DE69724337T2

DE69724337T2 - Faseriges desodorierendes Material und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE69724337T2
Application number: DE1997624337
Authority: DE
Inventors: Jirou Otsu-shi Tabata; Toshiharu Oumihatiman-shi Kanaya; Masayuki Otsu-shi Hirata; Kouichi Saito; Kouji Wakayama-shi Hori; Kouichi Wakayama-shi Kawaguchi
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1996-06-11
Filing date: 1997-06-11
Publication date: 2004-09-09
Anticipated expiration: 2017-06-12
Also published as: KR100452034B1; CN1102683C; EP0812948A2; ID17102A; US6521553B1; EP0812948B1; CN1170793A; EP0812948A3; DE69724337D1; KR19980069788A

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft ein desodorierendes Fasermaterial und ein Verfahren zur Herstellung des Materials, insbesondere aber ein desodorierendes Fasermaterial, das ein dauerhaftes, hervorragendes Desodorierungsvermögen für schlechte Gerüche aufweist, wie beispielsweise Ammonium, Amine, Schwefelwasserstoff, Mercaptane und dergleichen, sowie Aldehyde, Essigsäure und dergleichen, die in Tabakgeruch und dergleichen enthalten sind, und das eine weiche Textur aufweist, sowie ein Verfahren zur Herstellung des desodorierenden Fasermaterials.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Vor kurzem ist die Nachfrage nach gutem Desodorierungsvermögen in Faserprodukten, wie z. B. Bekleidung, Haushaltsartikeln, Inneneinrichtung, verschiedenen industriellen Materialien und dergleichen angestiegen. Herkömmlicherweise wird als Verfahren zur Bereitstellung von desodorierenden Eigenschaften für Fasermaterialien ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem eine desodorierende Substanz während der Herstellung eines Kunstfasergarns in das Innere von Polymeren eingeknetet wird, sowie ein Verfahren, bei dem ein desodorierendes Mittel mithilfe eines Bindemittels auf Faseroberflächen fixiert wird.
Als Beispiel für ersteres Verfahren können Polyesterfasern (japanische Patentveröffentlichung (Kokoku) Nr. Hei JP-B-7-81206), die Phthalocyaninpolycarboxylat tragende Titandioxidteilchen enthalten, oder dergleichen genannt werden. Als Beispiele für letzteres Verfahren können Fasern (offengelegte japanische Patentanmeldung (Kokai) Nr. Hei JP-A-7-189120), die mit einem desodorierenden Katalysator zum oxidativen Abbau von Geruchskomponenten beschichtet sind, oder dergleichen genannt werden.
Laut herkömmlicher Verfahren sind die Arten von Geruchskomponenten, die desodoriert werden können, jedoch beschränkt, und die Desodorierungswirkung auf beispielsweise komplexe Gerüche, wie z. B. Tabakgeruch, die große Mengen an Geruchskomponenten, wie z. B. Aldehyde, Essigsäure und dergleichen, enthalten, ist unzureichend. Außerdem bringen die herkömmlichen Verfahren die Probleme mit sich, dass bei der Auswahl von Desodorierungsmitteln der Teilchendurchmesser, die Hitzebeständigkeit, die Affinität zu Faserpolymeren und dergleichen bedeutend beschränkt sind, und die physikalischen Eigenschaften des Garnmaterials werden verschlechtert. Außerdem bringt das oben genannte letztere Verfahren die Probleme mit sich, dass die Textur rau wird, dass die Waschbeständigkeit gering ist, usw.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit und löst Probleme(n) bei der Bereitstellung eines desodorierenden Fasermaterials, das ein dauerhaftes, hervorragendes Desodorierungsvermögen für schlechte Gerüche, wie beispielsweise Ammonium, Amine, Schwefelwasserstoff und Mercaptane, sowie Aldehyde und Essigsäure, die in Tabakgeruch enthalten sind, aufweist und mit einer weichen Textur bereitgestellt werden kann, und mit einem Verfahren zur Herstellung des desodorierenden Fasermaterials.
Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt ein desodorierendes Fasermaterial bereit, worin (1) ein Typ von anorganischer Komponente (die teilweise oder ganz durch eine polymere organische Säure, einen Ester oder ein Salz davon ersetzbar ist), (2) eine Polyvinylaminverbindung der folgenden allgemeinen Formel [1] und/oder eine Hydrazidverbindung sowie (3) ein Kunstharz auf der Oberfläche eines Fasermaterials haften.
(In der Formel ist R eine CHO-Gruppe oder eine CH₃CO-Gruppe, und n und m sind unabhängig voneinander jeweils eine ganze Zahl.)
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung stellt ein Produkt aus dem oben genannten desodorierenden Fasermaterial bereit.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines desodorierenden Fasermaterials bereit, welches das Auftragen einer flüssigen desodorierenden Zusammensetzung, die alle oben genannten Komponenten (1) bis (3) enthält, wobei die jeweiligen Komponenten unabhängig voneinander in einem flüssigen Medium dispergiert oder gelöst sein können, auf eine Oberfläche eines Fasermaterials, vorzugsweise durch ein Klotz- oder Beschichtungsverfahren, und das Unterziehen des Fasermaterials einer Wärmebehandlung umfasst.
Vor dem Auftragen der desodorierenden Zusammensetzung wie oben beschrieben kann das Fasermaterial in ein Behandlungsbad aus einer Flüssigkeit, die eine Cycloalkanhalogenid-Verbindung enthält, eingetaucht werden.
Vor allem nach der Vorbehandlung mit der Cycloalkanhalogenid-Verbindung kann das Fasermaterial mit einer desodorierenden Zusammensetzung behandelt werden, die zusätzlich zu den desodorierenden und bindenden Komponenten (1) bis (3) auch ein Copolymer eines Polyalkylenglykols mit einer aromatischen Dicarbonsäure und einem Alkylenglykol enthält.
Mithilfe der vorliegenden Erfindung kann ein dauerhaftes und hervorragendes Desodorierungsvermögen für schlechte Gerüche, wie beispielsweise Ammonium, Amine, Schwefelwasserstoff und Mercaptane, sowie Aldehyde und Essigsäure, die in Tabakgeruch enthalten sind, hergestellt und eine weiche Textur bereitgestellt werden.
Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beschrieben.
Als Fasermaterial zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung kann jede beliebige Faser, die herkömmlicherweise für Faserprodukte, wie beispielsweise Bekleidung, Hausdekoration, Innenausstattung und verschiedene industrielle Materialien, verwendet wird, eingesetzt werden. Beispielsweise können Kunstfasern oder halbsynthetische Fasern, die aus einem Kunstharz gebildet werden, etwa ein Polyalkylenterephthalat, wie z. B. Polyethylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat, oder ein Polyester-Copolymer eines oben genannten Polyalkylenterephthalats und einer dritten Komponente, ein Polyamid, wie z. B. Nylon 6 oder Nylon 66, ein Polyamid-Copolymer eines oben genannten Polyamids und einer dritten Komponente, ein Polyolefin, wie z. B. Polyethylen- oder Polypropylenpolyvinylchlorid, ein Acrylharz, ein Acetatharz, eine Regeneratfaser, wie z. B. Bemberg oder Rayon oder dergleichen, eine Cellulosefaser, wie z. B. Baumwolle, Flachs, Hanf, Ramie, Jute oder Manila-Hanf, eine Faser vom Proteintyp, wie z. B. Wolle oder Seide, verwendet werden.
Diese Fasern können separat als einzelne Komponenten oder in Form eines Verbundfasermaterials verwendet werden, das durch Mischen, Filamentkombination, Verdrehen oder Weben oder Wirken zweier oder mehrerer Faserarten hergestellt wird. Die Fasern können in verschiedenen Formen vorliegen, beispielsweise als Filament, Stapel, Gewebe, Vliesstoff oder genähtes Produkt.
Diese Fasermaterialien können Materialien sein, die ein Additiv, wie beispielsweise einen Farbstoff, ein Pigment, ein Antioxidationsmittel, ein Hitzebeständigkeitsmittel, ein Anti-UV-Mittel, einen Weichmacher, ein Bakterienschutzmittel oder ein Flammschutzmittel, die während eines Faserherstellungsschritts oder eines Nachbearbeitungsschritts zugesetzt wurden, enthalten oder damit behandelt wurden.
Von den oben genannten Fasermaterialien können Polyesterfasern, die aus einem Polyester, wie beispielsweise Polyethylenterephthalat oder Polybutylenterephthalat, oder ein Gewebe, ein Vliesstoff oder ein Stoff, das/der die oben genannten Polyesterfasern enthält, zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung geeigneterweise eingesetzt werden.
Der Polyester ist besonders gut geeignet, wenn er in einem Material verwendet wird, das durch eine Cycloalkanhalogenidverbindung mit Flammschutzvermögen ausgestattet wurde.
Als Desodorierungsmittel im desodorierenden Fasermaterial gemäß vorliegender Erfindung werden Komponenten vom anorganischen Typ, d. h. Komponenten, die zumindest ein anorganisches Element aufweisen (aber einschließlich von Aktivkohle), die mit Polyvinylaminverbindungen der allgemeinen Formel [1] und/oder Hydrazidverbindungen kombiniert sind, verwendet.
Vorzugsweise werden als Komponente vom anorganischen Typ poröse Substanzen, die aus beispielsweise Siliciumdioxid, Titandioxid, Zinkoxid oder Aluminiumoxid, porösen Substanzen, wie z. B. Zeolith, Kieselgel oder Aktivkohle, oder Salzen organischer Säuren, wie z. B. Acetaten oder Citraten, Salzen organischer Säuren, wie z. B. Sulfaten oder Nitraten, Chloriden, Hydroxiden oder Oxiden von Metallen, wie z. B. Kupfer, Zink, Silber, Blei, Eisen, Aluminium, Calcium, Magnesium, Mangan, Nickel oder Kobalt, gebildet werden, verwendet. Besonders bevorzugt sind Kupferverbindungen, die mit Stickstoffatomen in einem Kunstharz Chelate bilden, wodurch die Verträglichkeit der Behandlungsflüssigkeit verbessert und die Waschbeständigkeit dieser Verbindungen erhöht wird.
Der mittlere Teilchendurchmesser der porösen Substanz, die als Verbindung vom anorganischen Typ verwendet wird, beträgt vorzugsweise 0,3–100 μm, insbesondere 0,5–10 μm, wenn die poröse Substanz eine schwer in Wasser lösliche Verbindung ist. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser größer als 100 μm ist, wird der raue Griff der Oberfläche beträchtlich, und die Textur wird ebenfalls rau und hart. Wenn der mittlere Teilchendurchmesser zu gering ist, wird die industrielle Produktion schwierig, was eine verringerte Produktivität nach sich zieht. Daher beträgt er vorzugsweise zumindest 0,3 μm.
In Bezug auf die poröse Substanz sind amorphe Substanzen, die aus Siliciumdioxid und Zinkoxid gebildet werden, von den oben genannten Substanzen besonders zu bevorzugen. Von diesen posören Substanzen sollte eine poröse Substanz mit einer spezifischen Oberfläche von 10–150 m²/g, vorzugsweise 50–100 m² verwendet werden.
Wenn eine aus zumindest einem von Kupfer und Zink ausgewählte Metallverbindung als Verbindung vom anorganischen Typ verwendet wird, kann die Desodorierungswirkung auf Gerüche, wie beispielsweise Schwefelwasserstoff oder Mercaptane, ausgeweitet werden. (Bevorzugte Beispiele für die Metallverbindung von Zink oder Kupfer sind Salze organischer Säuren, wie z. B. Citrate und Acetate, und Salze anorganischer Säuren, wie z. B. Nitrate, Sulfate, Chloride und Hydroxide und Oxide, von Kupfer oder Zink.)
Die Menge der anhaftenden Verbindung vom anorganischen Typ beträgt vorzugsweise 0,05–10 Gew.-%, noch bevorzugter 0,1–5 Gew.-%, bezogen auf das Fasermaterial. Wenn die anhaftende Menge weniger als 0,05 Gew.-% der Fasern beträgt, kann nur schwer eine ausreichende Desodorierungswirkung erzielt werden. Wenn sie mehr als 10 Gew.-% der Fasern beträgt, neigt die Textur des Fasermaterials dazu, rau und hart zu werden, und der raue Griff der Oberfläche nimmt zu. Im Falle eines gefärbten Produkts neigen die Schattierung oder Farbtonabstumpfung dazu, zuzunehmen.
Die Polyvinylaminverbindung der allgemeinen Formel [1] weist eine Wirkung als Desodorierungsmittel bei der Desodorierung von Aldehyden auf. Die Polyvinylaminverbindung kann durch Polymerisation von beispielsweise N-Vinylformamid oder N-Vinylacetamid in einer wässrigen Lösung, gefolgt von einer Hydrolyse durch eine Säure oder Base erhalten werden. Es ist auch möglich, andere Arten von Vinylmonomeren, beispielsweise Acrylsäure, Acrylamid, Acrylnitril, Ethylen, Styrol oder Vinylacetat, während der Polymerisation der Polyvinylaminverbindung zu copolymerisieren.
Das Molekulargewicht der Polyvinylverbindung liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 10.000 bis etwa 200.000. Wenn das Molekulargewicht weniger als 10.000 beträgt, nimmt die Löslichkeit in Wasser zu, so dass die Waschbeständigkeit nach Anheften an das Fasermaterial unzureichend wird. Wenn das Molekulargewicht größer als 200.000 ist, nimmt die Viskosität zu, so dass sie schwer mit der Verbindung vom anorganischen Typ zu mischen ist. In der genannten Formel [1] liegt n vorzugsweise im Bereich von etwa 150 bis 4650, und m liegt vorzugsweise im Bereich von etwa 0 bis 850.
Beispiele für die gemäß vorliegender Erfindung verwendete Hydrazidverbindung sind Monohydrazide, wie z. B. Formhydrazid, Acethydrazid, Hydrazidpropionat, Hydrazidlaurat, Hydrazidstearat, Hydrazidsalicylat, Hydrazidbenzoat, Hydrazid-p-hydroxybenzoat, Methylcarbazat, Ethylcarbazat, und Semicarbazidhydrochlorid, Dihydrazide, wie z. B. Carbohydrazid, Dihydrazidoxalat, Dihydrazidmalonat, Dihydrazidsuccinat, Dihydrazidglutarat, Dihydrazidadipat, Dihydrazidpimelat, Dihydrazidsuberat, Dihydrazidazelat, Dihydrazidsebacat, Dihydrazidterephthalat, Dihydrazidisophthalat, Dihydrazidtartrat, Dihydrazidmalat, Dihydrazidiminodiacetat, Dihydraziditaconat, Dodecandihydrazid, Hexadecandihydrazid, Dihydrazid-2,6-naphthoat, Dihydrazid-1,4-naphthoat, 4,4-Bisbenzoldihydrazid, 2,6-Pyridindihydrazid, 1,4-Cyclohexandihydrazid und N,N'-Hexamethylenbissemicarbazid, Trihydrazide, wie z. B. Trihydrazidcitrat, Trihydrazidpyromellitat, 1,2,4-Benzoltrihydrazid, Trihydrazidnitriloacetat und Trihydrazidcyclohexantricarboxylat, Tetrahydrazide, wie z. B. Tetrahydrazidethylendiamintetraacetat und Tetrahydrazid-1,4,5,8-naphthoat. Hydrazidverbindungen mit zwei oder mehreren Hydrazingruppen sind besonders geeignet.
Die Menge der anhaftenden Polyaminverbindung oder Hydrazidverbindung beträgt vorzugsweise 0,01–20 Gew.-%, noch bevorzugter 0,05–5 Gew.-%, bezogen auf das Fasermaterial. Wenn die anhaftende Menge weniger als 0,01 Gew.-% der Fasern beträgt, wird es üblicherweise schwierig, eine ausreichende Desodorierungswirkung auf Aldehyde zu erzielen. Wenn sie mehr als 20 Gew.-% der Fasern beträgt, wird die Textur des Fasermaterials meist rau und hart.
Gemäß vorliegender Erfindung ist die Verwendung eines emulgierenden Dispergators besonders zu bevorzugen, um eine Verbindung vom anorganischen Typ, die als Desodorierungsmittel in einer wässrigen Lösung verwendet wird, gleichmäßig zu dispergieren, um so die Fällung der Verbindung vom anorganischen Typ zu verhindern. Der Grund dafür ist, dass, wenn eine Verbindung vom anorganischen Typ und eine Polyvinylaminverbindung oder eine Hydrazidverbindung sowie ein Kunstharz einfach vermischt werden, eine Aggregation stattfindet, so dass keine gleichmäßige Anhaftung an eine Oberfläche des Fasermaterials erzielt werden kann. Ein bevorzugter emulgierender Dispergator ist ein Polyvinylalkohol oder ein Lösungsmittel mit Penetrationseigenschaften; d. h., das fähig ist, das Fasermaterial zu durchdringen.
Polyvinylalkohol ist nicht nur als emulgierender Dispergator wirksam, sondern auch als Mittel zur Verbesserung der Waschbeständigkeit der Verbindung vom anorganischen Typ. Das Molekulargewicht des Polyvinylalkohols beträgt vorzugsweise etwa 2.000 bis 100.000, noch bevorzugter 5.000 bis 50.000. Wenn das Molekulargewicht weniger als 2.000 beträgt, ist die Viskosität des Desodorierungsmittels gering und die Verbindung vom anorganischen Typ dispergiert normalerweise nicht gleichmäßig, sondern wird ausgefällt, oder die Textur des Fasermaterials wird rau und hart, wenn ein Vernetzer vorhanden ist. Wenn das Molekulargewicht mehr als 100.000 beträgt, ist die Wasserlöslichkeit normalerweise gering und die Funktion als emulgierender Dispergator kann nicht leicht erfüllt werden.
Beispiele für das Lösungsmittel mit Penetrationseigenschaft zum gleichmäßigen Dispergieren der Verbindung vom anorganischen Typ, während eine Aggregation davon verhindert wird, sind Alkohole, Glykole und Cellosolve. Isopropylalkohol, Methanol, Ethanol, Ethylenglykol, Propylenglykol, Methylcellosolve und Ethylcellosolve sind besonders gut geeignet.
Ein Kunstharz gemäß vorliegender Erfindung ist ein Kunstharz, das als Bindemittel zum Festhalten (Anhaften) der Verbindung vom anorganischen Typ und der Polyaminverbin dung oder Hydrazidverbindung, die als Desodorierungsmittel verwendet wird, auf einer Oberfläche des Fasermaterials dient. Obwohl weniger bevorzugt, kann das Kunstharz-Bindemittel eine doppelte Rolle spielen, indem es auch die Polyaminverbindung bereitstellen und/oder indem, beispielsweise durch Chelatbildung, die Verbindung vom anorganischen Typ, chemisch daran gebunden sein kann.
Bevorzugte Kunstharze sind Harze auf Urethanbasis, Harz auf Acrylbasis, Aminoplastharz, Harz auf Epoxybasis, Harz auf Glyoxalbasis und Ethylenharnstoffharz. Davon sind das Harz auf Urethanbasis oder das Harz auf Acrylbasis angesichts der Textur und Beständigkeit besonders zu bevorzugen. Besonders zu bevorzugen ist Harz auf Urethanbasis.
Das Urethanharz wird vorzugsweise in Form einer Emulsion auf Polyurethanharzbasis oder einer wässrigen Lösung verwendet. Spezifische Beispiele für die Emulsion auf Polyurethanharzbasis oder die wässrige Lösung sind "Elastron" (Markenname) und "Super-Flex" (Markenname) von Dai-ichi Kogyo Seiyaku (Kabushiki Gaisha) sowie "Hydran" (Markenname) von Dainippon Ink Kagaku Kogyo (Kabushiki Gaisha).
Die Menge des am Fasermaterial haftenden Kunstharzes beträgt vorzugsweise 0,01–10 Gew.-% der Fasern, noch bevorzugter 0,03–2 Gew.-% der Fasern. Wenn die Menge des anhaftenden Kunstharzes weniger als 0,01 Gew.-% der Fasern beträgt, reicht die Waschbeständigkeit nicht aus. Wenn sie größer als 10 Gew.-% der Fasern ist, neigt die Textur des Fasermaterials dazu, rau und hart zu werden.
Gemäß vorliegender Erfindung ist es möglich, eine polymere organische Säure, ein Ester oder ein Salz anstelle von oder zusammen mit der oben genannten Metallverbindung, die beispielsweise aus Kupfer oder Zink gebildet wird, zu verwenden. Beispiele für die polymere organische Säure, den Ester oder das Salz der polymeren organischen Säure sind Copolymere von geeigneten Kombinationen von Polyacrylsäure, Polymethacrylsäure und Alkylestern dieser Substanzen und beispielsweise Vinylacetat, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Allylsulfonsäure, Methacrylsulfonsäure, Vinylsulfonsäure und Styrolsulfonsäure sowie Metallsalze dieser Substanzen und Metalle, wie z. B. Kupfer, Zink, Silber, Blei, Eisen, Aluminium, Calcium, Magnesium, Mangan, Nickel und Kobalt. Die polymere organische Säure, der Ester oder das Salz davon können auf einer porösen Komponente vom anorganischen Typ vorhanden sein.
Die Menge der polymeren organischen Säure, des Esters oder des Salzes der Säure, die am Fasermaterial haften, beträgt vorzugsweise 0,01–10 Gew.-% der Fasern, liegt insbesondere jedoch im Bereich von 0,03–2 Gew.-% der Fasern. Wenn die Menge der anhaftenden polymeren organischen Säure, des Esters oder des Salzes weniger als 0,01 Gew.-% der Fasern beträgt, ist das Desodorierungsvermögen nicht ausreichend. Wenn sie über 10 Gew.-% der Fasern liegt, neigt die Textur des Fasermaterials dazu, rau und hart zu werden.
Das desodorierende Fasermaterial gemäß vorliegender Erfindung bringt außerordentliche Vorteile mit sich, wenn es mit Polyesterfasern angewandt wird, und ist vor allem zur Anwendung für einen Polyester geeignet, der durch eine Cycloalkanhalogenidverbindung mit Flammschutzvermögen ausgestattet ist, wie oben erwähnt wurde.
Die Cycloalkanhalogenidverbindung, die als Flammschutzmittel verwendet wird, ist eine zyklische, gesättigte Kohlenwasserstoffverbindung oder eine gesättigte Kohlenwasserstoffverbindung mit zumindest einer zyklischen, gesättigten Kohlenwasserstoffgruppe, in der zumindest ein Wasserstoffatom mit einem Halogenid, wie beispielsweise Brom oder Chlor substituiert ist. Spezifische Beispiele für das Cycloalkanhalogenid sind 1,2,3,4,5,6-Hexabromcyclohexan, 1,2,3,4-Tetrabromcyclooctan (TBCO), 1,2,5,6,9,10-Hexabromcyclododecan (HBCD), 1,2-Bis-(3,4-dibromcyclohexyl)-1,2-dibromethan und Verbindungen, in denen Brom durch Chlor ersetzt ist. Davon sind Verbindungen, in denen die meisten oder alle Halogenide Brom sind, besonders zu bevorzugen, da sie eine hohe Aufnahmeeffizienz erreichen.
Die Cycloalkanhalogenidverbindung wird vor der Faserbildung in einen Polyester compoundiert, oder nach der Faserbildung auf einer Oberfläche der Polyesterfasern bereitgestellt. Ihr Gehalt beträgt vorzugsweise 1,0–20 Gew.-%, bezogen auf die Polyesterfasern. Wenn er weniger als 1,0 Gew.-% der Fasern beträgt, ist das Flammschutzvermögen gering und nimmt durch den Desodorierungsvorgang wahrscheinlich noch weiter ab. Wenn der Gehalt über 20 Gew.-% der Fasern liegt, nimmt ist die Aufnahmeeffizienz ab und der wirtschaftliche Verlust zu, und außerdem nimmt die Lichtechtheit ab.
In einem bevorzugten desodorierenden Fasermaterial gemäß vorliegender Erfindung umfasst die an der Oberfläche des Fasermaterials haftende desodorierende Zusammensetzung außerdem als feuerhemmendes Mittel ein Copolymer eines Polyalkylenglykols, einer aromatischen Dicarbonsäure und eines Alkylenglykols.
Das Polyalkylenglykol kann ein Glykol mit der Hauptkette -(C_nH_2nO)- (n = 2 bis 4) und einem Molekulargewicht von 300–40.000, vorzugsweise 1.000 bis 10.000 sein. Beispielsweise können Polyethylenglykol, Polypropylenglykol oder Blockpolymere dieser Verbindungen verwendet werden. Wenn das Molekulargewicht 300 oder weniger beträgt, ist die Beständigkeit nicht ausreichend. Ein Molekulargewicht von 40.000 oder mehr ist nicht zu bevorzugen, da die Dispergierbarkeit bei solch einem Molekulargewicht abnimmt.
Die aromatische Dicarbonsäure ist beispielsweise Terephthalsäure oder ein Niederalkylester von Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure oder ein Niederalkylester von Isophthalsäure.
Das Alkylglykol ist beispielsweise eine Verbindung der folgenden allgemeinen Formel: HO-C_nH_2n-OH (n = 2 bis 4)
Beispielsweise können Ethylenglykol, Propylenglykol oder Butylenglykol verwendet werden.
Das Block-Copolymerisations-Molverhältnis zwischen einem Blockcopolymer von Polyalkylenglykol, aromatischer Dicarbonsäure und Alkylenglykol beträgt vorzugsweise 1–31 : 1 : 2–3, um die Fleckbeständigkeit zu erhöhen. Empfehlenswerterweise wird das Blockcopolymer für die Verwendung zusammen mit einem nichtionischen oder anionischen oberflächenaktiven Mittel in Wasser dispergiert.
Das am Fasermaterial haftende Blockcopolymer ist vorzugsweise in einem Feststoffgehalt von 0,01–3 Gew.-%, noch bevorzugter 0,05–0,5 Gew.-%, vorhanden, bezogen auf das Gewicht des Fasermaterials, das vorzugsweise ein Fasermaterial auf Polyesterbasis ist. Durch Bereitstellung des Blockcopolymers wird es möglich, zu verhindern, dass sich mit Ca-Ionen oder Mg-Ionen kombinierte Metallseife in der Flüssigkeit während des Waschens mit Wasser auf den Fasern auf Polyesterbasis ablagern. Wenn die Menge des bereitgestellten Blockcopolymers 0,01 Gew.-% oder weniger beträgt, wird keine ausreichende Fleckbeständigkeit erreicht, und die Menge der Metallseife, die nach dem Waschen verbleibt, nimmt zu, so dass das Flammschutzvermögen bedeutend abnimmt. Wenn sie 3 Gew.-% oder mehr beträgt, wird die Textur des Gewebes, das aus dem Fasermaterial hergestellt wird, hart, und die Farbbeständigkeit nimmt ab. Somit ist solch eine Menge bei praktischer Verwendung nicht zu bevorzugen.
In Bezug auf das Verfahren zum Auftragen eines Cycloalkanhalogenids auf die Fasern auf Polyesterbasis, können beispielsweise das Eintauchen in ein Flüssigkeitsbad oder ein Klotzverfahren verwendet werden. In Hinblick auf die Aufnahmeeffizienz ist die Eintauchbehandlung besonders zu bevorzugen. Bezüglich der Eintauchbehandlungsbedingungen wird die Behandlung normalerweise 10–60 Minuten lang vorzugsweise bei 110–115°C, noch bevorzugter bei 120–140°C, durchgeführt. Die Eintauchbehandlung wird vorzugsweise gleichzeitig mit dem normalen Färbungsvorgang der Fasern auf Polyesterbasis durchgeführt. D. h. es ist möglich, eine Cycloalkanverbindung während des Verfahrens zum Färben der Fasern auf Polyesterbasis zusammen mit einem Farbstoff, beispielsweise einem Dispersionsfarbstoff, in einem Färbebad zu verwenden.
Wenn eine Polyesterfaser, die eine Cycloalkanhalogenidverbindung enthält, als Fasermaterial gemäß vorliegender Erfindung verwendet wird, beträgt die Menge des Kunstharzes, das am Kunstharz-Fasermaterial haftet, vorzugsweise 0,01–2 Gew.-% der Fasern, liegt jedoch insbesondere im Bereich von 0,1–1 Gew.-% der Fasern, um ausreichendes Flammschutzvermögen zu erreichen.
Das desodorierende Fasermaterial gemäß vorliegender Erfindung kann hergestellt werden, indem ein Fasermaterial mit einer Behandlungsflüssigkeit, die eine oben erwähnte Verbindung vom anorganischen Typ, eine Polyvinylaminverbindung der allgemeinen Formel [1] oder eine Hydrazidverbindung sowie ein Kunstharz enthält, behandelt wird, und das Material danach wärmebehandelt wird.
Die Behandlungsflüssigkeit kann außerdem eines oder mehrere aus Texturbearbeitungsmitteln, Appreturmitteln zur Verleihung von Weichheit, Antistatika, Flammschutzmitteln, Bakterienschutz- und Geruchsvertilgungsmitteln, Hydrophobierungsmitteln und Fleckenschutzmitteln ausgewählte Substanzen enthalten, solange das gewünschte Desodorierungsvermögen nicht bedeutend beeinträchtigt wird.
In Bezug auf das Verfahren zum Behandeln des Fasermaterials mit einer Behandlungsflüssigkeit kann beispielsweise ein Klotzverfahren, ein Eintauchverfahren, ein Sprühverfahren, ein Beschichtungsverfahren oder ein Druckverfahren verwendet werden. Um eine Verbindung vom anorganischen Typ, eine Polyvinylaminverbindung der allgemeinen Formel [1] oder eine Hydrazidverbindung sowie ein Kunstharz an das Fasermaterial mit hoher Beständigkeit einheitlich aufzutragen, sind das Klotzverfahren oder das Beschichtungsverfahren am vorteilhaftesten.
Das Klotzverfahren ist ein Verfahren, bei dem ein Faserstrukturkörper oder ein Harzgegenstand für einen angemessenen Zeitraum in eine Behandlungsflüssigkeit, die eine Verbindung vom anorganischen Typ, eine Polyvinylaminverbindung der allgemeinen Formel [1] oder eine Hydrazidverbindung sowie ein Kunstharz-Bindemittel enthält, eingetaucht wird, wonach unter Verwendung zweier Rotationswalzen verstreckt oder gepresst wird. Zur Behandlungsflüssigkeit kann beispielsweise auch ein Texturbearbeitungsmittel, ein Appreturmittel zur Verleihung von Weichheit, ein Antistatikum, ein Bakterienschutz- und Geruchsvertilgungsmittel oder ein Hydrophobierungsmittel zugesetzt werden, solange das Desodorierungsvermögen nicht bedeutend beeinträchtigt wird.
Die aufzutragende Menge des Kunstharz-Bindemittels wird beispielsweise durch die Dauerhaftigkeit und Textur bestimmt, die ein desodorierender Gegenstand gemäß vorliegender Erfindung aufweisen soll. Wenn das Bindemittel durch ein Klotzverfahren auf einen Faserstrukturkörper aufgetragen werden soll, wird es üblicherweise in einer Menge von 0,01–10 Gew.-% der Fasern, vorzugsweise von 0,02–5 Gew.-% der Fasern, aufgetragen, um eine weichte Textur und Waschbeständigkeit zu erreichen. Wenn die aufgetragene Menge weniger als 0,01 Gew.-% der Fasern beträgt, wird die Waschbeständigkeit häufig unzureichend. Wenn sie mehr als 10 Gew.-% der Fasern beträgt, wird die Textur oft rau und hart.
Wenn ein Beschichtungsverfahren zum Auftragen der desodorierenden Verbindung eingesetzt wird, wird das Kunstharz-Bindemittel normalerweise in Form einer Emulsion oder Lösung in einem organischen Lösungsmittel verwendet. Obwohl es möglich ist, eine Verbindung vom anorganischen Typ, eine Polyvinylaminverbindung der Formel [1] und/oder eine Hydrazidverbindung sowie ein Kunstharz-Bindemittel in praktisch jedem gewünschten Verhältnis zu mischen, werden die Verbindung vom anorganischen Typ, die Polyvinylaminverbindung der Formel [1] und die Hydrazidverbindung so zugesetzt, dass ihre Gesamtmenge im Bereich von 0,05–50 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt, liegt. Eine Behandlungsflüssigkeit, die eine Verbindung vom anorganischen Typ, eine Polyvinylaminverbindung der allgemeinen Formel [1] oder eine Hydrazidverbindung sowie ein Kunstharz-Bindemittel enthält, kann zusätzlich eine oder mehrere Verbindungen enthalten, welche die gewünschte Viskosität bereitstellen, und dann als Flüssigkeit zum Auftragen als Beschichtung verwendet zu werden. Vorzugsweise wird die aufzutragende Flüssigkeit so hergestellt, dass ihre Viskosität im Bereich von 500–50.000 cp, vorzugsweise von 1.000 bis 30.000 cp, liegt, um verbesserte Filmbildungsfähigkeit bereitzustellen. Die Auftragungsdicke beträgt vorzugsweise 5–500 g/m² (nass), und insbesondere 20–300 g/m² (nass).
In Bezug auf das Beschichtungsverfahren können herkömmliche Verfahren wie beispielsweise Rakelstreichmaschinen, Walzenstreichmaschinen oder Spaltbeschichter eingesetzt werden. Auch ein Laminierverfahren oder ein Klebverfahren können verwendet werden. Nach dem Beschichten wird der Beschichtungsfilm mithilfe eines Nass- oder Trockenverfahrens gebildet. Es ist auch möglich, nach der Ausbildung eines Beschichtungsfilms chemische Bearbeitungsverfahren, wie beispielsweise Hydrophobierungsverfahren, oder physikalische Bearbeitungsverfahren, wie beispielsweise Kalandern, durchzuführen.
Die Wärmebehandlung gemäß vorliegender Erfindung bezieht sich auf eine trockene Wärmebehandlung oder eine nasse Wärmebehandlung. Die nasse Wärmebehandlung umfasst eine Eintauchbehandlung und eine Dampfwärmebehandlung. Beispiele für die Dampfwärmebehandlung sind Normaldruckbehandlungen mit gesättigtem Dampf, Behandlungen mit überhitztem Dampf und Hochdruckdampfbehandlungen. Die Temperatur der trockenen Wärmebehandlung oder der feuchten Wärmebehandlung sollte im Bereich von etwa 80–210°C liegen. Wenn die Wärmebehandlungstemperatur unter 80 °C liegt, wird die Waschbeständigkeit unzureichend. Wenn sie über 210°C liegt, besteht die Gefahr, dass das Fasermaterial vergilbt oder spröde wird. Zur praktischen Umsetzung ist eine trockene Wärmebehandlung bei 110–190°C geeignet.
Das desodorierende Fasermaterial gemäß vorliegender Erfindung, das wie oben beschrieben erhalten wird, weist ein dauerhaftes und hervorragendes Desodorierungsvermögen für schlechte Gerüche, wie beispielsweise Ammonium, Amine, Schwefelwasserstoff und Mercaptane und Aldehyde und Essigsäure auf, die beispielsweise in Tabakgeruch enthalten sind, und können trotzdem eine weiche Textur bereitstellen.
Das desodorierende Fasermaterial gemäß vorliegender Erfindung kann geeigneterweise beim Bau, für Einbettungen, für Innen- und Außenmaterialien, einschließlich Vorhänge, Teppiche, Vorleger, Decken, Bettlaken, Matratzenüberzüge oder Steppdecken, Polsterbezüge, Matratzen- oder Steppdeckeneinlagen, Innenausstattung von Kraftfahrzeugen und dergleichen verwendet werden, und ist außerdem für eine Vielzahl anderer Anwendungen, wie beispielsweise als Bekleidungsmaterialien für Anzüge, Uniformen, Hemden, Blusen, Hosen, Röcke, Pullover, Socken, Strumpfhosen, Futter- und Einlagestoffe, als Materialien für Schuheinlagen, Schuhfutter, Außenmaterial für Taschen, Furoshiki- oder Verpackungs- und Transporttücher, Polster oder ausgestopfte Stofftiere, Hygienematerialien für Stoffwindeln und Windelhosen, desodorierende Materialien für Möbel, Kühlschränke und Filter und als Vliesstoffe geeignet.
Außerdem kann das desodorierende Fasermaterial, in dem eine Cycloalkanhalogenidverbindung tragende Polyesterfasern verwendet werden, als Fasermaterial eingesetzt werden, das besonders für den Bau, für Einbettungen, für Innen- oder für Außenmaterialien, die Flammschutzvermögen aufweisen müssen, wie beispielsweise Vorhänge, Teppiche, Vorleger; Decken, Bettlaken, Matratzenbezüge oder Steppdecken, Polsterbezüge, Matratzen- oder Steppdeckeneinlagen und Innenausstattung von Kraftfahrzeugen, geeignet ist.
Im Folgenden werden Beispiele angeführt. Das Waschverfahren und das Bewertungsverfahren des Flammschutzvermögens sowie des Desodorierungsvermögens der Beispiele lauten wie folgt:
Waschverfahren
Unter Verwendung einer elektrischen Waschmaschine mit automatischer Schleuderumkehr vom Typ VH-3410 (Toshiba (Kabushiki Gaisha)) als Waschmaschine und 0,2% "Zabu" (Kao (Kabushiki Gaisha)) als Waschmittel wurde bei einer Temperatur von 60 ± 2°C und einem Flottenverhältnis von 1 : 40 ein 75-minütiger Waschvorgang mit einem starken Schleuderumkehrmodus durchgeführt, gefolgt von einem Abpumpvorgang und einer 25-minütigen Spülung mit Überlauf, wobei das Verfahren drei Mal wiederholt wurde. Dieser Vorgang wurde als fünfmaliger Waschvorgang bestimmt.
Bewertung des Flammschutzvermögens
Eine Messung wurde nach dem JIS-L-1091-D-Verfahren (Flammenkontakttest) vorgenommen.
Bewertung des Desodorierungsvermögens durch das Prüfröhrchenverfahren
Ammoniumgas wurde in einen 550 ml fassenden Behälter geleitet, der eine Probe von 3 g enthielt, so dass die Anfangskonzentration 200 ppm betrug, und dann wurde der Behälter versiegelt. Nachdem der Behälter 30 Minuten lang stehen gelassen worden war, wurde die verbleibende Ammoniumkonzentration mithilfe eines Gasprüfröhrchens gemessen.
Verwendung von Gerüchen von Schwefelwasserstoff, Acetaldehyd und Essigsäure wurden die Anfangskonzentrationen auf 20 ppm, 200 ppm bzw. 20 ppm eingestellt, und die verbleibenden Konzentrationen wurden auf ähnliche Weise gemessen.
Geruchsbewertung des Desodorierungsvermögens von Tabakgeruch
Nachdem eine Rauch produzierende Zigarette 5 Sekunden lang direkt unter der Einlassöffnung eines 500 ml fassenden Erlenmeyer-Glaskolbens, der mit der Einlassöffnung nach unten gehalten wurde, platziert worden war, wurde der Erlenmeyer-Kolben rasch in die Waagrechte gedreht, wonach eine Probe von 3 g in den Kolben gegeben wurde und der Kolben mit einem Glasstöpsel verschlossen wurde. Nachdem der Kolben eine Stunde lang stehen gelassen worden war, wurde der Glasstöpsel entfernt, und der verbleibende Geruch wurde zur Bewertung einer Riechprobe unterzogen.
O: im Wesentlichen kein verbleibender Geruch
Δ: leichter verbleibender Geruch
X: beträchtlicher verbleibender Geruch
Dispergierbarkeit einer Verbindung vom anorganischen Typ, festgestellt durch visuelle Beobachtung
Die Dispergierbarkeit einer Verbindung vom anorganischen Typ auf Faseroberflächen wurde durch die veredelte Oberflächenqualität überprüft.
O: im Wesentlichen keine Aggregation
Δ: leichte Aggregation
X: beträchtliche Aggregation
BEISPIEL 1
Ein Polyestergewebe (#F1305GN von Toray (Kabushiki Gaisha) mit Kette und Schuss von jeweils 150D (48 Fil), das entstärkt, nachbehandelt und durch eine trockene Wärmebehandlung fixiert worden war, wurde als Mustergewebe verwendet. Nachdem es in eine Behandlungsflüssigkeit getaucht worden war, die eine unten angeführte Zusammensetzung enthielt, wurde das Mustergewebe mithilfe einer Mangel verstreckt oder gepresst (bei einer Verstreckungs- oder Pressrate von 65%), bei 120°C 3 Minuten lang getrocknet, und dann bei 170°C 1 Minute lang mithilfe eines Nadelrahmens wärmebehandelt.
In Bezug auf das erhaltene Gewebe wurden die Desodorierungseigenschaften und Oberflächenqualität jeweils 10 Mal sowohl am ursprünglichen Gewebe, vor dem Waschen, als auch nach dem Waschen bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und 2 angeführt.

Als anorganische Verbindungen wurden Zinksulfat und feine poröse Teilchen aus Siliciumdioxid zur Behandlung eingesetzt. Die Siliciumdioxidteilchen wurden in Form einer emulgierten-dispersen Lösung mit einem Feststoffgehalt von 45% verwendet. Als emulgierender Dispergator wurde das folgende nichtionische Dispersionsmaterial verwendet:

nichtionischer Dispergator: Isopropylalkohol	3 Gew.-% der Fasern
Polyvinylalkohol	1 Gew.-% der Fasern
Wasser	51 Gew.-% der Fasern

Zusammensetzung der Behandlungsflüssigkeit

Anorganische Verbindungen:
Feine, poröse Siliciumdioxidteilchen	10 g/l
Zinksulfat	10 g/l
Polyvinylaminverbindung (Feststoffgehalt von 45%)	10 g/l
Kunstharz: Elastron W-11P (auf Urethanbasis, Feststoffgehalt von 25%)	20 g/l
Katalysator: Elastoron Catalyst 64	0,5 g/l
pH-Einstellungsmittel: Natriumhydrogencarbonat	0,05 g/l

BEISPIEL 2
Eine Probe wurde hergestellt, indem dasselbe Mustergewebe wie in Beispiel 1 behandelt wurde, mit der Ausnahme, dass die Behandlungsflüssigkeit die im Folgenden angeführte Zusammensetzung aufwies.

In Bezug auf das erhaltene Gewebe wurden die Desodorierungseigenschaften und Oberflächenqualität jeweils 10 Mal sowohl am ursprünglichen Gewebe, vor dem Waschen, als auch nach dem Waschen bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und 2 angeführt. Zusammensetzung der Behandlungsflüssigkeit

Anorganische Verbindungen:
Feine, poröse Titandioxidteilchen	10 g/l
Kupfersulfat	5 g/l
Polyvinylaminverbindung (Feststoffgehalt von 45%)	10 g/l
Kunstharz: Elastron W-11P (auf Urethanbasis, Feststoffgehalt von 25%)	20 g/l
Katalysator: Elastoron Catalyst64	0,5 g/l
pH-Einstellungsmittel: Natriumhydrogencarbonat	0,05 g/l

BEISPIEL 3
Eine Probe wurde hergestellt, indem dasselbe Mustergewebe wie in Beispiel 1 behandelt wurde, mit der Ausnahme, dass die Behandlungsflüssigkeit die im Folgenden angeführte Zusammensetzung aufwies.

In Bezug auf das erhaltene Gewebe wurden die Desodorierungseigenschaften und Oberflächenqualität jeweils 10 Mal sowohl am ursprünglichen Gewebe, vor dem Wa schen, als auch nach dem Waschen bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und 2 angeführt. Zusammensetzung der Behandlungsflüssigkeit

Anorganische Verbindungen:
Feine, poröse Titandioxidteilchen	10 g/l
Kupfersulfat	5 g/l
Hydrazid: Hydrazidadipat	10 g/l
Kunstharz: Elastron W-11P (auf Urethanbasis, Feststoffgehalt von 25%)	20 g/l
Katalysator: Elastoron Catalyst 64	0,5 g/l
pH-Einstellungsmittel: Natriumhydrogencarbonat	0,05 g/l

BEISPIEL 4
Eine Probe wurde hergestellt, indem dasselbe Mustergewebe wie in Beispiel 1 behandelt wurde, mit der Ausnahme, dass die Behandlungsflüssigkeit die im Folgenden angeführte Zusammensetzung aufwies.

Anorganische Verbindungen:
Feine, poröse Teilchen aus Siliciumdioxid und Zinkoxid (Siliciumdioxid : Zinkoxid = 3 : 1)	10 g/l
Polyvinylaminverbindung (Feststoffgehalt von 45%)	10 g/l
Kunstharz: Elastron W-11P (auf Urethanbasis, Feststoffgehalt von 25%)	20 g/l
Katalysator: Elastoron Catalyst 64	0,5 g/l
pH-Einstellungsmittel: Natriumhydrogencarbonat	0,05 g/l

BEISPIEL 5
Eine Probe wurde hergestellt, indem dasselbe Mustergewebe wie in Beispiel 1 behandelt wurde, mit der Ausnahme, dass die Behandlungsflüssigkeit die im Folgenden angeführte Zusammensetzung aufwies.

Anorganische Verbindungen:
Feine, poröse Teilchen aus Siliciumdioxid und Zinkoxid (Siliciumdioxid : Zinkoxid = 3 : 1)	10 g/l
Polyvinylaminverbindung (Feststoffgehalt von 45%)	10 g/l
Zinkpolyacrylat	10 g/l
Kunstharz: Elastron W-11P (auf Urethanbasis, Feststoffgehalt von 25%)	20 g/l
Katalysator: Elastoron Catalyst 64	0,5 g/l
pH-Einstellungsmittel: Natriumhydrogencarbonat	0,05 g/l

BEISPIEL 6
Eine Probe wurde hergestellt, indem eine Behandlungsflüssigkeit der im Folgenden angeführten Zusammensetzung in einer Menge von 50 g/m²·nass mithilfe eines Rakelstreichverfahren auf dasselbe Mustergewebe wie in Beispiel 1 aufgetragen wurde, wonach eine 5-minütige, trockene Wärmebehandlung bei 120°C folgte.

In Bezug auf das erhaltene Gewebe wurden die Desodorierungseigenschaften und Oberflächenqualität jeweils 10 Mal sowohl am ursprünglichen Gewebe, vor dem Waschen, als auch nach dem Waschen bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und 2 angeführt.

Anorganische Verbindungen:
Feine, poröse Titandioxidteilchen	10 Teile
Kupfersulfat	1 Teil
Hydrazidverbindung: Hydrazidmalat	1 Teil
Kunstharz: Harz auf Acrylbasis (Feststoffgehalt von 45%)	50 Teile
Nichtionischer Viskositätserhöher	5 Teile
Wasser	33 Teile

BEISPIEL 7
Dasselbe Mustergewebe wie in Beispiel 1 wurde bei 130°C 45 Minuten in einem Bad, das 3,0 Gew.-% der Fasern eines Dispersionsfarbstoffs Dianix Black BG-FS 200 (Deister Japan (Kabushiki Gaisha)), 0,5 cm³/l Essigsäure (80%), 0,5 g/l eines Dispergators RAP-50 (Sanyo Kasei Kogyo (Kabushiki Gaisha)) und 15 Gew.-% der Fasern 1,2,5,6,9,10-Hexabromcyclododecan (HBCD) enthielt, behandelt und dann reduziert und zuerst mithilfe eines herkömmlichen Verfahrens gewaschen und dann mit heißem Wasser gewaschen und getrocknet.
Nachdem es in eine Behandlungsflüssigkeit mit einer unten angeführten Zusammensetzung getaucht worden war, wurde das Mustergewebe mithilfe einer Mangel verstreckt oder gepresst (bei einer Verstreckungs- oder Pressrate von 65%), 3 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann 1 Minute lang mithilfe eines Nadelrahmens bei 170°C wärmebehandelt, wodurch eine Probe hergestellt wurde.

Anorganische Verbindungen:
Feine, poröse Teilchen aus Siliciumdioxid und Zinkoxid (Siliciumdioxid : Zinkoxid = 3 : 1)	10 g/l
Kupfersulfat	5 g/l
Polyvinylaminverbindung (Feststoffgehalt von 45%)	10 g/l
Kunstharz: Elastron W-11P (auf Urethanbasis, Feststoffgehalt von 25%)	5 g/l
Katalysator: Elastoron Catalyst 64	0,1 g/l
pH-Einstellungsmittel: Natriumhydrogencarbonat	0,02 g/l

BEISPIEL 8
Dasselbe Mustergewebe wie in Beispiel 1 wurde bei 130°C 45 Minuten in einem Bad, das 3,0 Gew.-% der Fasern eines Dispersionsfarbstoffs Dianix Black BG-FS 200% (Deister Japan (Kabushiki Gaisha)), 0,5 cm³/l Essigsäure (80%), 0,5 g/l eines Dispergators RAP-50 (Sanyo Kasei Kogyo (Kabushiki Gaisha)) und 15 Gew.-% der Fasern 1,2,5,6,9,10-Hexabromcyclododecan (HBCD) enthielt, behandelt und dann reduziert und zuerst mithilfe eines herkömmlichen Verfahrens gewaschen und dann mit heißen Wasser gewaschen und getrocknet.
Nachdem es in eine Behandlungsflüssigkeit mit einer unten angeführten Zusammensetzung getaucht worden war, wurde das Mustergewebe mithilfe einer Mangel verstreckt oder gepresst (bei einer Verstreckungs- oder Pressrate von 65%), 3 Minuten lang bei 120°C getrocknet und dann 1 Minute lang mithilfe eines Nadelrahmens bei 170°C wärmebehandelt, wodurch eine Probe hergestellt wurde.

Blockcopolymer: TO-SR-1 (Feststoffgehalt von 10%)	20 g/l
Anorganische Verbindungen:
Feine, poröse Siliciumdioxidteilchen	10 g/l
Zinksulfat	10 g/l
Polyvinylaminverbindung (Feststoffgehalt von 45%)	10 g/l
Kunstharz: Elastron W-11P (auf Urethanbasis, Feststoffgehalt von 25%)	20 g/l
Katalysator: Elastoron Catalyst 64	0,5 g/l
pH-Einstellungsmittel: Natriumhydrogencarbonat	0,05 g/l

VERGLEICHSBEISPIEL 1
Eine Probe wurde hergestellt, indem dasselbe Mustergewebe wie in Beispiel 1 behandelt wurde, mit der Ausnahme, dass die Behandlungsflüssigkeit die im Folgenden angeführte Zusammensetzung aufwies (und wieder denselben emulgierenden Dispergator wie in Beispiel 1 enthielt).

Anorganische Verbindungen:
Feine, poröse Siliciumdioxidteilchen 10 g/l
Zinksulfat	10 g/l
Kunstharz: Elastron W-11P (auf Urethanbasis, Feststoffgehalt von 25%)	20 g/l
Katalysator: Elastoron Catalyst 64	0,5 g/l
pH-Einstellungsmittel: Natriumhydrogencarbonat	0,05 g/l

VERGLEICHSBEISPIEL 2
Eine Probe wurde hergestellt, indem dasselbe Mustergewebe wie in Beispiel 1 behandelt wurde, mit der Ausnahme, dass die Behandlungsflüssigkeit die im Folgenden angeführte Zusammensetzung aufwies und kein emulgierender Dispergator vorhanden war.

Polyvinylaminverbindung (Feststoffgehalt von 45%)	10 g/l
Kunstharz: Elastron W-11P (auf Urethanbasis, Feststoffgehalt von 25%)	20 g/l
Katalysator: Elastoron Catalyst 64	0,5 g/l
pH-Einstellungsmittel: Natriumhydrogencarbonat	0,05 g/l

VERGLEICHSBEISPIEL 3
Eine Probe wurde hergestellt, indem dasselbe Mustergewebe wie in Beispiel 1 behandelt wurde, mit der Ausnahme, dass die Behandlungsflüssigkeit die im Folgenden angeführte Zusammensetzung aufwies (und wieder denselben emulgierenden Dispergator wie in Beispiel 1 enthielt).
In Bezug auf das erhaltene Gewebe wurden die Desodorierungseigenschaften und Oberflächenqualität jeweils 10 Mal sowohl am ursprünglichen Gewebe, vor dem Waschen, als auch nach dem Waschen bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und 2 angeführt. Zusammensetzung der Behandlungsflüssigkeit

Anorganische Verbindungen:

Feine, poröse Siliciumdioxidteilchen 10 g/l

Zinksulfat 10 g/l

Polyvinylaminverbindung (Feststoffgehalt von 45%) 10 g/l
VERGLEICHSBEISPIEL 4
Eine Probe wurde hergestellt, indem dasselbe Mustergewebe wie in Beispiel 1 behandelt wurde, mit der Ausnahme, dass weder der emulgierende Dispergator für eine anorganische Verbindung noch das Kunstharz-Bindemittel verwendet wurden, und dass die Behandlungsflüssigkeit eine im Folgenden angeführte Zusammensetzung aufwies. Im resultierenden Gewebe waren die feinen, porösen, Siliciumdioxidteilchen schlecht dispergiert, und das Gewebe war fleckig. Nichtsdestotrotz wurde die Bewertung auf normale Weise fortgesetzt. Die Desodorierungseigenschaften und Oberflächenqualität wurden jeweils 10 Mal sowohl am ursprünglichen Gewebe, vor dem Waschen, als auch nach dem Waschen bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 und 2 angeführt. Zusammensetzung der Behandlungsflüssigkeit

Anorganische Verbindungen:

Feine, poröse Siliciumdioxidteilchen 10 g/l

Zinksulfat 10 g/l

Polyvinylaminverbindung (Feststoffgehalt von 45%) 10 g/l
Aus Tabelle 1 und 2 ist ersichtlich, dass die Gewebe aus den Beispielen 1 bis 7 sowohl nach zehnmaligem Waschen als auch vor dem Waschen hervorragende Desodorierungseigenschaften aufwiesen. Außerdem ist ersichtlich, dass die Beispiele 6 bis 7, die zur Verleihung von Flammschutzvermögen behandelt worden waren, auch nach zehnmaligem Waschen hervorragende Flammschutzeigenschaften aufwiesen.
GEWERBLICHE ANWENDBARKEIT
Die vorliegende Erfindung kann für Bekleidung, Haushaltsartikel, Inneneinrichtung, verschiedene industrielle Materialien und dergleichen verwendet werden, die eine starke desodorierende Wirkung aufweisen.

Claims

Desodorierendes Fasermaterial, umfassend ein Fasermaterial mit einer Oberfläche, an der eine desodorierende Zusammensetzung haftet, die Folgendes umfasst: (1) ein erstes desodorierendes Material, ausgewählt aus zumindest einem Typ von anorganischen Komponenten, organischen Polysäuren, Salzen von organischen Polysäuren und Estern von organischen Polysäuren; (2) ein zweites desodorierendes Material, ausgewählt aus zumindest einer von Hydrazinverbindungen und Polyvinylaminverbindungen der Formel [1]:
worin R eine Gruppe ist, die ausgewählt ist aus CHO- und CH₃CO-Gruppen, und n und m unabhängig voneinander jeweils eine ganze Zahl sind; und (3) ein Kunstharz-Bindemittel.
Desodorierendes Fasermaterial nach Anspruch 1, worin das erste desodorierende Material eine Komponente vom anorganischen Typ ist, die eine poröse Substanz und zumindest eine Komponente umfasst, die aus der aus Metallverbindungen von Kupfer, Zink, Silber, Blei, Eisen, Aluminium, Calcium, Magnesium, Mangan, Nickel und Kobalt bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
Desodorierendes Fasermaterial nach Anspruch 2, worin die Komponente vom anorganischen Typ eine poröse Substanz und eine Kupferverbindung umfasst.
Desodorierendes Fasermaterial nach Anspruch 2, worin die Komponente vom anorganischen Typ eine poröse Substanz und eine Zinkverbindung umfasst.
Desodorierendes Fasermaterial nach einem der Ansprüche 2 bis 4, worin die poröse Substanz zumindest eine aus der aus Siliciumdioxid, Titandioxid, Zinkoxid, Aluminiumoxid, Zeolith, Kieselgel und Aktivkohle bestehenden Gruppe ausgewählte ist.
Desodorierendes Fasermaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin das erste desodorierende Material gleichmäßig auf der Oberfläche des Fasermaterials dispergiert ist.
Desodorierendes Fasermaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin die desodorierende Zusammensetzung zusätzlich als emulgierenden Dispergator für das erste desodorierende Material einen Polyvinylalkohol mit einem Molekulargewicht von etwa 2.000 bis 100.000 sowie ein Lösungsmittel, das zur Penetration des Fasermaterials fähig ist, umfasst.
Desodorierendes Fasermaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin das Kunstharz-Bindemittel zumindest ein aus der aus Harzen auf Urethanbasis, Harzen auf Acrylsäurebasis, Aminoplastharzen, Epoxyharzen, Harzen auf Glyoxalbasis und Harzen auf Ethylen-Harnstoff-Basis bestehenden Gruppe ausgewähltes ist.
Desodorierendes Fasermaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin zumindest ein Anteil des ersten desodorierenden Materials aus zumindest einem von organischen Polysäuren, Estern organischer Polysäuren und Salzen organischer Polysäuren ausgewählt ist.
Desodorierendes Fasermaterial nach Anspruch 9, worin das erste Desodoriermittel als Komponente vom anorganischen Typ zusätzlich eine poröse Substanz umfasst.
Desodorierendes Fasermaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin das Fasermaterial Polyesterfasern sind.
Desodorierendes Fasermaterial nach Anspruch 11, worin die Polyesterfasern eine Cycloalkanhalogenid-Verbindung als Flammschutzmittel umfasst.
Desodorierendes Fasermaterial nach einem der vorangegangenen Ansprüche, worin die desodorierende Zusammensetzung als Flammschutzmittel zusätzlich ein Copolymer eines Polyalkylenglykols mit einer aromatischen Dicarbonsäure und einem Alkylenglykol umfasst.
Desodorierendes Faserprodukt, das aus einem desodorierenden Fasermaterial besteht, welches ein Fasermaterial mit einer Oberfläche umfasst, an der eine desodorierende Zusammensetzung anhaftet, die Folgendes umfasst: (1) ein erstes desodorierendes Material, ausgewählt aus zumindest einem Typ von anorganischen Komponenten, organischen Polysäuren, Salzen von organischen Polysäuren und Estern von organischen Polysäuren; (2) ein zweites desodorierendes Material, ausgewählt aus zumindest einer von Hydrazinverbindungen und Polyvinylaminverbindungen der Formel [1]:
worin R eine Gruppe ist, die ausgewählt ist aus CHO- und CH₃CO-Gruppen, und n und m unabhängig voneinander jeweils eine ganze Zahl sind; und (3) einen Kunstharzträger.
Verfahren zur Herstellung eines desodorierenden Fasermaterials, wobei das Verfahren das Auftragen einer Folgendes umfassenden, flüssigen, desodorierenden Zusammensetzung auf die Oberfläche eines Fasermaterials: (1) ein erstes desodorierendes Material, ausgewählt aus zumindest einem Typ von anorganischen Komponenten, organischen Polysäuren, Salzen von organischen Polysäuren und Estern von organischen Polysäuren; (2) ein zweites desodorierendes Material, ausgewählt aus zumindest einer von Hydrazinverbindungen und Polyvinylaminverbindungen der Formel [1]:
worin R eine Gruppe ist, die ausgewählt ist aus CHO- und CH₃CO-Gruppen, und n und m unabhängig voneinander jeweils eine ganze Zahl sind; und (3) einen Kunstharzträger, und eine darauffolgende Wärmebehandlung des Fasermaterials umfasst.
Verfahren nach Anspruch 15, worin die flüssige desodorierende Zusammensetzung mithilfe eines aus Klotzen und Beschichten ausgewählten Verfahrens aufgetragen wird.
Verfahren nach Anspruch 15 oder Anspruch 16, das vor Auftragen der flüssigen desodorierenden Zusammensetzung den Schritt des Eintauchens des Fasermaterials in ein Behandlungsbad aus einer Flüssigkeit umfasst, die eine Cycloalkanhalogenid-Verbindung enthält.