DE69330028T2 - Farbfilter, material und harzzusammensetzung dafür - Google Patents

Farbfilter, material und harzzusammensetzung dafür

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Description

    Technologisches Gebiet
  • Diese Erfindung betrifft alkalisch entwickelbare lichtempfindliche oder wärmehärtbare Materialien zur Verwendung als Farbfilter und daraus hergestellte Farbfilter, sie betrifft weiter alkalisch entwickelbare lichtempfindliche oder wärmehärtbare Harzmassen, die zur Herstellung der Materialien zur Verwendung als Farbfilter verwendbar sind, und photochemisch oder thermisch polymerisierbare ungesättigte Verbindungen, die für die Harzmassen verwendbar sind.
  • Die Materialien zur Verwendung als Farbfilter können als Druckfarben bei der Herstellung von Farbfiltern für eine Vielzahl von mehrfarbigen Displays und optischen Instrumenten angewendet werden, wie Farbflüssigkristallanzeigevorrichtungen, Farbtelefax und Bildsensoren. Darüber hinaus können aus den Materialien hergestellte Farbfilter als Filter für Displays verwendet werden, wie Fernseher, Videomonitore und Computer. Zusätzlich zu den vorstehend erwähnten Druckfarben für Farbfilter können die Harzmassen als Schutzfilme auf Farbfiltern und als Lötresiste bei der Herstellung von Leiterplatten verwendet werden. Die polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen werden bei der Herstellung der Harzmassen verwendet.
    • Technologischer Hintergrund
  • Bei einer herkömmlichen Flüssigkristallanzeigevorrichtung, die aus Flüssigkristallen und einem Farbfilter als Steuerungselement für den Durchgang oder die Reflexion von Licht aufgebaut ist, wird der fragliche Farbfilter hergestellt, indem auf einem Glassubstrat durch Färben oder Bedrucken rote, grüne und blaue Pixel und eine schwarze Matrix erzeugt werden. Ein durch das Färbeverfahren hergestellter Farbfilter wird hauptsächlich verwendet, wenn Bilder mit einem besonders hohen Auflösungsgrad erforderlich sind.
  • Gemäß dem Färbeverfahren wird ein Farbfilter hergestellt, indem eine schwarze Matrix auf einem Glassubstrat erzeugt wird, eine lichtempfindliche Lösung aufgetragen wird, die durch Sensibilisieren natürlicher lichtempfindlicher Harze, wie Gelatinen, oder synthetischer lichtempfindlicher Harze, wie amin-modifizierter Poly(vinylalkohol), mit Dichromsäure hergestellt wird, und zur Ausbildung von Mustern durch eine Photomaske belichtet wird oder unter Verwendung einer Abdeckschicht mit einem Säurefarbstoff und dergleichen gefärbt wird. Beim Färbeverfahren ist es jedoch notwendig, die Bereiche, die keine Färbung erfordern, einer Behandlung zu unterziehen, die sie farbstoffbeständig macht, damit verhindert wird, dass sich die Farbe im ersten Färben mit der im zweiten Färben mischt. Diese Behandlung kompliziert das Herstellungsverfahren. Darüber hinaus weisen Beschichtungen Probleme hisichtlich der Zuverlässigkeit von Eigenschaften, wie Lichtechtheit, Hitzebeständigkeit und Feuchtebeständigkeit, auf [Japan Kokai Tokkyo Koho Nr. Hei 1-52,738 (1989)].
  • Auf der anderen Seite werden in Druckverfahren Druckfarben eingesetzt, die durch Dispergieren von Pigmenten in wärmehärtbaren Harzen oder ultraviolett-härtbaren Harzen hergestellt werden. In diesem Fall müssen die Dreifarb-Filtermuster während des Druckens präzise ausgerichtet werden. Diese Ausrichtung ist schwierig durchzuführen und verursacht Probleme bezüglich der Bildung feiner Muster und der Oberflächenglätte [Japan Kokai Tokkyo Koho Nm. Sho 62-54,774 (1987) und Sho 63-129,303 (1988)].
  • Dispersionen von Pigmenten in lichtempfindlichen Benzylmethacrylat-Methacrylsäure- Copolymeren werden in Japan Kokai Tokkyo Koho Nr. Hei 1-152,449 (1989) offenbart. Bei der Anwendung lichtempfindlicher Beschichtungen dieses Typs bilden die Filme in den belichteten Bereichen direkt einen Farbfilter. Die fraglichen lichtempfindlichen Beschichtungen härten jedoch in Gegenwart von Sauerstoff unzureichend, was zu einer geringeren Auflösung und Empfindlichkeit führt. Es ist daher notwendig, einen komplizierten Schritt zur Erzeugung eines Sauerstoff-Sperrfilms vor der Belichtung und zum Abziehen desselben vor der Entwicklung bereit zu stellen, und es gibt Probleme hinsichtlich der Hitzebeständigkeit und Entwicklungseigenschaften der so erhaltenen Filme.
  • Wie vorstehend beschrieben, weisen Farbfilter, die durch das herkömmliche Druck-, Färbe- oder Pigmentdispersionsverfahren hergestellt wurden, Unzulänglichkeiten, wie geringe Auflösung und komplizierte Herstellungsschritte, auf.
  • Siebdruck wird weit verbreitet zur Erzeugung von Schutzfilmen auf Farbfiltern und von Resistmustern auf Leiterplatten eingesetzt. Dieses Verfahren verursacht jedoch häufig in der Praxis Erscheinungen, wie Ausbluten, Schmieren oder Läuferbildung, und ist dem jüngsten Trend in Richtung höherer Dichte der Bauelemente in Leiterplatten nicht länger gewachsen.
  • Trockenfilm-Photoresiste und flüssig entwickelbare Resistdruckfarben sind zur Lösung dieser Probleme vorgeschlagen worden. Trockenfilm-Photoresiste neigen jedoch während des thermischen Pressens dazu, Bläschen zu bilden, führen zu Unsicherheiten bezüglich Hitzebeständigkeit und Haftungseigenschaften und haben einen hohen Preis.
  • Auf der anderen Seite bleiben flüssige Resiste nach dem Vorhärten klebrig, sie beschmutzen die Maske und sind aus diesem Grund nicht anwendbar bei Kontaktbelichtung, die für höhere Auflösung und Abschrägung vorteilhaft ist. Die flüssigen Resiste, die heutzutage auf dem Markt sind, verwenden organische Lösungsmittel als Entwicklerlösung und diese Lösungsmittel bringen die Gefahr einer Luftverschmutzung mit sich und sind außerdem teuer. Beispielsweise offenbart Japan Tokkyo Kokai Koho Nr. Sho 61-243,869 (1986) lichtempfindliche Harzmassen, die hauptsächlich aus phenolischen Novolakharzen bestehen und mit einer schwach alkalischen wässrigen Lösung entwickelt werden können. Die Massen konnten jedoch hohen Temperaturen und sauren und alkalischen Bedingungen nicht ausreichend widerstehen und zeigten nach der Verarbeitung eine Verschlechterung der Haftungseigenschaften an den Substraten.
  • Japan Tokkyo Kokai Koho Nrn. Hei 4-355,450 (1992) und Hei 4-363,311 (1992) offenbaren Harzmassen, die hauptsächlich aus Carbonsäuren mit ungesättigten Resten bestehen, die durch die Reaktion bestimmter Epoxyverbindungen mit (Meth)acrylsäure, gefolgt von weiterer Reaktion mit mehrbasigen Carbonsäuren oder deren Säureanhydriden, erhalten wurden und die als Materialien für Lötresiste oder Materialien für Farbfilter verwendbar sind, und offenbaren auch gehärtete Produkte aus diesen Harzmassen. Jedoch bleiben selbst diese Massen nach dem Vorhärten klebrig und sind bei Kontaktbelichtung nicht anwendbar.
  • EP-A-0030213 beschreibt Monomere und Harze, umfassend die in der Erfindung definierte Einheit (1) und deren Verwendung zusammen mit einer Epoxyverbindung und einem Initiator.
  • Die hier genannten Erfinder haben ausführliche Untersuchungen durchgeführt, um die vorstehend erwähnten Probleme zu lösen, haben neue polymerisierbare ungesättigte Verbindungen mit Carboxylgruppen und photochemisch oder thermisch polymerisierbaren ungesättigten Verknüpfungen synthetisiert, haben fest gestellt, dass die Verwendung von Materialien für Farbfilter, die aus diesen polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen, Epoxyverbindungen, Photopolyrnerisationsinitiatoren oder Sensibilisierungsmitteln oder Radikalpolymerisationsinitiatoren und, falls erforderlich, Pigmenten in einem bestimmten Verhältnis formuliert wurden, die vorstehend erwähnten Probleme im Bezug auf Farbfilter und Lötresiste lösen kann und haben diese Erfindung vollendet.
  • Demgemäß ist es eine Aufgabe dieser Erfindung, ein alkalisch entwickelbares lichtempfindliches oder wärmehärtbares Material zur Verwendung als Farbfilter bereit zu stellen, das die Herstellung eines Farbfilters ohne Verwendung von Sauerstoff-Sperrfilmen ermöglicht, hohe Auflösung und ausgezeichnete Hitzebeständigkeit (250ºC oder darüber), Transparenz, Haftungseigenschaften, Härte, Lösungsmittelbeständigkeit und Alkalibeständigkeit nach Bestrahlung mit Licht zeigt und mit einer schwach alkalischen wässrigen Lösung entwickelt werden kann.
  • Eine andere Aufgabe dieser Erfindung ist es, einen Farbfilter bereit zu stellen, der aus diesem Material zur Verwendung als Farbfilter hergestellt werden kann.
  • Eine weitere Aufgabe dieser Erfindung ist es, ein Material zur Verwendung als Farbfilter bereit zu stellen, das zur Herstellung eines Farbfilters geeignet ist, der insbesondere für Displays verwendbar ist, wie Fernseher, Videomonitore oder Computer, und einen aus diesem Material hergestellten Farbfilter bereit zu stellen.
  • Noch eine weitere Aufgabe dieser Erfindung ist es, eine Harzmasse bereit zu stellen, die nach dem Vorhärten einen nicht klebrigen Film erzeugt, bei Kontaktbelichtung angewendet werden kann und ausgezeichnete Hitzebeständigkeit, Transparenz, Haftungseigenschaften, Härte, Lösungsmittelbeständigkeit und Alkalibeständigkeit zeigt, und ein aus dieser Harzmasse erhaltenes gehärtetes Produkt bereit zu stellen.
  • Eine andere Aufgabe dieser Erfindung ist es, eine Harzmasse bereit zu stellen, die für Schutzfilme auf Farbfiltern oder für Lötresiste bei der Herstellung von Leiterplatten besonders geeignet ist, und ein aus dieser Harzmasse erhaltenes gehärtetes Produkt bereit zu stellen.
  • Eine weitere Aufgabe dieser Erfindung ist es, neue photochemisch und thermisch polymerisierbare ungesättigte Verbindungen bereit zu stellen, die zur Herstellung des vorstehend erwähnten Materials zur Verwendung als Farbfilter, der Harzmasse und ihres gehärteten Produkts verwendbar sind.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Diese Erfindung betrifft demnach ein Material zur Verwendung als Farbfilter, wie es in Anspruch 9 definiert ist, umfassend
  • (A) 100 Gewichtsteile photochemisch und thermisch polymerisierbarer ungesättigter Verbindungen (nachstehend als Komponente A bezeichnet), die Hauptstruktureinheiten der folgenden allgemeinen Formeln (1) und (2) aufweisen
  • [wobei R&sub1; und R&sub2; Wasserstoffatome, Alkylreste mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder Halogenatome bedeuten, R&sub3; ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, X für -CO-, -SO&sub2;-, -C(CF&sub3;)&sub2;-, -Si(CH&sub3;)&sub2;-, -CH&sub2;, -C(CH&sub3;)&sub2;-, -O-,
  • oder eine direkte Verknüpfung steht, Y einen Säureanhydridrest bedeutet, Z einen Säuredianhydridrest bedeutet und das Molverhältnis der Struktureinheiten (m/n) 1/99 bis 90/10 beträgt]
  • und eine inhärente Viskosität (ηinh) von 0,1 dl/g oder mehr zeigen, bestimmt an einer Lösung von 0,5 g der Verbindungen in 100 ml N-Methylpyrrolidon bei 30ºC,
  • (B) 5 bis 50 Gewichtsteile einer Verbindung mit Epoxygruppen (nachstehend als Komponente B bezeichnet),
  • (C) 0,1 bis 30 Gewichtsteile eines Photopolymerisationsinitiators, eines Sensibilisierungsmittels oder eines Radikalpolymerisationsinitiators (nachstehend als Komponente C bezeichnet) und
  • (D) 0 bis 200 Gewichtsteile eines Pigments (nachstehend als Komponente D bezeichnet).
  • Diese Erfindung ermöglicht die Herstellung eines Farbfilters, umfassend ein transparentes Substrat, rote, blaue und grüne Pixel und eine schwarze Matrix, die auf dem Substrat bereit gestellt werden, indem das Substrat mit dem Material zur Verwendung als Farbfilter beschichtet und gehärtet wird, sowie eine transparente Schichtelektrode auf der Oberfläche der Pixel und der schwarzen Matrix.
  • Diese Erfindung betrifft ferner eine Harzmasse, wie sie in Anspruch 5 definiert ist, umfassend 100 Gewichtsteile der vorstehend erwähnten Komponente A, 5 bis 50 Gewichtsteile Komponente B, 0,1 bis 30 Gewichtsteile Komponente C und 0 bis 200 Gewichtsteile Komponente D, und ein durch Härten dieser Harzmasse erhaltenes Produkt.
  • Diese Erfindung betrifft ferner polymerisierbare ungesättigte Verbindungen, wie sie in Anspruch 1 definiert sind, die Hauptstruktureinheiten der vorstehend erwähnten allgemeinen Formeln (1) und (2) aufweisen und die im vorstehend erwähnten Material zur Verwendung als Farbfilter und in einem aus diesem Material hergestellten Farbfilter sowie bei der Herstellung einer Harzmasse und ihres gehärteten Produkts, die für das vorstehend erwähnte Material für Farbfilter und Lötresist verwendbar sind, verwendet werden.
  • Weitere Ausführungsformen sind in den Ansprüchen 3 und 7 definiert.
  • Von den photochemisch und thermisch polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen, die die Hauptstruktureinheiten der allgemeinen Formeln (1) und (2) aufweisen, sind diejenigen mit der Hauptstruktureinheit der folgenden allgemeinen Formel (3) besonders nützlich für diese Erfindung
  • [wobei R&sub1;, R&sub2;, X, Y und Z wie vorstehend definiert sind und das Molverhältnis der Struktureinheiten (m/n) 1/99 bis 90/10 beträgt]. Hier bezieht sich der Begriff "Haupt-" auf einen Anteil von 50 Gew.-% oder mehr, vorzugsweise 70 Gew.-% oder mehr.
  • Die vorliegende Erfindung, wie sie in den Ansprüchen definiert ist, wird nachstehend ausführlich beschrieben.
  • In den Struktureinheiten der allgemeinen Formeln (1) und (2) der vorstehend erwähnten polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen (Komponente A) dieser Erfindung umfassen konkrete Beispiele für die Bisphenolkomponenten Bis(4-hydroxyphenyl)keton, Bis(4- hydroxy-3,5-dimethylphenyl)keton und Bis(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)keton, bei denen X für -CO- steht; Bis(4-hydroxyphenyl)sulfon, Bis(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)sulfon und Bis(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)sulfon, bei denen X für -SO&sub2;- steht; Bis(4-hydroxyphenyl)hexafluorpropan, Bis(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)hexafluorpropan und Bis(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)hexafluorpropan, bei denen X für -C(CF&sub3;)&sub2;- steht; Bis(4-hydroxyphenyl)dimethylsilan, Bis(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)dimethylsilan und Bis(4-hydroxy- 3,5-dichlorphenyl)dimethylsilan, bei denen X für -Si(CH&sub3;)&sub2;- steht; Bis(4-hydroxyphenyl)methan, Bis(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)methan und Bis(4-hydroxy-3,5-dibromphenyl)methan, bei denen X für -CH&sub2;- steht; 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)propan, 2,2-bis(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)propan, 2,2-bis(4- hydroxy-3-methylphenyl)propan und 2,2-bis(4-hydroxy-3-chlorphenyl)propan, bei denen X für -C(CH&sub3;)&sub2;- steht; Bis(4-hydroxyphenyl)ether, Bis(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)ether und Bis(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)ether, bei denen X für -O- steht; 9,9-Bis(4-hydroxyphenyl)fluoren, 9,9-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)fluoren, 9,9-Bis(4-hydroxy-3-chlorphenyl)fluoren, 9,9-Bis(4-hydroxy-3-bromphenyl)fluoren, 9,9-Bis(4-hydroxy-3-fluorphenyl)- fluoren, 9,9-Bis(4-hydroxy-3-methoxyphenyl)fluoren, 9,9-Bis(4-hydroxy-3,5-dimethylphenyl)fluoren, 9,9-Bis(4-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)fluoren und 9,9-Bis(4-hydroxy-3,5-dibromphenyl)fluoren, bei denen X für
  • steht; und 4,4'-Biphenol und 3,3'-Biphenol, bei denen X eine direkte Verknüpfung ist.
  • In den vorstehend erwähnten allgemeinen Formeln (1) und (2) bezeichnet Y einen Säureanhydridrest und Z einen Säuredianhydridrest. Säureanhydride, die den Rest Y einführen können, sind beispielsweise Maleinsäureanhydrid, Bernsteinsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Phthalsäureanhydrid, Tetrahydrophthalsäureanhydrid, Hexahydrophthalsäureanhydrid, Methylendomethylentetrahydrophthalsäureanhydrid, HET-Säureanhydrid und Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid. Säuredianhydride, die den Rest Z einführen können, sind beispielsweise aromatische Polycarbonsäureanhydride, wie Pyromellitsäureanhydrid, Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid, Biphenyltetracarbonsäuredianhydrid und Biphenylethertetracarbonsäuredianhydrid. Die Reste R&sub1; und R&sub2; sind Wasserstoffatome, Alkylreste mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder Halogenatome, der Rest R&sub3; ist ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe und R&sub1;, R&sub2; und R&sub3; sind vorzugsweise Wasserstoffatome.
  • Die Komponente A mit den Struktureinheiten der vorstehend erwähnten allgemeinen Formeln (1) und (2) ist nicht unbedingt auf die vorstehend beschriebenen Beispiele begrenzt und diese Verbindungen können einzeln oder als Gemisch von zwei oder mehreren verwendet werden.
  • Die polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen oder die Komponente A können wie folgt hergestellt werden. Beispielsweise wird eine Epoxyverbindung auf Bisphenolfluoren-Basis der folgenden allgemeinen Formel (4), die aus einem Bisphenolfluoren synthetisiert wurde, mit (Meth)acrylsäure der folgenden allgemeinen Formel (5) behandelt, wodurch sich ein Epoxyacrylat auf Bisphenolfluoren-Basis der allgemeinen Formel (6) ergibt, das mit dem vorstehend erwähnten Säureanhydrid in einem Lösungsmittel auf Cellosolve-Basis, wie Ethylcellosolve und Butylcellosolveacetat, erhitzt wird, wodurch sich die gewünschten polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen ergeben. Die Reaktionstemperatur wird wünschenswerterweise so eingestellt, dass ¹/&sub2; Mol Säureanhydrid quantitativ mit 1 Mol OH- Gruppen im Epoxyacrylat reagiert, oder auf 100 bis 130ºC, vorzugsweise auf 115 bis 125 ºC. Dies gilt für alle polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen mit den Struktureinheiten der allgemeinen Formeln (1) und (2). Allgemeine Formel (4) Allgemeine Formel (5) Allgemeine Formel (6)
  • [In den allgemeinen Formeln (4), (5) und (6) sind R&sub1;, R&sub2; und R&sub3; wie in den vorstehend erwähnten allgemeinen Formeln (1), (2) und (3) definiert].
  • Auch wenn in den allgemeinen Formeln (1) und (2) Y einen Säureanhydridrest und Z einen Säuredianhydridrest bedeutet, ist es bei der tatsächlichen Synthese wünschenswert, ein Gemisch aus einem Säureanhydrid und einem Säuredianhydrid mit einem Epoxyacrylat auf Bisphenolfluoren-Basis der vorstehend erwähnten allgemeinen Formel (6) umzusetzen. Das Verhältnis von Säureanhydrid zu Säuredianhydrid kann frei gewählt werden und das Molverhältnis (m/n) von Säureanhydrid (m) zu Säuredianhydrid (n) ist wie in den Ansprüchen definiert, vorzugsweise 5/95 bis 80/20. Wenn m 1 mol% oder mehr beträgt, wird die Menge an Carboxylgruppen (-COOH) insgesamt nicht zu groß, wodurch die Alkalibeständigkeit erhalten bleibt, sich der belichtete Bereich nicht in einer wässrigen alkalischen Entwicklerlösung löst und die beabsichtigte Musterbildung in vorteilhafter Weise erhalten wird. Wenn m weniger als 90% beträgt, werden die alkalischen Entwicklungseigenschaften nicht nachteilig beeinflusst und die Musterbildung wird erleichtert.
  • Von den photochemisch und thermisch polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen, die die Hauptstruktureinheiten der allgemeinen Formeln (1) und (2) aufweisen, sind diejenigen mit der Hauptstruktureinheit der folgenden allgemeinen Formel (3) besonders wünschenswert
  • [wobei R&sub1;, R&sub2;, X, Y und Z wie vorstehend definiert sind und das Molverhältnis der Struktureinheiten (mm) 1/99 bis 90/10 beträgt]. Das Vorhandensein dieser Struktureinheit löst das Problem der Klebrigkeit nach dem Vorhärten und stellt die Anwendung der Kontaktbelichtung sicher. Darüber hinaus entwickelt der gehärtete Film nach dem Nachhärten eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit unden-nöglicht Sputtern von Indium-Zinn-Oxid (ITO, indium tin oxide) bei hohen Temperaturen von immerhin 250ºC.
  • Das Molekulargewicht der polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen, ausgedrückt als inhärente Viskosität (ηinh), beträgt 0,1 dl/g oder mehr, vorzugsweise 0,15 dl/g oder mehr, wie an einer Lösung von 0,5 g der Verbindungen in 100 ml N-Methylpyrrolidon bei 30ºC bestimmt. Ein Molekulargewicht von weniger als 0,1 dl/g ist zu gering und nach dem Vorhärten (Trocknen der Beschichtung) bleibt die Beschichtung klebrig, was die Anwendung der Kontaktbelichtung unmöglich macht und Beschmutzen der Maske verursacht.
  • Die Verbindungen mit Epoxygruppen (Komponente B) sind beispielsweise Epoxyharze, wie Phenolnovolak-Epoxyharze, Kresolnovolak-Epoxyharze, Epoxyharze auf Bisphenol A-Basis, Epoxyharze auf Bisphenol F-Basis, Epoxyharze auf Bisphenol S-Basis, Epoxyharze auf Biphenylbasis, Epoxyharze auf Bisphenolfluoren-Basis und alicyclische Epoxyharze und Verbindungen mit wenigstens einer Epoxygruppe, wie Phenylglycidylether, p- Butylphenolglycidylether, Triglycidylisocyanurat, Diglycidylisocyanurat, Allylglycidylether und Glycidylmethacrylat.
  • Ein Photopolymerisationsinitiator, ein Sensibilisierungsmittel oder ein Radikalpolymerisationsinitiator (Komponente C), die in dieser Erfindung verwendet werden sollen, sind nicht nur für die Komponente A, sondern auch für die polymerisierbaren (Meth)acrylmonomere und (Meth)acryloligomere vorgesehen, die nach Bedarf zugegeben werden.
  • Beispiele für den Photopolymerisationsinitiator sind Acetophenon und seine Derivate, wie 2,2-Diethoxyacetophenon, p-Dimethylacetophenon, p-Dimethylaminopropiophenon, Dichloracetophenon, Trichloracetophenon und p-tert-Butylacetophenon, Benzophenon und seine Derivate, wie 2-Chlorbenzophenon und pp'-Bisdimethylaminobenzophenon, Benzil, Benzoin und deren Derivate, wie Benzoinmethylether, Benzoinisopropylether, Benzoinisobutylether und Benzildimethylketal, Schwefelverbindungen, wie Thioxanthon, 2-Chlorthioxanthon, 2,4-Diethylthioxanthon, 2-Methylthioxanthon und 2-Isopropylthioxanthon, Anthrachinonderivate, wie 2-Ethylanthrachinon, Octamethylanthrachinon, 1,2-Benzanthrachinon und 2,3-Diphenylanthrachinon, Azobisisobutyronitril, organische Peroxide, wie Benzoylperoxid und Cumolperoxid, und Thiole, wie 2-Mercaptobenzimidazol, 2-Mercaptobenzoxazol und 2-Mercaptobenzothiazol. Diese Verbindungen können allein oder als Gemisch von zwei oder mehreren verwendet werden.
  • Ein Sensibilisierungsmittel wirkt alleine nicht als Photopolymerisationsinitiator und es wird normalerweise in Kombination mit den vorstehend erwähnten Photopolymerisationsinitiatoren verwendet, um die Leistungsfähigkeit der Initiatoren zu verbessern. In dieser Erfindung kann ein Sensibilisierungsmittel nicht nur zusammen mit dem vorstehend erwähnten Photopolymerisationsinitiator, sondern auch allein verwendet werden. Beispiele für solche Sensibilisierungsmittel sind tertiäre Amine, wie Triethanolamin, die wirksam sind, wenn sie in Kombination mit Benzophenon verwendet werden.
  • Bekannte Peroxidinitiatoren und Initiatoren vom Azobis-Typ können in dieser Erfindung als Radikalpolymerisationsinitiator verwendet werden. Beispiele für Peroxidinitiatoren sind Ketonperoxide, wie Methylethylketonperoxid, Methylisobutylketonperoxid, Cyclohexanonperoxid, Methylcyclohexanonperoxid und Acetylacetonperoxid; Diacylperoxide, wie Isobutyrylperoxid, 2,4-Dichlorbenzoylperoxid, o-Methylbenzoylperoxid und Bis-3,5,5-trimethylhexanoylperoxid; Hydroperoxide, wie 2,4,4-Trimethylpentyl-2-hydroperoxid, Diisopropylbenzolhydroperoxid, Cumolhydroperoxid und t-Butylhydroperoxid; Dialkylperoxide, wie Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxy)hexan, 1,3-Bis(t-butyloxyisopropyl)benzol und t-Butylcumylperoxid; Peroxyketale, wie 1,1-Di-t-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexan, 2,2-Di-(t-butylperoxy)butan, 4,4-Di-t-butylperoxyvaleriansäure-n-butylester; Alkylperester, wie 2,4,4-Trimethylpentylperoxyphenoxyacetat, a-Cumylperoxyneodecanoat, t-Butylperoxybenzoat und Di-t-butylperoxytrimethyladipat; Percarbonate, wie Di-3-methoxybutylperoxydicarbonat, Di-2-ethylhexylperoxydicarbonat, Bis(4-t-butylcyclohexyl)peroxydicarbonat und Diisopropylperoxydicarbonat; und Acetylcyclohexylsulfonylperoxid und t-Butylperoxyallylcarbonat. Beispiele für Initiatoren vom Azobis-Typ sind 1,1'-Azobiscyclohexan-1-carbonitril, 2,2'-Azobis(2,4-dimethylvaleronitril), 2,2-Azobis(methylisobutyrat), 2,2'-Azobis(4-methoxy-2,4-dimethylvaleronitril), α,α'-Azobis(isobutylnitril) und 4,4'-Azobis(4-cyanovaleriansäure).
  • Diese Radikalpolymerisationsinitiatoren können einzeln oder als Gemisch von zwei oder mehreren verwendet werden oder sie können zusammen mit den vorstehend erwähnten Photopolymerisationsinitiatoren und Sensibilisierungsmitteln verwendet werden.
  • Ein erfindungsgemäßes Material zur Verwendung als Farbfilter kann zufrieden stellend aus den vorstehend erwähnten Komponenten A, B und C zusammengesetzt werden, wenn es für Schutzfilme auf Farbfiltern vorgesehen ist. Jedoch werden Pigmente (Komponente D) zu den vorstehend erwähnten Komponenten A, B und C zugegeben, um die Beschichtung einzufärben, wenn das Material für Druckfarben zur Verwendung als Farbfilter vorgesehen ist. Die hier zu verwendenden Pigmente schließen organische Pigmente und anorganische Pigmente ein. Beispiele für die organischen Pigmente sind Azofarblacke, unlösliche Azopigmente, Phthalocyanine, Chinacridone, Dioxazine, Isoindolinone, Perinone, Anthrachinone, Perylene und deren Gemische. Beispiele für die anorganischen Pigmente sind Miroli-Blau, Eisenoxid, Pigmente auf Cobaltbasis, Pigmente auf Manganbasis, Ultramann, Preußischblau, Cobaltblau, Coelestinblau, Viridian, Smaragdgrün, Cobaltgrün und deren Gemische. Damit diese Pigmente die Beschichtung einfärben, während die Transparenz des Films erhalten bleibt, ist es erwünscht, die Pigmente bis auf einen Teilchendurchmesser von 0,4 um oder weniger, der Untergrenze für die Wellenlänge des sichtbaren Lichts, zu dispergieren. In der Praxis ist es erwünscht, dass das Pigment einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,2 bis 0,3 um hat.
  • Ein erfindungsgemäßes Material zur Verwendung als Farbfilter umfasst die vorstehend erwähnten Komponenten A, B, C und D, und der Anteil jeder Komponente beträgt 100 Gewichtsteile Komponente A, 5 bis 50 Gewichtsteile, vorzugsweise 10 bis 30 Gewichtsteile Komponente B, 0,1 bis 30 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 20 Gewichtsteile Komponente C und 0 bis 200 Gewichtsteile Komponente D. Der Anteil der Komponente D beträgt 10 bis 200 Gewichtsteile im Fall von Druckfarben zur Verwendung als Farbfilter. Wenn der Anteil der Komponente B weniger als 5 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen Komponente A beträgt, entwickeln die Harzkomponenten in den erfindungsgemäßen Druckfarben unzureichende Eigenschaften nach dem Härten, insbesondere unzureichende Alkalibeständigkeit. Wenn dieser Anteil 50 Gewichtsteile übersteigt, tritt andererseits Rissbildung während des Härtens auf, und die Haftungseigenschaften neigen dazu, sich zu verschlechtern. Wenn der Anteil der Komponente C weniger als 0,1 Gewichtsteil pro 100 Gewichtsteilen Komponente A beträgt, sinkt die Polymerisationsgeschwindigkeit mit dem resultierenden Abfall der Empfindlichkeit. Wenn der Anteil 30 Gewichtsteile übersteigt, wird es andererseits für Licht schwierig, das Substrat zu erreichen, und die Haftung zwischen Substrat und Harz wird schlechter. Darüber hinaus kann im Fall von Druckfarben zur Verwendung als Farbfilter die Zugabe von weniger als 10 Gewichtsteilen Komponente D pro 100 Teilen Komponente zu den Druckfarben nicht die erwünschten spektralen Eigenschaften ergeben, während die Zugabe von mehr als 200 Gewichtsteilen die Haftungseigenschaften der Beschichtung in unerwünschter Weise verringert.
  • In Abhängigkeit von den Eigenschaften, die für die angestrebten Anwendungen erforderlich sind, ist es zulässig, neben der vorstehend erwähnten Komponente A, photochemisch und/oder thermisch polymerisierbare Monomere und Oligomere, die als Mittel zur Modifikation der Viskosität oder als Photovernetzungsmittel fungieren, innerhalb eines festgelegten Bereichs zum Material zur Verwendung als Farbfilter zuzugeben.
  • Die polymerisierbaren Monomere und Oligomere umfassen hier hydroxylgruppenhaltige Monomere, wie 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat und 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, und (Meth)acrylatester, wie 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Ethylenglykoldi(meth)acrylat, Diethylenglykoldi(meth)acrylat, Triethylenglykoldi(meth)acrylat, Tetraethylenglykoldi(meth)acrylat, Tetramethylenglykoldi(meth)acrylat, Trimethylolpropantri(meth)acrylat, Trimethylolethantri(meth)acrylat, Pentaerythritdi(meth)acrylat, Pentaerythrittri(meth)acrylat, Pentaerythrittetra(meth)acrylat, Dipentaerythrittetra(meth)acrylat, Dipentaerythrithexa(meth)acrylat und Glycerin(meth)acrylat. Diese Verbindungen können allein oder als Gemisch von zwei oder mehreren verwendet werden.
  • Die Menge dieser polymerisierbaren Monomere und Oligomere muss so gewählt sein, dass die Eigenschaften des erfindungsgemäßen Materials zur Verwendung als Farbfilter nicht nachteilig beeinflusst werden, und sie beträgt normalerweise 50 Gewichtsteile oder weniger pro 100 Teile der polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen der allgemeinen Formeln (1) und (2). Die Verwendung von mehr als 50 Gewichtsteilen verursacht ein Problem der Klebrigkeit nach dem Vorhärten.
  • Es ist möglich, in das erfindungsgemäße Material zur Verwendung als Farbfilter Zusatzstoffe, wie Beschleuniger für Epoxygruppen, thermische Polymerisationsinhibitoren, Weichmacher, Egalisiermittel und Schaumverhütungsmittel nach Bedarf einzuarbeiten. Beispiele für die Härtungsbeschleuniger für Epoxygruppen sind Amine, Imidazole, Carbonsäuren, Phenole, quaternäre Ammoniumsalze und methylolgruppenhaltige Verbindungen. Das Erhitzen einer Beschichtung bei gleichzeitiger Verwendung dieser Verbindungen in kleinen Mengen verbessert die Eigenschaften des entstehenden Resistfilms, wie Beständigkeit gegen Hitze, Lösungsmittel, Säure und Metallplattierung, Haftungseigenschaften, elektrische Eigenschaften und Härte. Beispiele für die thermischen Polymerisationsinhibitoren sind Hydrochinon, Hydrochinonmonomethylether, Pyrogallol, tert-Butylcatechin und Phenothiazin. Die Weichmacher werden beispielhaft durch Dibutylphthalat, Dioctylphthalat und Tricresylphosphat und die Entschäumungsmittel und Egalisiermittel durch Silikone, fluorhaltige Verbindungen und Acrylverbindungen veranschaulicht.
  • Ein erfindungsgemäßes Material zur Verwendung als Farbfilter kann in vorteilhafter Weise für Farbfilter für Farbflüssigkristalldisplays und dergleichen verwendet werden. Die Bereitstellung von Schutzfilmen auf solchen Farbfiltern mittels Beschichten ermöglicht das Sputtern von ITO bei hohen Temperaturen von immerhin 250ºC, was bisher wegen der schlechteren Hitzebeständigkeit der herkömmlichen Farbfilter auf 200ºC begrenzt war.
  • Wenn das Material zur Verwendung als Farbfilter eine alkalisch entwickelbare lichtempfindliche oder wärmehärtbare Druckfarbe zur Verwendung als Farbfilter ist, ist eine für die alkalische Entwicklung dieser Druckfarbe geeignete Entwicklerlösung beispielsweise eine wässrige Lösung eines Alkalimetallcarbonats oder Erdalkalimetallcarbonats oder eine wässrige Lösung eines Alkalimetallhydroxids. Insbesondere kann eine schwach alkalische wässrige Lösung, die 0,1 bis 3 Gew.-% Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat oder Lithiumcarbonat enthält, feine Bilder präzise entwickeln. Die alkalische Entwicklung einer erfindungsgemäßen Druckfarbe kann mit Hilfe eines handelsüblichen Entwicklungsgeräts oder eines Ultraschallreinigers normalerweise bei 10 bis 50ºC, vorzugsweise bei 20 bis 40ºC durchgeführt werden.
  • Eine erfindungsgemäße Druckfarbe zur Verwendung als Farbfilter härtet durch Licht oder Wärme. Licht, das für den Härtungsvorgang geeignet ist, ist dasjenige, das von einer Ultrahochdruck-Quecksilberlampe, einer Hochdruck-Quecksilberlampe oder einer Metallhalogenidlampe abgestrahlt wird, während das Erhitzen für den Härtungsvorgang normalerweise bei 80 bis 250ºC, vorzugsweise bei 120 bis 220ºC, unter Verwendung eines Heizofens durchgeführt wird.
  • Eine Druckfarbe zur Verwendung als Farbfilter, wie die vorstehende, kann in einer Vielzahl von mehrfarbigen Displays, wie Farbflüssigkristalldisplays, Farbtelefax und Bildsensoren, zusätzlich zu den vorstehend erwähnten Farbfiltern für Farbflüssigkristalldisplays verwendet werden. In diesem Fall wird die Druckfarbe auf die Oberfläche eines Substrats zu einem Film aufgetragen, und soweit sie lichtempfindlich ist, wird ein Negativ auf den so erzeugten Film gelegt, die Anordnung wird zum Härten des freiliegenden Bereichs mit wirksamem Licht bestrahlt und der unbelichtete Bereich wird mit einer schwach alkalischen wässrigen Lösung abgelöst. Wenn die Druckfarbe wärmehärtbar ist, wird ein Muster durch eine Siebdruckmaschine und dergleichen aufgetragen und durch Erhitzen gehärtet.
  • Nach der alkalischen Entwicklung ist es wünschenswert, Wärme anzuwenden, um das Epoxyhärten zu bewirken, damit so die Alkalibeständigkeit verbessert wird. Eine erfindungsgemäße Druckfarbe verbessert als Ergebnis der Hitzebehandlung nicht nur ihre Beständigkeit gegenüber stark alkalischen Lösungen auf ein bemerkenswertes Niveau, sondern auch in einer Vielzahl von Eigenschaften, die für Lötresiste erforderlich sind, wie Haftungseigenschaften an Glas und Kupfer, Hitzebeständigkeit und Oberflächenhärte. Die Härtung wird beispielsweise 10 bis 120 Minuten bei 80 bis 200ºC durchgeführt. Eine erfindungsgemäße Druckfarbe zur Verwendung als Farbfilter wird als Lösung oder Dispersion in einem geeigneten Lösungsmittel aufgetragen, beispielsweise einem Keton, wie Methylethylketon und Methylisobutylketon, und einem Cellosolve, wie Methylcellosolve, Ethylceellosolve, Butylcellosolve und Cellosolveacetat.
  • Ein Verfahren, wie Tauchen, Sprühen, Walzenbeschichten und Schleuderbeschichten, kann zum Auftragen dieser Druckfarbe zur Verwendung als Farbfilter auf ein Substrat gewählt werden.
  • Die Herstellung einer erfindungsgemäßen Druckfarbe zur Verwendung als Farbfilter und eines Farbfilters unter Verwendung dieser Druckfarbe wird nachstehend beschrieben.
  • Bei der Herstellung einer erfindungsgemäßen Druckfarbe werden polymerisierbare ungesättigte Verbindungen der allgemeinen Formeln (1) und (2) (Komponente A), eine epoxygruppenhaltige Verbindung (Komponente B), polymerisierbare Monomere oder Oligomere, die nach Bedarf zugegeben werden, ein Pigment (Komponente D), ein Dispergiermittel und ein Lösungsmittel, die nach Bedarf verwendet werden, zuerst unter Rühren zusammen gemischt, ein Photopolymerisationsinitiator, ein Sensibilisierungsmittel oder ein Radikalpolymerisationsinitiator (Komponente C) wird zugegeben und das entstandene Gemisch wird gerührt, wodurch sich die gewünschte alkalisch entwickelbare lichtempfindliche oder wärmehärtbare Druckfarbe zur Verwendung als Farbfilter ergibt.
  • Bei der Herstellung eines Farbfilters unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Druckfarbe wird eine rote, blaue oder grüne Druckfarbe auf die gesamte Oberfläche des Substrats eines Farbfilters unter Verwendung eines Rotationsbeschichters oder eines Walzenbeschichters aufgetragen und die Druckfarbe wird zum Verdampfen des Lösungsmittels vorgehärtet. Die Druckfarbe wird in direkten Kontakt mit einer Photomaske mit einem gewünschten Muster gebracht, mit einer Ultrahochdruck-Quecksilberlampe belichtet und der belichtete Bereich wird mit einer alkalischen Entwicklerlösung, wie: 1%iger wässriger Natriumcarbonatlösung, entwickelt und ferner mit Wasser gewaschen. Der Film wird bei geeigneter Temperatur, beispielsweise bei 200ºC, nachgehärtet und vollständig getrocknet, wodurch das erste Pixel des Farbfilters erzeugt wird. Eine Druckfarbe, die ein Pigment enthält, das einer der verbleibenden zwei Farben entspricht, wird in der gleichen Weise wie vorstehend aufgetragen, wodurch das zweite Pixel neben dem ersten Pixel erzeugt wird. Eine Druckfarbe, die ein Pigment enthält, das der verbleibenden Farbe entspricht, wird gleichermaßen aufgetragen, wodurch das dritte Pixel des Farbfilters erzeugt wird. So werden Pixel der drei Primärfarben erhalten. Zusätzlich zu den so hergestellten roten, blauen und grünen Pixeln wird eine schwarze Matrix bereit gestellt und eine transparente Schichtelektrode, die beispielsweise aus ITO (Indium-Zinn-Oxid) besteht, wird auf der Oberfläche bereit gestellt, wodurch sich ein Farbfilter mit ausgezeichneter Hitzebeständigkeit, Transparenz, Haftungseigenschaften, Härte, Lösungsmittelbeständigkeit und Alkalibeständigkeit ergibt.
  • Diese Erfindung ermöglicht die Herstellung einer alkalisch entwickelbaren lichtempfindlichen oder wärmehärtbaren Harzmasse, die zur Erzeugung von Schutzfilmen auf Farbfiltern oder von Lötresisten bei der Herstellung von Leiterplatten geeignet ist, indem die vorstehend erwähnten Komponenten A, B und C gemischt werden. Der Anteil jeder Komponente in einer solchen Harzmasse beträgt 100 Gewichtsteile Komponente A, 5 bis 50 Gewichtsteile Komponente B und 0,1 bis 30 Gewichtsteile Komponente C. Es werden bevorzugt 10 bis 30 Gewichtsteile Komponente B und 1 bis 20 Gewichtsteile Komponente C pro 100 Gewichtsteilen Komponente A verwendet. Bei der Verwendung von weniger als 5 Gewichtsteilen Komponente B pro 100 Gewichtsteilen Komponente A entwickelt eine erfindungsgemäße Harzmasse unzureichende Eigenschaften nach dem Härten, insbesondere unzureichende Alkalibeständigkeit. Bei mehr als 100 Gewichtsteilen Komponente B tritt während des Härtens Rissbildung auf und die Haftungseigenschaften neigen dazu, sich zu verschlechtern. Bei weniger als 0,1 Gewichtsteilen Komponente C pro 100 Gewichtsteilen Komponente A sinkt die Polymerisationsgeschwindigkeit mit dem resultierenden Abfall der Empfindlichkeit. Bei der Verwendung von mehr als 30 Gewichtsteilen Komponente C ist es andererseits für Licht schwierig, das Substrat zu erreichen, und die Haftung zwischen Substrat und Harz wird schlechter.
  • Eine erfindungsgemäße Harzmasse wird vorteilhafterweise als Schutzfilm auf Farbfiltern für Farbflüssigkristalldisplays verwendet. Darüber hinaus ist es möglich, ITO auf die Schutzfilme bei hohen Temperaturen von immerhin 250ºC zu sputtern (die Maximaltemperatur für diese Behandlung betrug wegen der schlechteren Hitzebeständigkeit der herkömmlichen Schutzfilme 200ºC), und die Schutzfilme können einer Behandlung mit starken Säuren und Alkalien während der Musterbildung des ITO standhalten.
  • Eine Entwicklerlösung, die zur alkalischen Entwicklung dieser Harzmasse geeignet ist, ist beispielsweise eine wässrige Lösung eines Alkalimetallcarbonats oder Erdalkalimetallcarbonats und eine wässrige Lösung eines Alkalimetallhydroxids. Insbesondere ist es möglich, feine Bilder präzise mit einer schwach alkalischen wässrigen Lösung zu entwickeln, die aus 1 bis 3 Gew.-% eines Carbonats besteht, wie Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat und Lithiumcarbonat. Die alkalische Entwicklung kann unter Verwendung einer handelsüblichen Entwicklungsmaschine oder eines Ultraschallreinigers bei 10 bis 50ºC, vorzugsweise bei 20 bis 40ºC durchgeführt werden.
  • Eine erfindungsgemäße Harzmasse härtet durch Licht oder Wärme. Licht, das für den Härtungsvorgang geeignet ist, ist dasjenige, das von einer Ultrahochdruck-Quecksilberlampe, einer Hochdruck-Quecksilberlampe oder einer Metallhalogenidlampe abgestrahlt wird, während das Erhitzen für den Härtungsvorgang normalerweise bei 80 bis 250ºC, vorzugsweise bei 120 bis 220ºC, unter Verwendung eines Heizofens durchgeführt wird.
  • Eine erfindungsgemäße alkalisch entwickelbare lichtempfindliche oder wärmehärtbare Harzmasse kann nicht nur als Schutzfilm auf Farbfiltern in Farbflüssigkristalldisplays, wie vorstehend erwähnt, verwendet werden, sondern auch als Lötresist für Leiterplatten. Im letzteren Fall wird die Harzmasse als Lösung zuerst auf die Oberfläche einer Leiterplatte aufgetragen oder die Harzmasse wird als Trockenfilm auf die Oberfläche einer Leiterplatte aufgebracht, der entstandene Film wird mit einem Negativfilm bedeckt und zum Härten des freiliegenden Bereichs mit wirksamem Licht bestrahlt und der unbelichtete Bereich wird mit einer schwach alkalischen wässrigen Lösung abgelöst.
  • Nach der alkalischen Entwicklung ist es wünschenswert, Wärme anzuwenden, um das Epoxyhärten zu bewirken, damit so die Alkalibeständigkeit verbessert wird. Eine erfindungsgemäße Harzmasse verbessert als Ergebnis der Hitzebehandlung nicht nur ihre Beständigkeit gegenüber stark alkalischen Lösungen auf ein bemerkenswertes Niveau, sondern auch in einer Vielzahl von Eigenschaften, die für Lötresiste erforderlich sind, wie Haftungseigenschaften an Glas und Kupfer, Hitzebeständigkeit und Oberflächenhärte. Die Härtung wird beispielsweise 10 bis 120 Minuten bei 80 bis 200ºC durchgeführt.
  • Ein Lösungsmittel, das zur Herstellung einer Lösung einer erfindungsgemäßen Harzmasse geeignet ist, ist beispielsweise ein Keton, wie Methylethylketon und Methylisobutylketon, und ein Cellosolve, wie Methylcellosolve, Ethylcellosolve, Butylcellosolve und Cellosolveacetat.
  • Ein Verfahren, wie Tauchen, Sprühen, Walzenbeschichten und Schleuderbeschichten, kann zum Auftragen dieser Lösung auf ein Substrat gewählt werden. Die Harzlösung wird zu einer Dicke von 1 bis 30 Mikron aufgetragen und das Lösungsmittel wird abgezogen, so dass ein Film erzeugt wird.
  • In Abhängigkeit von den Eigenschaften, die für die angestrebten Anwendungen erforderlich sind, ist es zulässig, neben der Komponente A die vorstehend erwähnten photopolymerisierbaren Monomere und Oligomere, die als Mittel zur Modifikation der Viskosität oder als Photovernetzungsmittel fungieren, zu der erfindungsgemäßen alkalisch entwickelbaren lichtempfindlichen oder wärmehärtbaren Harzmasse zuzugeben. Die Menge dieser Zusatzstoffe wird aus einem Bereich gewählt, der die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Harzmasse nicht nachteilig beeinflusst. Normalerweise wird wenigstens eines der vorstehend erwähnten Monomere und Oligomere in einer Menge von 50 Gewichtsteilen oder weniger pro 100 Gewichtsteilen der polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen der allgemeinen Formeln (1) und (2) zugegeben. Die Verwendung von mehr als 50 Gewichtsteilen der Monomere oder Oligomere verursacht das Problem der Klebrigkeit nach dem Vorhärten.
  • Wie im Fall des vorstehend erwähnten Materials zur Verwendung als Farbfilter ist es möglich, in eine erfindungsgemäße Harzmasse, falls erforderlich, Zusatzstoffe, wie Beschleuniger für Epoxygruppen, thermische Polymerisationsinhibitoren, Weichmacher, Egalisiermittel und Schaumverhütungsmittel einzuarbeiten.
  • Die Herstellung eines Films durch Photopolymerisation eines erfindungsgemäßen alkalisch entwickelbaren lichtempfindlichen Harzes und seine Zusammensetzung werden unter Bezug auf ein Beispiel beschrieben.
  • Eine erfindungsgemäße lichtempfindliche Harzmasse wird mit einem Lösungsmittel verdünnt und in geeigneter Weise mit Zusatzstoffen, wie Photoinitiator, Photoinitiationshilfsstoff, Haftverbesserer und Antioxidans, gemischt, wodurch eine Resistlösung hergestellt wird. Die Resistlösung wird mit einem frei zu wählenden Verfahren auf ein Substrat aufgetragen. Schleuderbeschichten wird im Beispiel verwendet, aber Tauchbeschichten und Rakelauftragung sind auch anwendbar. Nach dem Auftragen der Resistlösung wird das Lösungsmittel durch Vorhärten verdampft. Der Film wird mit einer Ultrahochdruck-Quecksilberlampe kontaktbelichtet, mit einer 1%igen wässrigen Natriumcarbonatlösung entwickelt und mit Wasser gewaschen. Der Film wird dann bei 200ºC nachgehärtet und vollständig getrocknet bei ausgezeichneter Hitzebeständigkeit, Transparenz, Haftungseigenschaften, Härte, Lösungsmittelbeständigkeit und Alkalibeständigkeit.
  • Die Herstellung eines Films durch thermische Polymerisation eines erfindungsgemäßen wärmehärtbaren Harzes und seine Zusammensetzung werden unter Bezug auf ein Beispiel beschrieben.
  • Eine erfindungsgemäße wärmehärtbare Harzmasse wird mit einem Lösungsmittel verdünnt und in geeigneter Weise mit Zusatzstoffen, wie thermischer Polymerisationsinitiator, Haftverbesserer und Antioxidans, gemischt, wodurch eine Resistlösung hergestellt wird. Die Resistlösung wird mit einem frei zu wählenden Verfahren auf ein Substrat aufgetragen. Schleuderbeschichten wird im Beispiel verwendet, aber Tauchbeschichten und Rakelauftragung sind auch anwendbar. Im Fall eines Films mit einer Dicke von 2 um wird die Resistlösung aufgetragen und vorgehärtet, um das Lösungsmittel zu verdampfen. Der Film wird dann nachgehärtet und vollständig getrocknet bei ausgezeichneter Hitzebeständigkeit, Transparenz, Haftungseigenschaften, Härte, Lösungsmittelbeständigkeit und Alkalibeständigkeit.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Fig. 1 ist eine schematische Zeichnung der Pixel in einem Farbfilter.
  • Fig. 2 ist ein Infrarotspektrum des Gemischs vor der Reaktion in Synthesebeispiel 3.
  • Fig. 3 ist ein Infrarotspektrum des Gemischs nach der Reaktion in Synthesebeispiel 3.
  • Legende: 1 Glassubstrat
  • 2 Farbfilter
  • 2a Pixel
  • 2b Schwarze Matrix
  • R Rotes Pixel
  • G Grünes Pixel
  • B Blaues Pixel
  • 2c Transparente Elektrodenschicht
    • Ausführliche Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
  • Diese Erfindung wird nachstehend ausführlich unter Bezug auf die zugehörenden Beispiele und Vergleichsbeispiele beschrieben. In diesen Beispielen bedeuten "Teile" "Gewichtsteile".
    • Synthesebeispiel 1
  • In einen 500 ml-Vierhalskolben wurden 231 g Epoxyharz auf Bisphenolfluoren-Basis (Epoxyäquivalent 231), 450 mg Triethylbenzylammoniumchlorid, 100 mg 2,6-Di-isobutylphenol und 72,0 g Acrylsäure eingefüllt und das Gemisch wurde bei 90 bis 100ºC gelöst, wobei Luft mit einer Geschwindigkeit von 25 mb/min eingeblasen wurde. Die noch trübe Lösung wurde allmählich erhitzt und auf 120ºC erhitzt, bis vollständige Auflösung eintrat. Die Lösung wurde allmählich transparent und viskos und wurde, so wie sie war, kontinuierlich gerührt. Die Säurezahl wurde in Intervallen bestimmt und das Erhitzen unter Rühren wurde solange fortgesetzt, bis die Säurezahl weniger als 2,0 mg KOH/g betrug. Es dauerte 8 Stunden, bis die Säurezahl den Zielwert 0,8 erreichte. Danach wurde das Gemisch auf Zimmertemperatur abgekühlt, wodurch sich ein farbloser transparenter Feststoff des Epoxyacrylats auf Bisphenolfluoren-Basis der allgemeinen Formel (6) ergab.
  • Das so erhaltene Epoxyacrylat (303 g) wurde in 2 kg Cellosolveacetat gelöst, die entstandene Lösung wurde mit 38 g 1,2,3,6-Tetrahydrophthalsäureanhydrid, 73,5 g Biphenyltetracarbonsäuredianhydrid und 1 g Tetraethylammoniumbromid gemischt, das Gemisch wurde allmählich erhitzt und die Reaktion konnte 2 Stunden bei 110 bis 115ºC ablaufen, wodurch sich die polymerisierbare ungesättigte Verbindung 1 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 5/5) ergab. Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde mittels Infrarotspektroskopie bestätigt. Die erhaltene Verbindung zeigte eine inhärente Viskosität von 0,2 dl/g (ηinh = 0,2).
    • Beispiel 1
  • Die so erhaltene polymerisierbare ungesättigte Verbindung (m/n = 5/5) wurde als Komponente A verwendet und mit der folgenden Komponente B, Komponente C, einem organischen Lösungsmittel und anderem in den nachstehend gezeigten Anteilen zu einer lichtempfindlichen Harzmasse (Harzmasse 1) gemischt.
    • Komponenten Anteil (Gew.-teil)
  • Polymerisierbare ungesättigte Verbindung 1 (min = 5/5) 20,0
  • Dipentaerythrithexaacrylat 8,6
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 4,4
  • Michlers Keton 0,2
  • Irgacure 907 1,2
  • Ethylcellosolveacetat 65,6
  • Gesamt 100
  • Vier von Mikuni Color Ltd. hergestellte Pigmente, CF Color Red EX-274, CF Color Green EX-276, CF Color Blue EX-275 bzw. CF Color Black EX-277, wurden als rotes, grünes, blaues bzw. schwarzes Pigment verwendet. Jedes dieser Pigmente wurde zuvor in einem organischen Lösungsmittel dispergiert, mit der vorstehend erwähnten Harzmasse 1 gemischt und dispergiert, wodurch die roten, grünen, blauen und schwarzen Druckfarben mit der in Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzung zur Verwendung als Farbfilter hergestellt wurden. Die Dispergierbehandlung wurde solange durchgeführt, bis der Teilchendurchmesser jedes Pigments 0,3 um betrug. [Tabelle 1]
  • Eine Glasplatte, die mit einem neutralen Detergens, Wasser, Isopropylalkohol und Flon gewaschen worden war, wurde als transparentes Substrat verwendet. Ein Farbfilter wurde hergestellt, indem die vorstehend erwähnten vier Arten von Druckfarben, rot, grün, blau und schwarz, unter den in Tabelle 2 gezeigten Auftragungs- und Belichtungsbedingungen auf das Glassubstrat aufgetragen wurden. Das Vorerhitzen wurde 5 Minuten bei 80ºC durchgeführt und die Entwicklung wurde unter Verwendung einer 0,4%igen wässrigen Natriumcarbonatlösung durchgeführt. Was die Reihenfolge des Auftragens der Druckfarben angeht, so wurde zuerst die schwarze Matrix erzeugt, gefolgt von der aufeinander folgenden Erzeugung der roten (R), grünen (G) und blauen (B) Pixel an den festgelegten Positionen. Die Filmdicke wurde für jedes der R-, G- und B-Pixel und die schwarze Matrix auf 2 ± 0,1 um eingestellt. Weiterhin wurde eine transparente Elektrodenschicht aus ITO durch Sputtern auf die schwarze Matrix und die Pixel erzeugt.
  • Wie in Fig. 1 gezeigt, ergibt die vorstehend beschriebene Vorgehensweise einen Farbfilter 2, der aus einem Glassubstrat 1, einer auf das Glassubstrat laminierten schwarzen Matrix 2b, einem Pixel 2a aus Rotpixel R, Grünpixel G und Blaupixel B, die an spezifischen Positionen der schwarzen Matrix bereit gestellt sind, und einer darüber liegenden transparenten Elektrodenschicht 2c aufgebaut ist. Wenn ein Schutzfilm zur erfindungsgemäßen Verwendung als Farbfilter erforderlich ist, wird er über der schwarzen Matrix 2b und dem Pixel 2a und unter der transparenten Elektrodenschicht 2c bereit gestellt. [Tabelle 2]
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Das Färben wurde unter Verwendung eines Gemischs aus 6 Gewichtsteilen Poly(vinylalkohol) (EG-30, hergestellt von Nippon Synthetic Chemical Industry Co., Ltd.), 0,5 Gewichtsteilen Ammoniumdichromat, 0,3 Gewichtsteilen Chromalaun und 93,2 Gewichtsteilen Wasser als lichtempfindliche Farbstoffbasis und Red 24P, Green 1P oder Blue 5C als Farbstoff unter den in Tabelle 3 gezeigten Bedingungen durchgeführt. Das Vorerhitzen wurde 10 Minuten bei 60ºC durchgeführt und die Farbstoffe wurden in der Reihenfolge R, G und B aufgetragen, wobei die Dicke jedes der R-, G- und B-Pixel auf 1,5 ± 0,2 um eingestellt wurde. [Tabelle 3]
  • Die so in Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1 hergestellten Farbfilter wurden mit Hilfe eines Xenonlichtbogen-Lichtechtheitsprüfers auf ihre Lichtechtheit geprüft. Die Werte für AE (Farbunterschied) gemäß Lab nach 1.000 Stunden werden in Tabelle 4 gezeigt.
  • Wie aus den Ergebnissen in Tabelle 4 ersichtlich ist, zeigt der Farbfilter aus Beispiel 1 einen deutlich kleineren ΔE-Wert und eine größere Zuverlässigkeit hinsichtlich der Lichtechtheit. [Tabelle 4]
    • Vergleichsbeispiel 2
  • i Unter Verwendung von Color Resist Inks (R, G, B; Fuji Hunt Co., Ltd.) wurde wie in Beispiel 1 ein Farbfilter hergestellt. Das Vorerhitzen wurde 5 Minuten bei 90ºC durchgeführt und bei der Entwicklung wurde die angegebene Entwicklerlösung verwendet. Die Dicke des hergestellten Pixels betrug 2 ± 0,1 um für R, G und B.
  • Die Farbfilter aus Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 2 wurden auf ihre Hitzebeständigkeit (1 Stunde bei 280ºC) geprüft und die Abnahme des Maximalwertes der spektralen Durchlässigkeit und in der Filmdicke werden in Tabelle 5 gezeigt.
  • Wie aus den Ergebnissen in Tabelle 5 ersichtlich ist, ist das erfindungsgemäße Produkt den herkömmlichen Produkten in der Lichtechtheit und Hitzebeständigkeit überlegen. [Tabelle 5]
    • Synthesebeispiel 2
  • Das im vorstehend beschriebenen Synthesebeispiel 1 erhaltene Epoxyacrylat auf Bisphenolfluoren-Basis der allgemeinen Formel (6) (303 g) wurde in 2 kg Cellosolveacetat gelöst, mit 38 g 1,2,3,6-Tetrahydrophthalsäureanhydrid, 80,5 g Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid und 1 g Tetraethylammoniumbromid gemischt, allmählich erhitzt und konnte 2 Stunden bei 110 bis 115ºC reagieren, wodurch sich Verbindung 2 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 5/5) ergab.
  • Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde mittels Infrarotspektroskopie bestätigt. Die erhaltene Verbindung 2 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,3 dl/g (ηinh = 0,3).
    • Synthesebeispiel 3
  • Das im Synthesebeispiel 2 hergestellte Epoxyacrylat auf Bisphenolfluoren-Basis der allgemeinen Formel (6) (303 g) wurde in 2 kg Cellosolveacetat gelöst, mit 121,6 g 1,2,3,6- Tetrahydrophthalsäureanhydrid, 64,6 g Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid und 1 g Tetraethylammoniumbromid gemischt, allmählich erhitzt und konnte 2 Stunden bei 110 bis 115ºC reagieren, wodurch sich Verbindung 3 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 8/2) ergab.
  • Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde wie in Synthesebeispiel 2 mittels Infrarotspektroskopie bestätigt. Die erhaltene Verbindung 3 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,2 dl/g (ηinh = 0,2). Die Infrarotspektren vor und nach der Reaktion sind in Fig. 2 (vor der Reaktion) und Fig. 3 (nach der Reaktion) gezeigt.
    • Synthesebeispiel 4
  • Das im Synthesebeispiel 2 hergestellte Epoxyacrylat auf Bisphenolfluoren-Basis der allgemeinen Formel (6) (303 g) wurde in 2 kg Cellosolveacetat gelöst, mit 3,8 g 1,2,3,6-Tetrahydrophthalsäureanhydrid, 153,8 g Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid und 1 g Tetraethylammoniumbromid gemischt, allmählich erhitzt und konnte 2 Stunden bei 110 bis 115 ºC reagieren, wodurch sich Verbindung 4 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 0,5/95,5) ergab.
  • Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde mittels Infrarotspektroskopie bestätigt. Die erhaltene Verbindung 4 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,3 dl/g (ηinh = 0,3).
    • Synthesebeispiel 5
  • Das im Synthesebeispiel 2 hergestellte Epoxyacrylat auf Bisphenolfluoren-Basis der allgemeinen Formel (6) (303 g) wurde in 2 kg Cellosolveacetat gelöst, mit 72,2 g 1,2,3,6- Tetrahydrophthalsäureanhydrid, 8,05 g Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid und 1 g Tetraethylammoniumbromid gemischt, allmählich erhitzt und konnte 2 Stunden bei 110 bis 115ºC reagieren, wodurch sich Verbindung 5 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 95/5) ergab.
  • Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde mittels Infrarotspektroskopie bestätigt. Die erhaltene Verbindung 5 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,2 dl/g (ηinh = 0,2).
    • Synthesebeispiel 6
  • Die Reaktion wurde wie in Synthesebeispiel 2 durchgeführt, ausgenommen dass 153 g Epoxyharz auf Biphenylbasis (Epoxyäquivalent 153) anstelle des Epoxyharzes auf Bisphenolfluoren-Basis aus Synthesebeispiel 2 verwendet wurden, wodurch sich Verbindung 6 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 5/5) ergab.
  • Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde mittels Infrarotspektroskopie bestätigt. Die erhaltene Verbindung 6 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,2 dl/g (ηinh = 0,2).
    • Synthesebeispiel 7
  • Die Reaktion wurde wie in Synthesebeispiel 2 durchgeführt, ausgenommen dass 163 g Epoxyharz auf Benzophenonbasis (Epoxyäquivalent 163) anstelle des Epoxyharzes auf Bisphenolfluoren-Basis aus Synthesebeispiel 2 verwendet wurden, wodurch sich Verbindung 7 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 5/5) ergab.
  • Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde mittels Infrarotspektroskopie bestätigt. Die erhaltene Verbindung 7 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,3 dl/g (ηinh = 0,3).
    • Synthesebeispiel 8
  • Die Reaktion wurde wie in Synthesebeispiel 2 durchgeführt, ausgenommen dass 181 g Epoxyharz auf Sulfonbasis (Epoxyäquivalent 181) anstelle des Epoxyharzes auf Bisphenolfluoren-Basis aus Synthesebeispiel 2 verwendet wurden, wodurch sich Verbindung 8 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 5/5) ergab.
  • Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde mittels Infrarotspektroskopie bestätigt. Die erhaltene Verbindung 8 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,3 dl/g (ηinh = 0,3).
    • Synthesebeispiel 9
  • Die Reaktion wurde wie in Synthesebeispiel 2 durchgeführt, ausgenommen dass 221 g Epoxyharz auf Hexafluorpropanbasis (Epoxyäquivalent 221) anstelle des Epoxyharzes auf Bisphenolfluoren-Basis aus Synthesebeispiel 2 verwendet wurden, wodurch sich Verbindung 9 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 5/5) ergab.
  • Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde mittels Infrarotspektroskopie bestätigt. Die erhaltene Verbindung 9 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,4 dl/g (ηinh = 0,4).
    • Synthesebeispiel 10
  • Die Reaktion wurde wie in Synthesebeispiel 2 durchgeführt, ausgenommen dass 163 g Epoxyharz auf Dimethylsilanbasis (Epoxyäquivalent 163) anstelle des Epoxyharzes auf Bisphenolfluoren-Basis aus Synthesebeispiel 2 verwendet wurden, wodurch sich Verbindung 10 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 5/5) ergab.
  • Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde mittels Infrarotspektroskopie bestätigt. Die erhaltene Verbindung 10 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,2 dl/g (ηinh = 0,2).
    • Synthesebeispiel 11
  • Die Reaktion wurde wie in Synthesebeispiel 2 durchgeführt, ausgenommen dass 156 g Epoxyharz auf Diphenylmethanbasis (Epoxyäquivalent 156) anstelle des Epoxyharzes auf Bisphenolfluoren-Basis aus Synthesebeispiel 2 verwendet wurden, wodurch sich Verbindung 11 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 5/5) ergab.
  • Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde mittels lnfrarotspektroskopie bestätigt.
  • Die erhaltene Verbindung 11 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,4 dl/g (ηinh = 0,4).
    • Synthesebeispiel 12
  • Die Reaktion wurde wie in Synthesebeispiel 2 durchgeführt, ausgenommen dass 170 g Epoxyharz auf Diphenylpropanbasis (Epoxyäquivalent 170) anstelle des Epoxyharzes auf Bisphenolfluoren-Basis aus Synthesebeispiel 2 verwendet wurden, wodurch sich Verbindung 12 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 5/5) ergab.
  • Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde mittels Infrarotspektroskopie bestätigt. Die erhaltene Verbindung 12 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,4 dl/g (ηinh = 0,4).
    • Synthesebeispiel 13
  • Die Reaktion wurde wie in Synthesebeispiel 2 durchgeführt, ausgenommen dass 157 g Epoxyharz auf Diphenyletherbasis (Epoxyäquivalent 157) anstelle des Epoxyharzes auf Bisphenolfluoren-Basis aus Synthesebeispiel 2 verwendet wurden, wodurch sich Verbindung 13 der allgemeinen Formel (3) (m/n = 5/5) ergab.
  • Die Reaktion mit den Säureanhydriden wurde mittels Infrarotspektroskopie bestätigt. Die erhaltene Verbindung 13 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,3 dl/g (ηinh = 0,3).
    • Synthesebeispiel 14
  • Das im Synthesebeispiel 2 hergestellte Epoxyacrylat auf Bisphenolfluoren-Basis der allgemeinen Formel (6) (303 g) wurde in 2 kg Cellosolveacetat gelöst, mit 161 g Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid und 1 g Tetraethylammoniumbromid gemischt, allmählich erhitzt und konnte 2 Stunden bei 110 bis 115ºC reagieren, wodurch sich Verbindung 14 der allgemeinen Formel (2) (m/n = 0/100) ergab.
  • Die Reaktion mit dem Säureanhydrid wurde durch das Verschwinden der Bande bei 1780 cm&supmin;¹ im Infrarotspektrum bestätigt. Die erhaltene Verbindung 14 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,4 dl/g (ηinh = 0,4).
    • Synthesebeispiel 15
  • Das im Synthesebeispiel 2 hergestellte Epoxyacrylat auf Bisphenolfluoren-Basis der allgemeinen Formel (6) (303 g) wurde in 2 kg Cellosolveacetat gelöst, mit 161 g Biphenyltetracarbonsäuredianhydrid und 1 g Tetraethylammoniumbromid gemischt, allmählich erhitzt und konnte 2 Stunden bei 110 bis 115ºC reagieren, wodurch sich Verbindung 15 der allgemeinen Formel (2) (m/n = 0/100) ergab.
  • Die Reaktion mit dem Säureanhydrid wurde durch das Verschwinden der Bande bei 1780 cm&supmin;¹ im Infrarotspektrum bestätigt. Die erhaltene Verbindung 15 zeigte eine inhärente Viskosität von 0,4 dl/g (ηinh = 0,4).
    • Beispiele 2 bis 21
  • Die Resistlösungen für die Beispiele 2 bis 21 wurden hergestellt, indem die in den vorstehend erwähnten Synthesebeispielen 2 bis 15 erhaltene Komponente A, die Komponente B, die Komponente C, polymerisierbare Acrylmonomere oder -oligomere, ein Photopolymerisationsinitiator, Sensibilisierungsmittel oder Radikalpolymerisationsinitiator und ein organisches Lösungsmittel in den folgenden Anteilen gemischt wurden.
    • Beispiel 2 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 2 20
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 3
  • Michlers Keton 0,1
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 0,6
  • Cellosolveacetat 76,3
  • Gesamt 100
    • Beispiel 3 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 2 20
  • Dipentaerythrithexaacrylat 8,6
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 4,4
  • Michlers Keton 0,2
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 1,2
  • Cellosolveacetat 65,6
  • Gesamt 100
    • Beispiel 4 (m/n = 8/2) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 3 20
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 3
  • Michlers Keton 0,1
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 0,6
  • Cellosolveacetat 76,3
  • Gesamt 100
    • Beispiel 5 (m/n = 8/2) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 3 20
  • Dipentaerythrithexaacrylat 8,6
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 4,4
  • Michlers Keton 0,2
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 1,2
  • Cellosolveacetat 65,6
  • Gesamt 100
    • Beispiel 6 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 2 20
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 3
  • Michlers Keton 0,1
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 0,6
  • Cellosolveacetat 76,3
  • Gesamt 100
    • Beispiel 7 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 2 20
  • Dipentaerythrithexaacrylat 8,6
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 4,4
  • Michlers Keton 0,2
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 1,2
  • Cellosolveacetat 65,6
  • Gesamt 100
    • Beispiel 8 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 6 20
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 3
  • Michlers Keton 0,1
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 0,6
  • Cellosolveacetat 76,3
  • Gesamt 100
    • Beispiel 9 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 7 20
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 3
  • Michlers Keton 0,1
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 0,6
  • Cellosolveacetat 76,3
  • Gesamt 100
    • Beispiel 10 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 8 20
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 3
  • Michlers Keton 0,1
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 0,6
  • Cellosolveacetat 76,3
  • Gesamt 100
    • Beispiel 11 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 9 20
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 3
  • Michlers Keton 0,1
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 0,6
  • Cellosolveacetat 76,3
  • Gesamt 100
    • Beispiel 12 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 10 20
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 3
  • Michlers Keton 0,1
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 0,6
  • Cellosolveacetat 76,3
  • Gesamt 100
    • Beispiel 13 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 11 20
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 3
  • Michlers Keton 0,1
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 0,6
  • Cellosolveacetat 76,3
  • Gesamt 100
    • Beispiel 14 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 12 20
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 3
  • Michlers Keton 0,1
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 0,6
  • Cellosolveacetat 76,3
  • Gesamt 100
    • Beispiel 15 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 13 20
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 3
  • Michlers Keton 0,1
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 0,6
  • Cellosolveacetat 76,3
  • Gesamt 100
    • Beispiel 16 (m/n = 0,5/95,5) (Vergleich) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 4 20
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 3
  • Michlers Keton 0,1
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 0,6
  • Cellosolveacetat 76,3
  • Gesamt 100
    • Beispiel 17 (m/n = 95/5) (Vergleich) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 5 20
  • Dipentaerythrithexaacrylat 8,6
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 4,4
  • Michlers Keton 0,2
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 1,2
  • Cellosolveacetat 65,6
  • Gesamt 100
    • Beispiel 18 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 2 20
  • Dipentaerythrithexaacrylat 12
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 4,8
  • Michlers Keton 0,2
  • Irgacure 907 (Ciba-Geigy) 1,2
  • Cellosolveacetat 61,8
  • Gesamt 100
    • Beispiel 19 (m/n = 5/5) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 1 20
  • Dipentaerythrithexaacrylat 8,6
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 4,4
  • Benzoylperoxid 1,4
  • Cellosolveacetat 65,6
  • Gesamt 100
    • Beispiel 20 (m/n = 0/100) (Vergleich) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 14 20
  • Dipentaerythrithexaacrylat 8,6
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 4,4
  • Benzoylperoxid 1,4
  • Cellosolveacetat 65,6
  • Gesamt 100
    • Beispiel 21 (m/n = 0/100) (Vergleich) Anteil (Gew.-teil)
  • Verbindung 15 20
  • Dipentaerythrithexaacrylat 8,6
  • Epoxyharz auf Tetramethylbiphenyl-Basis 4,4
  • Benzoylperoxid 1,4
  • Cellosolveacetat 65,6
  • Gesamt 100
  • Eine entfettete 1,2 mm dicke Glasplatte wurde mit der in einem der vorstehend erwähnten Beispiele 2 bis 18 erhaltenen Resistlösung in einer Stärke von ungefähr 2 um beschichtet, getrocknet, in direkten Kontakt mit einer Photomaske gebracht und unter Verwendung einer 500 W-Hochdruck-Quecksilberlampe mit Ultraviolettstrahlung einer Wellenlänge von 365 nm und einer Beleuchtungsstärke von 10 mW/cm² bestrahlt. Nach der Belichtung wurde der Film mit einer 1%igen wässrigen Natriumcarbonatlösung 30 Sekunden bei 25ºC entwickelt, um den nicht belichteten Bereich zu entfernen. Danach wurde der Film 30 Minuten bei 200ºC in einem Heißlufttrockner getrocknet.
  • Eine entfettete 1,2 mm dicke Glasplatte wurde auch mit der in einem der vorstehend erwähnten Beispiele 19 bis 21 erhaltenen Resistlösung in einer Stärke von ungefähr 2 um beschichtet, bei 80ºC getrocknet und ferner 30 Minuten bei 200ºC in einem Heißlufttrockner getrocknet.
  • Die in den vorstehend erwähnten Beispielen 2 bis 21 erhaltenen Proben wurden auf die Trocknungseigenschaften des Films, Entwicklungseigenschaften in wässrigen alkalischen Lösungen, Belichtungsempfindlichkeit, Härte des Films, Haftungseigenschaften am Substrat, Hitzebeständigkeit und chemische Beständigkeit hin bewertet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 gezeigt.
  • Die Eigenschaften wurden wie folgt bestimmt.
  • (1) Trocknungseigenschaften des Films
  • Die Qualität der Trocknungseigenschaften des Films wurden; gemäß JIS-K5400 bewertet und wie folgt eingeordnet.
  • O: Überhaupt keine Klebrigkeit beobachtet.
  • Δ: Etwas Klebrigkeit beobachtet.
  • x: Klebrigkeit in beträchtlichem Ausmaß beobachtet.
    • (2) Entwicklungseigenschaften in wässrigen alkalischen Lösungen
  • Die Entwicklung wurde durch 30 Sekunden Eintauchen in eine 1%ige wässrige Natriumcarbonatlösung durchgeführt. Nach der Entwicklung wurde der Film unter 40facher Vergrößerung visuell auf den Zustand der verbliebenen Harze hin untersucht und die Ergebnisse wurden wie folgt eingeordnet.
  • O: Gute Entwicklungsqualität (kein Resist verbleibt auf dem Glas)
  • x: Schlechte Entwicklungsqualität (etwas Resist verbleibt auf dem Glas)
    • (3) Belichtungsempfindlichkeit
  • Der Film wurde in direkten Kontakt mit einem Kodak Step Tablet Nr. 2 (ein Negativfilm mit 21 Graustufen, wobei sich jede Graustufe von der nächsten in der optischen Dichte um 0,15 unterschied, hergestellt von Eastman Kodak Co.) gebracht und von einer 500 W- Hochdruck-Quecksilberlampe mit Ultraviolettstrahlung einer Lichtmenge von 200 mJ/cm² bestrahlt. Die Anzahl der Graustufen, die nach der Entwicklung des Films in einer schwach alkalischen wässrigen Lösung verblieb, wurde überprüft (je größer die Empfindlichkeit, desto größer wird die Anzahl der verbleibenden Graustufen bei diesem Testverfahren).
    • (4) Härte des Films
  • Nach der Belichtung und Entwicklung wurde der Film 30 Minuten auf 200ºC erhitzt und gemäß JIS-K5400 mit Hilfe eines Bleistiftritzhärtetesters unter einer Belastung von 1 kg auf seine Härte geprüft, wobei die größte Härte, die auf dem Film keinen Kratzer hervorrief, als Testwert aufgezeichnet wurde. Der verwendete Bleistift war "Mitsubishi Hi-Uni."
    • (5) Haftungseigenschaften am Substrat
  • Nach der Belichtung und Entwicklung wurde der Film 30 Minuten auf 200ºC erhitzt, eingeschnitten, so dass sich wenigstens 100 kleine Quadrate bildeten, und damit wurde unter Verwendung von Klebeband ein Ablösetest durchgeführt. Der Zustand des Ablösens der Quadrate wurde visuell wie folgt bewertet.
  • O: Kein Ablösen
  • x: Etwas Ablösen
    • (6) Hitzebeständigkeit
  • Nach Belichtung und Entwicklung wurde der Film 30 Minuten auf 200ºC erhitzt und dann 3 Stunden in einen Ofen bei 250ºC gelegt und der Zustand des Films wurde wie folgt bewertet.
  • O: Keine Unregelmäßigkeit auf der Filmoberfläche
  • x: Rissbildung, Ablösen oder Verfärbung auf der Filmoberfläche
    • (7) Chemische Beständigkeit
  • Nach Belichtung und Entwicklung wurde der Film 30 Minuten auf 200ºC erhitzt und unter den nachstehend angegebenen Bedingungen in die Chemikalien eingetaucht und auf das Erscheinungsbild und die Haftungseigenschaften hin bewertet.
  • Säurebeständigkeit: 24 Stunden in 5% HCl
  • Alkalibeständigkeit: 24 Stunden in 5% NaOH
  • 10 Minuten bei 50 ºC in 4% KOH
  • 5 Minuten bei 80ºC in 1% NaOH
  • Lösungsmittelbeständigkeit: 10 Minuten bei 40ºC in NMP
  • 5 Minuten bei 80ºC in NMP
  • (Anmerkung) NMP: N-Methylpyrrolidon [Tabelle 6]
  • [Bewertungspunkte] A: Trocknungseigenschaften des Films
  • B: Entwicklungseigenschaften
  • C: Belichtungsempfindlichkeit
  • D: Härte des Films
  • E: Haftungseigenschaften
  • F: Hitzebeständigkeit
  • G: Chemische Beständigkeit
  • (Anmerkung) In Beispiel 16 löste sich der Film während der Entwicklung auf und die Haftungseigenschaften, Hitzebeständigkeit und chemische Beständigkeit konnten nicht bewertet werden.
  • Wie aus den Ergebnissen in Tabelle 6 ersichtlich ist, haben die Produkte in den Beispielen 2 bis 15 die Zieleigenschaften erreicht. Bei m/n = 0,5/95,5 wie in Beispiel 16 ist jedoch die Menge an Carboxylgruppen in den polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen groß und selbst der gehärtete Bereich löst sich während der Entwicklung in einer wässrigen alkalischen Lösung auf, was es unmöglich macht, ein Produkt mit den Zieleigenschaften zu erhalten. Auf der anderen Seite ist bei m/n = 95/5 wie in Beispiel 17 die Menge an polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen klein, was die schlechten Entwicklungseigenschaften in einer wässrigen alkalischen Lösung erklärt. In Beispiel 18, in dem ein Acryloligomer (Dipentaerythrithexaacrylat) in größerer Menge verwendet wurde, blieb der Film nach dem Vorhärten klebrig und es war schwierig, Kontaktbelichtung anzuwenden.
  • In den Beispielen 19 bis 21 wurden die Filme aus wärmehärtbaren Harzmassen hergestellt und sie zeigten im Hinblick auf Trocknungseigenschaften des Films, Härte des Films, Haftungseigenschaften am Substrat, Hitzebeständigkeit und chemische Beständigkeit ausgezeichnete Leistungen.
  • Die vorstehend erwähnten Ergebnisse beweisen, dass erfindungsgemäße alkalisch entwickelbare lichtempfindliche oder wärmehärtbare Harzmassen Schutzfilme mit ausgezeichneter Hitzebeständigkeit, Transparenz, Haftungseigenschaften, Härte, Lösungsmittelbeständigkeit und Alkalibeständigkeit bereit stellen können.
    • Industrielle Anwendbarkeit
  • Das erfindungsgemäße Material zur Verwendung als Farbfilter wird selbst in Gegenwart von Sauerstoff photochemisch und/oder thermisch vernetzt und ist deshalb leicht in einem einfachen Verfahren herzustellen. Ein Film aus dem Material wird nach dem Vorhärten nicht klebrig und dies ermöglicht es, bei dem Film Kontaktbelichtung bei resultierender höherer Auflösung anzuwenden. Außerdem zeigt der Film ausgezeichnete Leistungen im Hinblick auf Hitzebeständigkeit, Transparenz, Säurebeständigkeit, Alkalibeständigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit und Oberflächenhärte.
  • Wenn ein erfindungsgemäßes Material zur Verwendung als Farbfilter als Druckfarbe eingesetzt wird, zeigt ein aus der Druckfarbe hergestellter Farbfilter ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Säuren, Alkali und Lösungsmitteln sowie Oberflächenhärte und ist für eine Vielzahl von mehrfarbigen Displays, wie Farbflüssigkristallanzeigevorrichtungen, Farbtelefax und Bildsensoren, und Displays, wie Videomonitore und Computer, verwendbar.
  • Eine erfindungsgemäße alkalisch entwickelbare lichtempfindliche oder wärmehärtbare Harzmasse kann einen Grad der Hitzebeständigkeit und Transparenz erreichen, der bislang in dieser Höhe mit herkömmlichen Materialien unmöglich zu erreichen war.
  • Eine erfindungsgemäße Harzmasse erzeugt nach dem Vorhärten einen nicht klebrigen Film und dies ermöglicht es, bei dem Film Kontaktbelichtung bei resultierender höherer Auflösung anzuwenden. Darüber hinaus zeichnet sich eine erfindungsgemäße lichtempfindliche oder wärmehärtbare Harzmasse durch ihre Säurebeständigkeit, Alkalibeständigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit und Oberflächenhärte aus und ist nicht nur für permanente Schutzmasken von Lötresisten und dergleichen verwendbar, sondern auch in einer Vielzahl von Anwendungen, wie Ätzresiste und Zwischenschichtisoliermaterialien, auf Gebieten, die Leiterplatten, lichtempfindliche Klebstoffe, Beschichtungen, lichtempfindliche Flüssigkeiten für den Siebdruck und Resistdruckfarben betreffen.

Claims (11)

1. Polymerisierbare ungesättigte Verbindungen, dadurch gekennzeichnet, dass sie Hauptstruktureinheiten der folgenden allgemeinen Formeln (1) und (2) aufweisen
(wobei R&sub1; und R&sub2; Wasserstoffatome, Alkylreste mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder Halogenatome bedeuten, R&sub3; ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, X für -CO-, -SO&sub2;-, -C(CF&sub3;)&sub2;-, -Si(CH&sub3;)&sub2;-, -CH&sub2;-, -C(CH&sub3;)&sub2;-, -O-,
oder eine direkte Verknüpfung steht, Y einen Säureanhydridrest bedeutet, Z einen Säuredianhydridrest bedeutet und das Molverhältnis der Struktureinheiten (m/n) 1/99 bis 90/10 beträgt]
und eine inhärente Viskosität (ηinh) von 0,1 dl/g oder mehr zeigen, bestimmt an einer Lösung von 0,5 g der Verbindungen in 100 ml N-Methylpyrrolidon bei 30ºC.
2. Polymerisierbare ungesättigte Verbindungen nach Anspruch 1, wobei die Struktureinheiten der allgemeinen Formeln (1) und (2) diejenigen der folgenden allgemeinen Formel (3) sind
wobei R&sub1;, R&sub2;, R&sub3;, X, Y und Z wie vorstehend definiert sind.
3. Polymerisierbare ungesättigte Verbindungen, dadurch gekennzeichnet, dass sie Hauptstruktureinheiten der folgenden allgemeinen Formeln (1) und (2) aufweisen
[wobei R&sub1; und R&sub2; Wasserstoffatome, Alkylreste mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder Halogenatome bedeuten, R&sub3; ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, X für
steht, Y einen Säureanhydridrest bedeutet, Z einen Säuredianhydridrest bedeutet und das Molverhältnis der Struktureinheiten (mm) 0/100 bis 100/0 beträgt]
und eine inhärente Viskosität (ηinh) von 0,1 dl/g oder mehr zeigen, bestimmt an einer Lösung von 0,5 g der Verbindungen in 100 ml N-Methylpyrrolidon bei 30ºC.
4. Gehärtetes Produkt, erhalten durch Härten der polymerisierbaren ungesättigten Verbindungen nach einem der Ansprüche 1 bis 3.
5. Harzmasse, umfassend (A) 100 Gewichtsteile photochemisch und thermisch polymerisierbarer ungesättigter Verbindungen, die Hauptstruktureinheiten der folgenden allgemeinen Formeln (1) und (2) aufweisen
[wobei R&sub1; und R&sub2; Wasserstoffatome, Alkylreste mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder Halogenatome bedeuten, R&sub3; ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, X für -CO-, -SO&sub2;-, -C(CF&sub3;)&sub2;-, -Si(CH&sub3;)&sub2;-, -CH&sub2;-, -C(CH&sub3;)&sub2;-, -O-,
oder eine direkte Verknüpfung steht, Y einen Säureanhydridrest bedeutet, Z einen Säuredianhydridrest bedeutet und das Molverhältnis der Struktureinheiten (m/n) 1/99 bis 90/10 beträgt]
und eine inhärente Viskosität (ηinh) von 0,1 dl/g oder mehr zeigen, bestimmt an einer Lösung von 0,5 g der Verbindungen in 100 ml N-Methylpyrrolidon bei 30ºC,
(B) 5 bis 50 Gewichtsteile einer Verbindung mit Epoxygruppen und
(C) 0,1 bis 30 Gewichtsteile eines Photopolymerisationsinitiators, eines Sensibilisierungsmittels oder eines Radikalpolymerisationsinitiators.
6. Harzmasse nach Anspruch 5, wobei die Komponente A eine polymerisierbare ungesättigte Verbindung mit den Hauptstruktureinheiten der folgenden allgemeinen Formel (3) ist
[wobei R&sub1;, R&sub2;, R&sub3;, X, Y und Z wie vorstehend definiert sind].
7. Harzmasse, umfassend (A) 100 Gewichtsteile photochemisch und thermisch polymerisierbarer ungesättigter Verbindungen, die Hauptstruktureinheiten der folgenden allgemeinen Formeln (1) und (2) aufweisen
[wobei R&sub1; und R&sub2; Wasserstoffatome, Alkylreste mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder Halogenatome bedeuten, R&sub3; ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, X für
steht, Y einen Säureanhydridrest bedeutet, Z einen Säuredianhydridrest bedeutet und das Molverhältnis der Struktureinheiten (m/n) 0/100 bis 100/0 beträgt]
und eine inhärente Viskosität (ηinh) von 0,1 dl/g oder mehr zeigen, bestimmt an einer Lösung von 0,5 g der Verbindungen in 100 ml N-Methylpyrrolidon bei 30ºC,
(B) 5 bis 50 Gewichtsteile einer Verbindung mit Epoxygruppen und
(C) 0,1 bis 30 Gewichtsteile eines Photopolymerisationsinitiators, eines Sensibilisierungsmittels oder eines Radikalpolymerisationsinitiators.
8. Gehärtetes Produkt, erhalten durch Härten einer Harzmasse nach einem der Ansprüche 5 bis 7.
9. Material zur Verwendung als Farbfilter, umfassend (A) 100 Gewichtsteile photochemisch und thermisch polymerisierbarer ungesättigter Verbindungen, die Hauptstruktureinheiten der folgenden allgemeinen Formeln (1) und (2) aufweisen
[wobei R&sub1; und R&sub2; Wasserstoffatome, Alkylreste mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder Halogenatome bedeuten, R&sub3; ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, X für -CO-, -SO&sub2;-, -C(CF&sub3;)&sub2;-, -Si(CH&sub3;)&sub2;-, -CH&sub2;-, -C(CH&sub3;)&sub2;-, -O-,
oder eine direkte Verknüpfung steht, Y einen Säureanhydridrest bedeutet, Z einen Säuredianhydridrest bedeutet und das Molverhältnis der Struktureinheiten (mm) 1/99 bis 90/10 beträgt]
und eine inhärente Viskosität (ηinh) von 0,1 dl/g oder mehr zeigen, bestimmt an einer Lösung von 0,5 g der Verbindungen in 100 ml N-Methylpyrrolidon bei 30ºC,
(B) 5 bis 50 Gewichtsteile einer Verbindung mit Epoxygruppen,
(C) 0,1 bis 30 Gewichtsteile eines Photopolymerisationsinitiatons, eines Sensibilisierungsmittels oder eines Radikalpolymerisationsinitiators und
(D) 0 bis 200 Gewichtsteile eines Pigments.
10. Material zur Verwendung als Farbfilter nach Anspruch 9, wobei die Komponente A polymerisierbare ungesättigte Verbindungen mit den Hauptstruktureinheiten der folgenden allgemeinen Formel (3) ist
[wobei R&sub1;, R&sub2;, R&sub3;, X, Y und Z wie vorstehend definiert sind].
11. Material zur Verwendung als Farbfilter, umfassend (A) 100 Gewichtsteile photochemisch und thermisch polymerisierbarer ungesättigter Verbindungen, die Hauptstruktureinheiten der folgenden allgemeinen Formeln (1) und (2) aufweisen
[wobei R&sub1; und R&sub2; Wasserstoffatome, Alkylreste mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen oder Halogenatome bedeuten, R&sub3; ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, X für
steht, Y einen Säureanhydridrest bedeutet, Z einen Säuredianhydridrest bedeutet und das Molverhältnis der Struktureinheiten (m/n) 0/100 bis 100/0 beträgt]
und eine inhärente Viskosität (ηinh) von 0,1 dl/g oder mehr zeigen, bestimmt an einer Lösung von 0,5 g der Verbindungen in 100 ml N-Methylpyrrolidon bei 30ºC,
(B) 5 bis 50 Gewichtsteile einer Verbindung mit Epoxygruppen.
(C) 0,1 bis 30 Gewichtsteile eines Photopolymerisationsinitiators, eines Sensibilisierungsmittels oder eines Radikalpolymerisationsinitiators und
(D) 0 bis 200 Gewichtsteile eines Pigments.
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