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Die Erfindung betrifft ein Motorgebläse für einen
Staubsauger gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1.
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Ein in einem herkömmlichen Motorgebläse enthaltenes
Laufrad umfaßt
eine Frontplatte mit einer Saugöffnung
in ihrem mittleren Teil, eine gegenüber der Frontplatte angeordnete
Rückplatte
und zwischen der Front- und der Rückplatte angeordnete Schaufeln.
Jede der Schaufeln ist mit Vorsprüngen versehen, die zum Herstellen
einer Steckverbindung verformt werden, wobei die Vorsprünge in quadratische
Löcher
eingeführt
werden, die in der Front- und der Rückplatte ausgebildet sind,
und Teile der Vorsprünge,
die aus der Front- und der Rückplatte
ragen, eingedrückt
werden, um die Schaufeln durch Einstecken an der Front- und der
Rückplatte
zu fixieren. Alle Komponenten des Laufrads sind aus einer Al-Legierung
gefertigt. Das so zusammengesetzte Laufrad ist durch eine Schraube
an der Drehwelle eines Motors befestigt, und über dem Laufrad ist ein Gebläsegehäuse angeordnet,
wodurch das Motorgebläse
gebildet wird.
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Ein zur Verwendung in einem modernen Staubsauger
gedachtes Motorgebläse
ist so konstruiert, daß es
mit einer erhöhten
Betriebsdrehzahl arbeitet, um mit einer verbesserten Effizienz einen
gesteigerten Sog zu erzeugen (beispielsweise WO-A-97 19629).
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Da das Laufrad des herkömmlichen
Motorgebläses,
wie vorstehend erwähnt,
durch Eindrücken der
Teile der Vorsprünge
konstruiert wird, die nach dem Einstecken aus der Front- und der
Rückplatte ragen,
ragen die eingedrückten
Teile der Vorsprünge aus
den äußeren Oberflächen der
Front- und der Rückplatte.
Der Luftwiderstand bei einer Bewegung der eingedrückten Teile
des Laufrads ist erheblich, wenn sich das Laufrad mit einer hohen
Drehzahl dreht, und stellt ein Hindernis bei der Steigerung der Betriebsdrehzahl
des Motorgebläses
dar.
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Gemäß einer beispielsweise in der
JP-A 1-210198 vorgeschlagenen Technik zur Lösung dieses Problems werden
die Ecken der Endabschnitte der durch das Einsetzen verformten Vorsprünge abgerundet,
um den Luftwiderstand gegen eine Bewegung der eingedrückten Teile
der Vorsprünge
zu verringern.
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Obwohl gemäß der in der JP-A 1-310198 vorgeschlagenen
Technik die Ecken der Endabschnitte der durch das Einsetzen eingedrückten Vorsprünge abgerundet
werden, um den Luftwiderstand bei einer Bewegung der verformten
Teile der Vorsprünge
zu vermindern, verbleiben die eingedrückten Teile nach wie vor auf
der äußeren Oberfläche der
vorderen und der hinteren Platte. Daher sind der Verringerung des
Luftwiderstands Grenzen gesetzt, und die eingedrückten Teile stellen ein erhebliches
Hindernis für
die Steigerung der Betriebsgeschwindigkeit des Motorgebläses dar.
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Eine Steigerung der Betriebsdrehzahl
des Motorgebläses
hat eine Steigerung der im Laufrad induzierten Spannungen zur Folge.
Daher muß die Starrheit
des Laufrads verbessert werden. Da die Bauteile eines herkömmlichen
Laufrads durch Einstecken aneinander befestigt werden und die Festigkeit
der Verbindungen der durch Zusammenstecken zusammengefügten Bauteile
geringer als die der Schaufeln und Platten ist, ist dementsprechend
die Starrheit des durch den Zusammenbau der Bauteile durch Zusammenstecken
konstruierten Laufrads nicht sehr hoch, und daher sind der Steigerung
der Betriebsdrehzahl des Laufrads Grenzen gesetzt.
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Eine Steigerung der Betriebsdrehzahl
des Motorgebläses
führt zu
einer Steigerung der Belastung der Drehwelle des Elektromotors.
Daher ist es erforderlich, die Belastung der Drehwelle des Elektromotors
durch Verringern des Gewichts des aus einer Al-Legierung ausgebildeten
Laufrads zu verringern.
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Dementsprechend ist es eine Aufgabe
der vorliegenden Erfindung, die vorstehend erläuterten Probleme zu lösen und
ein Motorgebläse
mit einem Laufrad, durch das der Luftwiderstand bei seiner Drehung
verringert werden kann, das eine verbesserte Starrheit aufweist,
durch das die Belastung der Drehwelle eines Elektromotors zum Antreiben
des Laufrads zu dessen Drehung verringert werden kann und das mit
einer erhöhten
Betriebsdrehzahl betrieben werden kann, sowie ein Verfahren zur
Herstellung eines Laufrads für
ein derartiges Motorgebläse
zu schaffen.
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Erfindungsgemäß umfaßt ein Motorgebläse einen
in einem Gehäuse
untergebrachten Elektromotor, ein auf einer Welle des Elektromotors
fest montiertes Laufrad, auf der Stromabseite des Laufrads angeordnete,
stationäre
Leitschaufeln und ein das Laufrad und die stationären Leitschaufeln überdeckendes
Lüftergehäuse, wobei
das Laufrad eine Frontplatte mit einer Saugöffnung, eine der Frontplatte
gegenüberliegende
Rückplatte
und mehrere zwischen der Frontplatte und der Rückplatte angeordnete Schaufeln
aufweist, zumindest entweder die Frontplatte oder die Rückplatte
einstückig
mit den Schaufeln ausgebildet ist und die andere Platte durch Hartlöten oder
Schweißen
mit den Schaufeln verbunden ist.
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Vorzugsweise ist eine Hartlotschicht
auf einer Oberfläche
der anderen Platte ausgebildet, die nicht einstückig mit den Schaufeln ausgebildet
ist, und die andere Platte wird mittels der Hartlotschicht mit den
Schaufeln hartverlötet.
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Das erfindungsgemäß konstruierte Laufrad ist
als monolithische Struktur ausgebildet und weist keine durch Einstecken
erzeugten eingedrückten Vorsprünge auf.
Daher erzeugt das erfindungsgemäße Laufrad
keinen Luftwiderstand, der auf es einwirkt, wenn das Laufrad eingedrückte Vorsprünge aufweist,
und es erzeugt keine Ge räusche,
wie sie erzeugt werden können,
wenn das Laufrad eingedrückte
Vorsprünge
aufweist. Ein mit dem erfindungsgemäßen Laufrad ausgestattetes
Motorgebläse
kann mit einer erhöhten
Betriebsdrehzahl arbeiten, wodurch die Saugleistung eines Staubsaugers
verbessert werden kann.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Diese und weitere Aufgaben der Erfindung gehen
aus der Bezugnahme auf die Beschreibung im Zusammenhang mit den
beiliegenden Zeichnungen hervor. Es zeigen:
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1 eine
auseinandergezogene, perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Laufrads;
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2 eine
vergrößerte Teilschnittansicht
eines Laufrads gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung;
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3 eine
vergrößerte Teilschnittansicht
eines Laufrads gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung;
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4 eine
vergrößerte Teilschnittansicht
eines Laufrads gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung:
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5 eine
auseinandergezogene, perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Laufrads;
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6 eine
perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Staubsaugers;
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7 eine
Längsschnittansicht
eines erfindungsgemäßen Motorgebläses;
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8 eine
perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Laufrads;
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9 eine
Draufsicht eines erfindungsgemäßen Laufrads;
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10 eine
Draufsicht eines erfindungsgemäßen Laufrads;
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11 eine
Längsschnittansicht
eines erfindungsgemäßen Laufrads;
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12 eine
auseinandergezogene perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Laufrads;
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13 eine
Längsschnittansicht
eines erfindungsgemäßen Laufrads;
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14 eine
Längsschnittansicht
eines erfindungsgemäßen Laufrads;
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15 eine
auseinandergezogene perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Laufrads;
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16 eine
auseinandergezogene perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Laufrads.
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GENAUE BESCHREIBUNG
DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen
werden bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung beschrieben.
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6 zeigt
eine perspektivische Ansicht eines Staubsaugers gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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In 6 ist
eine Reinigungseinheit 601 gezeigt, in deren Innerem eingebaute
Vorrichtungen einschließlich
eines Motorgebläses,
eines Schlauchs 602, dessen eines Ende mit einer in der
Reinigungseinheit 601 ausgebildeten Saugöffnung verbunden ist,
eines Schlauchgriffs 603, eines mit dem anderen Ende des
Schlauchs 602 (des Schlauchgriffs 603) verbundenen
Verlängerungsrohrs 604,
einer mit dem Verlängerungsrohr 604 verbundenen
Saugöffnung 605,
einer am Schlauchgriff 603 befestigten Schalterbetätigungseinheit 606,
einer am Schlauchgriff 603 befestigten ersten Infrarotlicht
emittierenden Einheit 607, einer am Schlauchgriff 603 befestigten
zweiten Infrarotlicht emittierenden Einheit 608, einer
an einer oberen Wand der Reinigungseinheit 601 befestigten Infrarotlichtempfangseinheit 609 und
einer Abdeckung 610 vorgesehen sind.
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Die Funktionsweise des Staubsaugers
gemäß der bevorzugten
Ausführungsform
wird unter Bezugnahme auf 6 beschrieben.
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Ein Bediener drückt einen der in der Schalterbetätigungseinheit 606 angeordneten
Schaltknöpfe.
Dann werden von der ersten Infrarotlicht emittierenden Einheit 607 und
der zweiten Infrarotlicht emittierenden Einheit 608 Infrarotsignale
gesendet, die dem betätigten
Schaltknopf entsprechende Codes repräsentieren. Die erste Infrarotlicht
emittierende Einheit 607 ist im Normalzustand vertikal
nach oben gerichtet. Daher fällt
das von der ersten Infrarotlicht emittierenden Einheit 607 emittierte
Infrarotsignal auf die Decke oder eine Wand des Raums, wird dort
reflektiert und fällt
auf die Infrarotlichtempfangseinheit 609. Die zweite Infrarotlicht
emittierende Einheit 608 ist in einem Winkel zu einer horizontalen
Ebene schräg
nach unten gerichtet. Daher fällt
das von der zweiten Infrarotlicht emittierenden Einheit 608 emittierte
Infrarotsignal direkt auf die Infrarotlichtempfangseinheit 609.
Die Infrarotsignale werden von nicht dargestellten, auf der Reinigungseinheit 601 angeordneten,
photoelektrischen Infrarotvorrichtungen empfangen, und eine nicht
dargestellte Steuerschaltung steuert die Betätigung der Reinigungseinheit 601 entsprechend
den Infrarotsignalen.
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Der Aufbau des in der Reinigungseinheit 601 angeordneten
Motorgebläses
wird unter Bezugnahme auf 7 beschrieben.
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Ein Motorgebläse 701 umfaßt einen
Elektromotor 717 und ein Gebläse 718. Der Elektromotor 717 umfaßt ein Gehäuse 702,
einen am Gehäuse 702 befestigten
Stator 703, eine in am Gehäuse 702 gehaltenen
Lagern 704 und 719 gehaltene Drehwelle 705,
einen fest auf der Rotorwelle 705 montierten Rotor 708,
einen fest auf der Rotorwelle 705 montierten Kommutator 707,
eine elektrisch mit dem Kommutator 707 verbundene Bürste 708 und
eine am Gehäuse 702 befestigte
Bürstenhalterung 709 zum
Halten der Bürste 708.
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Der kreisförmige Umfang des Kommutators 707 ist
mit Kommutatorstäben
versehen, die mit Spulen verbunden sind, die auf den Rotor 706 aufgewickelt
sind.
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Die Bürste 708 wird in der
Bürstenhalterung 709 gehalten
und von einer Feder 710 so gegen den Kommutator 707 gedrückt, daß sie in
Gleitkontakt mit dem Kommutator 707 steht. Ein elektrisch
mit der Bürste
verbundener Leitungsdraht 711 verbindet die Bürste 708 elektrisch
mit einer externen Elektrode. Der Leitungsdraht 711 ist
mit einem nicht dargestellten Anschluß verbunden, der an der Bürstenhalterung 709 befestigt
ist. Am Gehäuse 702 ist
eine Endklammer 720 zum Verbinden eines Gebläses 718 mit dem
Elektromotor 717 befestigt.
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Die Endklammer 720 weist
eine Lufteinlaßöffnung 716 auf,
durch die von dem Gebläse 718 ausgeblasene
Luft zu dem Elektromotor 717 strömt. Die Endklammer 720 weist
stationäre
Leitschaufeln 714 auf. Ein auf der Stromaufseite der stationären Leitschaufeln 714 angeordnetes
Laufrad 712 ist durch eine Mutter 713 an der Rotorwelle 705 befestigt.
Ein Gehäuse 715 mit
einer Saugöffnung 721 in seinem
mittleren Abschnitt wird mit Druck an der Endklammer 720 angebracht
und befestigt.
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Wenn der Elektromotor betätigt wird,
dreht sich der Rotor 706, und das zum Rotor 706 koaxiale Laufrad 712 wird
gedreht, um durch die Saugöffnung 721 des
Gebläsegehäuses 715 Luft
einzusaugen. Die Luft strömt
durch das Laufrad 712 und die stationären Leitschaufeln 714 und
wird durch die Lufteinlaßöffnung 716 zum
Elektromotor 717 abgegeben.
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Der Aufbau des Laufrads 712 wird
nachstehend unter Bezugnahme auf die 8 und 9 beschrieben.
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Die 8 und 9 sind jeweils eine perspektivische
Ansicht und eine Draufsicht des Laufrads 712 gemäß der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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Gemäß den 8 und 9 umfaßt das Laufrad eine
Frontplatte 101 mit einer Saugöffnung 801, eine unterhalb
und gegenüber
der Frontplatte 101 angeordnete Rückplatte 102 und zwischen
der Frontplatte 101 und der Rückplatte 102 angeordnete
Schaufeln 103. Die Schaufeln 103 sind gekrümmt, wie
in 9 gezeigt. Die Frontplatte 101,
die Rückplatte 102 und die
Schaufeln 103 definieren mehre Luftauslässe 802. Wenn das
Laufrad 712 gedreht wird, wird Luft durch die Saugöffnung 801 in
das Laufrad 712 eingesaugt und zur Kühlung des Elektromotors durch
die Luftauslässe 802 zum
Elektromotor und dann durch die Auslaßöffnung der Reinigungseinheit
abgegeben.
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Das Laufrad 712 muß mit einer
hohen Drehzahl gedreht werden, um eine hohe Saugleistung zu erzeugen.
Das Laufrad 712 muß leicht
sein, und der auf das Laufrad 712 einwirkende Luftwiderstand
muß reduziert
werden, damit das Laufrad 712 mit einer hohen Drehzahl
gedreht werden kann. Unter Bezugnahme auf die 1 bis 4 wird
eine Konstruktion beschrieben, die zur Herstellung eines leichten
Laufrads 712 und zur Reduzierung des auf das Laufrad 712 einwirkenden
Luftwiderstands effizient ist.
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1 ist
eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht des Laufrads 712 gemäß der Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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Wie in 1 gezeigt,
sind die Frontplatte 101 und die Schaufeln 103 als
monolithische Struktur ausgebildet.
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Die Frontplatte 101 und
die Schaufeln 103 werden durch ein Spritzgußverfahren
als monolithische Struktur hergestellt. Bei diesem Spritzgußverfahren
werden, ähnlich
wie bei einem Spritzgußverfahren
zum Formen von Harz, Pellets aus einem Leichtmetall ohne die Verwendung
eines Schmelzofens in einer Spritzgußmaschine geknetet und geschmolzen
und das geschmolzene Leichtmetall zur Erzeugung eines Gußstücks in eine
Gußform
eingespritzt.
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Die Frontplatte 101 und
die Schaufeln 103 können,
wie in 1 dargestellt,
durch das Spritzgußverfahren
als monolithische Struktur erzeugt werden. Bei dieser Ausführungsform
sind keine durch Einstecken erzeugten, eingedrückten Vorsprünge an der
Außenfläche der
Frontplatte 101 ausgebildet, da die Schaufeln 103 durch
Gießen
einstückig
mit der Frontplatte 101 hergestellt werden. Daher wirkt
nur ein verringerter Luftwiderstand auf die Außenfläche der Frontplatte 101 ein.
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Bei dieser Ausführungsform ist die monolithische
Struktur aus der Frontplatte 101 und den Schaufeln 103 aus
einer Mg-Legierung der durch die US-amerikanischen ASTM-Standards
(ASTM: American Society of Testing Materials) spezifizierten Klasse
AZ91D ausgebildet. Die Mg-Legierung AZ91D enthält 8,3 bis 9,7 Gew.-% Al, 0,35
bis 1,0 Gew.-% Zn und 0,15 bis 0,50 Gew.-% Mn, weist eine hohe Formbar keit
auf und ist eine Legierung von hoher Reinheit, in der der Cu-, Ni- und Fe-Gehalt unterdrückt ist.
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Bei dieser Ausführungsform kann die monolithische
Struktur aus der Frontplatte 101 und den Schaufeln 103 statt
aus der Al-Legierung
der Klasse AZ91 D auch aus einer durch die US-amerikanischen ASTM-Standards spezifizierten
Mg-Legierung der Klasse AM60B hergestellt werden, die 5,5 bis 6,5 Gew.-%
Al, 0,22 Gew.-% Zn und 0,24 bis 0,6 Gew.-% Mn enthält.
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Die Mg-Legierung hat ein spezifisches
Gewicht von ca. 1,8 g/cm3, d. h. ca. 2/3
des spezifischen Gewichts der Al-Legierung von 2,7 g/cm3.
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Ein Verfahren zum Verbinden der Rückplatte 102 mit
den einstückig
mit der Frontplatte 101 ausgebildeten Schaufeln 103 wird
unter Bezugnahme auf 2 beschrieben.
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Die Rückplatte 102 wird
aus einer Al-Mg-Legierung des durch die JIS (Japanese Industrial
Standards) spezifizierten Klasse A5052, d. h. einer Al-Legierung,
hergestellt. Die Innenfläche
der Rückplatte 102 wird
mit einer Hartlotschicht 201 beschichtet. Bei dieser Ausführungsform
handelt es sich bei dem Hartlot zur Erzeugung der Hartlotschicht 201 um
Zn.
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Bei dieser Ausführungsform wird zur Erzeugung
der Hartlotschicht 201 auf der Innenfläche der Rückplatte 102 ein Galvanisierverfahren
verwendet. Das Galvanisierungsverfahren umfaßt das Entfetten, Spülen, Galvanisieren,
Spülen
und Trocknen. Die gewünschte
Hartlotschicht 201 aus Zn wird durch die Verwendung einer
geeigneten Elektrolytlösung
mit einer geeigneten Temperatur auf der Rückplatte 102 erzeugt,
wobei zu einem geeigneten Galvanisierungszeitpunkt Strom mit einer
geeigneten Stromdichte zugeführt
wird.
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Die einstückig mit den Schaufeln 103 vorgesehene
Frontplatte 101 und die Rückplatte 102 werden
ohne das Aufbringen von Druck bzw. durch das Aufbringen eines Drucks,
der die Frontplatte 101, die Rückplatte und die Schaufeln 103 nicht
verformt, koaxial nebeneinander gehalten, und die Frontplatte 101,
die Rückplatte 102 und
die Schaufeln 103 werden über eine geeignete Zeitspanne
mit einer geeigneten Temperatur unter den Schmelzpunkten der Frontplatte 101,
der Rückplatte 102 und
der Schaufeln 103 erwärmt,
um die Rückplatte 102 durch
Hartlöten
mit den Schaufeln 103 zu verbinden.
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Wenn sie über eine geeignete Zeitspanne mit
einer geeigneten Temperatur erwärmt
wird, schmilzt die Hartlotschicht 201 und dringt in die
Rückplatte 102 und
die Schaufeln 103 ein, wodurch Reaktionsteile 202 erzeugt
werden, die die Rückplatte 102 fest
mit den Schaufeln 103 verbinden.
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Bei dieser Ausführungsform sind auf der Außenfläche der
Rückplatte 102 keine
durch Einsetzen erzeugten, eingedrückten Vorsprünge vorhanden,
da die Rückplatte 102 durch
Hartlöten
mit den Schaufeln 103 verbunden wird. Daher wirkt nur ein
verringerter Luftwiderstand auf die Außenfläche der Rückplatte 102 ein.
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Obwohl bei dieser Ausführungsform
ein Galvanisierungsverfahren zur Erzeugung der Hartlotschicht 201 auf
der Rückplatte 102 verwendet
wird, kann die Hartlotschicht 201 auch durch einen physikalischen
Dampfabscheidungsprozeß,
einen chemischen Dampfabscheidungsprozeß, einen Ionengalvanisierungsprozeß, ein Sprühverfahren
oder eine Kombination einiger dieser Prozesse erzeugt werden.
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Obwohl bei dieser Ausführungsform
eine Hartlotschicht aus Zn verwendet wird, kann auch ein Metall
mit einem niedrigen Schmelzpunkt, wie Sn oder Pb, oder eine Legierung
mit einem niedrigen Schmelzpunkt, die ein derartiges Metall als
Hauptbestandteil enthält,
als Hartlot verwendet werden.
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Vorzugsweise sind die Legierungen
mit einem niedrigen Schmelzpunkt Zn-Sn-Legierungen, Zn-Pb-Legierungen,
Sn-Pb-Legierungen,
Zn-Mg-Legierungen und Zn-Al-Legierungen.
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Obwohl bei dieser Ausführungsform
die Al-Legierung der Klasse A5052, JIS zur Herstellung der Rückplatte 102 verwendet
wird, sind auch Al-Mn-Legierungen (System 3000, JIS), Al-Si-Legierungen
(System 4000, JIS), Al-Cu-Mg-Legierungen (System 2000, JIS), Al-Mg-Si-Legierungen (System 6000,
JIS) und Al-Zn-Mg-Legierungen (System 7000, JIS) mögliche Werkstoffe
zur Herstellung der Rückplatte 102.
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Bei dieser Ausführungsform sind die Frontplatte 101 und
die Schaufeln 103 des Laufrads 712 aus der Mg-Legierung
gefertigt, die Rückplatte 102 des
Laufrads 712 besteht aus der Al-Legierung mit einem spezifischen
Gewicht, das größer als
das der Mg-Legierung ist, und das Laufrad 712 ist auf der
Rotorwelle des Elektromotors montiert, wobei sich die Rückplatte 102 auf
der Seite des Elektromotors befindet. Daher können ein Wirbeln der Rotorwelle
aufgrund einer ungleichmäßigen Verteilung
der auf sie einwirkenden Last unterdrückt, der Lärm verringert, der Abrieb der
Kohlenstoffbürste
verringert und die Lebensdauer des Motorgebläses verlängert werden.
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Obwohl bei dieser Ausführungsform
eine Rückplatte 102 aus
der Al-Legierung verwendet wird, kann die Rückplatte 102 auch
aus der gleichen Mg-Legierung hergestellt werden, aus der die Frontplatte 101 und
die Schaufeln 103 ausgebildet sind.
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Eine zweite Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung wird unter Bezugnahme auf 2 beschrieben.
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2 ist
eine vergrößerte Teilschnittansicht eines
Laufrads 712 gemäß der zweiten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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Das Laufrad 712 weist, ähnlich wie
das Laufrad 712 gemäß der ersten
Ausführungsform,
eine Frontplatte 101 und Schaufeln 103 auf, die
als monolithische Struktur aus einer Mg-Legierung hergestellt werden.
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Die bei dieser Ausführungsform
verwendete Mg-Legierung ist eine Mg-Legierung der in den US-amerikanischen
ASTM-Standards spezifizierten Klasse AZ91D oder AM60B. Die Frontplatte 101 und die
Schaufeln 103 werden durch ein Spritzgußverfahren als monolithische
Struktur gefertigt.
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Eine gegenüber der monolithischen Struktur aus
Frontplatte 101 und Schaufeln 103 anzuordnende
Rückplatte 102 ist, ähnlich wie
die monolithische Struktur, aus der Mg-Legierung der Klasse AZ91
D gemäß den ASTM-Standards
gefertigt. Auf der Innenfläche
der Rückplatte 102 wird
vorab eine Hartlotschicht 201 aus Zn erzeugt.
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Bei dieser Ausführungsform wird die Hartlotschicht 201 auf
der Rückplatte 102 mittels
eines Warmwalzdruckverbindungsverfahrens durch Plattieren der Rückplatte 102 aus
der Mg-Legierung der Klasse AZ91 D mit der Hartlotschicht 201 erzeugt.
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Bei dem Warmwalzdruckverbindungsverfahren
werden die Rückplatte 102 und
ein Metallblech (ein Zn-Blech) zur Erzeugung der Hartlotschicht 201 jeweils
bei geeigneten Temperaturen erwärmt,
die jeweils niedriger als die Schmelzpunkte der Rückplatte 102 und
des Metallblechs sind, die Rückplatte 102 und
das Metallblech werden aufeinander gelegt, und die Rückplatte 102 und
das Metallblech, die aufeinander liegen, werden zur Erzeugung einer
Hartlotschicht 201 mit einer gewünschten Dicke auf der Rückplatte 102 zwischen
einem Walzenpaar zusammengedrückt.
Die Hartlotschicht 201 kann auch durch ein anderes Verfahren
auf der Rückplatte 102 erzeugt
werden, bei dem die Rückplatte 102 und
das Metallblech, die aufeinander liegen, zwischen zwei Walzen hindurchgeführt werden,
Strom über
die beiden Walzen zugeführt
wird, die Rückplatte 102 und das
Metallblech zur Erzeugung der Hartlotschicht zwischen den beiden
Walzen zusammengedrückt werden
und die Rückplatte 102 und
das Metallblech auf Temperaturen erwärmt werden, die jeweils niedriger
als die Schmelzpunkte der Rückplatte 102 und des
Metallblechs sind. Wird dieses Verfahren verwendet, müssen die
Rückplatte 102 und
das Metallblech nicht erwärmt
werden, bevor sie zwischen den beiden Walzen gewalzt werden, sondern
werden durch den Strom erwärmt,
der über
die beiden Walzen zugeführt
wird.
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Die einstückig mit den Schaufeln 103 ausgebildete
Frontplatte 101 und die mit der Hartlotschicht 201 versehene
Rückplatte 102 werden
nebeneinander und koaxial gehalten, wobei kein Druck bzw. lediglich
ein Druck auf sie aufgebracht wird, der die Frontplatte 101,
die Rückplatte 102 und
die Schaufeln 103 nicht verformt, und die Frontplatte 101,
die Rückplatte 102 und
die Schaufeln 103 werden über eine geeignete Zeitspanne
mit einer geeigneten Temperatur erwärmt, die niedriger als die
Schmelzpunkte der Frontplatte 101, der Rückplatte 102 und
der Schaufeln 103 ist, um die Rückplatte 102 und die Schaufeln 103 durch
Hartlöten
mit der Hartlotschicht 201 zu verbinden.
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Bei einer Erwärmung mit einer geeigneten Temperatur über eine
geeignete Zeitspanne schmilzt die Hartlotschicht 201 und
dringt in die Rückplatte 102 und
die Schaufeln 103 ein, wodurch Reaktionsteile 202 gebildet
werden, die die Rückplatte 102 fest mit
den Schaufeln 103 verbinden.
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Bei dieser Ausführungsform sind keine durch Einsetzen
erzeugten eingedrückten
Vorsprünge
an der Außenfläche der
Rückplatte 102 ausgebildet,
da die Rückplatte 102 durch
Hartlöten
mit den Schaufeln 103 verbunden wird. Daher wirkt nur ein
verringerter Luftwiderstand auf die Außenfläche der Rückplatte 102 ein.
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Obwohl bei dieser Ausführungsform
eine Hartlotschicht aus Zn verwendet wird, sind auch ein Metall
mit einem niedrigen Schmelzpunkt, wie Sn oder Pb, oder eine Legierung
mit niedrigem Schmelzpunkt, die ein derartiges Metall als Hauptbestandteil enthält, als
Hartlot möglich.
Bevorzugte Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt sind Zn-Sn-Legierungen,
Zn-Pb-Legierungen, Sn-Pb-Legierungen, Zn-Mg-Legierungen
und Zn-Al-Legierungen.
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Obwohl bei dieser Ausführungsform
die Mg-Legierung der Klasse AZ91 D zur Herstellung der Rückplatte 102 verwendet
wird, kann zur Herstellung der Rückplatte 102 auch
eine Mg-Legierung der Klasse AM31B gemäß den US-amerikanischen ASTM-Standards,
die ca. 2,8 Gew.-% Al, ca. 0,87 Gew.-% Zn und ca. 0,41 Gew.-% Mn
enthält,
oder eine Mg-Legierung der Klasse AM60B gemäß den ASTM-Standards verwendet werden.
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Eine dritte Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung wird unter Bezugnahme auf 3 beschrieben.
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3 ist
eine vergrößerte Teilschnittansicht eines
Laufrads 712 gemäß der dritten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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Das Laufrad 712 weist, ähnlich wie
die Laufräder 712 gemäß den vorstehend
beschriebenen Ausführungsformen,
eine Frontplatte 101 und Schaufeln 103 auf, die
als monolithische Struktur aus einer Mg-Legierung hergestellt werden.
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Die bei dieser Ausführungsform
verwendete Mg-Legierung ist eine Mg-Legierung der in den US-amerikanischen
ASTM-Standards spezifizierten Klasse AZ91D oder AM60B. Die Frontplatte 101 und die
Schaufeln 103 werden durch ein Spritzgußverfahren als monolithische
Struktur hergestellt.
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Die Schaufeln 103 sind mit
mehreren Befestigungsvorsprüngen 301 versehen.
Die Rückplatte 102 ist
aus einer Al-Mg-Legierung der Klasse A5052 gemäß den JIS ausgebildet. Die
Rückplatte 102 weist an
Positionen, die jeweils denen der Vorsprünge 301 der Schaufeln 103 entsprechen,
mehrere Bohrungen 302 zur Aufnahme der Befestigungsvorsprünge 301 auf.
Die Höhe
der Befestigungsvorsprünge 301 entspricht
vorzugsweise der Dicke der Rückplatte 102.
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Das Verfahren zur Befestigung der
Rückplatte 102 an
der monolithischen Struktur aus Frontplatte 101 und Schaufeln 103 wird
nachstehend beschrieben.
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Die Befestigungsvorsprünge 301 der
einstückig
mit der Frontplatte 101 ausgebildeten Schaufeln 103 werden
in die Bohrungen 302 in der Rückplatte 102 eingesetzt,
und durch Punktschweißen,
d. h. elektrisches Widerstandsschweißen, das die gewünschten
Bedingungen hinsichtlich des Schweißstroms, der Schweißdauer,
der Qualität
der Elektrode, des Durchmessers der Elektrode, etc. erfüllt, der in
die Bohrungen 302 eingesetzten Vorsprünge 301 werden Reaktionsteile 303 erzeugt,
um die Rückplatte 102 fest
mit der monolithischen Struktur aus der Frontplatte 101 und
den Schaufeln 103 zu verbinden. Teile der Befestigungsvorsprünge und
Teile der Rückplatte 102 um
die Bohrungen 302 schmelzen beim Schweißen.
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Statt des Punktschweißverfahrens
kann zum Verbinden der Rückplatte 102 mit
der monolithischen Struktur aus der Frontplatte 101 und
den Schaufeln 103 auch ein Laserschweißverfahren, ein E lektronenstrahlenschweißverfahren
oder eine Kombination aus einem Laserschweißverfahren und einem Elektronenstrahlenschweißverfahren
verwendet werden.
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Obwohl bei dieser Ausführungsform
die Al-Legierung der Klasse A5052 gemäß den JIS zur Herstellung der
Rückplatte 102 verwendet
wird, sind auch Al-Mn-Legierungen (System 3000, JIS), Al-Si-Legierungen (System
4000, JIS), Al-Cu-Mg-Legierungen (System 2000, JIS), Al-Mg-Si-Legierungen (System
6000, JIS) und Al-Zn-Mg-Legierungen
(System 7000, JIS) mögliche
Werkstoffe zur Herstellung der Rückplatte 102.
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Bei dieser Ausführungsform werden die Schaufeln 103 und
die Rückplatte 102 verschweißt, und
es werden keine eingedrückten
Vorsprünge
zur Befestigung der Rückplatte 102 an
den Schaufeln 103 durch Einstecken an der Außenfläche der
Rückplatte 102 erzeugt.
Daher wirkt auf die Außenflächen sowohl
der Frontplatte 101 als auch der Rückplatte 102 nur ein
verringerter Luftwiderstand ein.
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Eine vierte Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung wird unter Bezugnahme auf 4 beschrieben.
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4 ist
eine vergrößerte Teilschnittansicht eines
Laufrads 712 gemäß der vierten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung.
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Das Laufrad 712 weist, ähnlich wie
die Laufräder 712 gemäß den vorstehend
beschriebenen Ausführungsformen,
eine Frontplatte 101 und Schaufeln 103 auf, die
als monolithische Struktur aus einer Mg-Legierung hergestellt werden.
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Die bei dieser Ausführungsform
verwendete Mg-Legierung ist eine Mg-Legierung der in den US-amerikanischen
ASTM-Standards spezifizierten Klasse AZ91 D oder AM60B. Die Frontplatte 101 und die Schaufeln 103 werden
durch ein Spritzgußverfahren
als monolithische Struktur hergestellt.
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Die Schaufeln 103 sind mit
mehreren Befestigungsvorsprüngen 301 versehen.
Die Rückplatte 102 ist
aus einer Al-Mg-Legierung der Klasse A5052 gemäß den JIS versehen. Die Rückplatte 102 weist an
Positionen, die jeweils denen der Vorsprünge 301 der Schaufeln 103 entsprechen,
mehrere Öffnungen 302 zur
Aufnahme der Befestigungsvorsprünge 301 auf.
Auf der Innenfläche
der Rückplatte 102 ist
eine Hartlotschicht 401 ausgebildet.
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Bei dieser Ausführungsform wird zur Erzeugung
der Hartlotschicht 401 auf der Innenfläche der Rückplatte 102 ein Galvanisierungsverfahren
verwendet. Das Galvanisierungsverfahren umfaßt das Entfetten, Spülen, Galvanisieren,
Spülen
und Trocknen. Die gewünschte
Hartlotschicht 401 aus Zn wird unter Verwendung einer geeigneten
elektrolytischen Lösung
mit einer geeigneten Temperatur durch die Zufuhr von Strom mit einer
geeigneten Stromdichte über
eine geeignete Galvanisierungszeitspanne auf der Rückplatte 102 erzeugt.
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Ein Verfahren zur Befestigung der
Rückplatte
an der monolithischen Struktur aus der Frontplatte 101 und
den Schaufeln 103 wird nachstehend beschrieben.
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Die Befestigungsvorsprünge 301 der
einstückig
mit der Frontplatte 101 ausgebildeten Schaufeln 103 werden
von der Seite der Hartlotschicht 401 in die Öffnungen 302 der
Rückplatte 102 eingeführt. Die monolithische
Struktur und die Rückplatte 102 werden über eine
gewünschte
Erwärmungsdauer
mit einer gewünschten
Temperatur erwärmt,
die niedriger als ihre Schmelzpunkte ist, um die monolithische Struktur
unter Verwendung der Hartlotschicht 401 durch Hartlöten mit
der Rückplatte 102 zu
verbinden. Die Hartlot schicht 401 dringt bei der Erwärmung mit der
gewünschten
Temperatur über
die gewünschte Zeitspanne
in die monolithische Struktur und die Rückplatte 102 ein,
wodurch Reaktionsteile 402 gebildet werden.
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Teile der Rückplatte 102 um die Öffnungen 302,
in die die Befestigungsvorsprünge 301 eingeführt werden,
werden durch Warmpressen mit einer gewünschten Temperatur, einem gewünschten
Druck und einer gewünschten
Erwärmungszeitspanne
geschmolzen, um die monolithische Struktur und die Rückplatte 102 zu
verbinden. Teile der Rückplatte 102 um
die Öffnungen 302 und
Teile der Befestigungsvorsprünge 301 schmelzen,
wenn sie erwärmt werden
und Druck auf sie aufgebracht wird.
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Obwohl die monolithische Struktur 804 und die
Rückplatte 102 bei
dieser Ausführungsform
durch Hartlöten
und anschließendes
Warmpressen verbunden werden, kann das Warmpressen auch vor dem Hartlöten ausgeführt werden.
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Obwohl bei der vorliegenden Ausführungsform
zur Erzeugung der Hartlotschicht 401 auf der Rückplatte 102 ein
Galvanisierungsverfahren verwendet wird, kann die Hartlotschicht 401 auch
durch einen physikalischen Dampfabscheidungsprozeß, einen
chemischen Dampfabscheidungsprozeß, einen Ionengalvanisierungsprozeß, einen
Sprühprozeß oder eine
Kombination einiger dieser Prozesse erzeugt werden.
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Obwohl bei der vorliegenden Ausführungsform
eine Hartlotschicht aus Zn verwendet wird, sind auch ein Metall
mit einem niedrigen Schmelzpunkt, wie Sn oder Pb, oder eine Legierung
mit einem niedrigen Schmelzpunkt, die ein derartiges Metall als Hauptbestandteil
enthält,
mögliche
Hartlote. Bevorzugte Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt sind Zn-Sn-Legierungen,
Zn-Pb-Legierungen, Sn-Pb-Legierungen,
Zn-Mg-Legierungen und Zn-Al-Legierungen.
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Obwohl bei dieser Ausführungsform
ein Warmpressen zum Verbinden der monolithischen Struktur aus der
Frontplatte 101 und den Schaufeln 103 und der
Rückplatte 102 verwendet
wird, kann auch ein Laserschweißverfahren,
ein Elektronenstrahlschweißverfahren,
ein elektrisches Widerstandsschweißen oder eine Kombination einiger
dieser Verfahren verwendet werden.
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Obwohl bei dieser Ausführungsform
eine Al-Legierung des Klasse A5052 gemäß den JIS zur Herstellung der
Rückplatte 102 verwendet
wird, sind auch Al-Mn-Legierungen (System 3000, JIS), Al-Si-Legierungen (System
4000, JIS), Al-Cu-Mg-Legierungen (System 2000, JIS), Al-Mg-Si-Legierungen (System
6000, JIS) und Al-Zn-Mg-Legierungen
(System 7000, JIS) mögliche
Werkstoffe zur Herstellung der Rückplatte 102.
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Da die Schaufeln 103 und
die Rückplatte 102 bei
dieser Ausführungsform
durch Schweißen
verbunden werden, sind an der Außenfläche der Rückplatte 102 keine
eingedrückten
Vorsprünge
zur Befestigung der Rückplatte 102 an
den Schaufeln 103 durch Einsetzen vorhanden. Daher wirkt
auf die Außenflächen sowohl
der Frontplatte 101 als auch der Rückplatte 102 nur ein
verringerter Luftwiderstand ein.
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Bei den vorstehend beschriebenen,
ersten bis vierten Ausführungsform
sind die Frontplatte 101 und die Schaufeln 103 als
monolithische Struktur ausgebildet. Die Schaufeln 103 sind
als monolithische Struktur ausgebildet. Die Schaufeln 103 können auch
einstückig
mit der Rückplatte 102 ausgebildet sein,
wie in 5 dargestellt,
und die Frontplatte kann mittels jedes der im Zusammenhang mit der ersten
bis vierten Ausführungsform
beschriebenen Verbindungsverfahren mit den Schaufeln 103 verbunden
werden.
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Bei der ersten bis vierten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung sind die Laufräder leicht, der auf die Oberflächen der
Platten einwirkende Luftwiderstand kann verringert werden, und das
Laufrad des Motorgebläses
kann bei einem Stromverbrauch von 1000 W mit einer Drehzahl im Bereich
von 45.000 bis 50.000 min–1 gedreht werden, wodurch der
Staubsauger mit einer Saugleistung von 550 W oder mehr betrieben
werden kann.
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Nachstehend wird unter Bezugnahme
auf die 10 und 11 ein Spritzgußverfahren
gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
beschrieben.
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Bei der bevorzugten Ausführungsform
sind sowohl der Innendurchmesser als auch der Außendurchmesser der Frontplatte 101 durch
die Anwendung eines Druckstanzverfahrens bzw. eines spanabhebenden
Verfahrens koaxial gefertigt, wodurch Schwingungen bzw. Verbeulungen
oder dergleichen korrigiert werden, die aufgrund von Gußspannungen am
inneren und am äußeren Durchmesserabschnitt der
Frontplatte 101 entstehen, und die Genauigkeit des koaxialen
Verhältnisses
verbessert wird. Durch die vorstehend beschriebenen Vorgänge werden
der durch das Gußverfahren
verursachte Grad der Ungleichmäßigkeit
des Laufrads 712 verringert und die Genauigkeit der Ausgewogenheit
verbessert.
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Insbesondere wenn das in einem elektrischen
Reinigungsgerät
verwendete Motorgebläse 701 mit
einer hohen Drehzahl gedreht wird, kann es nicht nur die Wirkung
der Verringerung von Vibrationsgeräuschen haben, sondern auch
die Genauigkeit der Größe sowohl
am inneren als auch am äußeren Umfang
des Laufrads kann verbessert werden, seine Kombinationsgröße in bezug
auf das Gebläsegehäuse
715 oder
die festen stationären
Leitschaufeln 714 kann stabilisiert werden, und schließlich kann
eine Störung
der aerodynamischen Leistung verringert werden.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform
wird durch eine Öffnung 1001 für die Metallschmelze
an der inneren Umfangsseite einer Saugöffnung 801 einmal
ein dünnschichtartiges
Gatter 1002 erzeugt, um ein gleichmäßiges Fließen des geschmolzenen Metalls
auf dem Umfang zur Frontplatte 101 zu veranlassen.
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Zudem weist der äußere Umfang zum Verhindern
einer mangelnden Befüllung
mit geschmolzenem Metall zwei Reservoirs 1003 für die Metallschmelze
auf. Obwohl diese Reservoirs beim Spritzgießen zur Stabilisierung der
Menge erforderlich sind, sind sie nach der Herstellung eines Erzeugnisses
nicht mehr erforderlich, so daß sie
nach dem Gießvorgang
entfernt werden sollten.
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Gemäß 11 werden sowohl der innere als auch
der äußere Umfang
an den durch Pfeile markierten Positionen entfernt. Bei dieser bevorzugten Ausführungsform
sind die Öffnung 1001 für die Metallschmelze
oder die eine mangelnde Befüllung
verhindernden Reservoirs 1003 für die Metallschmelze am inneren
und äußeren Umfang
der Frontplatte 101 angeordnet, wodurch sie gleichzeitig
entfernt werden können,
wenn der vorstehend erwähnte äußere und innere
Durchmesser nachbearbeitet werden, und die Anzahl der Bearbeitungsschritte
nicht erhöht
wird.
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12 ist
eine perspektivische Ansicht einer weiteren bevorzugten Ausführungsform,
die einen Zustand zeigt, in dem die Rückplatte 102 und die Schaufeln 103 einstückig geformt
sind. In diesem Fall können
nicht nur, wie vorstehend beschrieben, die Genauigkeit der Ausgewogenheit
oder die aerodynamische Leistung verbessert werden, sondern es kann
auch die in den 13 und 14 gezeigte Struktur erzeugt
werden. Dies bedeutet, daß gemäß 13 der innere Umfangsteil
der Rückplatte 102 mit
der geringsten Starrheit dick gefertigt wird, wodurch eine Steigerung
seiner Starrheit möglich
wird. Dies ist insbesondere bei einer Maschine effizient, die sich
mit einer hohen Drehzahl dreht.
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Gemäß 13 wird der Abschnitt des Laufrads 712 angehoben,
der neben einem Luftstromkanal an der Saugöffnung 801 angeordnet
ist, um die Strömung
an der Einlaßöffnung zu
verbessern, wodurch die aerodynamische Leistung verbessert wird.
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Ferner wird gemäß 14 der angehobene Abschnitt in der entgegengesetzten
Richtung der Drehwelle 705 erweitert, um einen Befestigungsteil für die Drehwelle 705 zu
erzeugen, was zur Folge hat, daß eine
weitere separate Nabe verkleinert werden kann, die beim Stand der
Technik zur Befestigung des Elements verwendet wird.
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Gemäß den 15 und 16 wird
die Dicke der Schaufel 103 so verändert, daß eine sogenannte Flügelform
entsteht. In 15 ist
ein Beispiel gezeigt, bei dem Befestigungshaken für die Frontplatte 101 vorgesehen
sind, und in 16 ist
ein Beispiel gezeigt, bei dem ein dicker Teil der Schaufel 103 auf eine
mittlere Dicke verkleinert wird, um die Formungseigenschaften zu
verbessern.
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Beide Beispiele werden durch den
Umstand möglich,
daß die
Schaufel 103 und eine passende Platte einstückig erzeugt
werden, wodurch der Freiheitsgrad bei der Konstruktion weiter als
in einem Fall erhöht
wird, in dem die Schaufel und die Platte aus einer dünnen Platte
hergestellt wurden, wie es bei dem vorstehend erwähnten Stand
der Technik der Fall war, und die aerodynamische Leistung durch
die bestmögliche
Einstellung für
die Strömung
in dem Laufrad 712 verbessert werden kann.
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Bei der vorstehend beschriebenen
bevorzugten Ausführungsform
sind die Frontplatte 101 und die Schaufel 103,
die einstückig
ausgebildet sind, aus einer Magnesiumlegierung gefertigt. Diese
Magnesiumlegierung entspricht der Klasse AZ91D gemäß ASTM,
USA. Die Legierung AZ91D ist eine Legierung, die 8,3 bis 9,7 Gew.-%
Aluminium, 0,35 bis 1,0 Gew.-% Zink und 0,15 bis 0,50 Gew.-% Mangan
enthält,
wobei ihre Formbarkeit überlegen
ist und es sich hier auch um ein Erzeugnis von hoher Reinheit handelt,
bei dem die enthaltenen Mengen an Kupfer, Nickel und Eisen begrenzt
sind.
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Obwohl der integrierte Teil aus der
Frontplatte 101 und der Schaufel 103 bei der bevorzugten Ausführungsform
aus der Magnesiumlegierung AZ91D gefertigt ist, kann er vorzugsweise
auch aus Magnesium AM60B gemäß den US-amerikanischen ASTM-Standards
bestehen, das 5,5 bis 6,5 Gew.-% Aluminium, 0,22 Gew.-% Zink und
0,24 bis 0,6 Gew.-% Mangan enthält.
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Das spezifische Gewicht der Magnesiumlegierung
(g/cm3) beträgt ca. 1,8, wodurch eine leichte Konstruktion
mit einem Gewicht von etwa 2/3 des spezifischen Gewichts von 2,7
der Aluminiumlegierung realisiert werden kann.
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Obwohl die Rückplatte 102 bei der
bevorzugten Ausführungsform
aus der Aluminiumlegierung A5052 gemäß den JIS gefertigt ist, kann
zudem auch eine Al-Mn-Legierung (System 3000), eine Al-Si-Legierung (System
4000), eine Al-Cu-Mg-Legierung (System 2000), eine Al-Mg-Si-Legierung
(System 6000) oder eine Al-Zn-Mg-Legierung (System 7000) ausgewählt werden.
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Wie vorstehend beschrieben, ermöglicht die erfindungsgemäße Verwendung
einer Magnesiumlegierung für
das Laufrad 712 eine Verringerung des Gewichts des Laufrads 712 und
ferner eine Verringerung der auf die Drehwelle aufgebrachten Last.
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Zudem ist das Laufrad erfindungsgemäß einstückig ausgebildet,
wodurch auf die Befestigungsvorsprünge verzichtet werden kann,
so daß es
möglich
ist, den durch die Befestigungsvorsprünge verursachten Luftwiderstand
und die Geräusche
oder dergleichen zu verringern.
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Ferner werden erfindungsgemäß die Innen- und
Außendurchmesser
der Frontplatte 101 nach dem Formvorgang koaxial bearbeitet,
indem ein Stanzvorgang, ein spanabhebendes Verfahren oder dergleichen
angewendet werden, um aufgrund der Formungsbelastungen eine am Innen-
und am Außendurchmesser
erzeugte Verdrehung oder Biegung zu korrigieren, wodurch die koaxiale
Genauigkeit verbessert wird. Durch die vorstehend beschriebene Konstruktion
wird das Ausmaß der
durch den Formungsprozeß verursachten
Unregelmäßigkeiten
des Laufrads 712 verringert und die Genauigkeit des Gleichgewichts
wird verbessert. Insbesondere bei einer Drehung des für einen
Staubsauger oder dergleichen verwendeten Motorgebläses 1 mit
einer hohen Drehzahl kann durch die vorliegende Erfindung nicht nur
die Wirkung einer erheblichen Verringerung der Vibrationsgeräusche erzielt
werden, sondern es können
auch die Genauigkeit der Abmessungen des inneren und äußeren Umfangs
des Laufrads verbessert werden, die Kombinationsgröße zwischen
dem Gebläsegehäuse 715 und
den stationären
Leitschaufeln 714 wird ebenfalls stabilisiert, und Störungen der aerodynamischen
Leistung werden eliminiert. Zudem sind die beim Gießen zum
Formen der Metallschmelze erforderlichen Öffnungen bzw. die Reservoirs
für das
geschmolzene Metall zum Verhindern einer mangelhaften Befüllung am
inneren bzw. äußeren Umfang
der Frontplatte 101 angeordnet, wodurch sie beim Nachbearbeitungsvorgang
des inneren und des äußeren Durchmessers
gleichzeitig entfernt werden können,
ohne daß die
Anzahl der Arbeitsschritte erhöht
wird.
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Ferner ist für Fachleute ersichtlich, daß die vorstehende
Beschreibung eine bevorzugte Ausführungsform der offenbarten
Vorrichtung betrifft und daß verschiedene
Veränderungen
und Modifikationen an der Erfindung vorgenommen werden können, ohne
von ihrem Rahmen abzuweichen.