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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein gelötetes und gestanztes Aluminiumturbinenrad
für einen Kraftfahrzeug-Drehmomentwandler.
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In
einem typischen Kraftfahrzeuggetriebe wird eine Fluidkupplung oder
ein Drehmomentwandler dazu verwendet, Kraft von dem Motor auf das
Getriebe zu übertragen.
Ein typischer Drehmomentwandler umfasst ein Pumpenrad, das mit der
Kurbelwelle des Motors verbunden ist, und ein Turbinenrad, das mit
der Antriebswelle des Getriebes verbunden ist. Das Pumpenrad und
das Turbinenrad sind einander zugewandt in einem gemeinsamen, mit
Getriebefluid gefüllten
Gehäuse
montiert. Das Pumpenrad und das Turbinenrad umfassen eine Reihe
von Stegen oder Schaufeln, die um eine zentrale Achse herum rotieren.
Bei arbeitendem Motor rotiert die Kurbelwelle das Pumpenrad, wodurch
bewirkt wird, dass das in dem Gehäuse enthaltene Fluid zirkuliert.
Das sich bewegende Fluid trifft auf die Schaufeln des Turbinenrades,
wodurch dieses in Rotation versetzt wird. Das rotierende Turbinenrad
verleiht der Antriebswelle des Getriebes eine Drehbewegung.
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Der
Drehmomentwandler unterscheidet sich von einer Fluidkopplung darin,
dass dieser die Drehmomentübertragung
vervielfacht. Dies wird erzielt, indem ein Leitrad zwischen dem
Turbinenrad und dem Pumpenrad angeordnet wird, um die Strömung des
von dem Turbinenrad zurückkehrenden
Fluides zu steuern. Das Leitrad umfasst eine Reihe von Schaufeln,
die das Fluid derart umlenken, dass es auf die Schaufeln des Pumpenrades
unter einem Winkel auftrifft, der eine Drehung des Pum penrades fördert. Dementsprechend
wird etwas von der Energie des sich bewegenden Fluides auf das Pumpenrad
zurückgeführt.
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Da
das Turbinenrad in dem Kraftflussverlauf des Fahrzeugtriebstranges
arbeitet, muss es eine beträchtliche
konstruktive Stabilität
aufweisen, um den Drehmomentanforderungen standzuhalten. Dementsprechend
werden Turbinenräder
von Drehmomentwandlern typischerweise aus gestanztem Stahl hergestellt,
um die benötigte
Festigkeit bereit zu stellen.
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein Turbinenrad für einen Drehmomentwandler bereit,
welches eine innere Schale, eine äußere Schale und Turbinenschaufeln
umfasst, die gestanzte Aluminiumbauteile sind und mit einem Siliziumwerkstoff
zusammen gelötet
oder hartgelötet
sind, um einen leichten, hochfesten Aufbau bereit zu stellen.
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Im
Besonderen stellt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines
hochfesten Turbinenrades für
einen Drehmomentwandler eines Kraftfahrzeuggetriebes bereit mit
den Schritten: (A) Stanzen einer inneren Aluminiumschale mit mehreren
Schlitzen, (B) Stanzen einer äußeren Aluminiumschale
mit mehreren Schlitzen, (C) Stanzen mehrerer Aluminiumturbinenschaufeln,
die Laschen aufweisen, (D) Einsetzen der Laschen der Turbinenschaufeln
in die Schlitze der inneren und der äußeren Schale, (E) Biegen der
Laschen, um die Turbinenschaufeln an der inneren und der äußeren Schale
anzubringen, und (F) Löten
der Turbinenschaufeln an die innere und die äußere Schale, wodurch ein Turbinenrad
mit ausreichender Festigkeit zum Betrieb im Kraftflussverlauf eines
Kraftfahrzeuggetriebes unter Verwendung von Getriebeöl als Arbeitsfluid
gebildet wird.
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Der
Lötschritt
umfasst vorzugsweise ein Löten
in einem Ofen mit kontrollierter Atmosphäre zwischen annähernd 593°C und 649°C (1100°F und 1200°F) unter
Verwendung eines Siliziumwerkstoffs, welcher im Voraus auf die Turbinenschaufeln
abgeschieden wird. Alternativ können
die Turbinenschaufeln an die innere und die äußere Schale durch einen Vakuumlötprozess
gelötet
werden.
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Jede
Schaufel umfasst vorzugsweise nur vier Laschen: zwei Laschen zur
Anbringung an der inneren Schale und die beiden anderen Laschen
zur Anbringung an der äußeren Schale.
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Die
Erfindung stellt auch ein hochfestes Turbinenrad für einen
Drehmomentwandler eines Kraftfahrzeuggetriebes bereit, das wie oben
beschrieben hergestellt ist, so dass es eine gestanzte innere Aluminiumschale
mit mehreren Schlitzen, eine gestanzte äußere Aluminiumschale mit mehreren
Schlitzen und mehrere Turbinenschaufeln umfasst, die jeweils Laschen
aufweisen, die sich durch die Schlitze der inneren und der äußeren Schale
hindurch erstrecken und umgebogen sind, um die Turbinenschaufeln
an der inneren und der äußeren Schale
anzubringen. Die Schaufeln umfassen einen Siliziumwerkstoff, der gelötet wird,
um die Turbinenschaufeln mit der inneren und der äußeren Schale
zu verbinden.
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Die
Erfindung wird im Folgenden beispielhaft anhand der Zeichnungen
beschrieben, in diesen ist:
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1 ein
schematisches Flussdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen eines
erfindungsgemäßen Drehmomentwandlers,
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2 eine
Draufsicht eines erfindungsgemäßen ebenen
Turbinenschaufelrohlings,
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3 eine
Draufsicht einer gestanzten Turbinenschaufel gemäß dem in 2 gezeigten
Rohling,
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4 eine
Draufsicht einer erfindungsgemäßen gestanzten
inneren Turbinenschale,
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5 eine
Schnittansicht, genommen entlang der Linie 5-5 von 4,
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6 eine
Draufsicht einer gestanzten äußeren Aluminiumschale
für einen
erfindungsgemäßen Drehmomentwandler,
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7 eine
Schnittansicht, genommen entlang der Linie 7-7 von 6,
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8 eine
Draufsicht eines erfindungsgemäßen zusammengesetzten
und verlöteten
Turbinenrades, und
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9 eine
entgegengesetzte Draufsicht des zusammengesetzten und verlöteten Turbinenrades von 8.
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In 1 ist
schematisch ein Verfahren 10 zur Herstellung eines hochfesten
Turbinenrades für
einen Drehmomentwandler eines Kraftfahrzeuggetriebes veranschaulicht.
Das Verfahren wird anhand besonderer Schritte beschrieben, die nicht
in einer besonderen Abfolge durchgeführt werden müssen. Wie es
in 1 gezeigt ist, ist der erste Schritt (Schritt 12),
eine innere Aluminiumschale mit darin befindlichen Schlitzen zu
stanzen. Bei dem nächsten
Schritt (Schritt 14) wird eine äußere Aluminiumschale mit darin
befindlichen Schlitzen gestanzt. Ein Siliziumwerkstoff wird auf
Aluminiumbleche (Rohlinge) abgeschieden oder in einer Aluminium-Silizium-Legierung ausgebildet
(Schritt 16), und die Bleche werden gestanzt, um Turbinenschaufeln
mit daran befindlichen Laschen zu bilden (Schritt 18).
Danach werden die Laschen der Turbinenschaufeln in die Schlitze
der inneren und der äußeren Schale
eingesetzt, und die Laschen werden gebogen, um die Turbinenschaufeln an
der inneren und der äußeren Schale
zu befestigen (Schritt 20). Dann wird ein (Hart-)Lötprozess
dazu verwendet, zu bewirken, dass sich das Silizium mit dem Aluminium
der inneren und der äußeren Schale und
den Turbinenschaufeln verbindet. Der Lötprozess kann ein Löten mit
kontrollierter Atmosphäre (Schritt 22)
oder ein Vakuumlötprozess
(Schritt 24) sein. Das bevorzugte Lötverfahren, nämlich das
Löten in
kontrollierter Atmosphäre,
wird später
beschrieben.
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Die 2 und 3 veranschaulichen
eine beispielhafte Turbinenschaufel zur Verwendung mit einem Turbinenrad
gemäß der Erfindung.
Die Turbinenschaufel 26 geht von einem in 2 gezeigten ebenen
Rohling aus und umfasst äußere Schalenanbringungslaschen 28, 30 und
innere Schalenanbringungslaschen 32, 34. 3 zeigt
eine Draufsicht der Turbinenschaufel 26 nach dem Stanzen.
Die Turbinenschaufel 26 weist eine äußere gekrümmte Fläche 36 auf, die derart
gestaltet ist, dass sie an der äußeren Schale
des Turbinenrades anliegt, und eine innere gekrümmte Fläche 38, die derart
gestaltet ist, dass sie an der inneren Schale der Turbine anliegt.
Diese Flächen 36, 38 können im
Voraus mit einer Aluminium-Silizium-Legierung beschichtet werden,
so dass sich die Flächen
während
des nachstehend beschriebenen Lötprozesses
mit der inneren und der äußeren Schale
verbinden. Die Laschen 28, 30, 32, 34 sind derart
ausgestaltet, dass sie durch die Schlitze in der inneren und der äußeren Schale
hindurch eingesetzt und danach gebogen werden können, um die Turbinenschaufeln
an der inneren und der äußeren Schale zu
befestigen. Die Turbinenschaufel besteht vorzugsweise aus einem
SAE 0333 Aluminiumwerkstoff oder einem SAE 3003 Aluminiumwerkstoff.
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Die 4 und 5 veranschaulichen
eine gestanzte innere Schale 40 in einer Draufsicht bzw.
in einer Schnittansicht. Die gestanzte innere Schale bildet eine
Anordnung in der Form eines halben Torus mit einer Außenfläche 42,
die derart gestaltet ist, dass sie an der inneren gekrümmten Fläche 38 der Turbinenschaufeln 26 anliegt.
Die innere Schale 40 umfasst innere und äußere Reihen
von Schlitzen 44, 46, die um diese herum ausgebildet
sind. Die innere Reihe von Schlitzen 44 ist derart gestaltet,
dass sie die inneren Schalenanbringungslaschen 34 der Turbinenschaufeln 26 aufnimmt,
und die äußere Reihe von
Schlitzen 46 ist derart gestaltet, dass sie die inneren
Schalenanbringungslaschen 32 der Turbinenschaufeln 26 aufnimmt.
Die innere Schale 40 besteht vorzugsweise aus einem SAE
3003 Aluminiumwerkstoff.
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Die 6 und 7 zeigen
jeweils in einer Draufsicht bzw. in einer Schnittansicht die äußere Schale 50 des
Turbinenrades. Die äußere Schale 50 umfasst
innere und äußere Reihen
von Schlitzen 52, 54. Die innere Reihe von Schlitzen 52 ist
derart gestaltet, dass sie die äußeren Schalenanbringungslaschen 30 der
Turbinenschaufeln 26 aufnimmt, und die äußere Reihe von Schlitzen 54 ist
derart gestaltet, dass sie die äußeren Schalenanbringungslaschen 28 der
Turbinenschaufeln 26 aufnimmt. Die äußere Schale 50 umfasst
auch eine innere Fläche 56,
die an der äußeren gekrümmten Fläche 36 jeder
Turbinenschaufel 26 anliegt, und wird mit dieser durch
den nachstehend beschriebenen Lötarbeitsgang
verbunden. Die äußere Schale
besteht vorzugsweise aus einem SAE 6061 Aluminiumwerkstoff.
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Wie
es in den 6 und 7 gezeigt
ist, umfasst die äußere Schale 50 auch
eine zentrale Öffnung 58 und
einen Nabenabschnitt 60 mit Öffnungen 62, die ausgestaltet
sind, Niete zur Anbringung des Turbinenrades an der Nabe einer Getriebeantriebswelle
aufzunehmen.
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Wie
es in 6 in gestrichelten Linien gezeigt ist, kann die äußere Schale 50 auch
eine mittlere Reihe von Schlitzen 64 umfassen, um eine
zusätzliche
Lasche an den Turbinenschaufeln aufzunehmen. Die mittlere Reihe
von Schlitzen 64 und die zusätzliche Lasche der Turbinenschaufeln
muss wegen der beträchtlichen
konstruktiven Festigkeit, die durch den Lötprozess bereitgestellt wird,
nicht notwendig sein.
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Nachdem
die Laschen 28, 30, 32, 34 durch die
Schlitze 44, 46, 52, 54 hindurch
eingesetzt worden sind, werden die Laschen gebogen oder durch Walzen
umgelegt.
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Die 8 und 9 zeigen
jeweils getriebeseitige bzw. motorseitige Draufsichten des fertigen Turbinenradaufbaus 70.
In 8 sind die gebogenen Anbringungslaschen 28, 30 für die äußere Schale sichtbar,
welche die äußere Schale 50 an
den Turbinenschaufeln 26 anbringen. In 9 sind
die gebogenen Anbringungslaschen 32, 34 für die innere Schale
sichtbar, die die innere Schale 40 an den Turbinenschaufeln 26 anbringen.
Die 8 und 9 zeigen auch die Nabe 72,
die an der Antriebswelle des Getriebes angebracht ist.
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Sobald
der Laschen- und Schlitz-Aufbau des Turbinenrades fertig gestellt
worden ist, wird der Lötprozess
eingeleitet.
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Die
Turbinenschaufeln werden vorzugsweise mit einer Siliziumbeschichtung
auf der Fläche
der Schaufeln versehen. Während
des Ofenlötens schmilzt
das Silizium und wird durch Kapillarwirkung enlang der Umfangsränder der
inneren und äußeren gekrümmten Flächen 36, 38 der
Schaufeln gezogen. Der Siliziumwerkstoff ist vorzugsweise in einer
Aluminium-Silizium-Legierung, die 7% bis 12% Silizium enthält, vorgesehen.
Beispielhaft sind die Prozesse des Lötens mit kontrollierter Atmosphäre und des
Vakuumlötens
in The Metals Handbook, Ninth Edition, American Society for Metals,
1983 beschrieben. Wie es darin gezeigt ist, können Aluminiumwerkstoffe, wie
etwa 6061- und 3003-Knetlegierungen zwischen ungefähr 593°C und 649°C (1100°F und 1200°F) gelötet werden.
Die Silizium-Füllmetalle
für das
Löten des
Aluminiums sind im Handel erhältlich.
Niedrigere Schmelzpunkte können
erhalten werden, indem Kupfer und Zink hinzugefügt werden. Füllmetalle
für das Vakuumlöten von
Aluminium enthalten gewöhnlich Magnesium.
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Wie
es in dem oben genannten The Metals Handbook erwähnt ist, müssen vor dem Lötarbeitsgang Öl und Fett
von den Bauteilen des zu lötenden Turbinenradaufbaus
entfernt werden, um Abdeckeffekte zu beseitigen. Für nicht
wärmebehandelbare Legierungen
ist gewöhnlich
ein Reinigen mit Dampf oder Lösungsmittel
geeignet, obwohl manchmal ein chemisches Reinigen erforderlich sein
kann. Für
wärmebehandelbare
Legierungen ist gewöhnlich
ein chemisches Reinigen notwendig, um das Ausmaß eines hartnäckigen Oxidfilms
zu verringern. Vor dem Löten
zur Reinigung verwendete Chemikalien umfassen Stickstoffsäure, Fluorwasserstoffsäure oder Stickstoff-Fluorwasserstoff-Säuregemische
bei Raumtemperatur. Ein weitläufig
verwendetes Verfahren ist das Eintauchen in eine Lösung, die
gleiche Teile handelsübliche
Stickstoffsäure
und Wasser enthält,
für ungefähr 30 Sekunden
und anschließendes Spülen in klarem
Wasser und Trocknen in heißer Luft.
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Aluminium-Silizium-Legierungen
erfordern ein spezielles Ätzmittel,
da der Siliziumbestandteil durch viele alkalische oder saure Lösungen nicht ohne
weiteres angegriffen wird.
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Für die besten
Ergebnisse sollte das Löten innerhalb
von 48 Stunden nach dem Reinigen vorgenommen werden. Wenn Vorsichtsmaßnahmen
ergriffen werden, um ihre Verunreinigung zu verhindern, verlieren
aber angemessen saubere Bauteile ihre Lötqualitäten auch in einigen Wochen
nicht.
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Ein
Ofenlötprozess
zum Löten
in einem Atmosphärenofen
ist ausführlich
in dem oben erwähnten
Metals Handbook, Ninth Edition, beschrieben, von dem einiges hierin
wiedergegeben wird. Löten
in einem Atmosphärenofen
ist ein Verfahren mit hoher Produktivität, das minimales Training und
Können der
Bediener erfordert. Die Produktionsraten können beträchtlich höher und die Kosten niedriger
sein als für
das Löten
mit dem Schweißbrenner.
Der Atmosphärenofen
umfasst typischerweise elektrische Heizelemente und Röhren zur
direkten Verbrennung und Abstrahlung. Öfen sind im Allgemeinen feuerfest ausgekleidet,
obwohl derartige Auskleidungen mit Flussmittelbestandteilen gesättigt werden.
Die Temperatur in der Lötzone
muss gleichmäßig innerhalb +/– 5,5°C (+/– 10°F) liegen.
Eine Zirkulation der Atmosphäre,
vorzugsweise mit Prall- oder Leitplatten, ist erforderlich, um lokale
Wärmeschwankungen
zu verhindern und die maximale Temperaturanstiegsrate zu erhalten.
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Ein
Flussmittelschlamm kann auf die Turbinenschaufeln durch Eintauchen,
Bürsten
oder Sprühen
aufgetragen werden. Leitungswasser, destilliertes Wasser oder deionisiertes
Wasser kann als Vehikel dienen, wobei Leitungswasser frei von Schwermetallen
sein sollte, da diese eine anschließende Korrosion hervorrufen
können.
Da sich Wasserstoff entwickeln kann, wenn nasses Flussmittel auf
Aluminiumteilen erwärmt
wird, müssen
geschlossene Anordnungen entlüftet
werden. Eine Gaserzeugung kann reduziert werden, indem das Flussmittel
auf dem Teil vor dem Löten
getrocknet wird. Das Mischen des Flussmittels mit Alkohol anstelle
von Wasser beschleunigt die Trocknung, aber die Dämpfe aus
dem Alkohol müssen
abgeleitet werden.
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Normalerweise
wird Umgebungsluft oder chemisch inertes Gas als Ofenatmosphäre verwendet.
Eine trockene Atmosphäre,
die aus den Verbrennungsprodukten von Brennstoff besteht, kann manchmal
die benötigte
Flussmittelmenge verringern. Zum Löten von Aluminium an andere
Metalle ist eine inerte, trockene Atmosphäre besonders vorteilhaft.
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Ein
kontinuierliches Ofenlöten
erfordert es, dass die Öfen
in mehrere fortschreitende Erwärmungszonen
unterteilt sind, um die Erwärmungsgeschwindigkeit
und Fügequalität zu verbessern
und Verwölbung
zu verringern. Ein Ofentakt von 15 Minuten oder weniger ist wünschenswert.
Bei automatisierten Arbeitsabläufen
benötigt
die Lötzone
gewöhnlich
eine Laufzeit von zwei bis drei Minuten für Aufbauten mit mittlerer Größe.
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Hinter
dem Heizabschnitt des Ofens sollten 1 bis 5 Minuten Förderbandbewegung
in einer nicht erwärmten
Zone vorhanden sein, damit sich das Füllmetall verfestigen kann.
Direkt anschließen
sollte ein Gebläsewind,
ein Heißwassersprühnebel (82°C bis 100°C (180°F bis 212°F)) oder
ein Abschrecken mit kochendem Wasser, das den Prozess des Entfernens
des Flussmittels beginnt. Für
die wärmebehandelbaren
Legierungen erlaubt ein Abschrecken mit Wasser nach dem Löten eine
Verbesserung der mechanischen Eigenschaften insbesondere dann, wenn an
den Teilen im Anschluss eine Alterungsbehandlung vorgenommen wird.
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Bei
dieser Erfindung wurde erstmalig erkannt, dass Aluminiumstanzteile
für Turbinenschaufeln
und -schalen ofengelötet
werden können,
um einen Turbinenradaufbau zu schaffen, der eine Festigkeit und
Steifigkeit besitzt, um den Drehmoment- und Lastspielanforderungen
innerhalb des hydrodynamischen Drehmomentwandlers in einem Kraftfahrzeug standzuhalten.
Dies führt
zu einem Produkt, das niedrigere Herstellungskosten, die zu dem
Laschen-und-Schlitz-Aufbau gehören,
und eine niedrigere Aluminiummasse aufweist, was zu Einsparungen
im Hinblick auf den Kraftstoffverbrauch und zu Leistungssteigerungen
(wie etwa eine schnellere Beschleunigung auf mehr als 0–100 km/h
(0–60
mph)) aufgrund der verringerten rotierenden trägen Masse führt. Die gestanzten Aluminiumturbinenschaufeln und
die gestanzte innere und die gestanzte äußere Schale können die
gleiche Größe und Dicke
wie die Stahlaufbauten aus dem Stand der Technik aufweisen.
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Es
ist wünschenswert,
dass die Lötung
jegliche Spalte zwischen den Schaufellaschen und Schlitzen füllt, wodurch
der Wirkungsgrad des Drehmomentwandlers potentiell verbessert wird,
indem eine Leckage in das Innere des Turbinenrades verhindert wird.
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Vakuumlöten ist
eine Alternative zu dem oben beschriebenen Lötprozess in kontrollierter
Atmosphäre.
Dieser Prozess ist wiederum in The Metals Handbook, Ninth Edition,
American Society for Metals, 1983, beschrieben, von dem einiges
hierin wiedergegeben wird.
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Ein
Vakuumlöten
erlaubt es, dass Legierungen der Serien 1xxx, 3xxx, 5xxx, 6xxx und
7xxx unter Verwendung von (Hart-)Lotblechen der Zahl 7, 8, 13 oder
14 gelötet
werden können,
die mit 4004-Füllmetall
beschichtet sind. Wenn zusätzliches
Füllmetall
erforderlich ist, kann auch 4004 in Draht- und Blechform eingeleitet
werden.
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Kaltwand-Vakuumöfen mit
elektrischen Widerstandsstrahlungsheizungen sind für das Aluminiumvakuumlöten zu empfehlen.
Es werden Öfen
vom Chargentyp und halbkontinuierliche Öfen verwendet. Das Vakuumpumpsystem
sollte in der Lage sein, in fünf
Minuten eine klimatisierte Kammer auf ein hohes Vakuum (ungefähr 1,33·10–3 Pa
(10–5 Torr))
zu evakuieren. Für
die meisten Anwendungen sind recheckige Kammern, die aus Warmwalzstahl
hergestellt sind, geeignet. Die Temperaturverteilung innerhalb des
zu lötenden
Werkstücks
sollte vernünftig
gleichmäßig sein,
idealerweise innerhalb +/– 2,5°C (+/– 5°F).
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Die
Bauteile werden gereinigt, gewöhnlich durch
Dampfentfettung mit einem üblichen
Lösungsmittel,
wie etwa Perchlorethylen, zusammengebaut und in einer geeigneten
Spannvorrichtung, die aus rostfreiem Stahl hergestellt ist, geklemmt.
Die Erwärmung
des Aufbaus wird gleichzeitig mit dem Abpumpen der Öfen vom
Chargentyp begonnen. Die durchschnittliche Zeit für das Erwärmen auf
die Löttemperatur
beträgt
ungefähr
15 Minuten. Der Aufbau wird dann ungefähr 1 Minute auf der Löttemperatur
gehalten. Wenn die Kammer mit chemisch inertem Gas hinterfüllt wird,
kann der Aufbau bei Temperaturen von über 482°C (900°F) entnommen werden. Dann können wärmebehandelbare
Legierungen abgeschreckt werden, und nicht wärmebehandelbare Legierungen
können
luftgekühlt
werden. Der saubere, trockene, gelötete Aufbau ist zur weiteren
Verarbeitung bereit, sobald er kalt ist.
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Ein
Löten in
kontrollierter Atmosphäre
ist ein weniger teurer Prozess als Vakuumlöten und ist daher bevorzugt.
Korrosion ist belanglos, da der Turbinenradaufbau immer in Getriebefluid
untergetaucht ist.
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Die
Masseeinsparungen, die in einem Probenturbinenrad eines Drehmomentwandlers
mit 280 Millimetern realisiert wurden, betrugen 1,2 kg (2,4 Pfund)
(im Vergleich mit einem Stahlturbinenrad), und die Verringerung
der Trägheit
des trockenen Turbinenrades betrug 55%. Ferner führte die Laschen-und-Schlitz-Konstruktion
zu einer gewissen Leckage von der Außenseite zur Innenseite des
Torus (Arbeitsfluid) durch schmale Spalte, an denen die Laschen
in die Schlitze eintreten. Der Fluidprozess kann diese Spalte teilweise
füllen,
um eine derartige Leckage zu verhindern, wodurch eine Verbesserung der
Kraftstoffwirtschaftlichkeit von 0,5–1% geschaffen wird.
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Die
Erfindung stellt ein hochfestes, gestanztes, gelötetes Aluminiumturbinenrad
zur Verwendung in einem Drehmomentwandler eines Kraftfahrzeuggetriebes
und ein Verfahren dafür
bereit. Das Verfahren umfasst das Stanzen von inneren und äußeren Aluminiumschalen,
die jeweils mehrere Schlitze aufweisen, und das Stanzen mehrerer
Aluminiumturbinenschaufeln, die Laschen aufweisen. Die Laschen der
Turbinenschaufeln werden in die Schlitze der inneren und der äußeren Schale
eingesetzt, und die Laschen werden gebogen, um die Turbinenschaufeln an
der inneren und der äußeren Schale
anzubringen. Die Turbinenschaufeln werden an die innere und die äußere Schale
mit einem Siliziumwerk stoff gelötet, wodurch
eine Turbine mit einer ausreichenden Festigkeit gebildet wird, die
in dem Kraftflussverlauf eines Kraftfahrzeuggetriebes, das Getriebeöl als Arbeitsfluid
verwendet, arbeiten kann.