DE69329718T2 - Orientiertes Stahlblech mit geringem Kernverlust und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Orientiertes Stahlblech mit geringem Kernverlust und Verfahren zu dessen HerstellungInfo
- Publication number
- DE69329718T2 DE69329718T2 DE69329718T DE69329718T DE69329718T2 DE 69329718 T2 DE69329718 T2 DE 69329718T2 DE 69329718 T DE69329718 T DE 69329718T DE 69329718 T DE69329718 T DE 69329718T DE 69329718 T2 DE69329718 T2 DE 69329718T2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- less
- component
- steel sheet
- layer
- core loss
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 46
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 46
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 45
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims description 31
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 10
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 78
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 54
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 52
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 47
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 34
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 30
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 claims description 27
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 27
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 26
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 claims description 25
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 claims description 25
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 claims description 25
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 claims description 25
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 claims description 24
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N Zirconium dioxide Chemical compound O=[Zr]=O MCMNRKCIXSYSNV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 17
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 claims description 17
- 239000010953 base metal Substances 0.000 claims description 16
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims description 10
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims description 10
- 229910018404 Al2 O3 Inorganic materials 0.000 claims description 9
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N Boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- FUJCRWPEOMXPAD-UHFFFAOYSA-N Li2O Inorganic materials [Li+].[Li+].[O-2] FUJCRWPEOMXPAD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 9
- XUCJHNOBJLKZNU-UHFFFAOYSA-M dilithium;hydroxide Chemical compound [Li+].[Li+].[OH-] XUCJHNOBJLKZNU-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 9
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 9
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 7
- -1 3Al2O3·2SiO2 Inorganic materials 0.000 claims description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims description 6
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims description 6
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 6
- 239000012700 ceramic precursor Substances 0.000 claims description 5
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N Lithium Chemical compound [Li] WHXSMMKQMYFTQS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000000084 colloidal system Substances 0.000 claims description 4
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 claims description 4
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N Fluorine Chemical compound FF PXGOKWXKJXAPGV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 3
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims description 3
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims description 3
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims description 3
- 239000011737 fluorine Substances 0.000 claims description 3
- 229910052731 fluorine Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 3
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011135 tin Substances 0.000 claims description 3
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 3
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N vanadium Chemical compound [V]#[V] GPPXJZIENCGNKB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 2
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 claims description 2
- 101100311330 Schizosaccharomyces pombe (strain 972 / ATCC 24843) uap56 gene Proteins 0.000 claims 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 claims 2
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 claims 2
- 239000000499 gel Substances 0.000 claims 2
- 101150018444 sub2 gene Proteins 0.000 claims 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 claims 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 16
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 7
- 229910052839 forsterite Inorganic materials 0.000 description 6
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 6
- XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N Zinc monoxide Chemical compound [Zn]=O XLOMVQKBTHCTTD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N Fluorane Chemical compound F KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 description 4
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 4
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 description 4
- 238000012643 polycondensation polymerization Methods 0.000 description 4
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000005388 borosilicate glass Substances 0.000 description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 3
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 3
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 3
- MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N nitrogen oxide Inorganic materials O=[N] MWUXSHHQAYIFBG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 125000002467 phosphate group Chemical group [H]OP(=O)(O[H])O[*] 0.000 description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 3
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N Hydrogen peroxide Chemical compound OO MHAJPDPJQMAIIY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 description 2
- DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N barium atom Chemical compound [Ba] DSAJWYNOEDNPEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005229 chemical vapour deposition Methods 0.000 description 2
- 238000000366 colloid method Methods 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 2
- 238000010285 flame spraying Methods 0.000 description 2
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 description 2
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005468 ion implantation Methods 0.000 description 2
- 238000007733 ion plating Methods 0.000 description 2
- 230000005381 magnetic domain Effects 0.000 description 2
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005240 physical vapour deposition Methods 0.000 description 2
- 238000004544 sputter deposition Methods 0.000 description 2
- 241000640882 Condea Species 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 150000004703 alkoxides Chemical class 0.000 description 1
- 150000001450 anions Chemical class 0.000 description 1
- QVQLCTNNEUAWMS-UHFFFAOYSA-N barium oxide Inorganic materials [Ba]=O QVQLCTNNEUAWMS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BQDSDRAVKYTTTH-UHFFFAOYSA-N barium(2+);methanolate Chemical compound [Ba+2].[O-]C.[O-]C BQDSDRAVKYTTTH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001593 boehmite Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000008119 colloidal silica Substances 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000004132 cross linking Methods 0.000 description 1
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 1
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 1
- 238000001962 electrophoresis Methods 0.000 description 1
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 1
- 150000004677 hydrates Chemical class 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M hydroxidooxidoaluminium Chemical compound O[Al]=O FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- PAZHGORSDKKUPI-UHFFFAOYSA-N lithium metasilicate Chemical compound [Li+].[Li+].[O-][Si]([O-])=O PAZHGORSDKKUPI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052912 lithium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- XDKQUSKHRIUJEO-UHFFFAOYSA-N magnesium;ethanolate Chemical compound [Mg+2].CC[O-].CC[O-] XDKQUSKHRIUJEO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 229910000000 metal hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004692 metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 150000002823 nitrates Chemical class 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 150000002902 organometallic compounds Chemical class 0.000 description 1
- 150000003891 oxalate salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000010979 pH adjustment Methods 0.000 description 1
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000005365 phosphate glass Substances 0.000 description 1
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 239000002243 precursor Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 239000011863 silicon-based powder Substances 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 238000003980 solgel method Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1277—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular surface treatment
- C21D8/1288—Application of a tension-inducing coating
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/147—Alloys characterised by their composition
- H01F1/14766—Fe-Si based alloys
- H01F1/14775—Fe-Si based alloys in the form of sheets
- H01F1/14783—Fe-Si based alloys in the form of sheets with insulating coating
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/16—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets
- H01F1/18—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets with insulating coating
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
- Y10T428/24942—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including components having same physical characteristic in differing degree
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
- Y10T428/31678—Of metal
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
Description
- Die Erfindung betrifft orientiertes Elektrostahlblech mit einer Oberflächenschicht, die eine kristalline Phase aufweist, und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Die Erfindung betrifft insbesondere orientiertes Elektrostahlblech, in dem die Kernverlusteigenschaften durch eine Oberflächenschicht, die ein gutes Haftvermögen aufweist und dem Blechgrundmetall einen hohen Zugspannungsgrad verleiht, deutlich verbessert werden, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
- Orientiertes Elektrostahlblech wird in großem Umfang als Material für Magnetkerne eingesetzt. Zur Verringerung des Energieverlusts muß der Kernverlust verringert werden. JP-B- 58-26 405 offenbart ein Verfahren zur Verringerung des Kernverlusts von orientiertem Elektrostahlblech, bei dem ein Laserstrahl verwendet wird, um nach dem Fertigglühen an der Blechoberfläche eine lokalisierte Spannung zu erzeugen und dadurch die Größe der magnetischen Domänen bzw. Elementarbereiche zu verkleinern. JP-A-62-86 175 offenbart ein Beispiel einer Einrichtung, bei der gleichfalls die magnetischen Domänen verfeinert werden, damit die Wirkung des nach der Kernbearbeitung angewandten Spannungsfreiglühens nicht verloren geht.
- Andererseits ist bekannt, daß sich durch Anwenden einer Zugspannung auf orientiertes Elektrostahlblech die Kernverlusteigenschaften verschlechtern. Orientiertes Elektrostahlblech weist gewöhnlich eine primäre Forsteritschicht, die während des Fertigglühens gebildet wird (sekundäre Rekristallisation) und eine auf der Primärschicht gebildete sekundäre Phosphatschicht auf. Diese Schichten verleihen dem Stahlblech Zugspannung und tragen zur Verringerung des Kernverlusts bei. Da jedoch die durch die Schicht erzeugte Zugspannung nicht ausreicht, um eine genügende Verringerung des Kernverlusts zu erzeugen, gibt es einen Bedarf für Beschichtungen, die eine weitere Verbesserung der Kernverlusteigenschaften erzielen, indem sie eine höhere Zugspannung erzeugen.
- Verfahren zum Erzielen einer weiteren Verbesserung der Kernverlusteigenschaften sind unter anderem das von JP-B-52-24 499 beschriebene Verfahren, das im Anschluß an die Beendigung des Fertigglühens das Aufbringen der obigen Primärschicht und das Entfernen der Oxidschicht, die in der Nähe der Stahlblechoberfläche auftritt und die Domänenbewegung behindert, das Glätten der Grundmetalloberfläche und das Herstellen einer spiegelglatten Oberfläche mit anschließender Metallplattierung aufweist, während die weitere Bereitstellung einer Spannungsbeschichtung zum Beispiel durch JP-B-56-4 150, JP-A-61-201 732, JP-B-63-54 767 und JP-A-2-213 483 beschrieben wird. Während die Verbesserung der Kernverlusteigenschaften um so größer ist, je größer die durch die Schicht erzeugte Zugspannung ist, bewirkt die spiegelglatte Oberflächenbeschaffenheit eine deutliche Verschlechterung des Haftvermögens der Schicht auf dem Stahlblech. Dies hat dazu geführt, daß verschiedene Verfahten zur Ausbildung der Schicht vorgeschlagen wurden, wie z. B. physikalisches Aufdampfen, chemisches Aufdampfen, Sputtern, Ionenplattieren, Ionenimplantation, Flammspritzen und dergleichen.
- Es wird zwar anerkannt, daß Schichten, die durch physikalisches Aufdampfen, chemisches Aufdampfen, Sputtern, Ionenplattieren und dergleichen entstehen, ein gutes Haftvermögen aufweisen und daß die so erzeugte Zugspannung die Kernverlusteigenschaften einigermaßen verbessert, aber diese Verfahren erfordern ein Hochvakuum, und es erfordert einen beträchtlichen Zeitaufwand, um eine ausreichend dicke Schicht für die praktische Anwendung zu erhalten. Folglich weisen derartige Verfahren als Nachteile eine sehr niedrige Produktivität und hohe Kosten auf, während für die Zwecke der Beschichtung von Elektrostahlblech die Ionenimplantation und das Flammspritzen eigentlich nicht als industrielle Verfahren beschrieben werden können.
- Ein industriell anwendbares Beschichtungsverfahren ist das Sol-Gel-Verfahren. JP-A-2-243 770 bezieht sich zum Beispiel auf die Ausbildung einer Oxidschicht, während JP-A-3-130 376 ein Verfahren zur Ausbildung einer dünnen Gelschicht auf der Oberfläche eines Stahlblechs beschreibt, die geglättet worden ist und auf der anschließend eine Isolierschicht ausgebildet wurde. Mit derartigen Verfahren können zwar Schichten ausgebildet werden, aber bei Anwendung der gleichen Beschichtungs- und Wärmebehandlungsverfahren wie nach dem Stand der Technik, wie sie in jeder der Patentbeschreibungen beschrieben werden, ist die Ausbildung einer einwandfreien Schicht mit einer Dicke von nicht weniger als 0,5 um sehr schwierig.
- Um eine Schicht von der Dicke zu erhalten, die zum Erzielen eines hohen Zugspannungsgrades benötigt wird, sind wiederholte Beschichtungen und Wärmebehandlungen erforderlich, und muß ein anderes Verfahren zur Ausbildung einer Schicht auf der Sol-Gel-Schicht angewandt werden.
- EP-A-0 406 833 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Siliziumstahlblechen mit einer darauf ausgebildeten Isolierschicht und verweist auf die äußeren Formen von Kolloiden, z. B. von kolloidalem Silikamaterial, die eine amorphe Phase (Glasphase) aufweisen.
- US-A-3 932 202 offenbart eine verbesserte Oxid/Magnesiumhydroxid-Beschichtung für kornorientierten Siliziumstahl, deren Zweck die Trennung der verschiedenen Windungen oder Lagen des aufgewickelten Materials ist, um bei Hochtemperatur-Glühvorgängen das Aneinanderhaften oder Verschweißen dieser Lagen zu verhindern.
- Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein orientiertes Elektrostahlblech, in dem mit Hilfe einer Oberflächenschicht, die dem Stahlblech eine ausreichende Zugspannung verleiht und sogar auf einer spiegelglatt polierten Oberfläche gut haftet, ein sehr niedriger Kernverlust erzielt wird, sowie ein industriell ausführbares Verfahren zur Herstellung dieses Elektrostahlblechs bereitzustellen.
- Die obige Aufgabe wird mit dem orientiertem Elektrostahlblech und dem Verfahren gemäß den Ansprüchen gelöst.
- Erfindungsgemäß wird ein orientiertes Elektrostahlblech mit einer Oberflächenschicht bereitgestellt, die einen Youngschen Modul von nicht weniger als 100 GPa und/oder eine Differenz des Wärmeausdehnungskoeffizienten von nicht weniger als 2 x 10&supmin;&sup6;/K im Vergleich zum Blechgrundmetall aufweist und die nicht weniger als 10 Gew.-% Kristallite mit einer mittleren Größe von nicht weniger als 10 nm und einem mittleren Kristallkorndurchmesser von nicht mehr als 1000 nm enthält. Mit einer solchen Beschichtung erhält das Stahlblech einen hohen Zugspannungsgrad, und der Kernverlust wird verringert.
- JP-B-53-28 375 beschreibt eine große Differenz zwischen den Wärmeausdehnungskoeffizienten des Stahlblechs und der Beschichtung, einen hohen Elastizitätsmodul und ein gutes Haftvermögen als wünschenswerte Eigenschaften für eine Beschichtung, die dazu dient, dem Stahlblech einen hohen Zugspannungsgrad zu verleihen. Solche Eigenschaften können durch eine Beschichtung mit einem Youngschen Modul von nicht weniger als 100 GPa und einer Differenz des Wärmeausdehnungskoeffizienten von nicht weniger als 2 · 10&supmin;&sup6;/K im Vergleich zum Blechgrundmetall erzielt werden, die nicht weniger als 10 Gew.-% Kristallite mit einer mittleren Größe von nicht weniger als 10 nm und einem mittleren Kristallkorndurchmesser von nicht mehr als 1000 nm enthält.
- Um einen hohen Zugspannungsgrad zu erreichen, ist vorzugsweise ein Youngscher Modul von nicht weniger als 150 GPa und eine Differenz des Wärmeausdehnungskoeffizienten von nicht weniger als 4 · 10&supmin;&sup6;/K, und stärker bevorzugt ein Youngscher Modul von nicht weniger als 200 GPa und eine Differenz des Wärmeausdehnungskoeffizienten von nicht weniger als 6 · 10&supmin;&sup6;/K zu verwenden. Eine Beschichtung mit einer Kristallstruktur, welche diese Bedingungen für den Youngschen Modul und die Differenz des Wärmeausdehnungskoeffizienten erfüllt, verleiht eine sehr hohe Zugspannung und ermöglicht es, einen niedrigen Kernverlust zu erzielen.
- Der Grund für die Festlegung einer mittleren Kristallitgröße von nicht weniger als 10 nm ist, daß als Ergebnis der Schmelz- und Abkühlungsschritte des Wärmebehandlungsverfahrens eine amorphe Phase entsteht, wobei der Schmelzpunkt der amorphen Phase nicht so hoch ist, daß die Eigenschaften der Beschichtung durch Erwärmen beim anschließenden Spannungsfreiglühen teilweise verändert werden können. Außerdem führt der Einschluß der kristallinen Phase in ein Sol zu einer stabilen Schicht, die auch während des Spannungsfreiglühens keine Veränderung erfährt.
- Komponenten, welche die obigen Kristalleigenschaften aufweisen und dem Stahlblech einen hohen Zugspannungsgrad verleihen können, sind unter anderem Oxide, Nitride, Carbide, Stickstoffoxide und dergleichen, die ein oder mehrere Elemente enthalten, die unter Lithium, Bor, Magnesium, Aluminium, Silizium, Phosphor, Titan, Vanadium, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer, Zink, Zirkonium, Zinn und Barium ausgewählt sind.
- Davon weisen die folgenden Verbindungen die oben beschriebenen Kristalleigenschaften auf: Al&sub2;O&sub3;, SiO&sub2;, TiO&sub2;, ZrO&sub2;, MgO·Al&sub2;O&sub3;, 2MgO·SiO&sub2;, MgO·SiO&sub2;, 2MgO·TiO&sub2;, MgO·TiO&sub2;, MgO·2TiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3;·SiO&sub2;, 3Al&sub2;O&sub3;·2SiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3;TiO&sub2;, ZnO·SiO&sub2;, ZrO&sub2;·SiO&sub2;, ZrO&sub2;·TiO&sub2;, 9Al&sub2;O&sub3;·2B&sub2;O&sub3;, 2Al&sub2;O&sub2;·B&sub2;O&sub3;, 2MgO·2Al&sub2;O&sub3; ·5SiO&sub2;, Li&sub2;O·Al&sub2;O&sub3;·2SiO&sub2;, Li&sub2;O·Al&sub2;O&sub3;·4SiO&sub2; und BaO·Al&sub2;O&sub3;·SiO&sub2;, wobei diese Verbindungen allein oder als Kombination von zwei oder mehreren Verbindungen eingesetzt werden können.
- Von diesen sind Al&sub2;O&sub3;, SiO&sub2;, TiO&sub2;, ZrO&sub2;, MgO·Al&sub2;O&sub3;, 2MgO·SiO&sub2;, MgO·SiO&sub2;, 2MgO·TiO&sub2;, MgO·TiO&sub2;, MgO·2TiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3; -SiO&sub2;, 3Al&sub2;O&sub3;·2SiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3;·TiO&sub2;, ZrO&sub2;·SiO&sub2;, 9Al&sub2;O&sub3;·2B&sub2;O&sub3;, 2Al&sub2;O&sub3; -B&sub2;O&sub3;, 2MgO·2Al&sub2;O&sub3;·5SiO&sub2;, Li&sub2;O·Al&sub2;O&sub3;·2SiO&sub2; und Li&sub2;O·Al&sub2;O&sub3;·4SiO&sub2; Verbindungen in kristalliner Phase, die verwendet werden können, um durch Erzeugen einer hohen Spannung eine deutliche Verminderung des Kernverlusts herbeizuführen.
- Der Kernverlust des Stahlblechs wird durch eine Beschichtung verringert, die nicht weniger als 10% der obigen kristallinen Phasenkomponenten enthält. Um jedoch eine stabile hohe Zugspannung zu erzeugen, ist vorzugsweise ein Gehalt von nicht weniger als 30%, stärker bevorzugt von nicht weniger als 50%, zu verwenden.
- Da die Beschichtung gewöhnlich anorganisch ist, sind ihre Eigenschaften von der Mikrostruktur des Korns sowie von den Kristallkomponenten abhängig. Durch die Spannungsübertragung auf das Stahlblech wird die Schicht Druckkräften ausgesetzt. Um diesen Kräften widerstehen zu können und einen hohen Zugspannungsgrad zu erzeugen, sollten die schichtbildenden Kristallkörner vorzugsweise nicht größer als 1000 nm, und stärker bevorzugt nicht größer als 500 nm sein.
- Die Oberflächenschicht des erfindungsgemäßen orientierten Elektrostahlblechs mit niedrigem Kernverlust enthält vor zugsweise weniger als 90 Gew.-% kristalline Komponenten, welche die obigen Anforderungen erfüllen (im folgenden als "kristalline Phase (A)" bezeichnet), andere kristalline Komponenten (im folgenden als "kristalline Phase (B&sub1;)" bezeichnet) oder Komponenten in amorpher Phase (B&sub2;). Die kristalline Phase (B&sub1;) entsteht während des Wärmebehandlungsverfahrens durch Reaktion mit der kristallinen Phase (A) und anderen Komponenten. Die kristalline Phase (B&sub1;) erfüllt nicht die Anforderungen der kristallinen Phase (A) in bezug auf Eigenschaften wie z. B. den Youngschen Modul und den Wärmeausdehnungskoeffizienten und ist als solche dafür verantwortlich, daß ein niedriger Zugspannungsgrad auf das Stahlblech übertragen wird. Da sie jedoch das im Wärmebehandlungsverfahren erzeugte Haftvermögen zwischen Schicht und Blech deutlich verbessert, ist sie eine unentbehrliche Komponente der Spannungsbeschichtung. Besonders wenn eine Spannungsbeschichtung auf der Oberfläche eines Stahlblechs ausgebildet wird, die spiegelblank poliert wurde, um eine starke Verringerung der Kernverlusts zu erzielen, wird das Haftvermögen durch den Einschluß der kristallinen Phase (B&sub1;) gemäß der vorliegenden Erfindung deutlich verbessert. Die Komponenten der kristallinen Phase (B&sub1;) unterliegen keiner besonderen Beschränkung; jede durch die obige Reaktion erzeugte Komponente kann verwendet werden.
- Das Haftvermögen wird auch durch die amorphe Phase (B&sub2;) in der Spannungsbeschichtung verbessert. Die amorphe Phase (B&sub2;) entsteht durch das Schmelzen eines Teils der Komponenten der kristallinen Phase (B&sub1;) oder anderer Beschichtungskomponenten, die nicht zur kristallinen Phase (A) gehören, während eines separaten Wärmebehandlungsverfahrens. Die Komponenten der amorphen Phase unterliegen zwar keiner besonderen Beschränkung, aber eine Glasphase, wie z. B. Borosilikatglas oder Phosphatglas, in der Bor und Phosphor eine einzige Komponente bilden, ist ideal zum Erzielen von Hitzebeständigkeit, Stabilität und Zugspannung.
- Die Beschichtung enthält vorzugsweise 5 Gew.-% bis weniger als 90 Gew.-% kristalline Phase (B&sub1;) oder amorphe Phase (B&sub2;). In Koexistenz mit der kristallinen Phase (A) ist ein Gehalt der amorphen Phase von weniger als 90 Gew.-% möglich. Da jedoch deren Komponenten nicht direkt Zugspannung verleihen, ist vorzugsweise ein Gehalt von 5 Gew.-% bis weniger als 70 Gew.-%, stärker bevorzugt von 5 Gew.-% bis weniger als 50 Gew.-%, zu verwenden.
- Die Dicke der auf dem Stahlblech ausgebildeten Schicht unterliegt zwar keiner besonderen Beschränkung, aber im Hinblick auf das Erzeugen einer ausreichenden Zugspannung beträgt die Dicke der Schicht nicht weniger als 0,3 um, stärker bevorzugt nicht weniger als 0,5 um. Im Falle eines Blechs, das weniger als 9 Mil (229 um) dick ist und auf dem eine zu dicke Beschichtung unerwünscht ist, da sie den Raumfaktor verringert, sollte die Dicke der Schicht nicht mehr als 5 um und vorzugsweise nicht mehr als 3 um betragen.
- Die Schicht kann nach Beendigung des sekundären Rekristallisationsglühens direkt auf dem Grundmetall des Blechs oder auf der primären Forsteritschicht oder der sekundären Phosphatschicht ausgebildet werden, die durch das sekundäre Rekristallisationsglühen entstehen.
- Ein Beispiel einer Schicht, die hervorragende Zugspannungen ergibt, die zur Verringerung des Kernverlusts beitragen, ist eine Schicht mit einer kristallinen Phase (A), die sich aus 9Al&sub2;O·2B&sub2;O&sub3; und/oder 2Al&sub2;O&sub3;·B&sub2;O&sub3; zusammensetzt, und mit einer amorphen Phase (B&sub2;), die sich aus einer Glasphase aus Bor und unvermeidbaren Bestandteilen zusammensetzt. 9Al&sub2;O&sub3;·2B&sub2;O&sub3; und/oder 2Al&sub2;O&sub3;·B&sub2;O&sub3; haben jeweils einen Youngschen Modul von etwa 200 GPa und einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von etwa 4 · 10&supmin;&sup6;/K, eine Differenz von mindestens 8 · 10&supmin;&sup6;/K gegenüber dem Stahlblech. Die Borglasphase verbessert das Haftvermögen der Schicht deutlich durch Ausbildung von Borosilikatglas oder Aluminiumborosilikatglas.
- Im folgenden werden Beispiele von Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen orientierten Elektrostahlblechs mit niedrigem Kernverlust beschrieben.
- Nach einem ersten Verfahren wird nach Beendigung des sekundären Rekristallisationsglühens eine Solschicht auf die Oberfläche des Stahlblechs aufgebracht und erhitzt und geformt. Das Sol besteht aus einer Komponente (A) mit einem Youngschen Modul von nicht weniger als 100 GPa und/oder einer Differenz des Wärmeausdehnungskoeffizienten von 2 · 10&supmin;&sup6;/K gegenüber dem Grundmetall, wodurch die erforderliche Zugspannungswirkung erzeugt wird.
- Als Komponente (A) kann zwar jede Komponente verwendet werden, die einen Youngschen Modul von nicht weniger als 100 GPa und eine Differenz des Wärmeausdehnungskoeffizienten von 2 x 10&supmin;&sup6;/K aufweist, aber normalerweise wird eine Keramikvorläuferteilchen-Komponente verwendet. Hierbei ist "Keramikvorläuferteilchen" ein allgemeiner Begriff für jedes Teilchen, das bei Wärmebehandlung zu einer Keramik wird. Beispiele sind u. a. Metalloxide, Hydrate von Metalloxiden, Metallhydroxide, Oxalate, Carbonate, Nitrate und Sulfate und deren Verbindungen. Die Komponente (A) kann durch MgO, Al&sub2;O&sub3;, SiO&sub2;, TiO&sub2;, ZnO, ZrO&sub2;, BaO, MgO·Al&sub2;O&sub3;, 2MgO·SiO&sub2;, MgO·SiO&sub2;, 2MgO·TiO&sub2;, MgO·TiO&sub2;, MgO·2TiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3;·SiO&sub2;, 3Al&sub2;O&sub3;·2SiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3;·TiO&sub2;, ZrO&sub2;·SiO&sub2;, ZrO&sub2;TiO&sub2;, ZnO·SiO&sub2;, 2MgO·2Al&sub2;O&sub3;·5SiO&sub2;, Li&sub2;O·Al&sub2;O&sub3; ·2SiO&sub2;, Li&sub2;O·Al&sub2;O&sub3;·4SiO&sub2; und BaO·Al&sub2;O&sub3;·SiO&sub2; und deren Vorläufer gebildet werden, einzeln oder als Kombination aus zwei oder mehr Bestandteilen.
- Die Eigenschaften der verwendbaren Sole unterliegen ebenfalls keiner besonderen Beschränkung. Um eine Schicht zu erhalten, die bei einem einzigen Beschichtungs- und Wärmebehandlungsvorgang ein gutes Haftvermögen aufweist und dick genug ist, um die erforderliche Zugspannung zu erzeugen, sollte die Komponente (A) aus Teilchen mit einem Durchmesser von nicht weniger als 10 nm und nicht mehr als 1500 nm besehen, und der pH-Wert des Sols sollte so eingestellt werden, daß er nicht mehr als 6,5 und nicht weniger als 8,0 beträgt. Um die Rißbildung und die Verschlechterung des Haftvermögens zu unterdrücken, die bei herkömmlichen Verfahren problematisch waren, basiert das vorliegende Verfahren auf der nachstehend beschriebenen neuartigen Konzeption und ist keine Erweiterung herkömmlicher Sol-Gel-Beschichtungsverfahren.
- Herkömmliche Sol-Gel-Beschichtungsverfahren können allgemein in zwei Typen unterteilt werden. Bei einem Verfahren werden eine metallorganische Verbindung, wie z. B. ein Metallalkoxid, und winzige Teilchen einer Kondensationspolymerisation unterworfen, um eine Gelvernetzuung zu bilden. Das andere Verfahren ist das Kolloidverfahren, bei dem das Sol aus einer Lösung synthetisiert wird, in der größere Kolloidteilchen dispergiert sind, und die Stabilität des Sols allmählich verringert wird, um ein Gel zu erhalten, das getrocknet wird.
- Bei dem Kondensationspolymerisationsverfahren, bei dem die Ausbildung der Vernetzung und der anschließende Trocknungsprozeß von einer Schrumpfung begleitet sind, ist es schwierig, eine Schicht von genügender Dicke zu erhalten, um mit nur einer Beschichtung und Wärmebehandlung eine ausreichende Zugspannung zu erzeugen. Im Falle einer dünnen Schicht läßt sich eine einwandfreie Schicht aufgrund der Tatsache erzielen, daß, wenn die Adhäsionskraft zwischen der Schicht und dem Stahlblech die Schrumpfungskraft übersteigt, die Schrumpfung hauptsächlich senkrecht zur Schichtoberfläche (zur Blechoberfläche) auftritt. Im Falle einer dicken Schicht ist jedoch die Schrumpfungskraft größer als die Adhäsionskraft und führt zum Ablösen und Reißen der Schicht.
- Beim Kolloidverfahren treten zwar ähnliche Probleme auf, aber im Vergleich zum Kondensationspolymerisationsverfahren ist die Ausbildung einer dicken Schicht leichter. Beim Kolloidverfahren, bei dem man das Gel aus dem Sol durch chemische Mittel, wie z. B. die Einstellung des pH-Werts, und durch physikalische Mittel erhält, wie z. B. die Trocknung durch Wärme, läßt sich die durch die Trocknung entstehende Schrumpfung (die hauptsächlich durch die Koagulation von Teilchen verursacht wird) durch Steuern der Trocknungsbedingungen zur Modifikation der Kolloidteilchenanordnung mildern.
- Im Falle eines Sols, das eine relativ hohe Konzentration an Kolloidteilchen enthält, die durch die Abstoßungskraft der Teilchen (idealerweise durch elektrostatische Abstoßung) stabil dispergiert sind, ist weniger Lösungsmittel vorhanden, und daher ist die Schrumpfung während des Trocknungsprozesses geringer. Da außerdem die Abstoßungskraft zwischen den Teilchen es ermöglicht, die Koagulation von Teilchen während des Trocknens zu minimieren, kann eine Schicht ausgebildet werden, die viel dicker ist als die Schicht, die bei dem Kondensationspolymerisationsverfahren ausgebildet werden kann. Folglich kann man mit nur einer Beschichtung und Wärmebehandlung eine Schicht erhalten, die dick genug ist, um einen hohen Zugspannungsgrad zu erzeugen.
- Für das Kolloidverfahren sollten die Teilchen einen Durchmesser aufweisen, der nicht kleiner als 10 nm und vorzugsweise nicht kleiner als 30 nm ist. Bei Teilchen mit einem Durchmesser von 1500 nm oder mehr wird die Ausbildung eines stabilen Sols sehr schwierig und kann leicht zu einer ungleichmäßigen Gelbeschichtung führen. Daher sollte der Teilchendurchmesser vorzugsweise nicht größer als 1000 nm und stärker bevorzugt nicht größer als 500 nm sein. Die Größe der Solteilchen sollte außerdem entsprechend den Oberflächenbedingungen des Stahlblechs eingestellt werden. Für ebenes Stahlblech läßt sich durch Verwendung eines Sols mit kleineren Teilchen innerhalb der obigen Grenzwerte eine Beschichtung mit hervorragendem Haftvermögen erzielen.
- Der pH-Wert des Sols wird so eingestellt, daß er nicht mehr als 6,5 und nicht weniger als 8,0 beträgt, was die oben beschriebene Wirkung hat, daß sich die Teilchen durch elektrostatische Kräfte gegenseitig abstoßen. Der isoelektrische Punkt von Keramikvorläuferteilchen (der Punkt, in dem die Oberflächenladung des Teilchens gleich null wird) liegt gewöhnlich im neutralen Bereich. Daher führt eine Einstellung des ph-Werts auf 6,5 oder weniger dazu, daß negativ geladene Anionen an der Oberfläche von positiv geladenen Teilchen haften und elektrische Doppelschichten bilden, die sich in einem stationären Zustand gegenseitiger Abstoßung befinden. Indem man jedoch das Sol auf einem pH-Wert von nicht weniger als 8 hält, kann man eine stabile Dispersion mit Teilchen wie etwa Siliziumoxid erhalten, in welcher der isoelektrische Punkt in einem ph-Wert-Bereich um 2 herum liegt. Ein Sol-pH-Wert, der außerhalb dieser Grenzwerte liegt, verringert die Teilchenabstoßung, wodurch es schwierig wird, ein hochkonzentriertes Sol zu erhalten. Außerdem führt er zur Koagulation von Teilchen, und während des Geltrocknungsverfahrens führt diese Koagulationskraft, die parallel zur Schichtoberfläche angreift, zur Rißbildung und ergibt eine ungleichmäßige Beschichtung. Ein sehr hoher oder sehr niedriger pH-Wert kann während des Aufbringens und der Trocknung des Sols eine Oxidation des Stahl blechs verursachen; daher ist ein pH-Wert von 2 bis 5,5 und von 8,0 bis 12,5 vorzuziehen.
- Es kann jedes Stahlblech eingesetzt werden, das fertiggeglüht wurde und eine sekundäre Rekristallisation erfahren hat. Es kann Stahlblech verwendet werden, bei dem das normale Fertigglühen zur Ausbildung einer primären Forsteritschicht und einer sekundären Phosphatschicht geführt hat. Zu den verwendbaren Stahlblechen gehört ein Blech, bei dem die Primärschicht entfernt und die Grundmetall-Oberfläche freigelegt worden ist, um eine starke Verringerung des Kernverlusts zu erzielen, ein Blech, das durch chemisches oder elektrolytisches Polieren, Glättglühen oder andere derartige Mittel eine spiegelblanke Oberflächenbeschaffenheit erhalten hat, und ein Blech, das keinem Verfahren mit Entstehung einer Primärschicht ausgesetzt worden ist und bei dem die Metalloberfläche daher nach der sekundären Rekristallisation freiliegt.
- Das Sol wird durch ein bekanntes Verfahren aufgebracht, wie z. B. durch Walzenauftrag, Tauchen oder Elektrophorese, und dann getrocknet, um ein Gel zu bilden, das einer Wärmebehandlung unterworfen wird. Die Temperatur der Wärmebehandlung unterliegt zwar innerhalb des Bereichs, in dem eine Schichtbildung erfolgt, keiner besonderen Beschränkung, aber die Anwendung einer Temperatur im Bereich von 500ºC bis 1350ºC, stärker bevorzugt im Bereich von 500ºC bis 1200ºC, ist vorzuziehen. Die Wärmebehandlungsatmosphäre unterliegt zwar keiner besonderen Beschränkung, aber wenn es notwendig ist, eine Oxidation des Stahlblechs zu vermeiden, kann die Wärmebehandlung in einem Inertgas ausgeführt werden, wie z. B. in Stickstoff oder in einem Gemisch aus Stickstoff und Wasserstoff oder in einer anderen derartigen reduzierenden Gasatmosphäre. Wenn die Schicht auf Stahlblech mit freiliegender bzw. blanker Metalloberfläche auszubilden ist, kann außerdem das Haftvermögen deutlich verbessert werden, indem ein wenig Wasserdampf in die Atmosphäre eingebracht wird, aber gegen die Verwendung einer Atmosphäre mit einem geeignetem Taupunkt ist nichts einzuwenden.
- Bei einem zweiten Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Stahlblechs wird auf die fertiggeglühte Oberflä che des Stahlblechs eine Suspension aufgebracht und darauf ausgebildet, die aus einer Komponente (A) und einer Komponente (B) besteht, die in dem Wärmebehandlungsverfahren durch Reaktion mit mindestens einer Schichtbildungskomponente, die unter den Schichtbildungskomponenten außer der Komponente (A) und den Grundmetallkomponenten des Stahlblechs ausgewählt ist, eine erniedrigende Wirkung auf die Schichtbildungstemperatur ausübt. In dem Wärmebehandlungsverfahren wird die Komponente (B) durch Reaktion mit einer Komponente, die unter den anderen Schichtbildungskomponenten in der Suspension und den Grundmetallkomponenten des Stahlblechs ausgewählt ist, teilweise oder vollständig in eine andere Komponente umgewandelt, wodurch der Zugspannungseffekt erhöht und eine deutliche Verstärkung des Haftvermögens zwischen der Beschichtung und dem Stahl erzeugt wird. Die entstehende Komponente bewirkt eine Erniedrigung der Schichtbildungstemperatur. Dies kann vorteilhaft ausgenutzt werden, wenn ein hoher Zugspannungsgrad und eine deutliche Verbesserung des Haftvermögens beobachtet werden, wenn die oben beschriebenen Reaktionsprodukte und die Komponente (B) in einem getrennten Wärmebehandlungsverfahren geschmolzen werden.
- Außer der Erfüllung der obigen Anforderungen unterliegt die Komponente (B) keiner besonderen Beschränkung. Die Schichtbildung kann jedoch verbessert werden, indem zumindest ein Teil der Komponente (B) in Form einer Lösung zugegeben wird, um eine gleichmäßigere Mischung mit der Komponente (A) zu erzielen. Dazu sollte ihre Löslichkeit in Wasser bei Raumtemperatur vorzugsweise 0,1% und stärker bevorzugt 0,5% betragen.
- Eine deutliche Erniedrigung der Schichtbildungstemperatur ergibt sich durch eine Komponente (B), die aus einer, zwei oder mehr Verbindungen besteht, die mindestens eine unter Lithium, Bor, Fluor und Phosphor ausgewählte Komponente enthalten. Die Komponente (B) kann außerdem eine katalytische Wirkung aufweisen, die sich auch bei niedrigen Konzentrationswerten zeigt. Ausgedrückt durch den Feststoffgehalt des Sols, beträgt der Gehalt der Komponente (B) mindestens 0,01%, vorzugsweise mindestens 0,1%, und stärker bevorzugt mindestens 0,5%. Ein zu hoher Gehalt der Komponente (B) verschlechtert den Zugspannungseffekt, so daß der obere Grenzwert auf nicht mehr als 70%, vorzugsweise auf nicht mehr als 50%, festgesetzt wird.
- Die bei diesem Verfahren verwendete Suspension kann ein Sol, ein stabiles Teilchendispersionssystem, wie z. B. das durch ein Kolloid dargestellte System, oder eine Aufschlämmung von Keramikvorläuferteilchen sein. Als Beschichtungslösung, die zum Erzielen einer guten Zugspannung und eines guten Aussehens verwendet wird, ist vorzugsweise ein Sol zu verwenden, das die kontrollierte Teilchengröße und den pH-Wert aufweist, die in Verbindung mit dem ersten Herstellungsverfahren beschrieben wurden. Das Stahlblech, das Beschichtungsverfahren, die Wärmebehandlungsbedingungen und dergleichen, die für das erste Herstellungsverfahren verwendet wurden, können bei dem zweiten Herstellungsverfahren unverändert angewandt werden.
- Gemäß einem zweiten Herstellungsverfahren wird auf die fertiggeglühte Oberfläche des Stahlblechs eine Suspension aufgebracht und darauf ausgebildet, die aus Komponenten (A) und (B) sowie einer Komponente (C) besteht, die das Haftvermögen zwischen der Beschichtung und dem Stahlblech verbessert, indem sie die Ausbildung einer Oxidschicht auf der Oberfläche des Grundmetalls fördert. Das Einfügen einer Oxidschicht zwischen der Beschichtung und dem Stahlblech ist ein wirksames Mittel zur Entwicklung eines Haftvermögens. Die Komponente (C) wird vorgesehen, um die effiziente Ausbildung dieser Oxidschicht in dem Wärmebehandlungsverfahren zu erleichtern.
- Das Aufbringen einer Suspension, die nicht weniger als 0,01% und weniger als 10%, stärker bevorzugt nicht weniger als 0,01% und weniger als 5% einer, zweier oder mehrerer Komponenten enthält, die als Komponente (C) ein oder mehrere Elemente einschließen, die unter Titan, Vanadium, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer und Zinn ausgewählt sind, führt zur Entstehung einer Oxidschicht und verbessert dadurch die Haftung zwischen der Beschichtung und dem Stahlblech. Ein Gehalt der Komponente (C), der unter dem unteren Grenzwert liegt, liefert kein ausreichendes Haftvermögen, während ein über dem Grenzwert liegender Gehalt zu einem guten Haftvermögen führt, aber auch die Ebenheit der Oberfläche verschlechtert und die Verringerung des Kernverlusts erschwert.
- Im folgenden werden Beispiele der vorliegenden Erfindung beschrieben. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Beispiele beschränkt.
- Die in Tabelle 1 aufgeführten Sole wurden nach dem folgenden Verfahren hergestellt. Durch Zugabe von destilliertem Wasser zu handelsüblichem Boehmitpulver (Dispal, Hersteller Condea Vista Japan, Inc.), und Rühren erhielt man homogene Al&sub2;O&sub3;-Sole. Für die SiO&sub2;-, TiO&sub2;- und ZrO&sub2;-Sole wurde der pH- Wert von handelsüblichen Solen (Hersteller Nissan Chemical usw.) nach Bedarf eingestellt. Mischoxidsole erhielt man durch Mischen der obigen Oxidsole zur Herstellung einer Mischoxid- Zusammensetzung, die dann zum Homogenisieren des Gemischs gerührt wurde. Die MgO-Komponente in Form eines feinkörnigen Pulvers, das durch Hydrolyse von Magnesiumdiethoxid gewonnen wird, die BaO-Komponente in Form eines Sols, das durch Hydrolyse von Bariummethoxid gewonnen wird, das man durch Auflösen von metallischem Barium in Methanol erhält, und die ZnO- Komponente in Form eines handelsüblichen feinkörnigen Pulvererzeugnisses wurden jeweils dispergiert, und ihr pH-Wert wurde eingestellt. Zur Bildung von LiO&sub2;·Al&sub2;O&sub3;·2SiO&sub2; und von Li&sub2;O·Al&sub2;O&sub3;·4SiO&sub2; wurde handelsübliches Lithiumsilikat eingesetzt.
- Die obigen Sole wurden auf Stahlblech von 0,2 mm Dicke aufgebracht, das 3,3 Gew.-% Silizium enthielt und auf dem sich nach dem Fertigglühen eine Forsteritschicht (Primärschicht) gebildet hatte, sowie auf Stahlblech mit einer Oberflächenschicht aus Phosphat (Sekundärschicht), um nach der Wärmebehandlung eine Beschichtung von etwa 5 g/m² auszubilden. Jedes Sol wurde dann getrocknet, um ein Gel zu bilden, und anschließend wurde eine Wärmebehandlung von 60 Sekunden bei 1000ºC in einer Stickstoffatmosphäre ausgeführt, um eine homogene Beschichtung zu erhalten. Die Beschichtungseigenschaften sind in Tabelle 1 aufgeführt. Metallisches Siliziumpulver, das eine hervorragende Kristallinität aufweist, wurde als Standard ein gesetzt, um aus der Peakverbreiterung die Kristallitgröße zu berechnen.
- Die Beschichtungen wiesen ein hervorragendes Aussehen und Haftvermögen auf. Tabelle 1 zeigt Werte der angreifenden Zugspannung, die durch Entfernen der gebildeten Schicht von einer Oberfläche und Messen der entstehenden Krümmung berechnet wurden, die magnetische Flußdichte bei 800 A/m (B&sub8;) vor und nach der Schichtbildung sowie den Kernverlust. Aus diesen Daten ist erkennbar, daß die Beschichtung eine deutliche Verbesserung der Kernverlustwerte bewirkte. Tabelle 1 Tabelle 1 (Forts.)
- Es wurden die gleichen Sole wie die in Beispiel 1 verwendeten hergestellt. Nach dem Fertigglühen wurde 0,2 mm dickes orientiertes Elektrostahlblech mit hoher magnetischer Flußdichte, das 3,3 Gew.-% Silizium enthielt, in ein Gemisch aus Schwefelsäure und Fluorwasserstoffsäure getaucht, um die Forsteritschicht (Primärschicht) zu entfernen und das Grundmetall freizulegen, und dann wurde eine Lösung, die Fluorwasserstoffsäure und Wasserstoffperoxid enthielt, verwendet, um die Grundmetalloberfläche spiegelblank zu polieren. Außerdem wurde ein Glühtrennmittel aus Aluminiumoxid aufgebracht, und anschließend wurde fertiggeglüht, um dadurch ein orientiertes Elektrostahlblech mit hoher magnetischer Flußdichte und spiegelblanker Oberfläche ohne Ausbildung einer Forsteritschicht zu erhalten. Die Sole wurden auf diese Stahlbleche aufgebracht, um nach der Wärmebehandlung eine Schicht von etwa 5 g/m² auszubilden. Dann wurde jedes Sol getrocknet, um ein Gel zu bilden, das 60 Sekunden bei 850ºC in einer Stickstoffatmosphäre wärmebehandelt wurde, um eine homogene Schicht zu bilden.
- Die Beschichtungseigenschaften von Elektrostahlblechen sind in Tabelle 2 aufgeführt. Aus diesen Daten ist erkennbar, daß die Beschichtung zu einer deutlichen Verbesserung der Kernverlustwerte führte. Tabelle 2 Tabelle 2 (Forts.) Tabelle 2 (Forts.)
- Die in Tabelle 3 als Komponente (B) und Komponente (C) aufgeführten Komponenten wurden den Solen zugesetzt, die nach den gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 hergestellt wurden, um eine Beschichtungsflüssigkeit zu bilden. Diese wurde auf die beiden beschichteten Stahlblechtypen von Beispiel 1 und die beiden Stahlbhechtypen mit spiegelblanker Oberfläche von Beispiel 2 aufgebracht, um nach der Wärmebehandlung eine Beschichtung von etwa 5 g/m² auszubilden. Dann wurde jede Beschichtung getrocknet, um ein Gel zu bilden, das 60 Sekunden bei 900ºC in einer Stickstoffatmosphäre wärmebehandelt wurde, um eine homogene Beschichtung zu bilden.
- Die Beschichtungseigenschaften von Elektrostahlblechen sind in Tabelle 3 aufgeführt. Aus diesen Daten ist erkennbar, daß die Beschichtung zu einer deutlichen Verbesserung der Kernverlustwerte führte. Tabelle 3 Tabelle 3 (Forts.) Tabelle 3 (Forts.) Tabelle 3 (Forts.)
Claims (8)
1.
Orientiertes Elektrostahlblech mit niedrigem
Kernverlust, das eine Oberflächenschicht aufweist, die ein Sol mit
Kolloidteilchen als Hauptbestandteil aufweist, das auf die
Oberfläche des Stahlblechs aufgebracht und einer
Wärmebehandlung unterworfen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die
Oberflächenbeschichtung nicht weniger als 10 Gew.-% und weniger
als 95 Gew.-% einer Komponente (A) aufweist, die aus
mindestens einer Komponente besteht, die aus der Gruppe ausgewählt
ist, die aus Al&sub2;O&sub3;, SiO&sub2;, TiO&sub2;, ZrO&sub2;, MgO·Al&sub2;O&sub3;, 2MgO·SiO&sub2;,
MgO·SiO&sub2;, 2MgO·TiO&sub2;, MgO·TiO&sub2;, MgO·2TiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3;·SiO&sub2;,
3Al&sub2;O&sub3;·2SiO&sub2;, Al&sub2;O&sub3;·TiO&sub2;, ZnO·SiO&sub2;, ZrO&sub2;·SiO&sub2;, ZrO&sub2;·TiO&sub2;,
9Al&sub2;O&sub3;2B&sub2;O&sub3;, 2Al&sub2;O&sub3;·B&sub2;O&sub3;, 2MgO·2Al&sub2;O&sub3;·SiO&sub2;, Li&sub2;O·Al&sub2;O&sub3;·2SiO&sub2;,
Li&sub2;O·Al&sub2;O&sub3;·4SiO&sub2; und BaO·Al&sub2;O&sub3;·SiO&sub2; besteht, die zu einer
Schicht geliert, die dem Stahlblech Zugspannung verleiht und
Schichteigenschaften aufweist, zu denen ein Youngscher Modul
von nicht weniger als 100 GPa und eine Differenz des
Wärmeausdehnungskoeffizienten gegenüber dem Grundmetall des Blechs von
nicht weniger als 2 · 10&supmin;&sup6;/K gehören, und die nicht weniger
als 10 Gew.-% Kristallite mit einer mittleren Größe von nicht
weniger als 10 nm und einem mittleren Kristallkorndurchmesser
von nicht mehr als 1000 nm enthält.
2. Orientiertes Elektrostahlblech mit niedrigem
Kernverlust nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Oberflächenschicht die Komponente (A) und nicht weniger als 5% und
weniger als 90% eines Kristalls (B&sub1;), der die obigen
Beschichtungseigenschaften der Komponente (A) nicht erfüllt, oder
einer amorphen Komponente (B&sub2;) aufweist, die mindestens eine
Verbindung aufweist, welche mindestens eine unter Lithium,
Bor, Fluor und Phosphor ausgewählte Komponente enthält.
3. Orientiertes Elektrostahlblech mit niedrigem
Kernverlust nach Anspruch 2, in dem die Komponente (B&sub2;) eine
amorphe Phase ist, die eine Glasphase aufweist, in der Bor und
Phosphor eine einzige Komponente bilden.
4. Orientiertes Elektrostahlblech mit niedrigem
Kernverlust nach Anspruch 2 oder 3, in dem die Komponente (A)
9Al&sub2;O&sub3;·2B&sub2;O&sub2; oder 2Al&sub2;O&sub3;·B&sub2;O&sub3; und die Komponente (B&sub2;) eine
amorphe Phase ist, die eine Glasphase mit Bor als der einzigen
Komponente aufweist.
5. Verfahren zur Herstellung von orientiertem
Elektrostahlblech mit niedrigem Kernverlust, das eine
Oberflächenschicht aufweist, die ein Sol mit Kolloidteilchen als
Hauptbestandteil aufweist, mit den folgenden Verfahrensschritten:
Herstellen einer Suspension mit nicht weniger als 10 Gew.-%
und weniger als 95 Gew.-% einer Komponente (A), die zu einer
Schicht geliert, die dem Stahlblech Zugspannung verleiht und
als Schichteigenschaften einen Youngschen Modul von nicht
weniger als 100 GPa und eine Differenz des
Wärmeausdehnungskoeffizienten gegenüber dem Blechgrundmetall von nicht weniger
als 2 · 10&supmin;&sup6;/K aufweist und die nicht weniger als 10 Gew.-%
Kristallite mit einer mittleren Größe von nicht weniger als 10
nm und einem mittleren Kristallkorndurchmesser von nicht mehr
als 1000 nm sowie nicht weniger als 5 Gew.-% und weniger als
90 Gew.-% einer Komponente (B) enthält, die eine Erniedrigung
der Bildungstemperatur einer Schicht bewirkt, die im
Wärmebehandlungsverfahren durch Reaktion mit mindestens einer, unter
anderen Komponenten der Schicht und den Grundmetallkomponenten
des Stahlblechs ausgewählten Komponente entsteht, und einem
Schritt zum Aufbringen und Trocknen der Suspension auf dem
Stahlblech und zur Wärmebehandlung der Suspension bei einer
Temperatur von 500ºC bis 1350ºC in einer Inertgasatmosphäre
oder einer reduzierenden Gasatmosphäre.
6. Verfahren zur Herstellung von orientiertem
Elektrostahlblech mit niedrigem Kernverlust nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren einen Schritt zur
Herstellung einer Suspension aufweist, die nicht weniger als 10
Gew.-% und weniger als 95 Gew.-% einer Komponente (A), nicht
weniger als 5 Gew.-% und weniger als 90 Gew.-% einer
Komponente (B), mit einer, zwei oder mehr Verbindungen, die mindestens
eine unter Lithium, Bor, Fluor und Phosphor ausgewählte
Komponente aufweisen, die eine Erniedrigung der Bildungstemperatur
einer Schicht mit der Komponente (A) als Hauptelement bewirkt,
indem sie in dem Wärmebehandlungsverfahren zumindest teilweise
geschmolzen wird, sowie nicht weniger als 0,01 Gew.-% und
weniger als 90 Gew.-% einer Komponente (C) mit einer, zwei oder
mehr Verbindungen aufweist, welche mindestens eine unter
Titan, Vanadium, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer und Zinn
ausgewählte Komponente enthalten, die das Haftvermögen
verbessert, indem sie die Ausbildung einer Oxidschicht auf der
Grundmetalloberfläche fördert, die sich in Kontakt mit der
Schicht befindet.
7. Verfahren zur Herstellung von orientiertem
Elektrostahlblech mit niedrigem Kernverlust nach Anspruch 5, wobei
die Komponente (A) Keramikvorläuferteilchen mit einem
Durchmesser von nicht weniger als 10 nm und nicht mehr als 1500 nm
aufweist und ein Sol verwendet wird, in dem der pH-Wert auf
nicht mehr als 6,5 und nicht weniger als 3,0 eingestellt ist.
8. Verfahren zur Herstellung von orientiertem
Elektrostahlblech mit niedrigem Kernverlust nach Anspruch 5 oder
Anspruch 6, wobei die Komponente (B) in der Suspension eine
Löslichkeit in Wasser bei Raumtemperatur von mindestens 0,1%
aufweist und zumindest teilweise in Wasser gelöst ist.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4026972A JP2614158B2 (ja) | 1992-02-13 | 1992-02-13 | 低鉄損方向性電磁鋼板の張力被膜形成方法 |
JP4222850A JP2662482B2 (ja) | 1992-08-21 | 1992-08-21 | 低鉄損方向性電磁鋼板 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE69329718D1 DE69329718D1 (de) | 2001-01-11 |
DE69329718T2 true DE69329718T2 (de) | 2001-04-05 |
Family
ID=26364837
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE69329718T Expired - Lifetime DE69329718T2 (de) | 1992-02-13 | 1993-02-12 | Orientiertes Stahlblech mit geringem Kernverlust und Verfahren zu dessen Herstellung |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (3) | US5411808A (de) |
EP (1) | EP0555867B1 (de) |
KR (1) | KR960015212B1 (de) |
CA (1) | CA2089465C (de) |
DE (1) | DE69329718T2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102013208617A1 (de) * | 2013-05-10 | 2014-11-13 | Siemens Aktiengesellschaft | Elektroblech mit einer die elektrische Isolation verbessernden Schicht und Verfahren zu dessen Herstellung |
Families Citing this family (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5394932A (en) * | 1992-01-17 | 1995-03-07 | Howmet Corporation | Multiple part cores for investment casting |
US6280862B1 (en) * | 1997-04-03 | 2001-08-28 | Kawasaki Steel Corporation | Ultra-low iron loss grain-oriented silicon steel sheet |
DE10130308B4 (de) * | 2001-06-22 | 2005-05-12 | Thyssenkrupp Electrical Steel Ebg Gmbh | Kornorientiertes Elektroblech mit einer elektrisch isolierenden Beschichtung |
ITMN20060021A1 (it) * | 2006-03-23 | 2007-09-24 | Gilcotubi S R L | Sistema di produzione di strutture tubolari inossidabili e saldabili con alta resistenza meccanica e relativo prodotto ottenuto |
JP2010040666A (ja) * | 2008-08-01 | 2010-02-18 | Toyota Motor Corp | 磁性材料のSiO2薄膜形成方法 |
DE102008039326A1 (de) | 2008-08-22 | 2010-02-25 | IWT Stiftung Institut für Werkstofftechnik | Verfahren zum elektrischen Isolieren von Elektroblech, elektrisch isoliertes Elektroblech, lamellierter magnetischer Kern mit dem Elektroblech und Verfahren zum Herstellen eines lamellierten magnetischen Kerns |
JP5073853B2 (ja) | 2010-02-18 | 2012-11-14 | 新日本製鐵株式会社 | 無方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
WO2012001971A1 (ja) * | 2010-06-30 | 2012-01-05 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
DE102014105619A1 (de) * | 2013-06-19 | 2014-12-24 | Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft | Verfärbungsschutz |
ES2693788T3 (es) | 2014-01-30 | 2018-12-13 | Thyssenkrupp Electrical Steel Gmbh | Producto plano de acero eléctrico de grano orientado que comprende un revestimiento aislante |
KR101762339B1 (ko) | 2015-12-22 | 2017-07-27 | 주식회사 포스코 | 방향성 전기강판 및 방향성 전기강판의 제조방법 |
WO2019106976A1 (ja) | 2017-11-28 | 2019-06-06 | Jfeスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板およびその製造方法 |
US11236427B2 (en) | 2017-12-06 | 2022-02-01 | Polyvision Corporation | Systems and methods for in-line thermal flattening and enameling of steel sheets |
KR102218446B1 (ko) * | 2017-12-26 | 2021-02-22 | 주식회사 포스코 | 초저철손 방향성 전기강판 제조방법 |
CN112670072B (zh) * | 2020-12-23 | 2022-11-29 | 德阳帛汉电子有限公司 | 一种双列直插封装工艺 |
Family Cites Families (19)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
BE789262A (fr) * | 1971-09-27 | 1973-01-15 | Nippon Steel Corp | Procede de formation d'un film isolant sur un feuillard d'acierau silicium oriente |
US3932202A (en) * | 1973-05-14 | 1976-01-13 | Merck & Co., Inc. | Magnesia coatings for ferrous substrates comprising amorphous magnesia-silica complexes |
JPS5913077B2 (ja) * | 1975-08-20 | 1984-03-27 | 松下電器産業株式会社 | 火災等の報知システム |
JPS5328375A (en) * | 1976-08-11 | 1978-03-16 | Fujitsu Ltd | Inspecting method |
JPS564150A (en) * | 1979-06-22 | 1981-01-17 | Minolta Camera Co Ltd | Electrophotographic receptor |
US4269634A (en) * | 1979-12-04 | 1981-05-26 | Westinghouse Electric Corp. | Loss reduction in oriented iron-base alloys containing sulfur |
JPS5826405A (ja) * | 1981-08-10 | 1983-02-16 | 松下電器産業株式会社 | 乳白板付照明器具 |
JPS59117102A (ja) * | 1982-12-23 | 1984-07-06 | Ngk Spark Plug Co Ltd | 鋼板に引張り応力を付加する方法 |
JPS6066403A (ja) * | 1983-09-21 | 1985-04-16 | Hitachi Metals Ltd | 薄膜磁気ヘッド用セラミックス基板 |
JPS6286175A (ja) * | 1985-10-14 | 1987-04-20 | Nippon Steel Corp | 方向性電磁鋼板の処理方法 |
JPS61201732A (ja) * | 1985-03-05 | 1986-09-06 | Kawasaki Steel Corp | 熱安定性、超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 |
JPS6354767A (ja) * | 1986-08-25 | 1988-03-09 | Mitsubishi Electric Corp | バイポ−ラトランジスタとその製造方法 |
JPH0230740A (ja) * | 1988-04-23 | 1990-02-01 | Nippon Steel Corp | 鉄損の著しく優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
JP2703604B2 (ja) * | 1989-02-14 | 1998-01-26 | 川崎製鉄株式会社 | 磁気特性の良好な方向性けい素鋼板の製造方法 |
JP2627083B2 (ja) * | 1989-03-15 | 1997-07-02 | 新日本製鐵株式会社 | 低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 |
CN1039915C (zh) * | 1989-07-05 | 1998-09-23 | 新日本制铁株式会社 | 方向性电磁钢板上的绝缘皮膜成型方法 |
US5045350A (en) * | 1989-10-10 | 1991-09-03 | Allegheny Ludlum Corporation | Applying tension to light gage grain-oriented silicon electrical steel of less than 7-mil by stress coating to reduce core losses. |
JP2670155B2 (ja) * | 1989-10-17 | 1997-10-29 | 川崎製鉄株式会社 | 磁気特性の極めて良好な一方向性けい素鋼板の製造方法 |
US5129965A (en) * | 1990-07-20 | 1992-07-14 | Nippon Steel Corporation | Method of producing grain oriented silicon steel sheets each having a low watt loss and a mirror surface |
-
1993
- 1993-02-12 US US08/017,673 patent/US5411808A/en not_active Expired - Lifetime
- 1993-02-12 EP EP19930102235 patent/EP0555867B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1993-02-12 DE DE69329718T patent/DE69329718T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1993-02-12 KR KR1019930001910A patent/KR960015212B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1993-02-12 CA CA002089465A patent/CA2089465C/en not_active Expired - Fee Related
-
1995
- 1995-01-30 US US08/380,729 patent/US5679177A/en not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-01-28 US US08/788,437 patent/US5753051A/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102013208617A1 (de) * | 2013-05-10 | 2014-11-13 | Siemens Aktiengesellschaft | Elektroblech mit einer die elektrische Isolation verbessernden Schicht und Verfahren zu dessen Herstellung |
US9959959B2 (en) | 2013-05-10 | 2018-05-01 | Siemens Aktiengesellschaft | Magnetic steel sheet having a layer improving the electrical insulation and method for the production thereof |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA2089465C (en) | 1996-06-11 |
KR960015212B1 (ko) | 1996-11-04 |
EP0555867A2 (de) | 1993-08-18 |
US5411808A (en) | 1995-05-02 |
KR930018040A (ko) | 1993-09-21 |
US5753051A (en) | 1998-05-19 |
US5679177A (en) | 1997-10-21 |
EP0555867A3 (en) | 1993-12-15 |
DE69329718D1 (de) | 2001-01-11 |
CA2089465A1 (en) | 1993-08-14 |
EP0555867B1 (de) | 2000-12-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69329718T2 (de) | Orientiertes Stahlblech mit geringem Kernverlust und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE2637591C3 (de) | Verfahren zum Ausbilden einer wärmebeständigen, isolierenden Beschichtung auf einem orientierten Silicium-Stahlblech | |
DE69118876T2 (de) | Dielektrische keramische zusammensetzungen und verfahren zur erhöhung ihrer dielektrischen eigenschaften | |
DE69006946T2 (de) | Herstellung von kornorientierten siliziumlegierten Feinblechen mit einer darauf erzeugten Isolierschicht. | |
DE2450850C3 (de) | Verfahren zum Herstellen von isolierenden Überzügen auf orientiertem Si-Stahlblech zur Verringerung der Magnetostriktion | |
DE3026200C2 (de) | Nichtlinearer Widerstand | |
DE68904409T2 (de) | Verfahren zur herstellung von glasartikeln mit fehlerfreien oberflaechen und loesliche glaeser dafuer. | |
DE3875676T2 (de) | Verfahren zur herstellung von kornorientierten stahlblechen mit metallglanz und ausgezeichneter stanzbarkeit. | |
DE2755935A1 (de) | Dielektrische zusammensetzung, siebdruckpaste mit einer derartigen zusammensetzung und durch diese erhaltene erzeugnisse | |
DE19721989A1 (de) | Dielektrikum-Sputtertarget mit hoher Festigkeit und ein Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE102006056088B4 (de) | Verfahren zur Festigkeitssteigerung von Lithium-Alumino-Silikat-Glaskeramik durch Oberflächenmodifikation und durch dieses Verfahren hergestellte Lithium-Alumino-Silikat-Glaskeramik | |
DE3719339A1 (de) | Verfahren zur herstellung von glaesern mit erhoehter bruchfestigkeit | |
DE2808373C3 (de) | Hochhitzebeständige, keramische Fasern und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
EP0358933A2 (de) | Emailfritten für säurefeste Einschichtemaillierungen auf ungebeizten Stählen | |
DE69514413T2 (de) | Keramische Beschichtigung und Verfahren zur Herstellung | |
DE1421859B2 (de) | Verfahren zur herstellung eines glas keramik formkoerpers mit in einem breiten bereich variierbarem waermeausdehnungskoef fizienten | |
DE1421866B2 (de) | Verfahren zur herstellung eines mechanisch sehr festen glas kristall mischkoerpers mit relativ niedrigem waermeausdehnungs koeffizienten | |
DE2947945A1 (de) | Gluehseparator fuer kornorientierte siliciumstahlbaender | |
DE69033019T2 (de) | Anorganisches isolierungsherstellungsverfahren | |
DE69015060T2 (de) | Magnesiumoxyd-Beschichtung für Elektrobleche und Beschichtungsverfahren. | |
DE2325941A1 (de) | Glas-keramische gegenstaende | |
DE69709596T2 (de) | Beschichtetes Metallpulver und Verfahren seiner Herstellung durch Zersetzung | |
DE2703814A1 (de) | Mit einem biologisch aktiven glas beschichtete aluminiumoxid-keramika und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE69516378T2 (de) | Verfahren zur Emaillierung von Glassubstraten und dafür verwendete Zusammensetzung | |
DE69013448T2 (de) | Isolierte elektrische litze. |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8364 | No opposition during term of opposition |