DE19725853A1 - Viskofluidheizgerät - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf Viskofluidheizgeräte, die Rotoren haben, welche ein Viskofluid scheren, um Wärme zu erzeugen.

Viskofluidheizgeräte, die durch die Antriebskraft eines Kraftfahrzeugmotors betrieben werden, werden weit verbreitet als Hilfswärmequellen verwendet. Ein typisches Viskofluidheizgerät ist mit einem Gehäuse versehen, das eine Antriebswelle und einen Rotor unterbringt. Die Antriebswelle dreht sich um ihre Achse durch eine von dem Motor übertragene Antriebskraft. Der Rotor ist mit der Antriebswelle wirkverbunden. Die Antriebswelle und der Rotor sind in einer Heizkammer angeordnet, die in dem Gehäuse gebildet ist. In der Heizkammer ist ein kleiner Spalt zwischen dem Oberflächen des Rotors und den gegenüberliegenden Wänden der Heizkammer vorgesehen.

Ein Viskofluid (es wird im allgemeinen Silikonöl verwendet) füllt die Heizkammer auf, die den Spalt umfaßt. Wenn der Rotor gedreht wird, wird das den Rotor umgebende Viskofluid zusammen mit dem Rotor bewegt. Das in der Nähe der Wände der Heizkammer verbleibende Viskofluid haftet an den Wänden an. Entsprechend schert die Drehung des Rotors das Viskofluid. Der Schervorgang ruft eine Reibung zwischen den sich bewegenden und feststehenden Bestandteilen des Viskofluids hervor und erzeugt Wärme.

Bei einem derartigen Viskofluidheizgerät ist der Spalt zwischen der Rotoroberfläche und der Wandoberfläche der Heizkammer vorzugsweise so klein wie möglich, um den Heizwirkungsgrad während des Scherens des Viskofluids zu verbessern. Wenn jedoch der Spalt zu klein ist, kann der Rotor mit der Wand der Heizkammer beim Drehen in Kontakt kommen und daran gleiten. Dies kann einen Schaden am Rotor und an anderen Teilen hervorrufen. Da des weiteren der Rotor und das Gehäuse normalerweise aus Stahl hergestellt sind, kann eine Berührung von beiden zu einem Fressen dieser Teile führen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Viskofluidheizgerät mit hervorragender Haltbarkeit zu schaffen.

Ferner soll die Erfindung ein Viskofluidheizgerät schaffen, das wirkungsvoll Hitze erzeugt.

Zur Lösung der vorstehenden Aufgabe sieht die vorliegende Erfindung ein Heizgerät in Viskofluidbauweise vor, das einen Rotor hat, der an einer Antriebswelle dazu drehfest zwischen einem Paar gegenüberliegender Innenflächen in einer Heizkammer montiert ist. Der Rotor hat ein Paar äußerer Betriebsflächen gegenüberliegend zwischen den Innenflächen. Der Rotor dreht sich, um ein Viskofluid zu scheren und zu erhitzen, das zwischen den Innenflächen der Heizkammer und den äußeren Betriebsflächen des Rotors untergebracht ist. Die Innenflächen und die Betriebsflächen sind aus unterschiedlichen Materialien gebildet.

Die Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung offensichtlich, die in Verbindung mit der beigefügten Zeichnung zu nehmen ist, die beispielhaft die Grundsätze der Erfindung darstellt.

Die Merkmale der Erfindung, von denen angenommen wird, daß sie neu sind, sind in den beigefügten Ansprüchen in Einzelheiten dargelegt.

Die Erfindung wird zusammen mit ihrer Aufgabe und ihren Vorteilen am besten unter Bezugnahme auf die folgende Beschreibung der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsbeispiele zusammen mit der beigefügten Zeichnung offensichtlich.

Die Figur ist eine Querschnittansicht, die ein erstes Ausführungsbeispiel eines Viskofluidheizgeräts gemäß der vorliegenden Erfindung zusammen mit einer vergrößerten Teilansicht zeigt, die einen Abschnitt des Heizgerätes zeigt.

Ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel eines Viskofluidheizgerätes gemäß der vorliegenden Erfindung, das in eine Kraftfahrzeugheizeinrichtung eingebaut ist, wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben.

Wie in der Fig. 1 gezeigt ist, befestigt eine Vielzahl Bolzen 5 (von denen nur einer gezeigt ist) ein vorderes Gehäuse 1 und ein hinteres Gehäuse 3 aneinander, wobei eine Unterteilungsplatte 2 und eine Dichtung 4 dazwischen angeordnet sind.

Eine Vertiefung ist in der hinteren Oberfläche des vorderen Gehäuses 1 vorgesehen. Die flache Innenfläche der Vertiefung definiert eine vordere Kammerwand 71 und die vordere Oberfläche der Unterteilungsplatte 2 definiert eine hintere Kammerwand 72. Eine Heizkammer 7 ist zwischen der vorderen und hinteren Kammerwand 71, 72 definiert. Genauer gesagt erstrecken sich die Kammerwände 71, 72 parallel zueinander und sind voneinander um einen vorbestimmten Abstand beabstandet. Die Wände 71, 72 dienen als Unterteilungen, die den Hauptabschnitt der Heizkammer 7 definieren.

Ein Wassermantel 8 ist benachbart zur Heizkammer 7 zwischen der hinteren Oberfläche der Unterteilungsplatte 2 und der Innenwand des hinteren Gehäuses 3 definiert. Eine Einlaßöffnung 9 und eine (nicht gezeigte) Auslaßöffnung, sind in dem hinteren Gehäuse 3 vorgesehen. Ein Kühlmittel, das durch einen Heizkreislauf des Kraftfahrzeugs zirkuliert, wird in den Wassermantel 8 durch die Einlaßöffnung 9 gesaugt und dann aus dem Wassermantel 8 durch die Auslaßöffnung ausgelassen.

Ein zylindrischer Vorsprung 2a und eine Unterteilung 2b sind an der hinteren Seite der Platte 2 vorgesehen. Der Vorsprung 2a ist an der Mitte der Platte 2 angeordnet, während sich die Unterteilung 2b radial vom Vorsprung 2a zur Mitte der Einlaßöffnung 9 und der Auslaßöffnung erstreckt. Eine Vielzahl Rippen 2c, 2d, 2e, 2f ist weiterhin an der hinteren Seite der Platte 2 vorgesehen, die sich in einer kreisbogenförmigen Weise um den Vorsprung 2a von der Nähe der Einlaßöffnung 9 zur Nähe der Auslaßöffnung erstrecken. Die Enden des Vorsprungs 2a, der Unterteilung 2b und der Rippen 2c-2f liegen an der Innenwand des hinteren Gehäuses 3 an und definieren Durchtritte zum Zirkulieren des Kühlmittels durch den Wassermantel 8 zwischen der Einlaßöffnung 9 und der Auslaßöffnung.

Ein Lager 11 ist benachbart zur Heizkammer 7 vorgesehen. Eine Antriebswelle 12 ist drehbar durch das Lager 11 gelagert. Äußere Keilwellennutrücken 12a, die sich axial und parallel zur Antriebswelle 12 erstrecken, sind am hinteren Ende der Antriebswelle 12 vorgesehen. Ein Rotor 13, der in der Heizkammer 7 untergebracht ist, ist auf die Antriebswelle 12 aufgepaßt. Eine Bohrung erstreckt sich durch die Mitte des Rotors 13. Innere Keilwellennuten 13a, die den äußeren Keilwellennutrücken 12a der Antriebswelle 12 entsprechen, sind an der Wand der Bohrung vorgesehen. Die inneren Keilwellennuten 13a sind mit den äußeren Keilwellennutrücken 12a im Wirkeingriff, um eine Relativdrehung zu verhindern und um eine axiale (in Längsrichtung zeigende) Verschiebung des Rotorkörpers 13 gegenüber der Antriebswelle 12 zu ermöglichen. Der Rotor 13 hat eine ebene vordere und hintere Oberfläche 31, 32, die zueinander parallel sind.

Eine Öldichtung oder Dichtung 10 ist in der Heizkammer 7 vorgesehen, um die Heizkammer 7 in einem abgedichteten Zustand zu halten. Die Heizkammer 7 ist mit einer vorbestimmten Menge eines (nicht gezeigten) Silikonöls gefüllt, das als das Viskofluid dient. Das Silikonöl füllt die Spalte, die zwischen der vorderen Oberfläche 31 des Rotors 13 und der vorderen Wand 71 der Heizkammer 7 und zwischen der hinteren Oberfläche 32 des Rotors 13 und der hinteren Wand 72 der Heizkammer 7 vorgesehen sind. Bei dieser Beschreibung bezieht sich die Bezeichnung Viskofluid auf jede Art eines Mittels, das Wärme erzeugt, wenn ein Schervorgang des Rotors eine Fluidreibung hervorruft. Somit ist das Viskofluid nicht auf Flüssigkeiten mit hoher Viskosität oder Halbfluide wie beispielsweise Silikonöl beschränkt.

Eine Riemenscheibe 15 ist am vorderen Ende der Antriebswelle 12 durch einen Bolzen 14 befestigt. Ein (nicht gezeigter) Riemen verbindet die Riemenscheibe 15 mit einem Motor des Kraftfahrzeugs. Somit wird die Antriebskraft des Motors durch den Riemen übertragen, um die Antriebswelle 12 zu drehen. Der Rotor 13 dreht sich einstückig zusammen mit der Antriebswelle 12. Die Drehung des Rotors 13 schert und erhitzt das Silikonöl, das in dem Raum zwischen der vorderen Wand 71 der Heizkammer 7 und der vorderen Oberfläche 31 des Rotors 13 und zwischen der hinteren Oberfläche 32 des Rotors 13 und der hinteren Wand 72 der Heizkammer 7 umfaßt ist. Ein Wärmeaustausch findet zwischen dem erhitzten Silikonöl und dem Kühlmittel statt, das durch den Wassermantel 8 zirkuliert. Das erhitzte Kühlmittel strömt in einen (nicht gezeigten) Heizkreislauf und erwärmt eine Fahrgastzelle.

Eine Oberflächenbildung zumindest der vorderen und hinteren Oberfläche 31, 32 des Rotors 13 wird ausgeführt, indem die Oberflächen 31, 32 behandelt werden, um Schichten (Ca) oder Beschichtung auszubilden, die nachfolgend in den Ausführungsarten 1 bis 6 beschrieben werden. Dieselbe Behandlung kann auch an der vorderen und hinteren Kammerwand 71, 72 durchgeführt werden, um eine Beschichtung (Cb) auszubilden.

[Ausführungsart 1]

Der Rotor 13 und die vordere und hintere Kammerwand 71, 72 sind aus Stahl hergestellt. Der Rotor 13 oder das zu behandelnde Subjekt wird an einer Weichnitrierungsbearbeitung unterzogen, die eine Art einer Oberflächenhärtungsbehandlung ist. Obwohl die vordere und hintere Kammer 71, 72 aus demselben Stahlmaterial wie der Rotor 13 hergestellt sind, wird die Weichnitrierungsbearbeitung nicht an den Wänden 71, 72 ausgeführt. Entsprechend ist die Härte der vorderen und hinteren Kammerwand um 71, 72 geringer als die des Rotors 13. Die Weichnitrierungsbearbeitung wird in Übereinstimmung mit dem Tufftride-Verfahren ausgeführt, indem das zu behandelnde Subjekt in eine Zyansäurelösung getaucht wird. Eine dünne Schicht aus Eisennitrit wird auf den bearbeiteten Oberflächen des Rotors 13 (der vorderen und hinteren Oberfläche 31, 32) ausgebildet. Eine Diffusionsschicht, die eine feste Lösung aus Nitrogen und Sauerstoff umfaßt, wird auf der Innenseite der dünnen Schicht ausgebildet. Die Eisennitritschicht verbessert die Eigenschaften gegen Abrieb, Fressen und Korrosion des Rotors 13 und die Diffusionsschicht verbessert die Ermüdungsfestigkeit des Rotors 13.

Die Weichnitrierungsbearbeitung kann auch in Übereinstimmung mit einem Gas-Weichnitrierungsverfahren ausgeführt werden, indem das zu behandelnde Subjekt in einer Mischumgebung aus durchlässigem Gas wie beispielsweise Kohlenmonoxid und einem Ammoniakgas behandelt wird, um dieselben vorteilhaften Wirkungen zu erzielen. Des weiteren können dieselben vorteilhaften Wirkungen erzielt werden, wenn die Weichnitrierungsbehandlung an der vorderen und hinteren Kammerwand 71, 72 statt an der vorderen und hinteren Oberfläche 31, 32 des Rotors 13 ausgeführt werden. Die Weichnitrierungsbehandlung kann auch an den Oberflächen 31, 32 des Rotors 13 zusätzlich zu den Wänden 71, 72 der Heizkammer 7 ausgeführt werden, um dieselben vorteilhaften Wirkungen zu erzielen.

[Ausführungsart 2]

Der Rotor 13 ist aus Aluminium hergestellt und wird einer anodischen Oxidbeschichtungsbearbeitung unterzogen, die eine Art einer Oberflächenhärtungsbehandlung ist. Genauer gesagt wird der plattenförmige Rotor 13 aus Aluminium, der als eine Anode dient, in eine Lösung aus schwefeliger Säure oder dergleichen zur anodischen Oxidation getaucht. Dies hat die Ausbildung einer Aluminiumoxidbeschichtung an der vorderen und hinteren Oberfläche 31, 32 des Rotors 13 zufolge. Die Dicke der Aluminiumoxidbeschichtung ist im Vergleich zu Oxidbeschichtung viel größer, die auf der Oberfläche des Aluminiummaterials durch natürliche Oxidation gebildet wird. Die Aluminiumoxidbeschichtung erhöht die Oberflächenhärte des Rotors 13 und verbessert die Eigenschaften gegen Abrieb sowie Korrosion und dergleichen des Rotors 13. Dieselben vorteilhaften Wirkungen können erzielt werden, indem die anodische Oxidbeschichtungsbearbeitung an der vorderen und hinteren Kammerwand 71, 72 statt an dem Rotor 13 ausgeführt werden. Die anodische Oxidbeschichtungsbearbeitung kann auch sowohl am Rotor 13 als auch an den Kammerwänden 71, 72 ausgeführt werden, um dieselben vorteilhaften Wirkungen zu erzielen.

[Ausführungsart 3]

Der Rotor 13 ist aus Aluminium hergestellt und wird einer Nickel-Phosphor-(Ni-B)-Galvanisierung unterzogen, die eine Art einer Oberflächenhärtungsbehandlung ist, um eine Schicht aus einer Nickel-Phosphor-Legierung an der vorderen und hinteren Oberfläche 31, 32 des Rotors 13 auszubilden. Die Nickel- Phosphor-Legierungs-Beschichtung erhöht die Oberflächenhärte des Rotors 13 und verbessert die Eigenschaft gegen Abrieb und dergleichen des Rotors 13. Dieselben vorteilhaften Wirkungen können erzielt werden, indem die Nickel-Phosphor-Galvanisierung an den Kammerwänden 71, 72 statt an dem Rotor 13 durchgeführt werden. Die Nickel-Phosphor-Galvanisierung kann auch sowohl am Rotor 13 als auch an den Kammerwänden 71, 72 ausgeführt werden, um dieselben vorteilhaften Wirkungen zu erzielen.

[Ausführungsart 4]

Der Rotor 13 ist aus Aluminium hergestellt und wird einer Nickel-Bor-(Ni-B)-Galvanisierung unterzogen, die eine Art einer Oberflächenhärtungsbehandlung ist, um eine Schicht aus einer Nickel-Bor-Legierung an der vorderen und hinteren Oberfläche 31, 32 des Rotors 13 auszubilden. Dieselben vorteilhaften Wirkungen wie bei der Ausführungsart 3 können auch durch diesen Aufbau und diese Behandlung erzielt werden.

[Ausführungsart 5]

Der Rotor 13 ist aus Aluminium hergestellt und wird einer Verzinnung (Sn) unterzogen, die eine Art einer Oberflächenerweichungsbehandlung ist, um eine Zinnbeschichtung an der vorderen und hinteren Oberfläche 31, 32 des Rotors 13 auszubilden. Die Zinnbeschichtung setzt die Oberflächenhärte des Rotors 13 relativ herab und verringert die Reibung zwischen den Oberflächen 31, 32 des Rotors 13 und den Wänden 71, 72 der Heizkammer 7. Dieselben vorteilhaften Wirkungen können erzielt werden, indem die Verzinnung an den Wänden 71, 72 der Heizkammer 7 statt an dem Rotor 13 durchgeführt wird.

[Ausführungsart 6]

Molybdän-Disulfid, das als ein festes Schmiermittel dient, wird an der vorderen und hinteren Oberfläche 31, 32 des Rotors 13 zum Haften gebracht, indem ein Polyamidimid-Kunstharz als wärmebeständiges Haftmittel verwendet wird. Dies bildet eine Beschichtung an dem Rotor 13, die mit Molybdän-Disulfid getränkt ist. Das Molybdän-Disulfid verringert den Reibungskoeffizienten der Rotoroberflächen 31, 32 und verringert die Reibung mit den Kammerwänden 71, 72. Dieselben vorteilhaften Wirkungen können erzielt werden, indem das feste Schmiermittel an den Kammerwänden 71, 72 statt an dem Rotor 13 zum Haften gebracht wird. Das feste Schmiermittel kann auch sowohl auf den Rotor 13 als auch die Kammerwände 71, 72 aufgebracht werden, um dieselben vorteilhaften Wirkungen zu erzielen.

Bei jeder der vorstehend erwähnten Ausführungsarten wird die Oberflächenbildung ausgeführt, indem Schichten oder Beschichtungen an den Rotoroberflächen 31, 32 oder den Kammerwänden 71, 72 ausgebildet werden. Entsprechend kann sich die Oberflächenhärte der Rotoroberflächen 31, 32 von der der Heizkammerwände 71, 72 unterscheiden. Ein Stoß, der durch die Übertragung von Kraft auf die Antriebswelle 12 während des Starts des Betriebs (insbesondere wenn eine elektromagnetische Kupplung eingesetzt wird) oder durch eine unzureichende Schmierung des Rotors 13 erzeugt wird, kann dazu führen, daß die Oberflächen 31, 32 des Rotors 13 mit den Wänden 71, 72 der Heizkammer 7 in Kontakt kommen und daran gleiten. In einem derartigen Fall verringert jedoch der Unterschied der Härte der Rotoroberflächen 31, 32 und der Härte der Heizkammerwände 71, 72 die Reibung von beiden. Dies verhindert einen Schaden am Rotor 13 und am vorderen Gehäuse 1.

Des weiteren verhindert die Verwendung von unterschiedlichen Materialien für die Rotoroberflächen 31, 32 und die Oberflächen der Heizkammerwände 71, 72,. daß die Rotoroberflächen 31, 32 und die Kammerwände 71, 72 aneinander durch Reibungswärme anhaften. Anstelle der Verwendung von unterschiedlichen Materialien der Rotoroberflächen 31, 32 und der Oberflächen der Kammerwände 71, 72, können die gesamten Körper des Rotors 13 und der Kammerwände 71, 72 aus unterschiedlichen Materialien hergestellt sein. Beispielsweise kann der Rotor 13 aus Stahl hergestellt sein, während die Kammerwände 71, 72 aus einer Aluminium-Legierung hergestellt sind. Ein derartiger Aufbau verhindert ein Fressen zwischen dem Rotor 13 und den Kammerwänden 71, 72.

Die Rotoroberflächen 31, 32 oder die Oberflächen der Kammerwände 71, 72 oder beide werden gehärtet, erweicht, oder mit einem geringeren Reibungskoeffizienten ausgestattet, um die Eigenschaften gegen Abrieb zu verbessern. Dies verbessert die Haltbarkeit des Viskofluidheizgerätes und verlängert die Lebensdauer des Heizgerätes.

Die vorstehenden vorteilhaften Wirkungen ermöglichen, daß der Spalt zwischen den Rotoroberflächen 31, 32 und den zugehörigen Kammerwänden 71, 72 kleiner sein kann. Ein kleinerer Spalt ermöglicht einen höheren erzielbaren Heizwert.

Obwohl zahlreiche Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung beschrieben worden sind, sollte Fachleuten offensichtlich sein, daß sie in vielen anderen speziellen Formen verkörpert werden kann, ohne den in den Patentansprüchen dargelegten Schutzbereich der Erfindung zu verlassen. Insbesondere ist zu verstehen, daß die Erfindung in den folgenden Formen ausgeführt werden kann.

• (a) Der scheibenförmige Rotor 13 kann durch einen zylindrischen Rotor ersetzt werden. In diesem Fall entspricht die Umfangsfläche des zylindrischen Rotors den Rotoroberflächen 31, 32.
• (b) Ein elektromagnetischer Kupplungsmechanismus kann zwischen der Riemenscheibe 15 und der Antriebswelle 12 eingesetzt werden, um wahlweise die Motorantriebskraft auf die Antriebswelle 12 des Viskofluidheizgerätes zu übertragen.

Daher sind die gegenwärtigen Beispiele und Ausführungsbeispiele als darstellend und nicht als beschränkend zu berücksichtigen und die Erfindung ist nicht auf die dargelegten Details beschränkt, sondern kann innerhalb des Schutzbereichs der beigefügten Ansprüche abgewandelt werden.

Ein Heizgerät in Viskofluidbauweise ist offenbart. Das Heizgerät hat einen Rotor 13, der an einer Antriebswelle 12 dazu drehfest in einer Heizkammer 7 montiert ist. Der Rotor 13 dreht sich, um ein Viskofluid zu scheren und zu erhitzen, das in einem Spalt untergebracht ist, der zwischen einer Innenfläche 71, 72 der Heizkammer 7 und einer äußeren Betriebsfläche 31, 32 des Rotors 13 untergebracht ist, der der Innenfläche 71, 72 gegenüberliegt. Die Betriebsfläche 31, 32 und die Innenfläche 71, 72 sind aus unterschiedlichen Materialien gebildet. Die Innenfläche 71, 72 und die Betriebsfläche 31, 32 haben eine Beschichtung Ca, Cb zum Verändern von Eigenschaften.

Claims (14)

1. Heizgerät in Viskofluidbauweise mit einem Rotor (13), der an einer Drehwelle (12) dazu drehfest zwischen einem Paar gegenüberliegender Innenflächen (71, 72) in einer Heizkammer (7) montiert ist, wobei der Rotor (13) ein Paar äußerer Betriebsflächen (31, 32) gegenüberliegend zwischen den Innenflächen (71, 72) hat, wobei der Rotor (13) sich dreht, um ein Viskofluid zu scheren und zu erhitzen, das zwischen den Innenflächen (71, 72) der Heizkammer (7) und der äußeren Betriebsfläche (31, 32) des Rotors (13) untergebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenflächen (71, 72) und die Betriebsflächen (31, 32) aus unterschiedlichen Materialien gebildet sind.

2. Heizgerät in Viskofluidbauweise mit einem Rotor (13), der an einer Drehwelle (12) dazu drehfest zwischen einem Paar gegenüberliegender Innenflächen (71, 72) in einer Heizkammer (7) montiert ist, wobei der Rotor (13) ein Paar äußerer Betriebsflächen (31, 32) gegenüberliegend zwischen den Innenflächen (71, 72) hat, wobei der Rotor (13) sich dreht, um ein Viskofluid zu scheren und zu erhitzen, das zwischen den Innenflächen (71, 72) der Heizkammer (7) und den äußeren Betriebsflächen (31, 32) des Rotors (13) untergebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Innenflächen (71, 72) und der Betriebsflächen (31, 32) eine Beschichtung (Ca, Cb) zum Verändern von Eigenschaften haben.

3. Heizgerät nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (13) an der Antriebswelle (12) für eine Relativbewegung in einer Axialrichtung bezüglich der Antriebswelle (12) montiert ist.

4. Heizgerät nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (Ca, Cb) aus Eisennitrit gebildet ist.

5. Heizgerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (Ca, Cb) durch eine Weichnitrierbehandlung gebildet ist.

6. Heizgerät nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (Ca, Cb) aus Aluminiumoxid gebildet ist.

7. Heizgerät nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (Ca, Cb) durch eine anodische Oxidbeschichtungsbehandlung gebildet ist.

8. Heizgerät nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (Ca, Cb) entweder aus einer Nickel-Phosphor-Le­ gierung oder einer Nickel-Bor-Legierung gebildet ist.

9. Heizgerät nach einem der Ansprüche 2, 3 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (Ca, Cb) entweder durch Nickel-Phosphor-Plattieren oder Nickel-Bor-Plattieren gebildet ist.

10. Heizgerät nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (Ca, Cb) aus Zinn gebildet ist.

11. Heizgerät nach einem der Ansprüche 2, 3 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (Ca, Cb) durch Verzinnen gebildet ist.

12. Heizgerät nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (Ca, Cb) entweder aus einem festen Schmiermittel oder einem wärmebeständigen Haftmittel gebildet ist.

13. Heizgerät nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das feste Schmiermittel Molybdän-Disulfid umfaßt.

14. Heizgerät nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das wärmebeständige Haftmittel Polyamidimid-Kunstharz umfaßt.