード１０３ａ、マウス１０３ｂ、ディスプレイ１０５、画像制御部１０６、プログラムメモリ１０７、ネスティングスケジュール作成部１０９、入力・表示用メモリ１１０、シートネスティング設定部１１１、図形制御部１１２、通信制御部１１３、部品・ロボット情報登録制御部１１５、パレットネスティング設定部１３０、加工プログラム作成部１４５、仕分けプログラム作成部１４６、加工・仕分けプログラム編成部１４７が接続されている。更に、ネスティングスケジュール作成部１０９にはネスティングスケジュールメモリ１０９ａが、シートネスティング設定部１１１にはシートネスティング情報メモリ１１１ａが、加工プログラム作成部１４５には加工プログラムメモリ１４５ａが、仕分けプログラム作成部１４６には仕分けプログラムメモリ１４６ａが、加工・仕分けプログラム編成部１４７には加工・仕分けプログラムメモリ１４７ａが接続されている。また部品・ロボット情報登録制御部１１５には、有効パッド検出部１１６、部品重量演算部１１７、搬送可能重量演算部１１９、重量判定部１２０、判定結果出力部１２１、部品・ロボット情報メモリ１２２が接続されており、部品重量演算部１１７には材質・密度テーブルメモリ１１７ａが接続されている。またパレットネスティング設定部１３０には、図形配置部１３１、配置不可部品メモリ１３２、積上げ高さ算出部１３３、積上げ高さ判定部１３５、部品種別仮設定部１３６、パレットネスティング情報メモリ１３７が接続されている。また通信制御部１１３には後述するレーザ加工設備制御装置１５０側と接続されたケーブル１１３ａが接続されている。
【００３０】
一方、レーザ加工設備制御装置１５０は、図１６に示すように主制御部１４９を有しており、主制御部１４９にはバス線を介してキーボード１５１、プログラムメモリ１５２、通信制御部１５３、プログラム実行部１５４、搬送ロボット制御部１５５、レーザ加工機制御部１５６、パレタイジングロボット制御部１５７が接続されている。搬送ロボット制御部１５５には搬送ロボット７（具体的には該搬送ロボット７の各可動部を駆動させる各駆動装置）が接続されており、搬送ロボット制御部１５５からの命令により搬送ロボット７が駆動されるようになっている。またレーザ加工機制御部１５６には各レーザ加工機３（具体的には該レーザ加工機３のレーザ発振器や各可動部を駆動させる各駆動装置）が接続されており、レーザ加工機制御部１５６からの命令により各レーザ加工機３が駆動され加工ができるようになっている。そしてパレタイジングロボット制御部１５７には、走行駆動装置制御部１５９、移動駆動装置制御部１６０、ナット駆動装置制御部１６１、Ｃ軸駆動制御部１６２、Ｂ軸駆動制御部１６３、Ａ軸駆動制御部１６５、吸着制御部１６６が接続されており、走行駆動装置制御部１５９には走行駆動装置２２のモータ２２ａが、移動駆動装置制御部１６０には移動駆動装置２６のモータ２６ａが、ナット駆動装置制御部１６１にはナット駆動装置３２のモータ３２ａが、Ｃ軸駆動制御部１６２には回転駆動装置３６のモータ３６ａが、Ｂ軸駆動制御部１６３には各ヘッドユニット４５の駆動モータ４９が、Ａ軸駆動制御部１６５には各ヘッドユニット４５のスライド駆動装置５２におけるモータ５２ａが、吸着制御部１６６には各パッド５７に対する気圧伝達部材６２に設けられたバルブ６５を駆動するバルブ駆動装置６６が接続されている。なお、通信制御部１５３には加工・仕分けプログラム作成装置１０１側からの前記ケーブル１１３ａが接続されている。また以上説明した、ガイドレール１１、パレタイジングロボット２０、加工・仕分けプログラム作成装置１０１の一部、レーザ加工設備制御装置１５０の一部により、部品７０を吸着搬送・仕分け自在な部品仕分け装置１５が構成されている。
【００３１】
以上のように構成されたレーザ加工設備１においてワークシート７０Ａを加工し、加工されてできた部品７０を部品仕分け装置１５で仕分けするには、まずこのような加工や仕分けを制御する加工・仕分けプログラムＫＳＰを加工・仕分けプログラム作成装置１０１によって作成する必要がある。以下、この加工・仕分けプログラム作成装置１０１による加工・仕分けプログラムＫＳＰの作成手順について説明する。
【００３２】
まずオペレータはキーボード１０３ａを介して加工・仕分けプログラム作成の命令を入力する。この命令を受け取った主制御部１０２はプログラムメモリ１０７から、図１７に示すようにプログラム作成プログラムＰＲＯ１に基づいて読み出し処理を進める。
【００３３】
まず最初のステップＳＰ１として部品・ロボット情報の登録を行う。（ここで登録する部品・ロボット情報ＢＲＪとは、切断加工されてできた各種類の部品７０に関する部品情報ＢＪ（材質や形状、寸法など）と、該部品７０を吸着搬送する際のパレタイジングロボット２０の該部品７０に対する位置情報等からなる情報のことであり、部品・ロボット情報ＢＲＪは、各種類の部品７０について１つずつ登録される（従って、例えば同種類の部品７０を複数加工する場合は、該種類の部品７０に関する部品・ロボット情報ＢＲＪは１つだけ登録されればよい））。即ち、まず主制御部１０２がプログラムメモリ１０７に保存されている第１サブプログラムＳＰＲ１を呼び出し、部品・ロボット情報登録制御部１１５に実行させる。具体的に部品・ロボット情報登録制御部１１５には、部品情報ＢＪが入力可能な部品情報の入力モードとする。例えば本実施例では画像制御部１０６を介してディスプレイ１０５に、図１９（但し、この時点では部品名、部品形状等は未入力）に示すような入力画面を表示させる。
【００３４】
ディスプレイ１０５の表示を見てオペレータは、例えば図１９に示すように、１つ目の種類の部品情報ＢＪ（即ち、キーボード１０３ａを介して「部品名Ｂｍ（例えば「ｓｏｒｔ３」）」、「材質Ｚｓ（例えば「ＳＰＣＣ」）」、「板厚Ｉａ（例えば「２.３（ｍｍ）」）」のデータ）を入力する。入力された値Ｂｍ、Ｚｓ、Ｉａは入力・表示用メモリ１１０に入力され、図２０に示すように画像制御部１０６を介してディスプレイ１０５に表示される。一方、ＣＡＤ等における公知の作図プログラムによりマウス操作に連動する形で、入力・表示用メモリ１１０中の所定のプログラム座標ＰＲＺ（ｘ−ｙ座標）上で図形情報を構築し、構築した図形情報をディスプレイ１０５に逐次表示する図形制御部１１２が動作しており、オペレータはマウス１０３ｂ等を操作することにより該図形制御部１１２を介して当該部品７０の加工形状及びその寸法等を含む部品図形ＢＺを入力・表示用メモリ１１０中で構築入力する。構築された部品図形ＢＺは図１９に示すようにディスプレイ１０５に表示される（図中の部品図形ＢＺに添えられた各数字は対応する辺の単位（ｍｍ）を示している）。なお図形制御部１１２は構築入力された部品図形ＢＺの図形情報から該部品図形ＢＺの重心Ｇのプログラム座標ＰＲＺ上のｘ、ｙ座標位置を演算し、該重心Ｇを部品図形ＢＺと共にプログラム座標ＰＲＺ上に配置しディスプレイ１０５に表示する。
【００３５】
以上のように各値Ｂｍ、Ｚｓ、Ｉａ及び部品図形ＢＺからなる部品情報ＢＪの入力が完了し、オペレータが部品情報入力完了信号をキーボード１０３ａ等を介して入力すると、該信号に基づいて部品・ロボット情報登録制御部１１５は部品情報入力の完了を認識し（図１８のステップＳＴＰ２）、図形制御部１１２にパレタイジングロボット２０を表わす図形であるロボット図形ＲＺの配置を命じる（ステップＳＴＰ３）。これを受けて図形制御部１１２は、予め保有しているパレタイジングロボット２０（但し、吊下フレーム３５と４つのアーム４７及び各アーム４７の吸着ヘッド集合体５５０の簡略表示した上面図）のロボット図形ＲＺを、図２０に示すように入力・表示用メモリ１１０の前記プログラム座標ＰＲＺ上に部品図形ＢＺと同一倍率で配置してディスプレイ１０５に表示する（尚、図２０では簡単のため、部品図形ＢＺの各辺の寸法は省略する）。なお、ロボット図形ＲＺのプログラム座標ＰＲＺ上への配置は、該ロボット図形ＲＺのＣ軸（パレタイジングロボット２０における回転軸ＣＴ１に相当し、図２０では記号「Ｃ」で表示）が部品図形ＢＺの重心Ｇと一致するようにして配置する。
【００３６】
このロボット図形ＲＺは実際のパレタイジングロボット２０の動作パターンと同様に、マウス操作に連動した図形制御部１１２による図形移動制御により前記プログラム座標ＰＲＺ上において移動自在となっている。例えばロボット図形ＲＺ全体はプログラム座標ＰＲＺ上でｘ軸方向及びｙ軸方向に移動自在であり、吊下フレーム図形Ｚ３５（機械の吊下フレーム３５に相当）はＣ軸を中心に図２０の矢印ｒ１、ｒ２方向（機械のＣ軸方向に対応したｃ軸方向）に回転移動自在であり、各アーム図形Ｚ４７（機械のアーム４７に相当）は吊下フレーム図形Ｚ３５にそれぞれ設定されている旋回中心であるＢ軸（機械の回転軸ＣＴ２に相当し、図２０では記号「Ｂ」で表示）を中心に図２０の矢印ｓ、ｔ方向（機械のＢ軸方向に対応したｂ軸方向）にそれぞれ旋回移動自在であり、各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０（機械の吸着ヘッド集合体５５０に相当）は各アーム図形Ｚ４７に沿った図２０の矢印ｐ、ｑ方向（機械のＡ軸方向に対応したａ軸方向）にそれぞれスライド移動自在である。そこで、図２０のディスプレイ１０５を見ながらオペレータは、マウス操作によりロボット図形ＲＺ全体をプログラム座標ＰＲＺ上で移動させ、或いは吊下フレーム図形Ｚ３５を図２０のｃ軸方向に回転移動させ、各アーム図形Ｚ４７を図２０のｂ軸方向に旋回移動させ、各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０を図２０のａ軸方向にスライド移動させて、ロボット図形ＲＺを部品図形ＢＺに対して位置決めさせる。この位置決めは図２０に示すように、各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０が部品図形ＢＺ上に適切に配置するようにして行う。つまりこの位置決めにより、当該部品７０をパレタイジングロボット２０で吸着搬送する際の、当該部品７０に対するパレタイジングロボット２０の位置を決めているのである。なお、この位置決めにおいては上述したようにロボット図形ＲＺ全体をプログラム座標ＰＲＺ上でｘ軸、ｙ軸方向に移動させることもできるが、実際にはロボット図形ＲＺの部品図形ＢＺに対する位置は、Ｃ軸と部品図形ＢＺの重心Ｇとが一致した状態（ロボット図形ＲＺのプログラム座標ＰＲＺへの配置初期値）から変更しないほうがよい。つまりＣ軸と部品図形ＢＺの重心Ｇとが一致した状態は、実際の吸着搬送において吊下フレーム３５の中心軸である回転軸ＣＴ１の位置に部品７０の重心が位置しバランスにおいて非常に安定しているからである。従って本実施例のように、ロボット図形ＲＺのプログラム座標ＰＲＺへの配置初期値を、Ｃ軸と部品図形ＢＺの重心Ｇとが一致する状態とすることにより、ロボット図形ＲＺの位置決め時には該ロボット図形ＲＺ全体をプログラム座標ＰＲＺのｘ軸、ｙ軸方向に移動させる必要が無く手間が省けて好都合である。
【００３７】
ロボット図形ＲＺの位置決めが完了しオペレータが位置決め完了信号をキーボード１０３ａで入力すると、該信号に基づいて部品・ロボット情報登録制御部１１５はロボット図形ＲＺの位置決め完了を認識し（図１８のステップＳＴＰ４）、有効パッド検出部１１６にロボット図形ＲＺにおける各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０の各パッド図形Ｚ５７（機械のパッド５７に相当）のうち有効なパッド図形Ｚ５７の検出を命じる（ステップＳＴＰ５）。これは、上述したロボット図形ＲＺの部品図形ＢＺに対する位置決めが実際のパレタイジングロボット２０と部品７０との間でなされる状態を想定し、この状態で、各吸着ヘッド集合体５５０における有効となるパッド５７（部品７０に対する吸着力を適切に発揮できるように部品７０上に位置するパッド５７）を検出することを意味する。この有効なパッド図形Ｚ５７の検出の命令を受けて有効パッド検出部１１６は、まずプログラム座標ＰＲＺ上の部品図形ＢＺにおいて図形内部領域（実際の部品７０ではその表面に相当する部分）を検出し、４つの吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０の全てのパッド図形Ｚ５７について、それぞれのパッド図形Ｚ５７が前記図形内部領域内に完全に収まっているか、又は該図形内部領域からずれているか（パッド図形Ｚ５７が図形内部領域から完全に外れている場合のほか、パッド図形Ｚ５７の一部が図形内部領域外に出ている場合も含む）を判定する。パッド図形Ｚ５７が前記図形内部領域内に完全に収まっている場合には、実際のパレタイジングロボット２０が部品７０に位置決めされる際に、該当するパッド５７は部品７０の表面上に好適に配置され、該パッド５７内の減圧により部品７０に対して吸着力を適切に発揮できる。また、パッド図形Ｚ５７が前記図形内部領域からずれている場合には、実際のパレタイジングロボット２０が部品７０に位置決めされる際に、該当するパッド５７が部品７０の表面からずれて配置され、該パッド５７による部品７０に対する吸着力は適切に発揮できない。図２０に示すように、前記判定の結果、有効パッド検出部１１６は、図形内部領域内に完全に収まっているパッド図形Ｚ５７を「有効なパッド」として検出し、パッド情報ＰＪの値「１（有効）」を格納する。それ以外（従って無効）のパッド図形Ｚ５７に対しては値が「０」のパッド情報ＰＪを格納する。また本実施例の図２０ではディスプレイ１０５上でよりわかりやすく表示するため、パッド情報ＰＪが「１」の場合●、「０」の場合○などの識別表示を行わせている。
【００３８】
このように本実施例では加工・仕分けプログラム作成装置１０１において、実際のパレタイジングロボット２０が部品７０に位置決めされる際を想定して、この位置決め時に部品７０の表面上に適切に位置するパッド５７を検出し、その情報であるパッド情報ＰＪを得ることができる。また実際の吸着搬送時には、前記パッド情報ＰＪを用いた加工・仕分けプログラムＫＳＰにより、部品７０に対して吸着力を適切に発生させる形で多数のパッド５７を選択的にオン・オフ制御することができる。これにより、例えば従来のように搬送現場で作業員が実際の部品とパッドの位置を確認しながらパッドのオン・オフ設定を行うといった煩雑な作業をしなくて済む。また特に、部品からずれたパッドを誤ってオンにしてしまうようなミスがなく信頼性が高い。
【００３９】
次いで部品・ロボット情報登録制御部１１５は、部品重量演算部１１７及び搬送可能重量演算部１１９に部品重量Ｂｗ及び搬送可能重量Ｈｗを求めるように命じる（図１８のステップＳＴＰ６）。これを受けてまず部品重量演算部１１７が当該部品７０の重量である部品重量Ｂｗを演算する。即ち部品重量演算部１１７は、入力・表示用メモリ１１０に入力されている当該部品７０の形状（部品図形ＢＺの図形情報）及び板厚Ｉａより当該部品７０の体積Ｖａを求め、また材質・密度テーブルメモリ１１７ａに予め保存されている材質・密度テーブルＺＭＦ（図２１）に基づき、入力・表示用メモリ１１０に入力されている当該部品７０の材質Ｚｓから当該部品７０の密度を検出し、これら体積と密度から当該部品７０の部品重量Ｂｗを演算する。例えば図２０に示す例では、部品７０の体積Ｖａ（ｍｍ^３）は、

であり、部品７０の材質Ｚｓは「ＳＰＣＣ」であるので上記の数値及び図２１より、部品重量Ｂｗ（ｋｇ）は、

となる。
【００４０】
一方、搬送可能重量演算部１１９は、入力・表示用メモリ１１０に入力されているパッド情報ＰＪのうちその値が「１」であるものの個数（本実施例では６２個）を検出し、１つのパッド５７による吸着可能重量（既知の値であり例えば１．３ｋｇ）とを積算し、その結果を搬送可能重量Ｈｗとすると、

となる。つまり現在の入力・表示用メモリ１１０に入力されているパッド情報ＰＪ通りに実際の吸着が行われるとすると、吸着し搬送できる重量の限界が８０．６ｋｇであるということである。こうして演算された部品重量Ｂｗ及び搬送可能重量Ｈｗは重量判定部１２０に伝送され、重量判定を行う。即ち重量判定部１２０は、（部品重量Ｂｗ）／（搬送可能重量Ｈｗ）＝α、の値を計算し、０．１＜α＜１、であるかどうかを判定する（図１８のステップＳＴＰ７）。即ち、α＜１であるということは、搬送可能重量Ｈｗより部品重量Ｂｗが小さく当該部品７０が吸着により搬送可能であるということを意味し、α＞０．１ということは、部品重量Ｂｗが搬送可能重量Ｈｗの１０％（この値は０より大きく１未満であれば任意の値に設置自在）より大きく部品重量Ｂｗに比べて搬送可能重量Ｈｗが大きすぎないということを意味している。部品重量Ｂｗに比べて搬送可能重量Ｈｗが大きすぎないかどうかをチェックする理由は、例えば吸着搬送されようとする部品７０がワークシートなどにひっかかった場合に、該部品７０に強い力がかかる前に該部品７０がパッド５７からすぐに外れれば部品のずれ或いは破損を未然に防げるが、部品重量Ｂｗに比べて搬送可能重量Ｈｗが大きすぎると、部品７０がパッド５７から外れにくく、部品がずれてしまったり或いは破損する危険性が高いからである。こうして、０．１＜α＜１であり重量に問題が無い場合には、判定結果出力部１２１はディスプレイ１０５等に特に表示を行わず図１８に示すように次のステップＳＴＰ８に進む。なお問題有りの場合のみ適当な吸着パッド数と共に、例えば問題有りの「ｗａｒｎｉｎｇ」という内容を表示（図示せず）する。
【００４１】
ところで図２０に示す場合には、上述したように部品重量Ｂｗ＝０．７７８（ｋｇ）で、搬送可能重量Ｈｗ＝８０．６（ｋｇ）であるから、α＝０．７７８÷８０．６＝０．００９６．．．であり、図１８のステップＳＴＰ７において、０．１＜α＜１でないと判定されステップＳＴＰ７１に進む。このステップＳＴＰ７１では、重量判定部１２０は、α≦０．１であるかどうかを判定する。即ち、α≦０．１である場合には部品重量Ｂｗが搬送可能重量Ｈｗの１０％より小さく搬送可能重量Ｈｗを小さくする必要があることを意味している。図２０に示す場合には、α＝０．００９６．．．≦０．１であるので、判定結果出力部１２１は画像制御部１０６を介してディスプレイ１０５に、「搬送可能重量を小さくせよ」という内容（図示せず）を出力表示する。この表示を見たオペレータは、搬送可能重量Ｈｗを小さくするため、現時点でパッド情報ＰＪが有効「１」となっているパッドを無効にする操作を行う。即ち、オペレータはマウス操作によりパッド情報ＰＪを無効「０」としたいパッド図形Ｚ５７を指定入力する。図形制御部１１２はこの指定入力による信号を受け取り、入力・表示メモリ１１０において該当するパッド図形Ｚ５７のパッド情報ＰＪを有効「１」から無効「０」に変更する（図１８のステップＳＴＰ７２）。図２０に示す場合に関しては、有効「１」だった６２個のパッド５７に対するパッド図形Ｚ５７のパッド情報ＰＪのうち、例えば５７個のパッド５７に対するパッド図形Ｚ５７のパッド情報ＰＪを無効「０」とした（図示省略）。こうしてステップＳＴＰ７２が完了すると、図１８に示すように再びステップＳＴＰ６に入り、更にステップＳＴＰ７に入って重量判定部１２０によって、０．１＜α＜１であるかどうかを判定する。上述した例では５７個のパッド図形Ｚ５７のパッド情報ＰＪを無効「０」としたので、結果的に５個のパッド図形Ｚ５７のパッド情報ＰＪだけが有効「１」となっており、搬送可能重量Ｈｗは、１．３（ｋｇ）×５（個数）＝６．５（ｋｇ）、となり、αは、０．７７８÷６．５＝０．１１９７．．．、であるから、ステップＳＴＰ７において、０．１＜α＜１、であると判定されステップＳＴＰ８に進むことになる（例えば、上述した図１８のステップＳＴＰ７２でマウス入力により無効「０」としたパッド５７に対するパッド情報ＰＪの数が少なく、αの値が十分に大きくならず、ステップＳＴＰ７において再び、０．１＜α＜１、でないと判定された場合にはもう一度、ステップＳＴＰ７１、ＳＴＰ７２、ＳＴＰ６、．．．へと進む）。但し、ディスプレイ１０５にはアラームとともに適正なパッド数を表示するのでこの数値に従えば何度もこのループを繰り返す必要はなくなる。
【００４２】
なお、図１８のステップＳＴＰ７において、０．１＜α＜１でないと判定されてステップＳＴＰ７１に進み、ステップＳＴＰ７１においてα＜０．１でなくα＞１と判定された場合には、判定結果出力部１２１は画像制御部１０６を介してディスプレイ１０５に、適正なパッド数とともに「搬送可能重量を大きくせよ」という内容の表示（図示せず）を出力表示して、ステップＳＴＰ７３を経てステップＳＴＰ６に戻る。即ちこの場合は、部品重量Ｂｗが搬送可能重量Ｈｗより大きく、このままでは当該部品７０の吸着搬送ができないので、搬送可能重量Ｈｗを大きくする必要があることを意味している。ディスプレイ１０５の表示を見たオペレータは、マウス操作により、より多くのパッド図形Ｚ５７が部品図形ＢＺ上にで有効になるようにする（ステップＳＴＰ７３）。こうしてロボット図形ＲＺにおけるパッド情報の再決定が完了すると上述した手順と同様にステップＳＴＰ６からステップＳＴＰ７へと進む。このように、より多くのパッド図形Ｚ５７が部品図形ＢＺ上で有効とされパッド情報ＰＪが有効「１」となるパッド図形Ｚ５７の数が増えているのでステップＳＴＰ７では、αの値がより小さくなることにより、０．１＜α＜１であると判定され、次のステップＳＴＰ８に入ることになる（αの値が十分に小さくなっていなかった場合には再びステップＳＴＰ７１、ＳＴＰ７３、ＳＴＰ６、．．．へと進む）。
【００４３】
このように本実施例では加工・仕分けプログラム作成装置１０１を介して、実際のパレタイジングロボット２０で部品７０の吸着を行うと想定し、この吸着を行う際の部品重量Ｂｗ及び搬送可能重量Ｈｗを演算し、これら部品重量Ｂｗ及び搬送可能重量Ｈｗの大小関係が部品７０の吸着搬送に適しているかどうか、即ち上述した例では、０．１＜α＜１、であるかどうかを重量判定部１２０において判定しチェックを行っている。これにより実際の吸着搬送時には、部品７０の部品重量Ｂｗが大きすぎて吸着搬送できないとか、部品重量Ｂｗが搬送可能重量Ｈｗより小さすぎて危険性（上述したように、吸着搬送されようとする部品７０がワークシートなどにひっかかった場合における危険性）が高くなるといった問題が生じることは防止でき好都合である。
【００４４】
こうしてステップＳＴＰ７を経てステップＳＴＰ８に入ると、部品・ロボット情報登録制御部１１５は、入力・表示用メモリ１１０に入力されている図２０に示す内容と同じ内容の、部品情報ＢＪ及び部品図形ＢＺに対するロボット図形ＲＺの位置情報等を部品・ロボット情報メモリ１２２に部品・ロボット情報ＢＲＪとして格納し登録する。この部品・ロボット情報ＢＲＪの格納スタイルは例えば図２２に示すようになっている。即ち、格納登録されている部品・ロボット情報ＢＲＪは図２２に示すように、部品名Ｂｍ、材質Ｚｓ、板厚Ｉａ、部品重量Ｂｗ、部品の寸法や形状を数値で記した部品形状情報Ｂｋ（これら材質、板厚、部品重量、部品形状情報等の格納スタイルは従来技術によるものと同様であるので図示を省略している）を有している（ここまでが部品情報ＢＪに相当する部分）。なお、入力・表示用メモリ１１０に入力されている部品図形ＢＺ及びロボット図形ＲＺは上述したプログラム座標ＰＲＺ上の情報であったが、部品・ロボット情報登録制御部１１５は、これら図形情報を部品・ロボット情報ＢＲＪとして格納登録する際には、部品図形ＢＺの重心Ｇを原点とする部品座標ＢＨＺ（図２０に示すｘ−ｙ座標）を新たに設定し、この部品座標ＢＨＺ上の図形情報に変換して格納登録を行う。（但し、部品図形ＢＺの重心Ｇを必ずしも原点とする必要はない。）従って、図２２に示す格納スタイルにおいて部品形状情報Ｂｋは当該部品７０に設定された前記部品座標ＢＨＺ上の情報となっている。更に図２２に示す部品・ロボット情報ＢＲＪは、ロボット図形ＲＺの位置情報等を有しており、これは、部品座標ＢＨＺ上におけるロボット図形ＲＺのＣ軸のｘ座標位置（図２２中記号ｘ）とｙ座標位置（図２２中記号ｙ）、吊下フレーム図形Ｚ３５のｃ軸方向における回転角度（図２２中記号ｃ、これは図２０で示す矢印ｒ２方向を正方向とする）、４つのアーム図形Ｚ４７のｂ軸方向におけるそれぞれの回転角度（図２２中記号ｂ１、ｂ２、ｂ３、ｂ４で示し、図２０で示す矢印ｓ方向を正方向とする）、各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０のａ軸方向におけるそれぞれの位置（図２２中記号ａ１、ａ２、ａ３、ａ４で示し、図２０で矢印ｑ方向を正とする）、各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０におけるパッド情報ＰＪ（各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０に関するグループごとに図２２中記号ｊ１、ｊ２、ｊ３、ｊ４で示す）を有している。以下、図２２中記号ｂ１、ｂ２、……、ａ１、ａ２、……、ｊ１、ｊ２、……、について説明を加える。図２０では、それぞれのアーム図形Ｚ４７を互いに区別するため図中記号Ｚ４７の後に番号（１）、（２）、（３）、（４）（即ち、Ｚ４７（１）、Ｚ４７（２）、Ｚ４７（３）、Ｚ４７（４））を紙面上側のアーム図形から時計周りの順番で記入する（なお、各アーム図形Ｚ４７は図５等の実際のパレタイジングロボット２０のアーム４７と一対一で対応しているので、アーム４７（１）、４７（２）、４７（３）、４７（４）と記することにする）。即ち、図２２中の記号ｂ１、ｂ２、ｂ３、ｂ４で示す回転角度は、順番にアーム図形Ｚ４７（１）、Ｚ４７（２）、Ｚ４７（３）、Ｚ４７（４）に関する回転角度となっている。また、図２０では、それぞれの吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０を互いに区別するため、各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０が設けられているアーム図形Ｚ４７の番号（１）、（２）、（３）、（４）と同じく、吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０（１）、Ｚ５５０（２）、Ｚ５５０（３）、Ｚ５５０（４）と記入する（なお、各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０は機械のパレタイジングロボット２０の吸着ヘッド集合体５５０と一対一で対応しているので、吸着ヘッド集合体５５０（１）、５５０（２）、５５０（３）、５５０（４）と記することにする）。
即ち、図２２中の記号ａ１、ａ２、ａ３、ａ４で示す位置は、順番に吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０（１）、Ｚ５５０（２）、Ｚ５５０（３）、Ｚ５５０（４）に関する位置となっている。また、図２０で示すように各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０はそれぞれ１９個のパッド図形ＰＺをもち、これらパッド図形Ｚ５７は互いに区別されており、Ｚ５７（１）、Ｚ５７（２）、Ｚ５７（３）、……、Ｚ５７（１９）と標記することにする（図２０等における図中表記は省略）。機械のパレタイジングロボット２０における各パッド５７は各パッド図形Ｚ５７と一対一で対応しているので、各吸着ヘッド集合体５５０においてそれぞれのパッド５７を互いに区別する際には、パッド５７（１）、５７（２）、……、５７（１９）と記入することにする。即ち、図２２中の記号ｊ１、ｊ２、ｊ３、ｊ４はそれぞれ、順番に吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０（１）、Ｚ５５０（２）、Ｚ５５０（３）、Ｚ５５０（４）に対応するパッド情報ＰＪのグループとなっており、各グループ中にある１９個の数値は順番に、パッド図形Ｚ５７（１）、Ｚ５７（２）、……、Ｚ５７（１９）に関するパッド情報ＰＪとなっている。各パッド図形Ｚ５７に関するパッド情報ＰＪの数値は「１（有効）」又は「０（無効）」となっている。
【００４５】
次いで部品・ロボット情報登録制御部１１５は、画像制御部１０６を介してディスプレイ１０５に、別の種類の部品７０に関する部品・ロボット情報ＢＲＪの登録を行うかどうかのメッセージ（図示せず）を表示し、更に部品・ロボット情報ＢＲＪを登録する必要がありオペレータが登録継続の信号をキーボード１０３ａ等を介して入力することにより、部品・ロボット情報登録制御部１１５は更に別の部品・ロボット情報の登録を行うと判定したら（図１８のステップＳＴＰ９）、上述した最初のステップＳＴＰ１に戻る。こうして上述した同様の手順でステップＳＴＰ１〜ＳＴＰ９を行うことにより、別の種類の部品７０についての、部品情報ＢＪの入力、入力された部品図形ＢＺに対するロボット図形ＲＺの位置決め、パッド情報ＰＪの設定を行い、図２２に示すような形で部品・ロボット情報ＢＲＪの登録を行う。以降も続けて、更に別の種類の部品７０についてステップＳＴＰ１〜ＳＴＰ９を順次行う形で部品・ロボット情報ＢＲＪの登録を順次行い、図２２に示すように、部品名Ｂｍ（例えば、「ｓｏｒｔ３」、「ｓｏｒｔ４」、……、等）という形で全ての種類の部品７０についての登録を完了させる。なお、最後に登録を終えた部品７０についてステップＳＴＰ９では、図１８に示すように、部品・ロボット情報登録制御部１１５が、更に別の部品・ロボット情報ＢＲＪの登録を行わないと判定し第１サブプログラムＳＰＲ１を終了しステップＳＰ１における全ての処理を完了する。
【００４６】
なお本実施例ではステップＳＰ１において、同一のワークシート７０Ａにおける部品７０である部品名Ｂｍについて部品・ロボット情報ＢＲＪの登録を連続して行うようにした。こうすることにより、「材質」や「板厚」等の部品情報ＢＪの入力時に、前回に入力した値と同じ値を入力すればよく、入力作業が迅速に進められ便利である。また以上のように本実施例では、加工・仕分けプログラムＫＳＰの作成時に、各部品７０に対するパレタイジングロボット２０の吸着搬送時の位置情報等を部品・ロボット情報ＢＲＪという形で登録しておくので、実際の吸着搬送時にはティーチング等を必要とせず好都合であり、しかも、部品・ロボット情報ＢＲＪの登録は１個１個の部品７０ごとではなく各種類ごとに行えば良いので（この各種類ごとの部品・ロボット情報ＢＲＪを利用して、後述するステップＳＰ６等で１個１個の部品７０ごとの仕分けプログラムＳＰＲが作成される）、これら部品・ロボット情報ＢＲＪの登録は簡単でしかも短時間に行える。これにより従来のティーチング等に比べて大幅な作業時間の短縮と、作業の簡単化が実現されている。
【００４７】
その後、主制御部１０２は図１７に示すようにステップＳＰ２に進み、ネスティングスケジュール作成部１０９にネスティングスケジュールの作成を行わせる。このネスティングスケジュールの作成は、オペレータによる入力に基づいてネスティングスケジュール作成部１０９がネスティングスケジュールファイルＮＦを作成しネスティングスケジュールメモリ１０９ａに保存する形で行い、従来のネスティングスケジュール作成の手法と同様にして行われる。例えば本実施例では、図２３に示すネスティングスケジュールファイルＮＦが作成され、加工すべきワークシート７０Ａごとに作成された複数のネスティングデータＮｄを有している。各ネスティングデータＮｄは、図２３に示すように、ワークシート７０Ａを識別するシート番号Ｓｎである「シートＮｏ．」（図２３に示すネスティングデータＮｄでは「１」）、該ワークシート７０Ａにおいて部品取りされる部品７０の種類である「部品名」（上述した部品・ロボット情報ＢＲＪの部品名Ｂｍに相当し、「ｓｏｒｔ３」、「ｓｏｒｔ２」、……、「ｓｏｒｔ４」等）、これら各種類の部品７０を部品取りする「個数」（図２３で示す「ｓｏｒｔ３」、「ｓｏｒｔ２」、……、「ｓｏｒｔ４」はいずれも５個）、これら各種の部品７０をネスティングする際のネスティングを開始するパレット１０のパレット番号Ｐｎである「パレットＮｏ．」（本実施例ではパレット１０は８個あり、「パレットＮｏ．」は１から８まであるが、図２３で示す「ｓｏｒｔ３」、「ｓｏｒｔ２」、……、「ｓｏｒｔ４」は、全て「１」、従って「パレットＮｏ．１」のパレット１０からネスティングを行い、該「パレットＮｏ．１」のパレット１０に対する部品７０のネスティングができなくなると「パレットＮｏ．２、３、４、……」、というように順番に次のパレット１０に移ってネスティングを行うことを意味する）を含んでいる。以上でステップＳＰ２を完了する。
【００４８】
その後、主制御部１０２は図１７に示すようにステップＳＰ３に進む（パレットネスティングの設定）。ＳＰ３ではまず主制御部１０２は、プログラムメモリ１０７に保存されている第３サブプログラムＳＰＲ３を呼び出し、これをパレットネスティング設定部１３０に実行させる。これを受けてパレットネスティング設定部１３０は、図２４に示す該第３サブプログラムＳＰＲ３に基づきステップＳＴＰ３５１に入る。このステップＳＴＰ３５１では各種類の部品図形ＢＺについての積上げ高さＴｈを算出する。即ち、同種類の部品７０は、基本的にはパレット１０上で上方に積み重ねて仕分けするので、その際の積み重ねた高さが積上げ高さＴｈである。即ち、積上げ高さ算出部１３３は、部品・ロボット情報メモリ１２２に格納されている部品・ロボット情報ＢＲＪより、各種類の部品７０の板厚Ｉａを検出し、またネスティングスケジュールメモリ１０９ａに保存されているネスティングスケジュールファイルＮＦ（図２３）より、各種類の部品７０の個数を検出する。次いで、積上げ高さ算出部１３３は上述したように検出した板厚Ｉａと個数との積により各種類の部品７０ごとの積上げ高さＴｈを算出する。例えば部品名Ｂｍが「ｓｏｒｔ３」の部品７０の場合は、板厚Ｉａが図２０より２．３（ｍｍ）、個数が図２３より５個であるので、積上げ高さＴｈは、２．３×５＝１１．５（ｍｍ）となる。その後、積上げ高さ判定部１３５は各種類の部品７０ごとに算出された積み上げ高さＴｈと、パレット１０における予め決められた積上げ制限高さｈとを比較する（図２４のステップＳＴＰ３５２）。その結果、どの部品７０でもＴｈ≦ｈである場合には次のステップＳＴＰ３５３に進む。例えばこの制限高さｈが３００ｍｍであるとすると、上述した「ｓｏｒｔ３」に関して積上げ高さＴｈが１１．５ｍｍであったので、Ｔｈ≦ｈとなる。またＴｈ＞ｈの場合はステップＳＴＰ３５２１に進み、該部品７０の種類を便宜上２つの種類に分割する。即ち、部品種別仮設定部１３６は、Ｔｈ＞ｈの種類の部品７０を、その個数の略半数ずつを互いに異なる種類の部品７０として仮設定する（但し、この種類に関する仮設定はステップＳＰ３のステップＳＴＰ３５１〜ＳＴＰ３５３においてのみ有効である）。例えば「ｓｏｒｔ４」の部品７０（図２３より個数は５個）についてＴｈ＞ｈであるとすると、「ｓｏｒｔ４」は部品種別仮設定部１３６により「ｓｏｒｔ４．１」（３個）と「ｓｏｒｔ４．２」（２個）の２種類に分割される。こうしてステップＳＴＰ３５２１が完了すると、図２４に示すようにステップＳＴＰ３５１に戻り、これら部品７０の積上げ高さＴｈを算出し、ステップＳＴＰ３５２において各種類の部品７０において積上げ高さＴｈと積上げ制限高さｈとの比較を行う。前回のステップＳＴＰ３５２においてＴｈ＞ｈであった部品７０に関しては、ステップＳＴＰ３５２１においてその種類が便宜上２つに分割配置されており、従ってパレット１０上の互いに異なる位置に積上げられるとして計算され、これらの積上げ高さＴｈが前回算出した値の略半分にそれぞれなっているので、今回のステップＳＴＰ３５２ではＴｈ≦ｈとなりステップＳＴＰ３５３に進む（なお依然としてＴｈ＞ｈとなる部品７０がある場合には、上述した手順と同様に、再びステップＳＴＰ３５２１、ＳＴＰ３５１、ＳＴＰ３５２を行う）。
【００４９】
こうしてステップＳＴＰ３５２からステップＳＴＰ３５３に入ると、図２４のステップＳＴＰ３５３として、各種類の部品図形のパレット図形上への配置及び、配置不可部品のチェックを行う。まずパレットネスティング設定部１３０は図形制御部１１２にパレット座標ＱＲＺの設定を命じ、これを受けて図形制御部１１２は、図２５（この図２５はディスプレイ１０５における表示内容であるが、入力・表示用メモリ１１０内の情報内容と同じ内容である）に示すように、所定のパレット座標ＱＲＺ（ｘ−ｙ座標）を入力・表示用メモリ１１０内に配置設定し、該パレット座標ＱＲＺ上に実際のパレット１０の部品仕分けエリアに対応したパレット図形Ｚ１０を配置する。本実施例ではパレット１０が「パレットＮｏ．１〜８」まであるので、図２５に示すように入力・表示用メモリ１１０内には８つのパレット座標ＱＲＺ及び該パレット座標ＱＲＺに対応したパレット図形Ｚ１０が計８個配置されている。該パレット図形Ｚ１０及びパレット座標ＱＲＺ（及び該パレット座標ＱＲＺ上の後述する部品図形ＢＺ）はディスプレイ１０５に表示される。なお各パレット図形Ｚ１０には、これに相当する実際のパレット１０のパレット番号Ｐｎの情報が添えられており、ディスプレイ１０５の表示では図２５に示すように、「パレットＮｏ．」の位置に「１」、「２」、「３」、……、となっている。次いで、図形配置部１３１は、登録されている全ての部品・ロボット情報ＢＲＪを部品・ロボット情報メモリ１２２から呼び出し、呼び出した部品・ロボット情報ＢＲＪの一部であり、各種類（上記のステップＳＴＰ３５２１で便宜上別種類の部品とされたものは別種類として扱う）の部品７０に関する部品図形ＢＺを、図２５に示すように各パレット座標ＱＲＺのパレット図形Ｚ１０にパレット図形Ｚ１０と同一スケールで配置する。この配置の際には、図形配置部１３１は、ネスティングスケジュールメモリ１０９ａに保存されているネスティングスケジュールファイルＮＦ（図２３）に基づき、各部品図形ＢＺについて該部品図形ＢＺをネスティングするパレット１０のパレット番号Ｐｎを検出し（例えば「ｓｏｒｔ３」、「ｓｏｒｔ２」、……、は「パレットＮｏ．１」）、これにより該部品図形ＢＺのパレット図形Ｚ１０における配置を、検出したパレット番号Ｐｎをもつパレット図形Ｚ１０に対して行うようにする。例えば図２５に示す「ｓｏｒｔ３」、「ｓｏｒｔ２」、……、の部品図形ＢＺは、「パレットＮｏ．１」のパレット図形Ｚ１０に対してネスティングが行われた（理解しやすいように図２５中には、各部品図形ＢＺに対してその部品名Ｂｍが（ｓｏｒｔ３）、（ｓｏｒｔ２）、……、というように表示している）。図形配置部１３１による図形配置は公知の図形処理ではあるが、具体的には、各種類の部品図形ＢＺを、所定のパレット図形Ｚ１０上で適宜移動（平行移動及び回転移動）させる形で、これら部品図形ＢＺどうしが重なったり、部品図形ＢＺがパレット図形Ｚ１０の外にはみ出さないようにして配置する。この図形配置により、実際にパレット１０に対して仕分けする際における各種類の部品７０の、該パレット１０に対する配置を設定しているのである。なお、仕分け先のパレット番号Ｐｎのパレット図形Ｚ１０上に配置しきれない部品図形ＢＺがある場合は、該パレット番号Ｐｎの次のパレット番号Ｐｎ（例えば「パレットＮｏ．１」の次は「パレットＮｏ．２」）をもつパレット図形Ｚ１０に対してこの種類の部品図形ＢＺの配置（ネスティング）を行うようにする。
【００５０】
ところで、この図形配置部１３１による部品図形ＢＺの配置の際には、部品図形ＢＺの大きさがパレット図形Ｚ１０よりも大きく、パレット図形Ｚ１０内にはみ出さずに配置することが不可能な部品図形ＢＺ（配置不可部品の部品図形ＢＺ）が出てくることもある。図形配置部１３１は部品図形ＢＺとパレット図形Ｚ１０に基づいて該当する部品７０のパレット１０への配置の可否をも判定しており、例えば上述したような配置不可の場合には図形配置部１３１は、該部品図形ＢＺの配置を行わず、該配置不可部品の部品名Ｂｍを配置不可部品メモリ１３２に格納する（配置不可部品のチェック）。こうして「ｓｏｒｔ３」、「ｓｏｒｔ２」、……、という形で全ての種類の部品図形ＢＺを、「パレットＮｏ．１」、「パレットＮｏ．２」、……、という形で対応するパレット図形Ｚ１０に対して配置完了（或いは配置不可部品のチェックを完了）した後、ステップＳＴＰ３５４に入り、パレットネスティング設定部１３０は、入力・表示用メモリ１１０に入力されている各パレット図形Ｚ１０に関する情報（パレット座標ＱＲＺ上のパレット図形Ｚ１０及び該パレット図形Ｚ１０上に配置された部品図形ＢＺに関する情報）を、それぞれパレットネスティング情報ＰＮＪとしてパレットネスティング情報メモリ１３７に保存設定する。ところで入力・表示用メモリ１１０には、図２５に示すように各パレットネスティング情報ＰＮＪが、各パレット座標ＱＲＺにおける各部品図形ＢＺの位置情報という形で入力されているが、パレットネスティング設定部１３０は、これらパレットネスティング情報ＰＮＪをパレットネスティング情報メモリ１３７に保存設定する際に、これらパレットネスティング情報ＰＮＪを、各パレット座標ＱＲＺにおけるロボット図形ＲＺの位置情報という形に変換し、後の仕分けプログラム作成時に便利なようにしている。即ちこの変換は、既に説明したように、各部品・ロボット情報ＢＲＪにおいて部品図形ＢＺと部品座標ＢＨＺの位置関係と、該部品座標ＢＨＺとロボット図形ＲＺの位置関係が一対一で対応していることから簡単に行える。こうして変換されたパレットネスティング情報ＰＮＪは例えば図２６に示すようなスタイルで保存設定される。図２６に示すように、各パレットネスティング情報ＰＮＪは「Ｐ１」、「Ｐ２」、「Ｐ３」という形で、対応する「パレットＮｏ．１」、「パレットＮｏ．２」、……、等を示すパレット番号Ｐｎを有しており、また図２６に示されている「パレットＮｏ．１」に関する情報を例にあげて説明すると、「ｓｏｒｔ３」、「ｓｏｒｔ２」、「ｓｏｒｔ６」、……、は部品名Ｂｍであり、各部品名Ｂｍの行に当該部品名Ｂｍをもつ種類の部品７０に関する情報が記されている。例えば「ｓｏｒｔ３」の右側２つ目の数値「３０４．５」（図２６中記号ｘ）は、ロボット図形ＲＺ（Ｃ軸）のパレット座標ＱＲＺ上でのｘ座標位置を示し、この右隣の数値「２９０」（図２６中記号ｙ）は、ロボット図形ＲＺ（Ｃ軸）のパレット座標ＱＲＺ上でのｙ座標位置を示している。なおこのｘ、ｙ座標位置を示す数値「３０４．５」、「２９０」は図２５にも示しており、図２５中「Ｇ（Ｃ）」は紙面左下隅の部品図形ＢＺ（「ｓｏｒｔ３」）の重心Ｇの位置（Ｃ軸中心であり重心位置でない場合もある）であり、かつ該部品図形ＢＺに対して位置決めされるロボット図形ＲＺのＣ軸の位置を示しており、該部品図形ＢＺに対する部品座標ＢＨＺにおいては該重心Ｇが原点である。更に図２６の「ｓｏｒｔ３」、「ｓｏｒｔ２」、……、等の部品名Ｂｍの右側でロボット図形ＲＺのｙ座標位置を示す数値の右隣の数値（図２６中記号ｃ）、例えば「ｓｏｒｔ３」では「１８９．７５」は、ロボット図形ＲＺのＣ軸を中心としたパレット座標ＱＲＺ上での回転角度である。図２０と図２５に示すように、「ｓｏｒｔ３」の部品図形ＢＺをパレット座標ＱＲＺのパレット図形Ｚ１０上に配置した状態では、該パレット座標ＱＲＺ上で前記部品座標ＢＨＺが図２５の二点鎖線で示すように１８０度回転移動した状態となっている。従って、「ｓｏｒｔ３」の部品図形ＢＺに対するロボット図形ＲＺのパレット座標ＱＲＺ上における回転角度（図２６中記号ｃ）は、部品座標ＢＨＺ上での回転角度「９．７５」（図２２中記号ｃ）に１８０を加えた値の「１８９．７５」となっている。なお、図２６の「ｓｏｒｔ３」の右隣の数値「０．７７８１７」は当該部品７０の部品重量Ｂｗを示し、この部品重量Ｂｗは部品・ロボット情報メモリ１２２の部品・ロボット情報ＢＲＪから取り入れる。このように各種類の部品７０に関する部品重量Ｂｗを記しておくことにより、各パレット１０に仕分けされる複数種類多数の部品７０の合計総重量を求めることもでき（手順は省略）、従ってこの合計総重量に基づいて各パレット１０上に取扱可能な最大重量を超えて部品７０が積まれることがないようにチェックしたり、また取扱可能な最大重量を超えている場合にはパレットネスティング情報ＰＮＪの再設定を行うなどの措置をとることができる。
【００５１】
以上のように第３サブプログラムＳＰＲ３が完了しステップＳＰ３が完了した後、ステップＳＰ４（シートネスティングの設定）に進み、シートネスティング設定部１１１にシートネスティングの設定を実行させる。これを受けてシートネスティング設定部１１１は、ネスティングスケジュールメモリ１０９ａに保存されているネスティングスケジュールファイルＮＦ（図２３）から、各シート番号Ｓｎのワークシート７０Ａに、どの部品名Ｂｍの部品７０を何個部品取りするかを検出し、また部品・ロボット情報メモリ１２２に保存されている各部品・ロボット情報ＢＲＪに含まれる部品図形ＢＺを呼び出すことにより、図２７に示すように、シートネスティング設定部１１１が予め有している各シート図形ＳＺ（実際のワークシート７０Ａに対応）に、加工すべき部品図形ＢＺを全て配置する形で、公知のシートネスティング設定方法と略同様にして、各ワークシート７０Ａ毎の部品７０の配置情報であるシートネスティング情報ＳＮＪを入力・表示用メモリ１１０内においてそれぞれ作成する。例えば図２７に示すシートネスティング情報ＳＮＪは、紙面前面より順に、シート番号Ｓｎが「１」、「２」、「３」、……のワークシート７０Ａに関する部品取り情報である。各シートネスティング情報ＳＮＪにはシート図形ＳＺと共に該シート図形ＳＺに対して設定されているシート座標ＳＲＺが含まれており、各シート図形ＳＺに対する部品図形ＢＺの配置は、該シート図形ＳＺに対するシート座標ＳＲＺ上において配置される形でなされている。例えば図２７の紙面前面に示す「シートＮｏ．１」のワークシート７０Ａに関するシート図形ＳＺには、「ｓｏｒｔ３」や「ｓｏｒｔ２」の部品図形ＢＺ等が、実際にワークシート７０Ａにおいて部品取りをする個数分配置されている（図２７中には理解しやすくするため各部品図形ＢＺの部品名Ｂｍを（ｓｏｒｔ３）、（ｓｏｒｔ２）、……、という形で記入している）。ところで従来のシートネスティングでは上述した図２７に示すような、入力・表示用メモリ１１０内に入力された状態の各シート座標ＳＲＺ上における各部品図形ＢＺの配置情報である部品取り情報がそのままシートネスティング情報となって保存設定されるが、本実施例ではシートネスティング設定部１１１が入力・表示用メモリ１１０内にある各シートネスティング情報ＳＮＪを、各シート座標ＳＲＺにおけるロボット図形ＲＺの位置情報という形に変換してシートネスティング情報メモリ１１１ａに保存設定する。これにより後の仕分けプログラム作成時に便利なようにしている。即ちこの変換は、既に説明したように、各部品・ロボット情報ＢＲＪにおいて部品図形ＢＺと部品座標ＢＨＺの位置関係が一対一で対応しており、該部品座標ＢＨＺとロボット図形ＲＺの位置関係が一対一で対応していることから簡単に行える。こうして変換されたシートネスティング情報ＳＮＪは例えば図２８に示すようなスタイルで保存設定される。図２８に示すように、各シートネスティング情報ＳＮＪは「Ｐ１ ｓａｍｐｌｅ」、「Ｐ２ ｓａｍｐｌｅ」、「Ｐ３ ｓａｍｐｌｅ」という形で、対応する「シートＮｏ．１」、「シートＮｏ．２」、……、等を示すシート番号Ｓｎを有しており、また図２８に示されている「シートＮｏ．１」に関する情報を例にあげて説明すると、「ｓｏｒｔ３」、「ｓｏｒｔ３」、……、「ｓｏｒｔ２」、……、は部品名Ｂｍであり、この部品名Ｂｍの行よりそれぞれ３行にわたって当該部品７０に関するシートネスティングの情報が記されている。例えば図２８の紙面最も上に示すように「ｓｏｒｔ３」（図２７では紙面左下隅の部品図形ＢＺに対応）の右隣の数値「３１９」（図２８中記号ｘ）は、ロボット図形ＲＺ（Ｃ軸）のシート座標ＳＲＺ上でのｘ座標位置を示し、この右隣の数値「２７５．５」（図２８中記号ｙ）は、ロボット図形ＲＺ（Ｃ軸）のシート座標ＳＲＺ上でのｙ座標位置を示している。なおこのｘ、ｙ座標位置を示す数値「３１９」、「２７５．５」は図２７にも示しており、図２７中「Ｇ（Ｃ）」は紙面左下隅の部品図形ＢＺ（「ｓｏｒｔ３」）の重心Ｇの位置であり、かつ該部品図形ＢＺに対して位置決めされるロボット図形ＲＺのＣ軸の位置を示しており、該部品図形ＢＺに対する部品座標ＢＨＺにおいては該重心Ｇが原点である。更に図２６でｙ座標位置を示す数値の右隣の数値「１８９．７５」（図２８中記号ｃ）は、ロボット図形ＲＺのＣ軸を中心としたシート座標ＳＲＺ上での回転角度である。図２０と図２７に示すように、「ｓｏｒｔ３」の部品図形ＢＺをシート座標ＱＲＺのシート図形ＳＺ上の隅に配置した状態では、該シート座標ＳＲＺ上で前記部品座標ＢＨＺが図２７の二点鎖線で示すように１８０度回転移動した状態となっている。従って、図２７中紙面左下隅の「ｓｏｒｔ３」の部品図形ＢＺに対するロボット図形ＲＺのシート座標ＳＲＺ上における回転角度（図２８中記号ｃ）は、部品座標ＢＨＺ上での回転角度「９．７５」（図２２中記号ｃ）に１８０を加えた値の「１８９．７５」となっている。なお、回転角度（図２８中記号ｃ）の右から２行にわたって続く複数の数値は、図２２に示す部品・ロボット情報ＢＲＪにおける数値と同じであり、４つのアーム図形Ｚ４７（１）、Ｚ４７（２）、Ｚ４７（３）、Ｚ４７（４）のｂ軸方向における回転角度（図２８中記号ｂ１、ｂ２、ｂ３、ｂ４）、各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０（１）、Ｚ５５０（２）、Ｚ５５０（３）、Ｚ５５０（４）のａ軸上の位置（図２８中記号ａ１、ａ２、ａ３、ａ４）、各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０（１）、Ｚ５５０（２）、Ｚ５５０（３）、Ｚ５５０（４）におけるパッド情報ＰＪのグループ（図２８中記号ｊ１、ｊ２、ｊ３、ｊ４）となっている。これら各アーム図形Ｚ４７のｂ軸方向における回転角度、各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０のａ軸上の位置、各吸着ヘッド集合体図形Ｚ５５０におけるパッド情報ＰＪのグループは、ロボット図形ＲＺを基準とした数値（或いは座標に依存しない数値）であるため、部品座標ＢＨＺからシート座標ＳＲＺに変換する際にも変化しない。以上のようにして加工すべきすべてのワークシート７０Ａに関するシートネスティング情報ＳＮＪをシートネスティング情報メモリ１１１ａに保存設定することにより図１７に示すステップＳＰ４を完了する。
【００５２】
その後、ステップＳＰ４からステップＳＰ５に進み、加工プログラム作成部１４５に加工プログラムの作成を命じる。これを受けて加工プログラム作成部１４５は、シートネスティング情報メモリ１１１ａに保存されている各ワークシート７０Ａ毎のシートネスティング情報ＳＮＪ（図２８）を呼び出すと共に、該シートネスティング情報ＳＮＪ中の部品名Ｂｍに関する部品・ロボット情報ＢＲＪ（図２２）を部品・ロボット情報メモリ１２２から呼び出す形で、図２７に示すような各シート座標ＳＲＺのシート図形ＳＺにおいて部品取りすべき部品７０の部品図形ＢＺを実際に配置した形の（ロボット図形ＲＺのＣ軸中心位置などではなく部品図形ＢＺの具体的な形状を示すデータからなる）シートネスティング情報を作成する。本実施例ではシートネスティング情報ＳＮＪがシート座標ＳＲＺにおけるロボット図形ＲＺの配置という形でシートネスティング情報メモリ１１１ａに保存されているが、部品・ロボット情報メモリ１２２に保存されている部品・ロボット情報ＢＲＪにおいて各部品図形ＢＺとロボット図形ＲＺの位置関係が決定されているので、シートネスティング情報ＳＮＪと該部品・ロボット情報ＢＲＪにより、シート座標ＳＲＺにおける部品図形ＢＺの配置という形での、従って従来のシートネスティング情報と同様なスタイルのシートネスティング情報が簡単に作成された。また別の方法として、加工プログラム作成部１４５で作成される、シート座標ＳＲＺにおける部品図形ＢＺの形状を具体的に示すデータからなるシートネスティング情報は、上述したステップＳＰ４においてシートネスティング情報メモリ１１１ａに保存前の（従って変換前の）シートネスティング情報ＳＮＪ（図２７）と同じであるので、前記処理４が完了した時点で入力・表示用メモリ１１０内の情報（シート座標ＳＲＺにおける部品図形ＢＺの形状を具体的に示すデータからなるシートネスティング情報）をクリアせず、この内容を加工プログラム作成部１４５がそのまま利用するようにしてもよい。こうしてシート座標ＳＲＺにおける部品図形ＢＺの形状を具体的に示すデータからなるシートネスティング情報を作成した加工プログラム作成部１４５は、レーザ加工機３を制御し該シートネスティング情報に基づいた所定の加工を行わせる加工プログラムＫＰＲを作成する。この加工プログラムＫＰＲの作成手順及び形式は従来技術における加工プログラム作成手順と同様であるので詳しい説明は省略する。こうして作成された加工プログラムＫＰＲは加工プログラムメモリ１４５ａに保存され、図１７のステップＳＰ５が完了する。
【００５３】
その後、ステップＳＰ５からステップＳＰ６に進み、仕分けプログラム作成部１４６に仕分けプログラムＳＰＲの作成を命じる。これを受けて仕分けプログラム作成部１４６は、ネスティングスケジュールメモリ１０９ａに保存されているネスティングスケジュールファイルＮＦ（図２３）及び、パレットネスティング情報メモリ１３７に保存されているパレットネスティング情報ＰＮＪ（図２６）及び、シートネスティング情報メモリ１１１ａに保存されているシートネスティング情報ＳＮＪ（図２８）より、個々の部品７０に対応する情報をそれぞれ検出し、検出した情報に基づいてパレタイジングロボット２０の動作を指定した形の仕分けプログラムＳＰＲを作成する。仕分けプログラムＳＰＲは図２９に示すように、個々の部品７０の搬送に関する指令ＦＲｎ（ｎ＝１、２、３、…）をその搬送順番で有しており、各指令ＦＲｎは、仕分け台５に配置されたワークシート７０Ｂ内での当該部品７０に対するパレタイジングロボット２０の位置決め吸着を指示する部分である「ＰＩＣｎ」（ｎ＝１、２、３、…）と、吸着した該部品７０を仕分け先のパレット１０に搬送する際の該パレット１０に対する位置決めを指示する部分である「ＵＬＤｎ」（ｎ＝１、２、３、…）からなっている。このうち「ＰＩＣｎ」の部分は、ワークシート７０Ｂにおいてシートネスティング情報ＳＮＪに基づいて加工され配置されている部品７０に対するパレタイジングロボット２０の位置決め等からなるので、該シートネスティング情報ＳＮＪと同内容の情報で構成されており、「ＵＬＤｎ」の部分は、該部品７０をパレットネスティング情報ＰＮＪに基づいてパレット１０において仕分けする際の、該パレット１０に対するパレタイジングロボット２０の位置決め等からなるので、パレットネスティング情報ＰＮＪと同内容の情報で構成されている。但し、この仕分けプログラムＳＰＲでは、レーザ加工設備１に設定された設備座標ＳＶＺ（図３０）を基準として作成されており、シートネスティング情報ＳＮＪ及びパレットネスティング情報ＰＮＪの内容のうちシート座標ＳＲＺやパレット座標ＰＲＺで記録されている値は設備座標ＳＶＺ上の値に変換される。図３０に示すように、この設備座標ＳＶＺにおいてｘ軸は、パレタイジングロボット２０における第１フレーム２５の懸架フレーム２１に対する移動方向である矢印Ｃ、Ｄ方向に平行であり（矢印Ｄ方向がｘ軸の正方向）、設備座標ＳＶＺにおけるｙ軸は、パレタイジングロボット２０のガイドレール１１に沿った走行方向である矢印Ａ、Ｂ方向に平行であり（矢印Ｂ方向がｙ軸の正方向）、また図３０には示されていないが設備座標ＳＶＺにおけるｚ軸は、パレタイジングロボット２０の第１フレーム２５側に対する第２フレーム２９側の上下移動方向である矢印Ｅ、Ｆ方向に平行である。設備座標ＳＶＺの原点Ｏは、図３０に示すようにレーザ加工設備１における所定の位置に設定されている。各レーザ加工機３から、仕分け台５に配置された状態でのワークシート７０Ｂのシート座標ＳＲＺは該仕分け台５に対して決まった位置に配置されるので、この状態でのワークシート７０Ｂのシート座標ＳＲＺは設備座標ＳＶＺに対して決まった位置関係を有している。例えば図３０の紙面下側にある仕分け台５に配置されたワークシート７０のシート座標ＳＲＺは、ｘ軸方向が設備座標ＳＶＺと一致し、ｙ軸方向が設備座標ＳＶＺに対して正負反対となっており、シート座標ＳＲＺの原点は設備座標ＳＶＺ上で座標位置（−８９、７６３）となっている。また本実施例では８個あるパレット１０における各パレット座標ＰＲＺは設備座標ＳＶＺに対して決まった位置関係を有する形で位置決めされており、例えば図３０の紙面右一番上のパレット１０（「パレットＮｏ．１」）におけるパレット座標ＰＲＺは、ｘ軸方向が設備座標ＳＶＺと一致し、ｙ軸方向が設備座標ＳＶＺに対して正負反対となっており、パレット座標ＰＲＺの原点は設備座標ＳＶＺ上で座標位置（５３８１、１３５）となっている。従って例えば図２９において、「ＰＩＣ１」では、図２８のシートネスティング情報ＳＮＪにおける紙面一番上の「ｓｏｒｔ３」に関するｘ座標値「３１９」に「−８９」を加える形で設備座標ＳＶＺにおけるｘ座標値「Ｘ２３０．０」としており、また図２８のｙ座標値「２７５．５」に「−１」を掛け算し、その値に「７６３」を加える形で設備座標ＳＶＺにおけるｙ座標値「Ｙ４８７．５」としている。また図２９において、「ＵＬＤ１」では、図２６のパレットネスティング情報ＰＮＪにおける「ｓｏｒｔ３」に関するｘ座標値「３０４．５」に「１３５」を加える形で設備座標ＳＶＺにおけるｘ座標値「Ｘ４３９．５」としており、また図２６のｙ座標値「２９０」に「−１」を掛け算し、その値に「５３８１」を加える形で設備座標ＳＶＺにおけるｙ座標値「Ｙ５０９１．０」としている。その他、仕分けプログラムＳＰＲの「ＰＩＣｎ」には「Ｚ−７０．０」が、「ＵＬＤｎ」には「Ｚ−３５０．０」が記されており、これは設備座標ＳＶＺにおけるｚ軸方向においてパレタイジングロボット２０のパッド５７を位置決めさせるｚ座標値である（本実施例では「ＰＩＣｎ」においては全て「Ｚ−７０．０」、「ＵＬＤｎ」においては全て「Ｚ−３５０．０」と一定の値になっている）。また、「ＰＩＣｎ」及び「ＵＬＤｎ」における、「Ｗ１８９．７５」、「Ｇ−３４５．２」、「Ｈ−３４８．３」、「Ｉ−４２０．６」、「Ｊ−３４４．１」、「Ｋ０．０」、「Ｌ−１５．３２」、「Ｍ−２４．０５」、「Ｎ０．０」等の値は、それぞれ順番に、吊下フレーム３５のＣ軸方向の回転角度、４つの吸着ヘッド集合体５５０（１）、５５０（２）、５５０（３）、５５０（４）のＡ軸方向の位置、４つのアーム４７（１）、４７（２）、４７（３）、４７（４）のＢ軸方向の回転角度であり、設備座標ＳＶＺへの変換による影響を受けず、図２６のパレットネスティング情報ＰＮＪ及び図２８のシートネスティング情報ＳＮＪにおける値（図２６、図２８の数値ｃ、ａ１、ａ２、ａ３、ａ４、ｂ１、ｂ２、ｂ３、ｂ４）と同じである。また、「ＰＩＣｎ」及び「ＵＬＤｎ」における、「Ｐ００ｃ００」、「Ｑ０００００」、「Ｒ００ｃ０８」、「Ｓ０００００」等の値は、４つの吸着ヘッド集合体５５０（１）、５５０（２）、５５０（３）、５５０（４）における各パッド５７（１）、５７（２）、……、５７（１９）についてのパッド情報ＰＪからなるグループであり、図２８のシートネスティング情報ＳＮＪにおける値と同値であるが、図２９では図２８に示す値（例えば「００００００００００１１０００００００」等）を１６進法の値に変換して記している。なお図２９の各指令ＦＲｎの「ＰＩＣｎ」の末尾、「ＵＬＤｎ」の末尾における「Ｔ０」は、この指令ＦＲｎで対象としている部品７０が吸着搬送可能でかつパレット１０に仕分け可能であることを示し、例えば上述したパレットネスティングの設定において配置不可部品メモリ１３２に保存された部品名Ｂｍの部品７０のように吸着搬送不可或いはパレット１０に仕分け不可である部品７０に関する場合には、「ＰＩＣｎ」の末尾、「ＵＬＤｎ」の末尾における値は例えば「Ｔ１」とし（図示せず）、該加工・仕分けプログラムＫＳＰの実行時にこの「Ｔ１」のついた「ＰＩＣｎ」や「ＵＬＤｎ」ではパレタイジングロボット２０の駆動を行わないようにする。このように作成した仕分けプログラムＳＰＲは仕分けプログラムメモリ１４６ａに保存され、ステップＳＰ６が完了する。
【００５４】
以上のように本実施例では、図１７のステップＳＰ３〜ＳＰ６において、加工・仕分けプログラム作成装置１０１を介して、パレットネスティング情報ＰＮＪ及びシートネスティング情報ＳＮＪを設定し、これらから仕分けプログラムＳＰＲの作成を行った。特に、パレットネスティング情報ＰＮＪはパレットネスティング設定部１３０等による図形の自動配置により作成しており、従来のように実際のパレット上に部品を手作業により配置してその位置情報を得るような手間の掛かる作業は一切必要でない。これにより作業時間を大幅に短縮できるばかりでなく手作業によるミスをなくすことができ好都合である。
【００５５】
その後、主制御部１０２は図１７に示すようにステップＳＰ７に進み、加工・仕分けプログラム編成部１４７に加工・仕分けプログラムＫＳＰの編成を命じる。これを受けて加工・仕分けプログラム編成部１４７は、加工プログラムメモリ１４５ａに保存されている加工プログラムＫＰＲ及び仕分けプログラムメモリ１４６ａに保存されている仕分けプログラムＳＰＲなどを編成することにより、適切なタイミングで実行される一連の加工・仕分けプログラムＫＳＰを作成し、これを加工・仕分けプログラムメモリ１４７ａに保存する。以上でステップＳＰ７を完了し、プログラム作成プログラムＰＲＯ１における全ての処理が完了した。
【００５６】
以上のように作成された加工・仕分けプログラムＫＳＰにより、既に説明したレーザ加工設備１での部品７０の加工及び仕分け等を説明する。まず準備として、加工・仕分けプログラム作成装置１０１の加工・仕分けプログラムメモリ１４７ａに保存されている加工・仕分けプログラムＫＳＰを通信制御部１１３によりケーブル１１３ａを介してレーザ加工設備制御装置１５０側に出力し、レーザ加工設備制御装置１５０において、前記ケーブル１１３ａに接続した通信制御部１５３を介して前記加工・仕分けプログラムＫＳＰを受け取り、これをプログラムメモリ１５２に保存しておく。以上の準備ができた後、オペレータはレーザ加工設備制御装置１５０においてキーボード１５１を介して加工開始の指令を入力する。この指令を受けた主制御部１４９はプログラムメモリ１５２より前記加工・仕分けプログラムＫＳＰを呼び出してこれをプログラム実行部１５４に実行させる。プログラム実行部１５４は、この加工・仕分けプログラムＫＳＰに記されている各装置３、７、２０に対する制御内容を順次読み出し、読み出した制御内容を、それぞれ各装置３、７、２０を制御する各制御部１５５、１５６、１５７に伝送し実行させる。
【００５７】
例えばプログラム実行部１５４が、加工・仕分プログラムＫＳＰのうち搬送ロボット７に対する制御内容（上述した図示しない搬送プログラムに相当する内容）を読み出すと、この制御内容は搬送ロボット制御部１５５に伝送され、該搬送ロボット制御部１５５が伝送されてきた制御内容を解釈し、この内容に応じて搬送ロボット７を制御する。また例えばプログラム実行部１５４が、加工・仕分プログラムＫＳＰのうちレーザ加工機３に対する制御内容（上述した加工プログラムＫＰＲに相当する内容）を読み出すとこの制御内容はレーザ加工機制御部１５６に伝送され、該レーザ加工機制御部１５６が伝送されてきた制御内容を解釈し、この内容に応じてレーザ加工機３、３を制御する。（上述した搬送ロボット制御部１５５及びレーザ加工機制御部１５６が解釈する制御内容及び、この制御内容に従った具体的な制御方法は公知の技術であるので詳しい説明は省略する。）即ち、素材ストッカ２では積層貯蔵していた未加工のワークシート７０Ａが順次取り出されており、取り出されたワークシート７０Ａが、上述した搬送ロボット制御部１５５により制御される形で駆動される搬送ロボット７によって各レーザ加工機３に順次搬送される。各レーザ加工機３はレーザ加工機制御部１５６により制御される形で駆動されることにより、順次搬送されてきたワークシート７０Ａをレーザ加工機制御部１５６が解釈する制御内容に基づいて順次切断加工する。レーザ加工機制御部１５６が解釈する制御内容は上述した加工プログラムＫＰＲに基づいており、更にこの加工プログラムＫＰＲは図２７に示すシートネスティング情報に基づいているので、各レーザ加工機３によりワークシート７０Ａが加工されてできた加工済のワークシート７０Ｂには図２７に示す内容通りに複数種類の部品７０が形成された。各レーザ加工機３により加工されたワークシート７０Ｂは、上述した搬送ロボット制御部１５５により制御される形で駆動される搬送ロボット７によって各レーザ加工機３より各仕分け台５に順次搬送される。一方、各仕分け台５に搬送されたワークシート７０Ｂに形成されている各部品７０は、前記加工・仕分けプログラムＫＳＰに記されているパレタイジングロボット２０に対する制御内容に基づいて、該パレタイジングロボット２０を介して以下詳述する手順で各ワークストッカ９の各パレット１０上に順次搬送される。
【００５８】
即ちパレタイジングロボット制御部１５７は、プログラム実行部１５４から伝送されてくる制御内容を順次解釈する。この制御内容は加工・仕分けプログラムＫＳＰを編成している前記仕分けプログラムＳＰＲ（図２９）に相当する内容であるので、パレタイジングロボット制御部１５７が解釈するのは図２９の仕分けプログラムＳＰＲであると見なすことができる。以下、図２９の仕分けプログラムＳＰＲに沿って説明する。即ち、パレタイジングロボット制御部１５７は図２９の指令ＦＲ１の「ＰＩＣ１」の部分を解釈する。「Ｘ２３０．０ Ｙ４８７．５」はパレタイジングロボット２０の回転軸ＣＴ１（Ｃ軸）を設備座標ＳＶＺ上においてｘ、ｙ座標位置（２３０．０、４８７．５）に位置決めする内容なので、パレタイジングロボット制御部１５７は、走行駆動装置制御部１５９を介して、パレタイジングロボット２０の懸架フレーム２１に設けられた走行駆動装置２２においてモータ２２ａを作動させギア２２ｂ、２２ｂを回転駆動させることにより、これらギア２２ｂ、２２ｂ及びこれらと噛合したラック１１ｂ、１１ｂを介して懸架フレーム２１をガイドレール１１、１１に沿って矢印Ａ方向（設備座標ＳＶＺにおけるｙ軸方向）に移動駆動させ、走行駆動装置２２のブレーキ機能により所望の位置（回転軸ＣＴ１の設備座標ＳＶＺ上のｙ座標位置が「４８７．５」となる位置）で位置決めさせる。
【００５９】
次いでパレタイジングロボット制御部１５７は、移動駆動装置制御部１６０を介して、第１フレーム２５に設けられた移動駆動装置２６においてモータ２６ａを作動させギア２６ｂを回転駆動させることにより、該ギア２６ｂ及びこれらと噛合したラック２３ａを介して第１フレーム２５を懸架フレーム２１に対し移動用レール２３に沿って矢印Ｃ、Ｄ方向（設備座標ＳＶＺにおけるｘ軸方向）に移動駆動させ、移動駆動装置２６のブレーキ機能により所望の位置（回転軸ＣＴ１の設備座標ＳＶＺ上のｘ座標位置が「２３０．０」となる位置）で位置決めさせる。
【００６０】
更にパレタイジングロボット制御部１５７は、図２９の指令ＦＲ１の「ＰＩＣ１」の部分における「Ｗ１８９．７５」を解釈し、Ｃ軸駆動制御部１６２に吊下フレーム３５の回転・位置決めを命じる。これを受けてＣ軸駆動制御部１６２は、第２フレーム２９と軸３３の間の回転駆動装置３６においてモータ３６ａを作動させこれによりプーリ３６ｂを回転駆動させることにより軸３３を第２フレーム２９に対して回転軸ＣＴ１を中心に図２の矢印Ｒ１、Ｒ２方向（Ｃ軸方向）に回転駆動させるようにする。こうして軸３３の回転により吊下フレーム３５側は第２フレーム２９側に対して図の矢印Ｒ１、Ｒ２方向に回転駆動される。そして吊下フレーム３５側が所望の位置（パレタイジングロボット２０における回転軸ＣＴ１を中心とした所定のオリエント位置から正方向である矢印Ｒ２方向に１８９．７５度回転した位置）まで回転したところで該吊下フレーム３５側を回転駆動装置３６側のブレーキ機能により停止位置決めさせる。
【００６１】
更にパレタイジングロボット制御部１５７は、図２９の指令ＦＲ１の「ＰＩＣ１」の部分における「Ｋ０．０」、「Ｌ−１５．３２」、「Ｍ−２４．０５」、「Ｎ０．０」を解釈し、Ｂ軸駆動制御部１６３に４つのアーム４７の旋回・位置決めを命じる。これを受けてＢ軸駆動制御部１６３は、各ヘッドユニット４５においてブラケット４６に設けられた駆動モータ４９をそれぞれ作動させ出力軸４９ａを介してアーム４７を回転軸ＣＴ２を中心に図５の矢印Ｓ、Ｔ方向（Ｂ軸方向）に旋回駆動させる。このようにして各アーム４７が所望の位置（吊下フレーム３５側に対する各アーム４７（１）、４７（２）、４７（３）、４７（４）の回転軸ＣＴ２を中心とする所定のオリエント位置よりＢ軸方向である矢印Ｓ方向にそれぞれ、０．０度、−１５．３２度、−２４．０５度、０．０度旋回した位置）まで旋回したところで各駆動モータ４９のブレーキ機能により前記アーム４７を停止位置決めさせる。
【００６２】
更にパレタイジングロボット制御部１５７は、図２９の指令ＦＲ１の「ＰＩＣ１」の部分における「Ｇ−３４５．２」、「Ｈ−３４８．３」、「Ｉ−４２０．６」、「Ｊ−３４４．１」を解釈し、Ａ軸駆動制御部１６５に４つの吸着ヘッド集合体５５０のスライド移動・位置決めを命じる。これを受けてＡ軸駆動制御部１６５は、各ヘッドユニット４５においてヘッドフレーム５１に設けられたスライド駆動装置５２のモータ５２ａをそれぞれ作動させてギア５２ｂを回転駆動させ、該ギア５２ｂに噛合したラック４７ａを介してヘッドフレーム５１をスライド用レール５０、５０に沿って矢印Ｐ、Ｑ方向（Ａ軸方向）にスライド移動させる。こうして各ヘッドフレーム５１に搭載された吸着ヘッド集合体５５０を所望の位置（各吸着ヘッド集合体５５０（１）、５５０（２）、５５０（３）、５５０（４）が各アーム４７（１）、４７（２）、４７（３）、４７（４）に対する所定の原点位置より、Ａ軸方向である矢印Ｑ方向にそれぞれ、−３４５．２、−３４８．３、−４２０．６、−３４４．１だけ移動した位置）までスライド移動させたところで各駆動装置５２のブレーキ機能により各吸着ヘッド集合体５５０を停止位置決めさせる。
【００６３】
またパレタイジングロボット制御部１５７は、図２９の指令ＦＲ１の「ＰＩＣ１」の部分における「Ｚ−７０．０」を解釈し、ナット駆動装置制御部１６１に吸着ヘッド集合体５５０の上下方向（設備座標ＳＶＺ上のｚ軸方向）の移動・位置決めを命じる。これを受けてナット駆動装置制御部１６１は、第１フレーム２５のナット駆動装置３２においてモータ３２ａを作動させ該モータ３２ａにより各ナット部材３１を回転駆動させることにより、これら各ナット部材３１が螺嵌している各ネジ部材３０を下方に駆動する。これにより第２フレーム２９側、は、複数のロッド２７及びこれらが挿嵌したガイド穴２５ａを介してガイドされる形で、第１フレーム２５側に対して下方向（図の矢印Ｆ方向であり設備座標ＳＶＺにおけるｚ軸方向）に移動駆動される。第１フレーム２５側に対する第２フレーム２９側の移動駆動を更に続け、従って４つの吸着ヘッド集合体５５０を下降させ、図５（但し、説明の都合上、図５に示す部品７０の形状は図２９の「ＰＩＣ１」に対応する部品７０の形状とは異なっている）に示すように、これら吸着ヘッド集合体５５０の各パッド５７が仕分け台５上にあるワークシート７０Ｂ内の目的の部品７０に当接した位置（即ち吸着ヘッド集合体５５０が設備座標ＳＶＺにおいてｚ座標位置が「−７０．０」となる位置）でナット駆動装置３２の作動を停止し第１フレーム２５側に対する第２フレーム２９側の移動を停止させる。なおこの場合、吸着ヘッド集合体５５０の各パッド５７が部品７０に当接した後も第１フレーム２５側に対する第２フレーム２９側の下降を多少続ける形でｚ軸方向の制御を行うようにしてもよい。例えば、各パッド５７が部品７０に当接した後に第１フレーム２５側に対する第２フレーム２９側の下降を続けると、図１３（図１３ではパッド保護部材５９等は省略している）に示すように複数の吸着ヘッド５５を支持しているヘッド支持部５３が下降することになる。しかし、各吸着ヘッド５５は管体５６がスライド移動する形でヘッド支持部５３に対して相対的に上方に移動自在となっており、従ってヘッド支持部５３は各吸着ヘッド５５に対して相対的に下方に移動自在となっている。これにより、複数の吸着ヘッド５５が部品７０に当接し、この状態でこれら吸着ヘッド５５が部品７０に対して留まっていても、ヘッド支持部５３側はこれら吸着ヘッド５５に対して不用意な力を与えること無くスムーズに下降する。このように第１フレーム２５側に対する第２フレーム２９側の移動量が特に正確でなくても、吸着ヘッド集合体５５０の各パッド５７を部品７０に当接させる作業は正確かつ安全に行える。
【００６４】
以上により４つの吸着ヘッド集合体５５０が、設備座標ＳＶＺ上で、従って仕分け台５上の部品７０に対して、水平な２次元方向及び上下方向に移動位置決めされた。この状態でのパレタイジングロボット２０とワークシート７０Ｂ中の部品７０との位置関係は、図２０に示すディスプレイ１０５での表示内容どおりになった。従って吸着ヘッド集合体５５０の多数のパッド５７が、図２０に示すように部品７０に好適に当接した状態となった。一方、パレタイジングロボット制御部１５７は、図２９の指令ＦＲ１の「ＰＩＣ１」の部分における「Ｐ００ｃ００ Ｑ０００００ Ｒ００ｃ０８ Ｓ０００００」を解釈し、吸着制御部１６６にパッド５７による吸着を命じる。この「Ｐ００ｃ００ Ｑ０００００ Ｒ００ｃ０８ Ｓ０００００」は、図２８のシートネスティング情報ＳＮＪ及び部品・ロボット情報ＢＲＪにおけるパッド情報ＰＪと同内容なので、前記命令を受けた吸着制御部１６６はバルブ駆動装置６６を駆動することにより、パッド情報ＰＪが有効（シートネスティング情報ＳＮＪ及び部品・ロボット情報ＢＲＪにおけるパッド情報ＰＪの値が「１」）となっているパッド５７の気圧伝達部材６２におけるバルブ６５を開放する。なお、真空ポンプ６３は予め作動されており、バルブ駆動装置６６の作動前の状態では全てのバルブ６５は閉塞状態になっている（従って上述したようにバルブ駆動装置６６により開放駆動されなかったバルブ６５はすべて閉塞状態であり、これらバルブ６５に対応するパッド５７はパッド情報ＰＪで示されているとおりに「無効」となっている）。これにより、気圧伝達部材６２、チューブ６０、管体５６を介して真空ポンプ６３と接続した各パッド５７内が減圧され吸引力が発生する。吸引力を発生させている各パッド５７は図１３に示すように目的の部品７０上に当接しているので、パッド５７と部品７０の間に吸着力が発生し該部品７０を吸着する。なお部品７０の吸着を行う際には、該部品７０からはみ出ているパッド５７は部品・ロボット情報ＢＲＪの登録において「無効」とされているので、部品７０との間で有効な吸着力を発生させられないパッド５７に対して無駄な吸引力を与えずに済みエネルギーを節約できる。また特に部品７０からはみ出しているパッド５７が、目的の部品７０以外の部品７０やワークシート７０Ｂの部品以外の部分など吸着目的の部品７０以外のものを吸着してしまったり、塵埃を吸引してしまったりといった不都合も回避できるので好都合である。以上のように部品７０を吸着した後、ナット駆動装置制御部１６１はナット駆動装置３２により第２フレーム２９側を第１フレーム２５側に対して上方向（図の矢印Ｅ方向）に移動駆動させ吸着ヘッド集合体５５０を元の待機位置に戻し、吸着した部品７０を所定の高さまで上昇させる。既に説明したように、部品・ロボット情報ＢＲＪの登録の時点で、この部品７０の部品重量Ｂｗに対して適切な吸着力を発揮する形で、有効とすべきパッド５７が決められていたので、上述した部品７０は確実にかつ安全に吸着され上昇させられた。
【００６５】
続いてパレタイジングロボット制御部１５７は図２９の指令ＦＲ１の「ＰＩＣ１」の次の「ＵＬＤ１」の部分を解釈する。まず「ＵＬＤ１」の「Ｘ４３９．５ Ｙ５０９１．０」はパレタイジングロボット２０の回転軸ＣＴ１（Ｃ軸）を設備座標ＳＶＺ上においてｘ、ｙ座標位置（４３９．５、５０９１．０）に位置決めする内容なので、パレタイジングロボット制御部１５７は、走行駆動装置制御部１５９を介して走行駆動装置２２を駆動させることにより懸架フレーム２１をガイドレール１１、１１に沿って矢印Ｂ方向（設備座標ＳＶＺのｙ軸方向）に移動駆動させてパレタイジングロボット２０を所望の位置（回転軸ＣＴ１の設備座標ＳＶＺ上におけるｙ座標位置が「５０９１．０と」なる位置）に位置決めし停止させる。またパレタイジングロボット制御部１５７は、移動駆動装置制御部１６０を介して移動駆動装置２６を駆動させることにより第１フレーム２５側を懸架フレーム２１に対し移動用レール２３に沿って矢印Ｃ、Ｄ方向（設備座標ＳＶＺのｘ軸方向）に移動駆動させてパレタイジングロボット２０を所望の位置（回転軸ＣＴ１の設備座標ＳＶＺ上におけるｘ座標位置が「４３９．５」となる位置）に移動させ第１フレーム２５側を停止位置決めさせる。更にパレタイジングロボット制御部１５７は、指令ＦＲ１の「ＵＬＤ１」の部分における「Ｗ１８９．７５ Ｇ−３４５．２ …… Ｓ０００００Ｔ０」を解釈するが、これらの値は「ＰＩＣ１」における値と全く同じなので、ここでは吊下フレーム３５の回転・位置決め、４つのアーム４７の旋回・位置決め、４つの吸着パッド集合体５５０のスライド移動・位置決めは行われない（従ってパレタイジングロボット２０の各可動部は「ＰＩＣ１」の指示に基づき部品７０を吸着した状態のままである）。
【００６６】
次いで、パレタイジングロボット制御部１５７は、指令ＦＲ１の「ＵＬＤ１」の部分における「Ｚ−３５０．０」を解釈し、ナット駆動装置制御部１６１にｚ軸方向の移動・位置決めを命じる。これを受けてナット駆動装置制御部１６１は、ナット駆動装置３２を駆動して第２フレーム２９側を第１フレーム２５側に対して下方向（ｚ軸方向である図の矢印Ｆ方向）に移動駆動させ吸着している部品７０を目的のパレット１０（この場合は「パレットＮｏ．１」）上に降下させる。更に第２フレーム２９側を第１フレーム２５側に対して下方向に移動駆動させて、吸着している部品７０を更に降下させ、図１２（なお図１２では簡単のためパレタイジングロボット２０側は吸着ヘッド集合体５５０及び簡略表示したヘッドフレーム５１だけを示しており、また図１２で示す部品７０の形状は説明の都合上、「ＵＬＤ１」で扱う部品７０の形状とは異なっている）或いは図１４（図１４ではパッド保護部材５９等は省略している）に示すように該部品７０をパレット１０上の所定の位置（図では既に積層載置されたワーク山７００の上となっているが「ＵＬＤ１」の場合は最初の１個目であるからパレット１０の表面となる）に載置させる。載置の後、吸着制御部１６６はバルブ駆動装置６６により全てのバルブ６５を閉鎖し、各パッド５７と部品７０間の吸着力を解除し該部品７０の吸着を解除する。これにより吸着搬送してきた部品７０はパレット１０上に載置される形で受け渡された。（なお、この後、第２フレーム２９側を第１フレーム２５側に対して上方向に移動駆動させ吸着ヘッド集合体５５０を元の待機位置に戻しておく。）ところで、既に説明したように目的のパレット１０（ここでは「パレットＮｏ．１」）に対するパレタイジングロボット２０の位置決めを指示する指令ＦＲ１中の「ＵＬＤ１」における内容は、図２５に示すようなパレットネスティング情報ＰＮＪに基づいてできているので、パレタイジングロボット２０が該「ＵＬＤ１」の内容に従って位置決めされることにより配置される、部品７０の実際のパレット１０における配置位置は、図２５に示す部品図形ＢＺのパレット図形Ｚ１０に対する配置位置と同様となっている。
【００６７】
なお本実施例では、吸着ヘッド集合体５５０をパレット１０に対して下降位置決めする際のｚ座標位置（即ち、図２９における各「ＵＬＤｎ」の「Ｚ−３５０．０」）を一定としている。実際にはパレット１０上に部品７０を配置する際、同じ種類の部品７０どうしは上下に重ねて配置するため、パレタイジングロボット２０からパレット１０側（パレット１０の表面となる場合もあるし、部品７０を積上げてできているワーク山７００の上面となる場合もある）へ部品７０が受け渡される高さ位置（ｚ座標位置）が各部品７０について異なることが多い。つまり、吸着ヘッド集合体５５０をパレット１０に対して下降位置決めさせる際のｚ座標位置を一定としていることで、吸着搬送してきた部品７０がパレット１０側に載置された後も吸着ヘッド集合体５５０の下方への移動駆動を続ける場合も生じる。このような場合には、図１４（部品７０を吸着していた吸着ヘッド５５は図中紙面中央の２本である）に示すように複数の吸着ヘッド５５を支持しているヘッド支持部５３が更に下降することになる。しかし既に説明したようにヘッド支持部５３は各吸着ヘッド５５に対して相対的に下方に移動自在となっているので、各吸着ヘッド５５が部品７０等に当たってこれ以上下方に移動せず停止している状態でありながらヘッド支持部５３は、これら吸着ヘッド５５により妨げられることなく下降でき、吸着ヘッド５５もヘッド支持部５３等により不用意な力を受けずに済む。つまり吸着ヘッド集合体５５０のｚ軸方向での移動量を個々の部品７０ごとに設定しなくても、吸着していた部品７０の載置受け渡しは適切に行えるのでプログラミングにおける煩雑さがなく好都合である。
【００６８】
なお、部品７０を載置し受け渡す際には、図２５に示す表示内容と同様にパレット１０上の限られた空間を効率よく利用して多数の部品７０を仕分ける必要上、例えば図１２及び図１４に示すように、既に有るワーク山７００の横にワーク山７００を作る形で搬送してきた部品７０を載置し受け渡している。この例では、部品７０を吸着していない吸着ヘッド５５（図１４中の紙面左側２本の吸着ヘッド５５）の真下に、既に有る別のワーク山７００が、吸着している部品７０を載置すべき載置位置（高さレベル）よりも高くなって存在している。従って、吸着している部品７０を下降させる際には、まず部品７０を吸着していない吸着ヘッド５５（図１４中の紙面左側２本の吸着ヘッド５５）が前記別のワーク山７００の上面に当接する。しかし、そのまま部品７０の下降を続けると、ワーク山７００に当接した吸着ヘッド５５がだけが当接した状態で留まりヘッド支持部５３に対して相対的に上方にスライド移動する。これは１つの吸着ヘッド集合体５５０において各吸着ヘッド５５が独立してヘッド支持部５３に対して相対的に上下に移動自在となっているからである。従って、ワーク山７００に当接した吸着ヘッド５５はヘッド支持部５３側の下降を妨げず、また逆にこれら吸着ヘッド５５はヘッド支持部５３側から不用意な力を受けない。そして部品７０を吸着している吸着ヘッド５５は支障なく下降し、該部品７０を所定の載置位置に載置し受け渡しできる。このように狭い場所でも部品７０の受け渡しが好適に行えるようになっている。
【００６９】
ところで、各吸着ヘッド５５におけるパッド保護部材５９は、吸着ヘッド集合体５５０において複数のパッド５７どうしがぶつかって破損するようなことを防止するほか、該パッド５７において吸引力を発生させている際に外部の塵埃等を不用意に吸引してしまうことを防止する働きをなしている。また図１４のように吸着ヘッド集合体５５０において各吸着ヘッド５５の位置が上下方向にずれた後、ヘッド支持部５３側を上昇させることで該ヘッド支持部５３に対して上方に移動していた吸着ヘッド５５が自重で下降し（バネ等を用いて強制的に下降させる構造でもよい）、図６等に示すように全ての吸着ヘッド５５が同じ高さに揃うようになる。ここで、互いに隣接した複数のパッド５７のパッド保護部材５９は、その上部側にテーパ部５９ａを有しているため、隣接するパッド保護部材５９、５９が上下にずれた後に再び同じ高さに戻る際には、上方から下降してくるパッド保護部材５９の下端側が下方に有る隣のパッド保護部材５９のテーパ部５９ａに当たり、このテーパ形状に沿って滑り落ちる。これによりパッド保護部材５９、５９どうしのひかかりが防止され好都合である。
【００７０】
次いでパレタイジングロボット制御部１５７は、図２９の指令ＦＲ２の解釈に移り、「ＰＩＣ２」の内容及び値に基づいて、パレタイジングロボット２０を、次に搬送すべき部品７０が載置されている仕分け台５まで矢印Ａ方向（ｙ軸方向）に走行移動・位置決めさせると共に、懸架フレーム２１に対して第１フレーム２５を矢印Ｃ、Ｄ方向（ｘ軸方向）へ移動・位置決めしてパレタイジングロボット２０の回転軸ＣＴ１（Ｃ軸）を図２９の指令ＦＲの「ＰＩＣ２」で示す所定のｘ、ｙ座標位置に配置し、吊下フレーム３５をＣ軸方向に図２９の「ＰＩＣ２」で示す所定の回転角度だけ回転・位置決めし、各アーム４７を図２９の「ＰＩＣ２」で示す所定の回転角度だけそれぞれＢ軸方向に旋回・位置決めし、各吸着ヘッド集合体５５０を図２９の「ＰＩＣ２」で示す位置までそれぞれＡ軸方向にスライド移動・位置決めし、更に吸着ヘッド集合体５５０を図２９の「ＰＩＣ２」で示すｚ座標位置まで下降・位置決めすることにより、４つの吸着ヘッド集合体５５０を仕分け台５上のワークシート７０Ｂにおける目的の部品７０に合わせて位置決めする。こうして複数のパッド５７が目的の部品７０に当接している状態で、「ＰＩＣ２」で示す内容に基づいてバルブ駆動装置６６を駆動して所定のバルブ６５を開放させることにより、「有効」となっているパッド５７により部品７０を吸着させる。次いで、第１フレーム２５に対して第２フレーム２９側を上昇させた後、パレタイジングロボット制御部１５７は、図２９の指令ＦＲ２の「ＵＬＤ２」の内容及び値に基づいて、パレタイジングロボット２０を、仕分け先のパレット１０まで矢印Ｂ方向（ｙ軸方向）に走行移動・位置決めさせると共に、懸架フレーム２１に対して第１フレーム２５を矢印Ｃ、Ｄ方向（ｘ軸方向）へ移動・位置決めしてパレタイジングロボット２０の回転軸ＣＴ１（Ｃ軸）を図２９の指令ＦＲの「ＵＬＤ２」で示す所定の座標位置に配置する。なお、この指令ＦＲ２の場合は「ＰＩＣ２」と「ＵＬＤ２」とでＣ軸方向の回転角度である「Ｗ…」が異なっている。これは設備座標ＳＶＺ上において仕分け台５での部品７０の向きとパレット１０における該部品７０の向きが異なっているからである（指令ＦＲ２の場合は１８０度向きが違っている）。従ってこの指令ＦＲ２の場合には、吊下フレーム３５をＣ軸方向に図２９の「ＵＬＤ２」で示す所定の回転角度位置（所定のオリエント位置から「Ｗ…」だけ回転させた角度位置）まで回転させて位置決めし、部品７０の向きを調整する。次いで、吸着ヘッド集合体５５０を図２９の「ＵＬＤ２」で示す所定のｚ座標位置まで下降させることにより吸着している部品７０を載置位置に載置しパッド５７による吸着を解除して受け渡しを完了する。
【００７１】
以降も上述した同様の手順で、パレタイジングロボット制御部１５７は、図２９の指令ＦＲ３、ＦＲ４、ＦＲ５、……、の解釈及びこの解釈に基づく指令により、パレタイジングロボット２０の回転軸ＣＴ１（Ｃ軸）を仕分け台５側の所望するｘ、ｙ座標位置へ位置決めし、吊下フレーム３５をＣ軸方向に所望する回転角度だけ回転・位置決めし、各アーム４７をＢ軸方向に所望する回転角度だけ旋回・位置決めし、各吸着ヘッド集合体５５０をＡ軸方向に所望する位置までスライド移動・位置決めし、更に吸着ヘッド集合体５５０を所定の移動量だけ下降・位置決めすることにより、４つの吸着ヘッド集合体５５０を仕分け台５上のワークシート７０Ｂにおける目的の部品７０に合わせて位置決めし、バルブ駆動装置６６を駆動して所定のバルブ６５を開放させることにより「有効」なパッド５７により部品７０を吸着させ、第１フレーム２５に対して第２フレーム２９側を上昇させた後、続いてパレタイジングロボット２０の回転軸ＣＴ１（Ｃ軸）を仕分け先のパレット１０側の所望するｘ、ｙ座標位置へ位置決めし、吊下フレーム３５をＣ軸方向に所望する回転角度だけ回転・位置決めし、吸着ヘッド集合体５５０を所定のｚ座標位置まで下降・位置決めすることにより、吸着搬送されてきた部品７０を仕分け先のパレット１０上に受け渡す、といった一連の動作を繰り返させる。これにより各仕分け台５に順次載置されたワークシート７０Ｂの各部品７０は順次吸着搬送されて、各ワークストッカ９における所定のパレット１０に受け渡されて仕分けられる。この一連の動作は上述したネスティングスケジュールファイルＮＦに基づき作成された加工・仕分けプログラムＫＳＰに従って行われるので、各ワークシート７０Ｂの各部品７０は予定された所定のパレット１０に順次搬送され仕分けられる。
【００７２】
既に述べたように本実施例のパレタイジングロボット２０では、吊下フレーム３５のＣ軸方向における回転・位置決め、４つのアーム４７のＢ軸方向における旋回・位置決め、４つの吸着ヘッド集合体５５０のＡ軸方向におけるスライド移動・位置決めにより、複数の吸着ヘッド集合体５５０がそれぞれ水平な２次元方向に移動位置決め自在に設けられているので、複雑な形状のワークに対しても各吸着ヘッド集合体５５０を適切に位置決めでき該ワークを問題なく吸着搬送できる。また、各吸着ヘッド集合体５５０ではパッド５７が互いに隣接する形で設けられた複数の吸着ヘッド５５からなっており、各吸着ヘッド５５のパッド５７で独立して吸引力が発生するので、吸着ヘッド集合体５５０のうちいくつかのパッド５７がワークからはみ出していても残りのパッド５７によりワークを好適に吸着できるので、例えば吸着ヘッド集合体５５０よりも幅が小さいような細かく複雑なワークでも自在に吸着できるので好都合である。また、上述した実施例では１回の吸着搬送時に部品７０を１個だけ吸着搬送しているが、１つの部品７０に対する吸着搬送を３つ以下の吸着ヘッド集合体５５０を介して行える場合には、残りの吸着ヘッド集合体５５０を介して他の部品７０を吸着し、１回の吸着搬送時に複数の部品７０を吸着搬送することも可能である。これによりパレタイジングロボット２０を仕分け台５とパレット１０の間で往復させる回数を減らすことができ仕分け作業時間が大幅に短縮できる。
【００７３】
なお上述した例では吸着ヘッド５５において、管体５６とパッド５７の間は固定的に接続されていたが、別の例として管体５６とパッド５７の間を図示しないユニバーサルジョイント等を介して接続し、パッド５７を管体５６に対して全方向（例えば図１１の紙面右隅に示す矢印Ｍ１、Ｍ２、Ｍ３、Ｍ４方向など）に回動自在としてもよい。これにより、例えばプレス加工等により凹凸の形成されたようなワーク（図示せず）でも、その凹凸のある表面に対して各パッド５７を適宜回動させることにより整合させ、これらパッド５７と該ワークとの間で有効な吸着力を発生させることができ、凹凸の形成されたようなワークの吸着搬送が可能となる。
【００７４】
なお上述した実施例では、吸着ヘッド集合体５５０が、軸３３、吊下フレーム３５、回転駆動装置３６、アーム４７、駆動モータ４９、ヘッドフレーム５１、スライド駆動装置５２等からなる水平方向移動機構を介して水平な２次元方向に移動位置決め自在になっているが、前記水平方向移動機構はその他様々な構成が可能である。例えば複数個所に屈曲自在な関節部をもつアームを第２フレーム２９等に設け、このアームの先端側に吸着ヘッド集合体５５０を設置することも可能である。
【００７５】
また上述した実施例では吸着ヘッド５５において管体５６が、ヘッド支持部５３に対して上下方向に移動自在な形でパッド５７を接続支持する部材であり、かつパッド５７に対して真空ポンプ６３側からの減圧を伝達する吸引手段でもあったが、別の例として管体５６の代わりに吸引手段を兼ねない棒状のスライド部材を採用し、該スライド部材に接続されたパッド５７には、真空ポンプ６３側に接続されたチューブ等からなる吸引手段を直接接続してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１はレーザ加工設備全体を模式的に示した斜視図である。
【図２】図２はパレタイジングロボットを示した側断面図である。
【図３】図３は図２のＩ矢視図である。
【図４】図４は図２のII矢視図（一部断面図）である。
【図５】図５は吊下フレーム及びヘッドユニット等を示した斜視図である。
【図６】図６はヘッドユニットの１つを詳細にを示した側面図（一部断面図）である。
【図７】図７は図６のIII矢視図（一部断面図）である。
【図８】図８はヘッドユニットを上から見た図（一部断面図）である。
【図９】図９はヘッドフレームのヘッド支持部だけを示した平面図である。
【図１０】図１０は吸着ヘッド集合体を下から見た図である。
【図１１】図１１は吸着ヘッド集合体により部品を吸着している様子を示した斜視図である。
【図１２】図１２は搬送してきた部品をパレット上に受け渡している様子を示した斜視図である。
【図１３】図１３は吸着ヘッド集合体により部品を吸着しようとしている様子を示した側面図である。
【図１４】図１４は搬送してきた部品をパレット上に受け渡している様子を示した側面図である。
【図１５】図１５は加工・仕分けプログラム作成装置を示したブロック図である。
【図１６】図１６はレーザ加工設備制御装置を示したブロック図である。
【図１７】図１７はプログラム作成プログラムを示したフローチャートである。
【図１８】図１８は第１サブプログラムを示したフローチャートである。
【図１９】図１９は部品情報入力モードにおけるディスプレイでの表示内容を示した図である。
【図２０】図２０は部品情報及びロボット図形が表示されたディスプレイでの表示内容を示した図である。
【図２１】図２１は材質・密度テーブルを示した図である。
【図２２】図２２は部品・ロボット情報を示した図である。
【図２３】図２３はネスティングスケジュールファイルを示した図である。
【図２４】図２４は第３サブプログラムを示したフローチャートである。
【図２５】図２５はパレットネスティングの設定時におけるディスプレイでの表示内容を示した図である。
【図２６】図２６はパレットネスティング情報を示した図である。
【図２７】図２７はシートネスティングの設定時におけるディスプレイでの表示内容を示した図である。
【図２８】図２８はシートネスティング情報を示した図である。
【図２９】図２９は仕分けプログラムを示した図である。
【図３０】図３０はレーザ加工設備に設定されている設備座標を示した図である。
【符号の説明】
１……レーザ加工設備
５……第１の位置（仕分台）
１０……第２の位置（パレット）
１５……部品仕分け装置
２０……吸着搬送手段（パレタイジングロボット）
３５……フレーム（吊下フレーム）
５５……吸着ヘッド
７０……部品
７０Ａ、７０Ｂ……ワークシート
１０３ａ……吸着位置指示手段（キーボード）
１０３ｂ……吸着位置指示手段（マウス）
１０５……画像表示部（ディスプレイ）
１０６……画像表示部（画像制御）
１０９ａ……部品個数保存部（ネスティングスケジュールメモリ）
１１０……形状情報保存部（入力・表示用メモリ）
１１１……部品配置情報演算部、位置決め情報演算部（シートネスティング設定部）
１１１ａ……部品配置情報保存部（シートネスティング情報メモリ）
１１５……吸着位置演算部（部品・ロボット情報登録制御部）
１２２……吸着位置情報保存部（部品・ロボット情報メモリ）
１３０……部品仕分け位置演算部（パレットネスティング設置部）
１３７……部品仕分け位置情報保存部（パレットネスティング情報メモリ）
１４６……プログラム作成部（仕分けプログラム作成部）
ＢＲＪ……吸着位置情報（部品・ロボット情報）
ＢＺ……部品形状情報（部品図形）
ＣＴ１……回転中心（回転軸）
ＦＲｎ……移動・位置決め指令（指令）
ＰＮＪ……仕分け位置情報（パレットネスティング情報）
ＳＮＪ……配置情報、位置決め情報（シートネスティング情報）
ＳＰＲ……仕分けプログラム

Claims (5)

1. ワークシートを切断加工することによってできる部品を、吸着搬送手段を介して第１の位置から第２の位置に吸着搬送・仕分けする部品仕分け装置において、
   仕分けすべき１個以上の同一形状の部品からなる部品グループの部品形状情報を保存する形状情報保存部を設け、
   前記各部品グループについて、該部品グループに属する部品の部品個数を保存する部品個数保存部を設け、
   前記形状情報保存部に保存された前記部品形状情報に基づいて、前記各部品グループに属する部品を画像表示する画像表示部を設け、
   前記画像表示部に画像表示された各部品グループに属する部品に対する前記吸着搬送手段の吸着位置を指示することのできる、オペレータが操作可能な、吸着位置指示手段を設け、
   前記吸着位置指示手段により指示された、前記各部品グループに属する部品に対する前記吸着搬送手段の吸着位置を、吸着位置情報として演算する吸着位置演算部を設け、
   前記吸着位置演算部により演算された吸着位置情報を保存する吸着位置情報保存部を設け、
   前記形状情報保存部に保存された前記部品形状情報及び、前記部品個数保存部に保存された部品個数に基づき、個々の部品についての前記第１の位置における配置情報を演算する部品配置情報演算部を設け、
   前記部品配置情報演算部により演算された部品配置情報を保存する部品配置情報保存部を設け、
   前記吸着位置情報保存部により保存された吸着位置情報及び、前記部品配置情報保存部に保存された配置情報に基づき、前記各部品グループに属する前記個々の部品について、前記吸着搬送手段の第１の位置における位置決め情報を演算する位置決め情報演算部を設け、
   前記位置決め情報演算部により演算された位置決め情報に基づいて、前記吸着搬送手段の前記第１の位置から前記第２の位置への移動・位置決め指令を前記個々の部品ごとに作成する形で、前記個々の部品に対する仕分けプログラムを作成出力するプログラム作成部を設けて構成した部品仕分け装置。
2. 前記部品配置情報演算部は、前記吸着位置情報保存部により保存された各部品グループに属する部品に対する吸着位置情報、形状情報保存部に保存された各部品グループの前記部品形状情報、前記部品個数保存部に保存された各部品グループに属する部品の部品個数に基づき、前記個々の部品についての前記第１の位置における配置情報を、前記吸着搬送手段の前記第１の位置に対する位置決め情報の形で演算するようになっていることを特徴とする請求項１記載の部品仕分け装置。
3. 前記吸着搬送手段は、回転中心が設定されたフレームを、前記第１の位置と前記第２の位置との間で水平方向に移動・位置決め自在に有し、該フレームには、部品を吸着自在な吸着ヘッドが移動・位置決め自在に設けられており、
   前記プログラム作成部は、同一の前記部品グループに属する部品に対しては、前記第１の位置から前記第２の位置への前記吸着搬送手段の移動・位置決め指令を、前記フレームの水平方向における移動量及び／又は前記フレームの前記回転中心を中心とする回転移動量だけを、これら部品間で異ならせる形で作成すると共に、異なる形状の部品に対しては、これら異なる形状の部品が前記第２の位置で互いに重ならない形で吸着搬送・仕分けされるように前記移動・位置決め指令を作成するようになっていることを特徴とする請求項１記載の部品仕分け装置。
4. 前記第１の位置は、レーザ切断加工されたワークシートを配置する、レーザ加工設備において使用される仕分け台であり、
   前記第２の位置は、前記レーザ加工設備で使用される部品仕分け用のパレットであることを特徴とする請求項１記載の部品仕分け装置。
5. 前記部品配置情報演算部は、前記レーザ加工設備においてレーザ切断加工される個々のワークシートに対する個々の部品の切断位置を示す部品取り情報を、前記部品形状情報及び部品の個数に基づいて演算することができ、該演算された部品取り情報に基づいて前記第1の位置における配置情報を演算することを特徴とする請求項４記載の部品仕分け装置。

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