DE3713781C2

DE3713781C2 -

Info

Publication number: DE3713781C2
Application number: DE3713781A
Authority: DE
Inventors: Hajime Kudo; Masami Susono Shizuoka Jp Asano; Ken Mishima Shizuoka Jp Toma; Yo Susono Shizuoka Jp Takeuchi
Original assignee: Mitsubishi Aluminum Co Ltd
Current assignee: MA Aluminum Corp
Priority date: 1986-04-25
Filing date: 1987-04-24
Publication date: 1990-11-08
Also published as: US4955525A; JPS62252666A; DE3713781A1; US4842185A; JPH0616938B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauschers gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Aluminium und Aluminiumverbindungen, die nachstehend als "Aluminiumwerkstoffe" bezeichnet werden, werden weithin für Wärmeaustauscher in Automobilen, Flugzeugen und Schiffen sowie in anderen Maschinen und Anlagen aufgrund ihrer Leichtigkeit, Verarbeitbarkeit, Korrosionswider standsfähigkeit und ihrer geringen Kosten benutzt.

Die Montage von Wärmeaustauschern aus Aluminiumwerk stoffen erfolgt hauptsächlich unter Verwendung von Al-Si- Füllmaterial im Vakuum ohne Einsatz eines Lötmittels.

Andererseits sind Reaktionslötverfahren bekannt, bei denen ein Zinkchlorid enthaltendes Lötmittel in Atmosphäre verwendet wird, um eine Zinkablagerung zu erhalten. Dieses Reaktionslötverfahren ist aus folgenden Gründen vorteil haft:

(1) Es ist nicht erforderlich, eine hartgelötete Schicht ummantelung mit Füllmaterial vorzunehmen;
(2) da die Temperatur beim Reaktionslötverfahren nur bei 350 bis 500°C liegt, wird der Aluminiumwerkstoff nicht zerstört;
(3) da die Oberfläche des Aluminiumwerkstoffs mit Zink bedeckt ist, das auf seiner Oberfläche abgelagert ist, nachdem das Reaktionslötverfahren stattgefunden hat, wird ein hoher Korrosionswiderstand erreicht.
Da Zn für Lötverfahren elektrochemisch weniger günstig ist als Al, dient es zur Verbesserung des Korrosions widerstandes von Rohren.

Bei diesen Reaktionslötverfahren können sich jedoch bestimmte Schwierigkeiten einstellen:

(1) Da eine relativ hohe Konzentration von Zinkchlorid im Lötmittel benötigt wird, entsteht während der Reaktions lötung eine relativ große Menge an AlCl₃-Gas, das die nähere Umgebung verschlechtert;
(2) Reste von zurückbleibendem Lötmittel sollen nach dem Reaktionslötverfahren beseitigt werden, das kann z. B. mit Wasser geschehen. Die Beseitigung dieser Reste bereitet jedoch Schwierigkeiten.
(3) Da das Lötmittel nicht vollständig einwirken kann, oder nicht gleichförmig vorhanden ist, ist das Zink auch nicht gleichförmig auf der Oberfläche des Aluminium werkstoffes abgeschieden, so daß keine befriedigenden Oberflächeneigenschaften erzielt werden und daß daher die Verbesserungen hinsichtlich des Korrosionswider standes nicht über der gesamten Oberfläche des Aluminium werkstoffes in gleicher Weise erreichbar sind.

Das vorstehend beschriebene Reaktionsverfahren, bei dem als Lötmittel Zinkchlorid verwendet wird, wurde von Clyde S. Simpelaar et al 1965 vorgeschlagen (US-Patent 33 01 688) und in der Vergangenheit benutzt. Dieses Reaktionslötverfahren bedingt die Herstellung einer großen Menge von AlCl₃-Gas, so daß es seit 1970 in den Hintergrund getreten ist.

Man kann daher sagen, daß wegen der Erzeugung des AlCl₃- Gases das Reaktionslötverfahren mit Zinkchlorid als Löt mittel gegenwärtig kaum angewendet wird. Anstelle dieses Reaktionslötverfahrens werden zur Zeit ein Vakuum-Hart lötverfahren und ein Inertgas-Hartlötverfahren ange wendet, wo keinerlei Probleme mit AlCl₃-Gas entstehen.

Das Vakuum-Hartlötverfahren wurde zwischen 1967 und 1969 von der General Electric vorgeschlagen (US-Patente 33 21 828, 33 22 517 und 33 73 482. Das Inertgas-Hartlötverfahren wurde 1971-1972 von V.A.W. propagiert (DE-OS 19 62 760 und 21 29 460). Diese Verfahren haben größere Aufmerksamkeit erregt, da größere Mengen von hartgelöteten Produkten mit geringen Umwelt belastungen hergestellt und weitere Anwendungen ent wickelt werden konnten.

Diese Hartlötverfahren benutzen jedoch Al-Si-Füllmittel und die Hartlöttemperatur liegt bei 600°C relativ hoch. Die hargelöteten Produkte können sich daher während der Hartlötoperation örtlich verziehen, so daß die hartge löteten Produkte verminderte mechanische Festigkeitseigen schaften aufweisen können. Außerdem wird beim Hartlötver fahren Zn während der Hartlötung verdampft, das in dem Material zur Erhöhung des Korrosionswiderstandes enthalten ist. Das bekannte Reaktionslötverfahren, das bei niedrigeren Temperaturen von 400 bis 450°C ohne die vorstehenden Probleme angewendet werden kann, wurde daher für spezielle Anwendungen unabhängig von dem erwähnten Umweltproblem angewendet.

Durch die US-PS 29 81 648 ist noch ein Verfahren zum Reaktionslöten von Wärmetauschern aus Aluminium bekannt, bei dem ein Lötmittel eingesetzt wird, das außer einer Reihe von weiteren Stoffen 15% bis 50% Zn-Pulver, 20 bis 45% Zinkhalogenid (ZnCl₂) und bis zu 10% eines Fluorids enthält.

Durch die DE-AS 19 38 755 ist weiterhin ein Reaktionslöt verfahren zur Herstellung von Wärmetauschern aus Aluminium mit einem Lötmittel aus Zinkpulver und Zinkhalogenid be kannt. Hieraus ist auch bekannt, daß Stickstoff und Argon als inerte Gase beim Reaktionslöten von Wärmetauschern mit Zinkpulver und Zinkhalogenid enthaltenden Lötmittel vorteilhaft sind. Diese Gase weisen einen Taupunkt von -10°C oder weniger auf.

In der US-PS 29 81 648 und in der GB-PS 8 60 469 sind bereits Wärmetauscher erwähnt, die mit einem Lötmittel aus Zink halogenid und Zinkpulver hergestellt sind. Dabei können die Wärmetauscher aus Aluminium, Zink, Magnesium enthaltenden Legierungen bestehen.

Aus der EP-OS 131 444 und der US-PS 45 79 605 sind noch Wärmetauscher zu entnehmen, die aus flach schlangenförmig gebogenen Rohrkörpern und Lamellen bestehen und die mittels Reaktionslöten verbunden sind. Dabei wird in der EP-OS 131 444 ein Zinkhalogenid eingesetzt.

Als Ergebnis intensiver Studien des Standes der Technik und seiner Probleme läßt sich feststellen, daß Umweltver schmutzungen nicht dadurch bewirkt werden, daß Zinkchlorid als Lötmittel verwendet wird, sondern vor allem auch damit zusammenhängt, daß das Reaktionslötverfahren unter Verwendung von Zinkchlorid als Lötmittel in einer oxidierenden Atmosphäre zur Anwendung kommt. Wird das Reaktionslötverfahren in der Atmosphäre angewendet, in der als Lötmittel Zinkchlorid vorhanden ist, wird das Zink, das im Aluminium vorhanden ist, das Lötmittel und außerdem das Zink auf der Oberfläche des Aluminiums oxidieren, wobei Restanteile übrigbleiben, die fest an der Aluminiumoberfläche anhaften und nicht leicht z. B. mit Wasser entfernt werden können. Außerdem ist das Zink nicht genügend gleichförmig auf der Oberfläche verteilt, so daß die Oberflächeneigenschaften mangelhaft sind. Weiter hin kann ein verbesserter Korrosionswiderstand nicht sicher erwartet werde, und aufgrund der Oxidation des Zinks, das, wie oben erwähnt, auf der Aluminiumoberfläche abge schieden wurde, wird unvermeidlich eine größere Menge an Zinkchlorid gebraucht, um eine qualitativ gute Zn-Film schicht auf der Oberfläche zu erhalten. Das heißt, um ver dampftes Zn durch Oxidation in erhöhtem Maße zu erhalten, ist ein entsprechend erhöhter Betrag an Zinkchlorid not wendig, wie die nachstehende Reaktionsgleichung zeigt:

3ZnCl₂ + 2Al → 3Zn + 2AlCl₃.

Dabei entstehen größere Mengen an AlCl₃, das die Umwelt erheblich belastet.

Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der Erfindung, ein Ver fahren der eingangs genannten Art anzugeben, bei dem die vorstehenden Schwierigkeiten weitgehend vermieden werden können.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.

Vorteilhafte Ausführungen der Erfindung ergeben sich aus den Merkmalen der Unteransprüche.

Es zeigte sich, daß bei einem erfindungsgemäßen Verfahren mit einer strömenden Inertgasatmosphäre, die bei einer Reaktion

3ZnCl₂ + 2Al → 3Zn + 2AlCl₃

nicht zur Reaktion kommen, Reste beachtlich verringert und ihre Entfernung von den Oberflächen wesentlich er leichtert wird.

Das inerte Gas kann ein bekanntes, nicht-oxidierendes Gas, wie z. B. Stickstoff oder Argon etc. sein. Die inerte Gasströmung kann derart gewählt sein, daß sich das Gas, das bei dem Reaktionslötverfahren entsteht, auszubreiten vermag. Vorteilhafterweise weist die inerte Gasströmung eine Geschwindigkeit von 1×10^-3 m/s oder mehr auf. Wenn die Gasgeschwindigkeit zu hoch ist, besteht die Gefahr, daß die Anordnung der Kühlrippen zwischen dem Rohr des Wärmetauschers unstabil wird. Die Inertgasgeschwindigkeit sollte daher nicht höher als 1 m/Sek. gewählt werden.

Es hat sich außerdem gezeigt, daß, wenn das inerte Gas einen Taupunkt von etwa -10°C oder weniger aufweist, die Oxidation von Zn weiter gedrückt wird, was zu ver besserten Oberflächenkonditionen führt.

Lösungsmittel für das Flußmittel können Wasser, Ketone, Alkohole, z. B. Methanol, Ethanol, Propanol und Butanol, Aldehyde, Nitrile, Ester, Lactone sein.

Bevor das Reaktionslötverfahren in einer inerten Gas atmosphäre durchgeführt wird, werden vorteilhafterweise die an einem Aluminumrohr anschließenden Eck- oder Knotenpunkte der Aluminiumrippen mit Zinkhalogenid und Zinkpulver enthaltenden Lötmittel bedeckt und getrocknet. Es zeigte sich, daß es vorteilhaft ist, beim Trocknen des Lötmittels den gesamten Aufbau aus Aluminiumrippen und dem Rohr nach einer bestimmten Zeit mit der Unter seite nach oben zu drehen.

Wenn das Flußmittel bei Temperaturen von 100 bis 300°C getrocknet wird, wird der gesamte Aluminiumaufbau vor teilhafterweise nach etwa 30 Sek. bis 30 Min. mit der Unterseite nach oben gedreht. Die Kühlrippen, auf denen durch das Reaktionslötverfahren Zn abgelagert ist, werden dadurch an jeder Stelle gleichmäßiger mit der Zinkschicht versehen als ohne diese Drehung, so daß Ungleichförmig keiten in der Lötfestigkeit und der Wärmeaustausch wirksamkeit der Aluminiumteile weitgehend vermindert werden können.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird auch verhindert, daß das Lötmittel inaktiv wird und zwar aufgrund der Oxidation von Zn, das sich als Verbindungsmetall nieder geschlagen hat, wobei der Anteil an verwendetem ZnCl₂ reduziert wird.

Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Zeichnung sowie Beispielen zur Herstellung eines Wärmeaustauschers mehr im einzelnen beschrieben.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel eines er findungsgemäßen Wärmeaustauschers schematisch dargestellt.

Beispiele 1 bis 20

In der Zeichnung sind mit 1 Kühlrippen aus einem Aluminium werkstoff bezeichnet, der die Zusammensetzung aufweist, wie sie nachstehend in Tabelle 1 angegeben ist. Die Kühl rippen werden aus einem Barren oder Block hergestellt, der homogenisiert und zugerichtet wird, um dann in einem Heiß walzwerk in eine etwa 4 mm dicke Platte gepreßt zu werden. Anschließend wird die Platte in einem Kaltwalzwerk auf eine Stärke von etwa 0,13 mm gewalzt, wobei nötigenfalls Zwischenglühbehandlungen vorgenommen werden. Weiterhin er folgt nötigenfalls ein Schlitzen der Platten ehe diese wellblechartig geformt werden.

Mit 2 ist ein flaches Rohr bezeichnet, das mehrere Hohlräume aufweist, die durch die Extrusion von heißem Aluminiumwerkstoff gebildet sind, das eine Zusammensetzung aufweist, wie sie in Tabelle 1 aufgezeigt ist.

Die Kühlrippen 1 und das extrudierte flache Rohr 2 sind, wie in der Zeichnung gezeigt, zusammengesetzt, um eine Wärmeaustauscheinrichtung 3 zu bilden, die in ein Zink halogenid und Zinkpulver enthaltendes Lötmittel getaucht wird, das hergestellt ist, indem jede Komponente in Isopropylalkohol aufgelöst wird, so daß das Lötmittel aus 30 Gew.-% ZnCl₂, 30 Gew.-% Zinkpulver, 2 Gew.-% NaF und 1,5 Gew.-% NH₄F besteht. Die Verbindungsstellen der Kühlrippen 1 und das extrudierte flache Rohr 2 werden dabei mit dem Lötmittel bedeckt.

Die Einrichtung 3 in der die Verbindungsstellen der Kühlrippen 1 und des extrudierten flachen Rohres mit dem Lötmittel bedeckt sind, wird in einem Ofen mit einer Temperatur von etwa 100-300°C, beispielsweise 200°C, in einer Weise, wie sie in Fig. 1 gezeigt ist, eingesetzt und dort getrocknet. Während das Lötmittel noch nicht vollständig getrocknet ist, wird die Einrichtung 3 hauptsächlich nach 30 Sek. bis 30 Min. nach dem Beginn der 1. Trocknungsperiode mit der Oberseite nach unten gedreht, wie es der Pfeil in der Zeichnung anzeigt. Anschließend wird das Lötmittel, das an der Einrichtung haftet, um die gleiche Zeit lang wie die 1. Trocknungsperiode getrocknet.

Nach dem Trocknen des Lötmittels wird die Einrichtung 3 in einen Ofen gesetzt, der mit inertem Gas (Ar, Taupunkt -10°C) gefüllt ist. Die Reaktionslötung wird etwa 5 min lang bei einer Temperatur von etwa 430°C durchgeführt. Nach der Abkühlung wird der Wärmetauscher, dessen Kühl rippen 1 an dem extrudierten flachen Rohr 2 mit einer Zinklötung versehen sind, aus dem Ofen herausgenommen und z. B. unter laufendem Wasser gewaschen, um das nicht reagierte Lötmittel zu beseitigen.

Tabelle 1

Beispiele 21 bis 25

Beispiele 1, 3, 6, 7 und 10 werden wiederholt. Die Reaktions lötung wird jedoch in einer Inertgasatmosphäre mit einem Taupunkt von +5°C durchgeführt.

Beispiele 26 bis 30

Beispiele 1, 3, 6, 7 und 10 werden wiederholt. Während der Reaktionslötung weist jedoch das Inertgas im Ofen eine Geschwindigkeit von 5×10^-2 m/s auf. Das Inertgas zirkuliert in dem Ofen und AlCl₃, das während des Reaktionslöt verfahrens erzeugt wird, wird weggeführt.

Beispiele 31 bis 35

Beispiele 26 bis 30 werden wiederholt. Die Reaktions lötung wird jedoch in einer veränderten Inertgasatmosphäre durchgeführt (N, Taupunkt -20°C) und die Temperatur des Ofens zur Reaktionslötung ist auf etwa 400°C eingestellt.

Beispiele 36 bis 40

Beispiele 1, 3, 6, 7 und 10 werden wiederholt. Es wird jedoch ein Lötmittel mit 20 Gew.-% ZnCl₂ und eine Inertgas atmosphäre mit einem Taupunkt von -10°C verwendet.

Beispiele 41 bis 45

Beispiele 1, 3, 6, 7 und 10 werden wiederholt. Es wird jedoch ein Lötmittel mit 40 Gew.-% ZnCl₂ und eine Inertgasatmosphäre mit einem Taupunkt von -10°C verwendet.

Beispiele 46 bis 50

Beispiele 1, 3, 6, 7 und 10 werden wiederholt. Während der Trocknung wird die Einrichtung für den herzustellenden Wärmeaustauscher jedoch nicht umgedreht. Außerdem wird eine Inertgasatmosphäre mit einem Taupunkt von -10°C verwendet.

Vergleichsbeispiele 1 bis 5

Beispiele 1, 3, 6, 7 und 10 werden wiederholt. Die Reaktionslötung wird jedoch in normaler Atmosphäre mit einem Taupunkt von +5°C durchgeführt.

Vergleichsbeispiele 6 bis 10

Vergleichsbeispiele 1 bis 5 werden wiederholt. Es wird jedoch ein Lötmittel mit 60 Gew.-% ZnCl₂ verwendet.

Vergleichsbeispiel 11

Beispiel 1 wurde wiederholt. Es wurde jedoch ein Löt mittel mit 60 Gew.-% ZnCl₂ und ohne Zn-Pulver verwendet.

Eigenschaften des erfindungsgemäß hergestellten Wärme austauschers

Die Wärmeaustauscher, die nach den vorstehenden Bei spielen und Vergleichsbeispielen erhalten wurden, wurden daraufhin untersucht, welche toxischen Gasmengen bei der Reaktionslötung entstanden, welcher Restbetrag an den Oberflächen bei der Reaktionslötung haftete, mit welcher Leichtigkeit dieser Rest entfernbar war, welche Ober flächenrauhigkeit erzielt wurde und welchen Glanz die Oberfläche aufwies, welche Lötfestigkeit zwischen dem etrudierten flachen Rohr und den Rippen erzielt wurde, welche Stärke und Gleichförmigkeit der Zn-Film aufwies, der auf der Oberfläche abgelagert wurde, welche Korrosionswiderstandsfähigkeit erzielt wurde (Bestimmung der Rostanfressung an dem extrudierten flachen Rohr- und die Korrosion an den Kühlrippen bei einem 720 h- CASS-Test) und welche mechanische Festigkeiten (Zug festigkeit und 0,2% Dehngrenze) nach der Abkühlung der Kühlrippen erreicht wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengestellt.

Wie aus Tabelle 2 zu entnehmen ist, die einen Vergleich zwischen Beispielen mit ersten Vergleichsbeispielen 1 bis 5 und zweiten Vergleichsbeispielen 6 bis 10 zeigt, kann eine Reaktionslötung, die Zinkhalogenide in der Atmosphäre benutzt, auf Aluminiumwerkstoffen nicht er folgreich durchgeführt werden, es sei denn, daß große Mengen von Zinkhalogenid verwendet werden, wie die Ver gleichsbeispiele 6 bis 10 zeigen. Das heißt, das Reaktionslötverfahren ist für Aluminiumwerkstoffe unbefriedigend, wie die Vergleichsbeispiel 1 bis 5 zeigen. Und sogar nachdem der Zinkhalogenid-Betrag erhöht worden ist, wie es bei den Vergleichsbeispielen 6 bis 10 der Fall ist, um eine Reaktionslötung von Aluminiumwerkstoff zu erhalten, wird eine gute Lötfestigkeit nicht erhalten. Außerdem ist der erhaltene Zn-Film auf der Aluminium oberfläche, der extreme Schwankungen in der Dicke auf weist, nicht ausreichend stark genug, um eine gute Korrosionswiderstandsfähigkeit zu erhalten. Die Oberfläche ist daher auch relativ rauh und weist nur einen geringen Glanz auf und vermittelt einen mangelhaften äußeren Ein druck.

Außerdem ist es schwierig, den Rest zu beseitigen, der ohne Lötreaktion war. Dabei wurden eine erhebliche Menge von toxischen Gasen während der Reaktionslötung gebildet, wodurch die Arbeitsbedingungen verschlechtert wurden.

Wenn andererseits das Reaktionslötverfahren mit Zink halogenid und Zinkpulver in einer Inertgasatmosphäre durchgeführt wird, sind die Aluminiumwerkstücke sogar mit einem kleinen Zinkhalogenidbetrag gut gelötet, infolge des relativ dicken und einheitlichen Zn-Films, der auf den Aluminiumwerkstücken zur Ablagerung kommt.

Es werden daher ausgezeichnete Lötfestigkeiten und Korrosionswiderstände bei geringer Oberflächenrauhheit und guter Oberflächenglanz mit guter äußerer Erscheinung erzielt. Außerdem sind die Reste weniger geneigt, an der Oberfläche festzuhalten, so daß sie relativ leicht ent fernt werden können. Auch werden nur relativ kleine Mengen an toxischen Gasen bei der Reaktionslötung er zeugt.

Wenn weiterhin das Reaktionslötverfahren nicht nur in einer inerten Atmosphäre vorgenommen wird, sondern außer dem in einer strömenden inerten Atmosphäre, dann wird die Lötfestigkeit und die Dicke sowie die Gleichmäßigkeit des abgeschiedenen Zn-Films noch weiter verbessert. Das führt auch zu einer Verringerung der Oberflächenrauh heit und zur Verbesserung des Oberflächenglanzes und der gesamten äußeren Erscheinung. Der nicht verlötete Restanteil an der Oberfläche wird weiter verringert, wobei seine Entfernung noch erleichtert ist. Je nachdem, ob die Einrichtung 3 während der Trocknungsphase des Löt mittels als Ganzes von oben nach unten gedreht worden ist, bevor die Reaktionslötung erfolgt, ist die Schweiß nahtstärke an den oberen und unteren Verbindungsstellen 10 und 16 der Kühlrippen 1 an dem Rohr 2 unterschiedlich.

Ist während der Trocknungsphase des Lötmittels erfindungs gemäß die Einheit 3 gedreht worden, dann sind die Schweiß nähte an den Verbindungsstellen 1 a und 1 b der Kühlrippen etwa gleich stark. Wird die Einheit 3 dagegen während der Trocknungsphase des Lötmittels nicht gedreht, dann sind die Schweißnähte an den oberen Verbindungsstellen 1 a relativ klein, so daß dann die Lötverbindungen an diesen Stellen unbefriedigend sind.

Es ist daher erfindungsgemäß von Vorteil die Einheit 3 während der Trocknungsphase des Lötmittels von oben nach unten zu drehen.

Wenn das extrudierte flache Rohr aus einem Rohr aus einer Aluminiumlegierung mit 0,1 bis 3 Gew.-% Zn besteht und/oder wenn die Kühlrippen aus einer Aluminium legierung mit 0,3 bis 6,5 Gew.-% Zn bestehen, werden verbesserte Korrosionswiderstände für das Rohr und für die Verbindungsstellen von Rohr und Kühlrippen erhalten. Außerdem wird dadurch die Haltbarkeit der Verbindung zwischen dem Rohr und den Kühlrippen wesentlich verbessert.

Es kann auch von Vorteil sein, die Kühlrippen aus einer Aluminiumlegierung herzustellen, die außer 0,3 bis 6,5 Gew.-% Zn noch 0,1 bis 2,2 Gew.-% Mg enthält.

Hierdurch erhalten die Kühlrippen eine verbesserte mechanische Festigkeit nach der Erhitzung. Die erhöhte Festigkeit ist besonders vorteilhaft zur Vermeidung von Deformationen an den Kühlrippen bei hohen Winddrücken.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Wärmeaustauschers aus Aluminiumwerkstoff, insbesondere aus einem Rohrkörper und zwischen diesem angeordnete Kühlrippen, gekennzeichnet durch ein in einer strömenden Inertgas atmosphäre vorgenommenes Reaktionslötverfahren, wobei ein Lötmittel aus 10 bis 50 Gew.-% ZnCl₂, 10 bis 60 Gew.-% Zinkpulver und bis zu 10% eines Fluorids verwendet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rohrkörper aus einer Aluminiumverbindung, die 0,1 bis 3 Gew.-% Zn enthält, verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß für die Kühlrippen eine Aluminiumver bindung, die 0,3 bis 6,5 Gew.-% Zn enthält, verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, daß für die Kühlrippen eine Aluminium verbindung, die 0,3 bis 6,5 Gew.-% Zn und 0,1 bis 2,2 Gew.-% Mg enthält, verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während der Trocknung des Zinkhalogenid und Zink pulver enthaltenden Lötmittels an den Verbindungs stellen des Rohres und der Kühlrippen die Einheit von oben nach unten gedreht wird, bevor die Reaktions lötung erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehung 30 s bis 30 min nach dem Beginn der Trocknung bei 100 bis 300°C durchgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Inertgas Ar verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Inertgas mit einem Taupunkt von -10°C oder weniger eingesetzt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Innertgas N₂ verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Inertgas in der Nähe des Lötmittels an den Verbindungsstellen zwischen dem Rohr und den Kühlrippen mit einer Geschwindigkeit von 1×10^-3 m/s bis 1 m/s strömt.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Trocknung des Lötmittels an den Ver bindungsstellen des Rohres und der Kühlrippen die Reaktionslösung bei einer Temperatur von etwa 430°C und etwa 5 min lang durchgeführt wird.