DE69223746T2

DE69223746T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Pulverisieren und zur Trennung

Info

Publication number: DE69223746T2
Application number: DE69223746T
Authority: DE
Inventors: Yuzo Itakura; Sadao Nishibori
Original assignee: EIN CO
Current assignee: EIN CO
Priority date: 1991-11-15
Filing date: 1992-10-26
Publication date: 1998-04-30
Anticipated expiration: 2012-10-27
Also published as: AU658943B2; US5323971A; EP0745465A2; CA2081174C; EP0542593B1; TW215061B; EP0542593A3; CA2081174A1; ES2110479T3; EP0745465B1; NO924299D0; NO304681B1; EP0745465A3; AU2834692A; EP0542593A2; DE69223746D1; NO924299L; DE69231183T2; ES2147633T3; DE69231183D1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

1. Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Pulverisierung und Abtrennung und ein Verfahren zur Pulverisierung, Abtrennung und Größenregulierung sowie eine Anordnung zur Pulverisierung und Abtrennung und eine Anordnung zur Pulverisierung und Granulierung oder Pulverisierung, Abtrennung und Granulierung.
Insbesondere ist die vorliegende Erfindung anwendbar auf:
Ein Pulverisierungs- und Abtrennverfahren, bei welchem unterschiedliche geformte bzw. gegossene Harzpartikel, die auf ihren Oberflächen mit Harzdünnschichten abgedeckt sind, die hauptsächlich aus Harzmaterial bestehen, zu Dekorations- und/oder Schutzzwecken in mehrere kleine Stücke grober Partikelform zermahlen werden, und die Harzdunnschichten von den kleinen Stükken abgetrennt und entfernt werden, um sie als Harzmaterial- Rohform zu regenerieren;
ein Pulverisier, Abtrenn- und Größenregulierverfahren, bei welchem das vorstehend genannte Harzmaterial, falls erforderlich, auf eine geeignete Partikelgröße reguliert wird, um es in die Form eines Harzmaterials zu regenerieren, das Partikel aufweist, die in einem gegebenen Partikeldurchmesserbereich liegen, so daß das zweitgenannte Harzmaterial recycelt werden kann;
ein Pulverisier- und Abtrennverfahren, bei welchem ein leitfähiges Material, wie etwa Kupfer oder Aluminium, durch Pulverisierung von einem Abdeckungsmaterial abgetrennt wird, das zur Isolierung elektrischer Drähte oder Leitungen verwendet wird, beispielsweise Vinylchlorid, vernetztes Polyethylen oder synthetischer Gummi;
ein Abtrennverfahren, bei dem Kunststoffe, bei denen es sich um Isolatoren für verschiedene Komponenten, wie etwa Computeroder Wortprozessor-Komponenten, handelt, von Metallen abgetrennt werden, bei denen es sich um Leiter handelt, einschließlich Halbleitern, oder ein Verfahren zum Abtrennen von Isolatoren von Leitern;
eine Pulverisier- und Abtrennanordnung, die verwendet werden kann, um Harzmaterialien zu behandeln;
eine Anordnung zum Abtrennen und Entfernen der Harzdünnschichten von kleinen Stücken grober Partikelform oder zum Zermahlen gegossener Pulverartikel, einschließlich einem relativ harten gegossenen Harzartikel (die nachfolgend der Einfachheit halber als Pulverartikel bezeichnet werden), um mehrere Materialien grober Partikelform zu erhalten, einschließlich einem relativ harten Harzmaterial (die nachfolgend der Einfachheit halber als Pulvermaterialien bezeichnet werden) und zum Pulverisieren und Reibungszermahlen der Pulvermaterialien innerhalb eines gegebenen Partikeldurchmesserbereichs oder einer gegebenen Dicke; und
eine Pulverisier- und Granulier- oder Pulverisier-Abtrenn- und Granulieranordnung, bei der gegossene Pulverartikel, einschließlich ein relativ weicher, gegossener Harzartikel (die nachfolgend der Einfachheit halber als gegossene Pulverartikel bezeichnet werden), zermahlen werden, um Pulvermaterialien grober Partikelform zu erhalten, einschließlich einem relativ weichen Harzmaterial, wobei die Pulvermaterialien hinsichtlich der Größe geregelt und granuliert werden können.

2. Beschreibung des Standes der Technik

Üblicherweise werden Harzartikel, die aus Harzmaterialien gestaltet und geformt sind, wie etwa einer Vielzahl von natürlich auftretenden und synthetischen Harzen, nunmehr in zahlreichen Anwendungen eingesetzt, und zwar jeweils in zahlreichen Typen und in großen Mengen entsprechend einer Vielzahl von Lebensstilen. Aktuell jedoch treten in Verbindung mit ihrer Nachnutzungsbehandlung unterschiedliche Probleme auf, die nachfolgend angeführt sind.
Wie auf diesem Gebiet der Technik bekannt, sind die meisten Harzmaterialien, welche gegossene Harzartikel bilden, durch ihre speziellen Eigenschaften gekennzeichnet, d.h., sie haben eine hervorragende Wasserbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit, und sie unterliegen nur geringfügig Korrosion; sie geben jedoch große Mengen schädlichen Gasen und Gerüchen ab, die hinsichtlich der Gesellschaft und Umwelt unerwünscht sind, beispielsweise dann, wenn sie zu Entsorgungszwecken in einem Abfallverbrennungsofen verbrannt werden. Außerdem besteht der Nachteil, daß Harzmaterialien während der Abfallverbrennung schmelzen, auf der Innenwand des Abfallverbrennungsofens abgeschieden werden, wodurch die Gefahr besteht, daß dieser beschädigt wird. Um diesen Nachteil zu vermeiden, können die gegossenen bzw. gespritzten Harzartikel unter dem Boden gelagert werden. Da sie jedoch über ausgedehnte Zeitperioden nicht korridieren bzw. sich nicht zersetzen, stellen sie einen weiteren Faktor für die Umweltbelastung dar.
Andererseits werden derartige Harzmaterialien aufgrund der Rohstoffschöpfung von Jahr zu Jahr verbraucht, und es ist nunmehr erforderlich und erkannt worden, daß die Harzmaterialien nach ihrer Nutzung ohne Entsorgung recycelt werden müssen. Für derartige Recycling- oder Regenerationsprozesse ist auf den gegossenen Harzartikeln angezeigt, welche Harz-Typen verwendet sind.
Üblicherweise oder in den meisten Fällen sind zu recycelnde Harzartikel für Recycling-Zwecke, die vorstehend angeführt sind, auf ihren Oberflächen mit Harzdünnschichten zu Regenerationszwecken versehen, beispielsweise für Polier-, Mattierungs- und Farbgebungszwecke oder im Hinblick auf eine Verbesserung ihrer Eigenschaften, wie etwa der Abnutzungsbeständigkeit oder der Verwitterungsbeständigkeit in sehr beträchtlichem Umfang oder mit anderen Worten, um sie zu schützen. Als Beispiel werden aktuell 75 Gew.-% Material eines Kraftfahrzeugs recycelt; dabei handelt es sich jedoch hauptsächlich um Metallmaterial, und der Rest von 25% wird in Form von Staub verworfen, in welchem etwa 30 Gew.-% Kunststoff enthalten sind. Stoßstangenteile für unterschiedliche Kraftfahrzeuge oder Träger werden beispielsweise üblicherweise durch Aufbringen eines Polyesterurethan-Überzugs mit einer Dicke von etwa 15 um bis 30 µm auf einem Substratteil hergestellt, das aus Polypropylen besteht und eine Dicke von etwa 2,5 mm bis 5 mm aufweist.
Üblicherweise werden die auf den Oberflächen der gegossenen Harzartikel aufgetragenen Harzdünnschichten unter Verwendung von Harzmaterialien gebildet, die sich von denjenigen unterscheiden, welche diese Artikel bilden, und zwar hinsichtlich des Typs und der Eigenschaften, oder sie sind alternativ aus Harzmaterialien unterschiedlicher Farbe gebildet. Wenn derartige Harzmaterialien unterschiedliche Typen und mit variierenden Eigenschaften und Farben als solche recycelt werden, werden durch dieses Recyceln nicht nur Artikel erhalten, die hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften, wie etwa der Stoßfestigkeit, stark zu wünschen übrig lassen; vielmehr kann auch eine beliebige Oberflächenglattheit oder -farbe in der erwünschten Weise nicht erhalten werden.
Bislang sind rückzugewinnende gegossene Harzartikel üblicherweise für jedes Harzmaterial recycelt worden unter Berücksichtigung desselben Typs und Eigenschaften wie das vorausgehende. In diesem Hinblick konnten diese Artikel durch Schleifmittel pulverisiert werden, wie beispielsweise in dem deutschen Gebrauchsmuster DE-U-9 114 085 offenbart.
Die Harzdünnschichten, die auf der Oberfläche der gegossenen Harzartikel aufgetragen sind, sind jedoch so relativ dünn und haben eine so starke Haftfähigkeit, daß sie nicht problemlos abgezogen werden können; d.h., sie stellen voraussichtlich unterschiedliche unerwünschte Probleme und sind deshalb für mechanische Behandlungen bzw. Verarbeitungen nicht ohne weiteres geeignet, da Durchsätze selbst dann sehr niedrig sind, wenn auf mechanische Abzieh- und Abtrennmittel zurückgegriffen wird, wie auf das wohlbekannte Sandstrahlen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß dann, wenn es beabsichtigt ist, derartige Harzdünnschichten durch Pulverisiermittel abzuziehen und abzutrennen, wie etwa eine Kugelmühle, sie eher nicht abgezogen werden, weil sie durch Reibungshitze schmelzen, die während des Pulverisierens auftritt.
Wenn es beispielsweise beabsichtigt ist, die zu behandelnden Materialien einer speziellen Behandlungszone durch eine Zuführöffnung, wie etwa einen Trichter, zuzuführen, bilden sich im Trichter selbst Materialien, agglomerieren gegenseitig und werden somit verdichtet, daß sie einen Feststoff bilden, der nicht in stabiler Weise in den Trichter zugeführt werden kann. Außerdem kann ein weiterer Vorteil auftreten, wie etwa das Verstopfen. Es besteht die Gefahr, daß in der Behandlungszone zwischen den einzelnen zu behandelnden Materialien ein weiteres Problem auftritt.
Um die Harzmaterialien, die sich bezüglich Typ und Eigenschaften unterscheiden, einer Trennungsbehandlung durch Auflösung unter Hilfe eines organischen Lösungsmittels zu unterwerfen, das es erlaubt, daß sie miteinander verbunden werden, ist es erforderlich, daß das Polypropylenmaterial selbst denaturiert wird und die Notwendigkeit der Verwendung eines Wärmeschmelzschritts oder anderer zusätzlicher Schritte verringert die Durchsätze Dies wiederum veranlaßt die Behandlungs- bzw. Verarbeitungsanlage, eine übermäßige Größe einzunehmen, was ein wirtschaftliches Problem darstellt, und außerdem aufgrund der Notwendigkeit von Nachbehandlungen Probleme erzeugt, wie beispielsweise den Schritt zum Neutralisieren des benutzten Lösungsmittels.
Die mit der Rückgewinnung von Harzmaterialien verbundenen, vorstehend angeführten Probleme treffen zum größten Teil auf andere Pulvermaterialien als diese zu.
In bestimmten Fällen müssen Harzdünnschichten von derartigen Artikeln aus Harzmaterial, wie vorstehend erwähnt, abgelöst bzw. entfernt werden, beispielsweise Harzmaterialien, die mit den Dünnschichten auf ihnen abgeschieden sind, oder Pulvermatenahen, welche die Harzmaterialien alleine enthalten. Wenn das zu behandelnde Material relativ hart ist, so daß es in einem gegebenen Partikeldurchmesser-Größenbereich pulverisiert werden muß, oder wenn es relativ weich ist, ist es häufig erforderlich, daß es mit den Partikeldurchmessern granuliert wird, die innerhalb eines gegebenen Bereichs liegen. Diese Vorgänge sollten durch eine einfache Behandlungsvorrichtung ausgeführt werden. Es gibt keine Behandlungsanordnung, die diese Anforderungen erfüllt und ihnen entgegenkommt, obwohl dies teilweise aufgrund der vorstehend angeführten Betrachtungen der Fall ist.
Wenn beabsichtigt ist, Kupfer, Aluminium oder ein anderes Material zu recyceln, bei dem es sich um Leiter handelt, indem ein Abdeckungs- bzw. Beschichtungsisolatormaterial von isolierten elektrischen Drähten oder Leitungen entfernt wird, werden die Leiterabschnitte aus dem Abdeckungsmaterial herausgezogen, während es in der Längsrichtung gezogen wird. Alternativ werden in dem Abdeckungsmaterial Einschnitte in Längsrichtung vorgesehen und die Drähte oder Leitungen werden daraufhin auf eine gegebene Länge geschnitten. Daraufhin wird in die geschnittenen Drähte oder Leitungen eine Torsion bzw. Verdrehung eingeleitet, um das Abdeckungsmaterial von den Leitern zu trennen.
Das kanadische Patent Nr. 980068 offenbart ein Verfahren zum Rückgewinnen von Material aus isolierten Drähten mit einem inneren Leitermaterial und einem umgebenden elektrisch isolierenden Gehäuse bzw. Überzug. Gemäß diesem Verfahren wird jedes Stück des Isolationsdrahts zwischen eine harte Oberfläche auf einem Paar von sich drehenden zylindrischen Walzen gepreßt.
Diese herkömmlichen Mittel zum physikalischen oder torsionsmäßigen Abtrennen von Abdeckungsisolatormaterialien haben jedoch mit anderen Worten die Nachteile, daß sie einen sehr niedrigen Wirkungsgrad haben und unpraktisch sind.
Das Abbrennen von Abdeckungsmaterial, bei dem es sich um einen Isolator handelt, ist leicht auszuführen, stellt jedoch ein gewisses Problem, d.h., es gibt Anlaß zum Verbreiten schädlicher Gase oder großer Rauchmengen, wodurch die Brauchbarkeit des Ofens verringert wird.
Im Fall von Computern und Wortprozessoren, die nicht mehr gebraucht werden, werden zahlreiche Leiter, einschließlich Halbleiter und andere Teile, die in ihnen enthalten sind, mit ihnen zusammen einfach weggeworfen. Wie auf diesen Gebiet der Technik bekannt, werden zahlreiche Metalle, wie etwa Halbleiter verwendet, während sie mit Kunststoffen umspritzt sind, bei denen es sich um Leiter handelt, weshalb es wünschenswert ist, daß sie rückgewonnen und recycelt werden, um von diesen Rohstoffen einen effektiven Gebrauch zu machen. Bislang sind jedoch keine wirksamen Mittel, die diesen Bedarf erfüllen, vorgeschlagen worden.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Kurz gesagt, soll durch die Erfindung eine Lösung der vorstehend zum Stand der Technik genannten Probleme bereitgestellt werden, und eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Pulverisier- und Abtrennverfahren zum Abtrennen und Entfernen eines Harzfilms von einem gegossenen Harzpartikel zu schaffen, der auf seiner Oberfläche eine Harzdünnschicht aufweist, um dadurch Harzmaterial in Rohform rückzugewinnen, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß es die Schrite aufweist, zunächst den gegossenen Harzartikel in mehrere kleine Stücke zu zerkleinern, und als nächstes, die mehreren kleinen Stücke zusammenzupressen bzw. zu Zerquetschen, indem an sie aufgrund feiner Schwingungen Kompressionsstöße angelegt werden.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Anordnung zum Pulverisieren und Granulieren oder Pulverisieren, Abtrennen und Granulieren des zu behandelnden Materials zu schaffen, beispielsweise Pulvermaterialien mit Harzmaterialien oder anderen Pulvermaterialien, welche Anordnung es im engen Sinn beispielsweise ermöglicht, eine Harzdünnschicht von einem kleinen Stück in grober Partikelform abzutrennen und zu entfernen, und im breiten Sinn es zu ermöglichen, daß das Material behandelt wird, beispielsweise ein relativ harter gegossener Pulverartikel, der zerkleinert werden soll, um grobe Partikel zu erhalten, die zusätzlich pulverisiert werden sollen, oder alternativ das zu behandelnde Material, beispielsweise einen relativ weichen, gegossenen Pulverartikel in grobe Partikel zu zerkleinern, die daraufhin bezüglich ihrer Größe reguliert und granuliert werden.
Die vorliegende Erfindung ist auch gemacht worden, um die Probleme zu lösen, die mit einer derartigen Freigabe bzw. Ablösung und Entfernung von Harzdünnschichten verbunden sind, wie vorstehend erwähnt, und um eine bestimmte Anforderung im Hinblick auf die Pulverisierung und Granulierung des zu behandelnden Materials beispielsweise Pulvermaterialien, die Harzmaterialien enthalten, zu erfüllen. Mit anderen Worten besteht eine weitere Aufgabe der Erfindung darin, eine Pulverisier- und Granulieranordnung zu schaffen, die es dem zu behandelnden Material erlaubt, von Harzdünnschichten befreit zu werden, die auf ihnen aufgetragen sind, und zwar durch relative einfache und problemlose Mittel, wodurch es als Harzrohformmaterial rückgewonnen wird, oder, falls erforderlich, es weiter zu granulieren, in die Form, die für das Recyceln gut geeignet ist, oder alternativ es dem zu behandelnden Material, beispielsweise ein Harzmaterial enthaltendes Pulvermaterial, zu erlauben, pulverisiert oder granuliert zu werden.
Angesichts dem der herkömmlichen Behandlung isolierter elektrischer Drähte oder Kabel innewohnenden Nachteil bestehen noch weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zum Bereitstellen einer Abtrennung zwischen einem Leiter und einem Isolator bereitzustellen, das es erlaubt, daß ein Leiterabschnitt sicher und problemlos von dem Isolator getrennt werden kann, ohne irgendein Problem hinsichtlich einer Umweltbelastung darzubieten, und ein Verfahren zum Erzielen einer Abtrennung zwischen Kunststoffen und Metallen einschließlich Halbleitern zu Rückgewinnungszwecken, welche verschiedene Teile von Computern und Wortprozessoren bilden.
In Übereinstimmung mit dem Pulverisier- und Abtrennverfahren gemäß der Erfindung und dem Pulverisier-, Abtrenn- und Größenregulierverfahren gemäß der Erfindung werden die vorstehend erläuterten Aufgaben durch Zerkleinern des zu behandelnden Materials, beispielsweise eines gegossenen Kunststoffartikels in mehrere winzige Stücke erzielt, woraufhin an diese ein Kompressionsstoß auf der Grundlage feiner Schwingungen angelegt werden, um sie unter Druck zu zerbrechen, wodurch eine Harzmaterial-Rohform rückgewonnen wird, bei welcher Harzdünnschichten von den Oberflächen der winzigen Stücke durch dieses Druckzerbrechen entfernt werden, oder durch Anlegen einer Zerkleinerungskraft vom Reibungs-Typ an die winzigen Stücke, von welchen die Harzdünnschichten zu Polierzwecken entfernt wurden, wodurch ein Harzmaterial mit regulierter Oberfläche rückgewonnen wird, oder erneutes Pulverisieren der winzigen Stücke, woraufhin die Partikeldurchmesser der derart erneut pulverisierten Teile in einen gegebenen Partikeldurchmesserbereich reguliert wird, und Anlegen einer Reibungszerkleinerungskraft vom Stoß-Typ an die pulverisierten Stücke für Polierzwecke, wodurch ein Harzmaterial mit Partikeldurchmessern rückgewonnen wird, die in einem gegebenen Partikeldurchmesserbereich liegen. In Übereinstimmung mit dem vorstehend genannten Pulverisier- und Abtrennverfahren gemäß der Erfindung ist es auch möglich, ein Material zu zerschneiden und zu zerkleinern, in welchem ein Leiter mit einem Isolator abgedeckt ist, beispielsweise einen isolierten elektrischen Draht oder ein Kabel oder ein Halbleiter, der mit Kunststoff umgossen ist, und daraufhin Anlegen eines Kompressionsstoßes an diesen bzw. dieses, um den Draht oder das andere Material zu zerschneiden, wodurch der Leiter des Drahts aus dem Isolator getrieben wird.
Die Pulverisier- und Abtrennanordnung gemäß der Erfindung ist dazu ausgelegt, feine Schwingungen oder gerichtete feine Schwingungen an Kompressionsstoßoberflächen anzulegen, die in Gegenüberlage zueinander mit einem gegebenen Spalt zwischen ihnen angeordnet sind, so daß die kleinen Stücke, die zwischen die Kompressionsstoßoberflächen zugeführt werden, durch die feinen Schwingungen oder gerichteten feinen Schwingungen zerquetscht werden können. Bei der Pulverisier- und Granulier- oder Pulverisier-, Abtrenn- und Granulieranordnung gemäß der Erfindung ist die innere Kompressionsstoßoberfläche des inneren Kompressionsstoßelements in Gegenüberlage zu der äußeren Kompressionsstoßoberfläche des äußeren Kompressionsstoßelements mit einem gegebenen Spalt zwischen ihnen angeordnet, und zumindest eines dieser inneren und äußeren Kompressionsstoßelemente wird mit gerichteten feinen Schwingungen beaufschlagt, die im Hinblick darauf gesteuert werden, wie das zu behandelnde Material behandelt wird, und auf die Eigenschaften und die Natur des Materials, so daß das zu behandelnde Material, beispielsweise ein gegossener Harzartikel, der zwischen diese inneren und äußeren Kompressionsstoßoberflächen zugeführt wird, durch Kompressionsstöße auf Grundlage dieser gerichteten feinen Schwingungen pulverisiert und granuliert werden kann.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Für ein besseres Verständnis der Natur und Aufgaben der vorliegenden Erfindung wird auf die folgende detaillierte Beschreibung in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen bezug genommen; es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer konzeptionellen und schematischen Darstellung eines Beispiels des gegossenen Harzartikels, der durch die vorliegende Erfindung behandelt werden soll, und eines Beispiels des kleinen Stücks, das durch Zerkleinern des gegossenen Harzartikels erhalten ist,
Fig. 2 ein Prozeßdiagramm der Behandlungsstufen mit einer prinzipiellen und schematischen Darstellung des allgemeinen Aspekts der grundlegenden ersten Ausführungsform des Verfahrens zum Pulverisieren und Abtrennen eines Harzmaterials, bei dem es sich um ein Beispiel des durch die Erfindung zu behandelnden Materials handelt, und des Verfahrens zum Pulverisieren, Abtrennen und Größenregulieren dieses Harzmaterials,
Fig. 3 ein Konstruktionsschema, bei dem es sich um eine schematische Darstellung des ersten Kompressionsstoßapplikators als die erste Ausführungsform der Anordnung handelt, die bei der vorstehend genannten ersten Ausführungsform verwendet wird,
Fig. 4 ein Prozeßdiagramm der Behandlungsschritte einer prinzipiellen und schematischen Darstellung des allgemeinen Aspekts der beispielhaften zweiten Ausführungsform des Verfahrens zum Pulverisieren und Abtrennen eines Harzmaterials, bei dem es sich um durch die Erfindung zu behandelndes Material handelt, und des Verfahrens zum Pulverisieren, Abtrennen und Gräßenregulieren dieses Harzmaterials,
Fig. 5 ein Prozeßdiagramm der Behandlungsschritte einer prinzipiellen und schematischen Darstellung des allgemeinen Aspekts des Verfahrens zum Pulverisieren, Abtrennen und Granulieren eines Pulvermaterials gemäß der dritten Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 6 eine Längsschnittansicht einer schematischen Darstellung des kombinierten Kompressionsstoßapplikators/Granulators, bei dem es sich um die zweite Pulverisier- und Granulier- oder Pulverisier-, Abtrenn- und Granulieranordnung für das zu behandelnde Material als die zweite Ausführungsform der Anlage handelt, die sowohl bei den zweiten wie dritten Ausführungsformen der Erfindung verwendet wird, wobei ein bei A gezeigter Abschnitt teilweise vergrößert gezeigt ist,
Fig. 7 eine Schnittansicht eines Teils der in Fig. 6 gezeigten Anordnung,
Fig. 8 eine Längsschnittansicht einer schematischen Darstellung des allgemeinen Aspekts der dritten Ausführungsform der Anordnung zum Pulverisieren und Granulieren oder Pulverisieren, Abtrennen und Granulieren des gemäß der Erfindung zu behandelnden Materials, wobei eine Rührmaschine zu der zweiten Ausführungsform der Anordnung hinzugefügt und ein bei A gezeigter Abschnitt teilweise vergrößert ist,
Fig. 9 eine perspektivische Darstellung eines Beispiels eines Drahtmaterials S, das aus einem Leiter und einem Isolator besteht,
Fig. 10 eine Konstruktionsansicht einer Einrichtung zum Anlegen von Kompressionsstößen an den vorstehend genannten Draht,
Fig. 11 eine Längsschnittansicht einer schematischen Darstellung des allgemeinen Aspekts einer Polier- und Granulieranordnung in sowohl der zweiten wie der dritten Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 12 eine Vorderansicht der Polier- und Größenregulierwirkungen in Fig. 11, und
Fig. 13 ein Prozeßdiagramm der Behandlungsschritte einer prinzipiellen und schematischen Darstellung des allgemeinen Aspekts der praktisch bevorzugten vierten Ausführungsform des Verfahrens zum Pulverisieren, Abtrennen und Granulieren eines Harzmaterials gemäß der Erfindung im praktischen Einsatz.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Bei der folgenden Offenbarung bezieht sich der Begriff "Harzmaterial" auf ein aus einem gegossenen bzw. gespritzten Artikel rückgewonnenen Harzmaterial; der Begriff "Zerkleinern" betrifft das Zerbrechen oder Schneiden zum Gewinnen eines zu behandelnden kleinen Materialstücks, das für die erfindungsgemäßen Behandlungen hinsichtlich der Form und Größe gut geeignet ist; bei dem Begriff "Abtrennung" handelt es sich um das Entfernen und Abtrennen einer Harzdünnschicht und eines Isolators von der Oberfläche des zu behandelnden kleinen Stücks; bei dem Begriff "Größenregulierung" handelt es sich um das Regulieren des kleinen zu behandelnden Stücks, von welchem die Harzdünnschicht entfernt wurde, oder des zu behandelnden Materials auf eine Größe, die in einem gegebenen Partikeldurchmesserbereich liegt und zum Recyceln, wie zum Polieren oder Schneiden geeignet ist, oder alternativ um das Regulieren des zu behandelnden winzigen Stücks, von welchem die Harzdünnschicht entfernt wurde, oder des zu behandelnden Materials auf eine gegebene Größe durch Bestoßung seiner Ecke, wie etwa durch Polieren oder Zuschneiden; bei dem Begriff "Pulvermaterial" handelt es sich im breiten Sinne um aus gegossenen Pulverartikeln rückzugewinnendes Pulvermaterial, die aus Keramikmaterialien, einschließlich Harzmaterial bestehen, einem pulverförmigen Material, das relativ hart und leicht in Pulverstücke oder Klumpen pulverisierbar ist, oder ein Pulvermaterial, bei es sich um ein relatives weiches und leicht zu granulierendes Stück oder einen Klumpen handelt; bei dem Begriff "Pulverisierung" handelt es sich um das Pulverisieren des zu behandelnden Materials, beispielsweise eines auf eine Größe zu zerkleinerndes Stück oder einen Klumpen, die für die Behandlung gemäß der Erfindung geeignet ist, wobei Zerkleinern unter Reibung im breiten Sinne hierunter zu verstehen ist; bei dem Begriff "Granulation" handelt es sich schließlich um das Granulieren des zu behandelnden Materials, das zerkleinert wurde, mit einem gegebenen Dicken- oder einem gegebenen Partikeldurchmesserbereich oder alternativ um das Regulieren des zu behandelnden vorstehend genannten relativ weichen Materials auf eine gegebene Dicke oder einen gegebenen Partikeldurchmesserbereich, der zum Recyceln geeignet ist.

FIG. 1 bis 3

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer konzeptionellen und schematischen Darstellung eines Beispiels des zu behandelnden gegossenen Harzartikels und eines Beispiels des zu behandelnden kleinen Stücks, das durch Zerkleinern des Harzartikels, beispielsweise eines Stoßstangenteils, erhalten wird, das für eine Vielzahl von Fahrzeugen oder Trägern anwendbar ist, und eines zu behandelnden kleinen Stücks, das durch Zerkleinern der Stoßstange erhalten wird.
Wie in Fig. 1 gezeigt, besteht der zu behandelnde gegossene bzw. gespritzte Harzartikel 11 aus einem Basis- oder Substratelement 13 (auf das nachfolgend kurz als rückzugewinnendes Harzmaterial bezug genommen wird), das aus einem ersten Harzmaterial (beispielsweise Propylen im Fall einer Fahrzeugstoßstange) und einer Harzdünnschicht 14 (auf die nachfolgend kurz als zu entfernende bzw. abzulösende Harzdünnschicht bezug genommen wird) gebildet ist, die auf die Vorderseite des Basiselements 13 aufgebracht ist, das aus einem Harzbeschichtungsbzw. -überzugsmaterial gebildet ist, das hauptsächlich aus einem zweiten Harzmaterial besteht (beispielsweise Polyurethan im Fall eines Fahrzeugstoßstangenelements) . Wie dargestellt, wird der Harzartikel 11 optional in kleine Stücke gewünschter Größe und in diesem Fall in zu behandelnde kleine Stücke 12 zerteilt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden die kleinen Stücke 12 grundsätzlich wie nachfolgend erläutert behandelt. Mehr im einzelnen wird die zu entfernende Harzdünnschicht 14 vollständig von dem rückzugewinnenden Harzmaterial 13 abgelöst, das jedes kleine Stück 12 bildet, wodurch das Harzmaterial 13 als Harzmaterial-Rohform sofort rückgewonnen wird. Alternativ kann die Harzmaterial-Rohform 13 daraufhin in eine Form größenreguliert werden, die zum Recyceln geeignet ist, oder in einem gegebenen Partikeldurchmesserbereich, wobei es als größenreguliertes partikelförmiges Harzmaterial 15 rückgewonnen wird (auf das nachfolgend kurz als größenreguliertes rückzugewinnendes Harzmaterial bezug genommen wird), wie nachfolgend erläutert.
Die gegossenen Harzartikel 11, die durch die Erfindung behandelt werden können, umfassen nicht nur die vorstehend erläuterte Fahrzeugstoßstange, sondern sämtliche gegossenen Harzartikel, die aus beliebigen rückgewinnbaren und recycelbaren, natürlich auftretenden Harz- oder synthetischen Harzmaterialien durch eine beliebige gewünschte Guß- oder Formeinrichtung gebildet sein können und wenigstens auf Teilen ihrer Oberflächen Beschichtungsdünnschichten für dekorative, beispielsweise Polier-, Mattier- und Färbezwecke, oder für Schutz-, beispielsweise abnutzungsbeständige und witterungsbeständige Zwecke gebildet sind, wobei die aufgebrachten Dünnschichten von den gegossenen Harzartikeln durch Anlegen von Kompressionsstößen ablösbar sind.
Bei den zu behandelnden kleinen Stücken 12 handelt es sich um solche, die durch Zerkleinern des gegossenen Harzartikels 11 in eine erforderliche Größe erhalten werden, wie etwa durch eine Schneidmühle 201, wie nachfolgend erläutert. Im Fall des vorstehend genannten Stoßstangenelements kann das Substratelement aus Polypropylen mit einer Dicke von etwa 2,5 mm, das mit einer Polyurethan-Dünnschicht einer Dicke von 25 um beschichtet ist, zerschnitten oder anderweitig in ein Stück einer Größe von etwa 20 x 20 mm geschnitten werden.
Im folgenden wird auf eine Einrichtung zum Behandeln des gegossenen Harzartikels 11 bezug genommen, um das Harzmaterial 13 oder das größenregulierte Harzmaterial 15 rückzugewinnen.
Wie bereits ausgeführt, zeigt Fig. 2 eine Reihe von Ansichten der Behandlungsschritte einer prinzipiellen und schematischen Darstellung des allgemeinen Konzepts der grundsätzlichen ersten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens zum Pulverisieren und Abtrennen eines Harzmaterials und des vorliegenden Verfahrens zum Pulverisieren, Abtrennen und Größenregulieren dieses Harzmaterials, und Fig. 3 zeigt eine Konstruktionsansicht einer schematischen Darstellung des allgemeinen Aspekts des ersten Kompressionsstoßapplikators als die erste Ausführungsform der Anordnung, die in Übereinstimmung mit dem ersten vorstehend genannten Verfahren einen Kompressionsstoß an das kleine Stück 12 anlegt, das durch Zerkleinern des gegossenen Harzartikels 11 erhalten wird, so daß der Artikel 11 erweitert bzw. gestreckt werden kann, um die Harzdünnschicht abzuziehen, die auf seiner Oberfläche aufgetragen ist, wodurch das Harzmaterial 13 rückgewonnen ist.
Wenn die grundsätzliche erste Ausführungsform, die vorstehend genannt ist, praktisch verwendet wird, wird das Anlegen des erforderlichen Kompressionsstoßes an das kleine Stück 12, das durch Zerkleinern des gegossenen Harzartikels 11 erhalten wird, wie etwa durch die Schneidmühle 201, durch Verwenden der ersten Ausführungsform der Anordnung erzielt, wie in Fig. 3 gezeigt, d.h., es handelt sich um einen ersten Kompressionsstoßapplikator 20, der den Kompressionsstoß an das kleine Stück 12 anlegt, um die Harzdünnschicht 14 von dem rückzugewinnenden Harzmaterial 13 abzulösen und zu entfernen.
Bei der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform weist der erste Kompressionsstoßapplikator 20 ein Paar von Kompressionsstoßanlegeelementen 21a und 21b auf, die Kompressionsstoßanlegeoberflächen 22a und 22b aufweisen, die voneinander mit einem gegebenen Spalt g zwischen ihnen voneinander beabstandet sind und sich parallel zueinander erstrecken, um eine erste Kompressionsstoßanlegezone 23 zu bilden, und eine Zuführöffnung 24, die über den Kompressionsstoßanlegeelementen 21a und 21b angeordnet ist, und durch welche die zerkleinerten kleinen Stücke 12 nacheinander bzw. seriatim zugeführt werden. Zumindest eines der Kompressionsstoßanlegeelemente 21a und 21b, oder bei der vorliegenden Ausführungsform das Kompressionsstoßanlegeelement 21b wird in bezug auf das andere oder das Kompressionsstoßanlegeelement 21 in kontinuierlicher bzw. ununterbrochener Weise fein in Schwingung versetzt, und zwar unter Verwendung eines beliebigen (nicht gezeigten) Vibrators bzw. Schwingungserzeugers. Alternativ können sie in ununterbrochener Weise in Schwingung versetzt werden, wie durch eine durchbrochene Doppelpfeillinie gezeigt.
Während bei der vorstehend angeführten grundsätzlichen ersten Verfahrensausführungsform feine Schwingungen zwischen den Kompressionsstoßanlegeelementen 21a und 21b angelegt werden, d.h. den Kompressionsstoßanlegeoberflächen 22a und 22b des ersten Kompressionsstoßapplikators 20, werden die zu behandelnden kleinen Stücke seriatim durch die obere Öffnung 24 zugeführt, wodurch die Kompressionsstöße, die von den feinen Schwingungen herrühren, kontinuierlich an sie in der Kompressionsstoßanlegezone 23 zwischen den Kompressionsstoßanlegeoberflächen 22a und 22b angelegt werden, wodurch sie veranlaßt werden, die erforderlichen Quetsch- und Längungswirkungen auf zunehmen, wodurch das rückzugewinnende Harzmaterial 13 problemlos von der Harzdünnschicht 14 abgelöst und abgetrennt wird, die darauf aufgetragen ist, und zwar auf Grundlage von Veränderungen der Innenspannungen, die an das Harzmaterial 13 und die Harzdünnschicht 14 angelegt sind, welche die kleinen Stücke 12 bilden, beispielsweise aufgrund einer Differenz der Innenspannungen zwischen dem Harzmaterial, das relativ leicht zusammengequetscht und gelängt werden kann, und der Harzdünnschicht 14, die relativ schwierig gequetscht und gelängt werden kann, gefolgt durch das abwärtsgerichtete Austragen von beiden Harzmaterialien. Da die Harzdünnschicht 14 von dem Harzmaterial 13 in dieser Weise abgetrennt und entfernt wird, kann das Harzmaterial 13 in Form eines Harzrohmaterials in gewünschter Weise rückgewonnen werden.
Wenn eine bzw. jede der Kompressionsstoßanlegeoberflächen 22a und 22b der Kompressionsstoßanlegeelemente 21a und 21b mit einer Gruppe von diskreten Vorsprüngen 25 versehen sind, kann ein problemloses bzw. leichteres und effizienteres Entfernen der Harzdünnschicht 14 von dem Harzmaterial 13 erreicht werden.
In Verbindung mit der ersten Ausführungsform des Verfahrens wird bemerkt, daß, während das Abziehen der Harzdünnschicht 14 von dem Harzmaterial 13, die zusammen die zu behandelnden kleinen Stücke 12 bilden, als lediglich durch die Zusammenquetschwirkung auftretend erläutert ist, und zwar vor der Anlegung des Kompressionsstoßes zwischen den Kompressionsstoßanlegeoberflächen 22a und 22b des ersten Kompressionsstoßapplikators 20, ist es nicht stets erforderlich, Verwendung von dem ersten Kompressionsstoßapplikator 20 alleine zu machen; mit anderen Worten kann eine beliebige Anlage anderer Konstruktion ebenso verwendet werden, falls sie eine Abzieheinrichtung bereitstellt, welche Kompressionsstöße auf Grundlage feiner Schwingungen an die zu behandelnden kleinen Stücke 12 anlegen kann, und zwar, falls erforderlich, in kontinuierlicher Weise, so daß sie gequetscht bzw. zerquetscht und gelängt werden können.

FIG. 6 und 7

Wie aus Fig. 6, 7 und 8 hervorgeht, weist der zweite Kompressionsstoßapplikator 30 einen Anordnungsstrang 31 in im wesentlichen zylindrischer Form auf, der auf einer Basis 32 befestigt ist, und einen zylindrischen oberen Vibratorstrang 41, der über dem unteren Anordnungsstrang 31 durch ein schwingungsdämpfendes elastisches Element 40 sowie konzentrisch und in kooperativer Zusammenwirkung damit angeordnet ist. Es versteht sich, daß das elastische Element 40 einen Elastizitätskoeffizienten aufweist, der ausreicht, um feine Schwingungen zu dämpfen und zu absorbieren, die an den oberen Vibratorstrang 41 ununterbrochen angelegt sind, wie nachfolgend erläutert.
Die Oberseite bzw. obere Oberfläche 33b des unteren Anordnungsstrangs 31 hat im Querschnitt unter gegebenen Winkeln aufgespannte Regenschirm-Querschnittform, wobei bei der aktuellen Ausführungsform die Winkel so gewählt sind, daß sie das kleine Stück 12 aufnehmen, und der untere Anordnungsstrang 31 weist ein inneres Kompressionsstoßanlegeelement 33 auf, das an seinem Außenumfang eine Kompressionsstoßanlegeoberfläche 33a hat, die eine auswärtsgerichtete, konische oder kegelstumpfförmige Form hat. Das innere Kompressionsstoßanlegeelement 33 ist am oberen Ende einer Tragstütze 34 fest angebracht, die am zentralen Bereich des unteren Anordnungsstrangs 31 befestigt ist und sich von dort aufwärts sowie in der Nähe des Innern des zentralen Bereichs des oberen Vibratorstrangs 41 angeordnet erstreckt. Es wird bemerkt, daß die Bezugsziffer 31a einen Trichter bezeichnet, der innerhalb eines unteren Bereichs des unteren Anordnungsstrangs 31 angeordnet ist.
Am oberen Vibratorstrang 41 ist eine Schwingungserzeugungseinrichtung auf seinen Seiten durch Stützen 42a unter gegebenen Winkelzwischenräumen und in einem gut ausbalancierten Zustand fest angeordnet vorgesehen, oder bei der aktuellen Ausführungsform ist ein Satz eines Paars von schwingungserzeugenden Motoren 42 und 43, beispielsweise sogenannte Vibrationsmotoren mit exzentrischem Gewicht auf jedem vorgesehen. Ferner ist ein äußeres Kompressionsstoßanlegeelement 43 auf den Innenseiten des oberen Vibratorstrangs 41 fest angebracht, wobei das Element 43 mit einer Kompressionsstoßanlegefläche versehen ist, die gegenüber und parallel bzw. im wesentlichen parallel zu oder aufrecht beabstandet weg von der inneren Kompressionsstoßanlegefläche 33a vorliegt sowie in einwärts verlaufender konischer oder Kegelstumpfform. Zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberfläche 33a und 33b befindet sich ein Spalt, der ausreicht, die kleinen Stücke 12 aufzunehmen und einen Kompressionsstoß in gewünschter Weise an sie anzulegen. Die Regulierung dieses Spalts kann durch vertikales Verschieben von entweder dem inneren oder äußeren Kompressionsstoßanlegeelement 33 und 34 in bezug auf das jeweils andere problemlos erzielt werden, obwohl nicht gezeigt. Dies ist deshalb der Fall, weil die Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a, die jeweils konische oder Kegelstumpfform aufweisen, in Gegenüberlage zueinander angeordnet sind. Mit anderen Worten, ist es möglich, den Spalt zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a durch Variieren der Dicke des Elastomers 40 (70) oder alternativ durch Einführen eines Abstandhalters gewünschter Dicke zwischen ihnen zu regulieren. Es wird bemerkt, daß das innere Kompressionsstoßanlegeelement 33 auf seiner Oberseite bzw. oberen Oberfläche 33b mit mehreren Führungsvorsprüngen versehen sein kann, um das Einführen der kleinen Stücke 12 zu führen, obwohl nicht gezeigt. Keine kritische Beschränkung besteht bezüglich den Formen, die sie annehmen, oder wo sie angeordnet sind; beispielsweise kann eine kubische, konische, dreieckig-pyramidenförmige oder andere Form der Vorsprünge unter gleichwinkligen Zwischenräumen angeordnet sein. Es wird bemerkt, daß die Bezugsziffern 41a und 41b Zuführ- und Zwischentrichter bezeichnet, die in einer oberen Öffnung und einem inneren unteren Bereich des oberen Vibratorstrangs 41 angeordnet sind.
Gemäß der zweiten beispielhaften Ausführungsform des Verfahrens, die vorstehend ausgeführt ist, wird ein Satz aus einem Paar von Schwingungserzeugungsmotoren 42 und 42 auf dem oberen Vibratorstrang 41 des zweiten Kompressionsstoßapplikators 30 so angetrieben, daß feine Schwingungen ununterbrochen zwischen dem äußeren Kompressionsstoßanlegeelement 43 des oberen Vibratorstrangs 41, d.h. der äußeren Kompressionsstoßanlegefläche 43 und der inneren Kompressionsstoßanlegefläche 33a mit einer bestimmten Richtwirkung auftritt, d.h. in einer Drehkreisrichtung oder insbesondere einer abwärtsgerichteten Drehkreisrichtung.
Wenn die einzelnen zu behandelnden kleinen Stücke 12 auf die Oberseite 33b des inneren Kompressionsstoßelements 33 durch seine obere Öffnung zugeführt wird, werden sie seriatim zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeflächen 33a und 43a zugeführt, zwischen welchen sie mit einem bestimmten Widerstand gerollt bzw. zum Gleiten gebracht werden, so daß Kompressionsstöße auf Grundlage der vorstehend genannten gerichteten feinen Schwingungen ununterbrochen an sie angelegt werden können. Die kleinen Stücke 12 sind dabei Zusammendrückund Längwirkungen einschließlich einer Gleitwirkung entsprechend dieser Richtfähigkeit unterworfen, und durch diese Wirkungen werden die Schwankungen bzw. Änderungen der internen Spannung, die vorliegend erläutert sind, an das Harzmaterial 13 und die Harzdünnschicht 14 angelegt, welches jedes kleine Stück 12 bilden, und zwar effizienter und wirksamer als im Vergleich zu dem ersten Kompressionsstoßapplikator 20, der bereits erläutert ist. Dies führt zu einem problemlosen Freigeben und Abtrennen der Harzdünnschicht 14 von dem rückzugewinnenden Harzmaterial 13, gefolgt davon, daß diese beiden Bestandteile abwärts ausgetragen werden. Auf diese Weise wird die Harzdünnschicht 14 von dem rückzugewinnenden Harzmaterial abgetrennt, wie dies erwünscht ist.
In Verbindung mit der Konstruktion des zweiten Kompressionsstoßapplikators 30 versteht es sich, daß dann, wenn die inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberfläche 33a und 43a in Aufwärtsrichtung voneinander beabstandet sind, die Einführung jedes kleinen Stücks 12 zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeflächen 33a und 53a und 43a und 73a gleichmäßiger erreicht werden kann, und daß ein Stau der Stücke 12 zwischen diesen Flächen, der anderweitig auftreten würde, effektiv vermieden werden können, während sie den Zusammendrück- und Längungswirkungen ausgesetzt sind, die mit dem Rollen und Gleiten unter einem bestimmten Widerstand verbunden sind. Es versteht sich, daß ähnliche oder im wesentlichen gleiche Wirkungen selbst dann erzielt werden können, wenn die inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a in einer kombinierten bogenförmigen oder konischen Form vorliegen, oder alternativ in einer kombinierten kegelstumpfförmigen/bogenförmigen Form. Ein weiteres effektives Mittel zum Anlegen von Kompressionsstößen an die zu behandelnden kleinen Stücke 12 besteht darin, daß ein Fluid zum Fördern des Abziehens der zu entfernenden Harzdünnschicht 14, beispielsweise Wasser, in Abwärtsrichtung zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a hindurchgeleitet wird.
Es versteht sich weiterhin, daß, während die Erfindung in bezug auf die Ausführungsformen erläutert wurde, die einen Satz eines Paares von Schwingungserzeugungsmotoren 42 und 42 verwenden, Verringerungen der Ausmaße der Schwingungen, die zu der Außenseite übertragen werden, und Betriebsgeräusche vermieden werden können, indem zwei Sätze von zwei Paaren von Schwingungserzeugungsmotoren, ingesamt vier Motoren unter winkelgleichen Zwischenräumen von 90º verwendet werden.

FIG. 8

Nunmehr wird auf die Konstruktion der Ausführungsform der Anordnung, die in Fig. 8 gezeigt ist, bezug genommen; es wird jedoch bemerkt, daß Erläuterungen von Teilen, die denjenigen der Ausführungsformen der Anordnung entsprechen, die in Fig. 6 gezeigt ist, weggelassen sind. Die Ausführungsformen der Anordnung, die angewendet wird, um die zu entfernende Harzdünnschicht von dem rückzugewinnenden Harzmaterial zur Abtrennung und Entfernung abzulösen, die beide das zu behandelnde Material 100 bilden (es wird bemerkt, daß die vorliegende Ausführungsform nicht nur zum Abziehen der Harzdünnschicht von dem Material 100, sondern auch zum Pulverisieren oder Granulieren des Materials 100 verwendet werden kann, wie nachfolgend erläutert), eine Zuführöffnung 131 aufweist, die auf dem oberen Vibratorstrang 41 angebracht ist, wie vorstehend erwähnt, und zwar durch eine Schwingungsabschirmung, ein flexibles Element 130 zum Zuführen einer Charge des zu behandelnden Materials 100 und einen Rühr/Zuführ-Mechanismus 140, der in einer oberen Zone positioniert ist, welche das Innere der Zuführöffnung und den oberen Vibratorstrang 41 umfaßt, und die in konzentrischer und zusammenwirkender zuordnung zu dem unteren Strang 31 angeordnet ist, um eine Verfestigung des Materials 100 zu verhindern bzw. zuzulassen, das aufgrund seiner Agglomeration und Verdichtung zugeführt wird.
Das schwingungsabschirmende flexible Element 130, das vorstehend angeführt ist, weist eine Flexibilität oder Zähigkeit auf, die ausreicht, um eine Abschirmung der feinen Schwingungen von dem oberen Vibratorstrang 41 bereitzustellen.
Wie bereits ausgeführt, ist die vorstehend genannte Zuführöffnung 131 am oberen Ende des oberen Vibratorstrangs 41 durch das flexible Element 130 bereitgestellt, oder bei der aktuellen Ausführungsform durch ein flexibles Element 130 aus Guinmi, das in Balgenform vulkanisiert ist und es dem zu behandelnden Material 100 erlaubt, von oben aufgenommen zu werden. Außerdem weist es bzw. weist sie obere und untere Grenzsensoren 132 und 133 zum Ermitteln der oberen und unteren Grenzen des zuzufuhrenden Materials 100 bzw. deren Begrenzungen auf.
Ein Rühr/Zuführ-Mechanismus 140, der vorstehend angeführt ist, weist eine Rührwelle 44 auf, die drehmäßig bei reduzierter Drehzahl beispielsweise mittels mit einem Getriebe versehenen Motors 142 mit einem (nicht gezeigten) Drehzahl-Reduktionsmechanismus angetrieben ist, der auf einem Rahmen 141 stationär angeordnet ist, optional durch eine Riemenscheibe, einen Riemen und dergleichen, und er ist drehbar durch einen Lagerabschnitt 143 getragen. Diese Rührwelle hängt von der Anordnung herunter und erstreckt sich abwärts durch die Zuführöffnung 131 und den oberen Vibratorstrang 41 und sie ist mit einer Trichterrührklinge 45 versehen, die sich seitlich durch die Zuführöffnung 41 entsprechend erstreckt, und eine Einlaßrührklinge 46, die in der Nähe einer Einlaßzone zwischen den Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a angeordnet ist, die vorstehend angeführt sind.
Es versteht sich, daß, während die unmittelbar vorstehend genannte Ausführungsform als sowohl die Trichterrührklinge 45 wie die Einlaßrührklinge 46 enthaltend beschrieben ist, eine Einlaßrührklinge 46 alleine verwendet werden kann, obwohl dies von der Menge, dem Typ und den Eigenschaften des zu behandelnden Materials abhängt. Die Klingenkonfiguration ist außerdem nicht auf die gezeigte beschränkt; vielmehr können zwei oder drei Klingen unter gleichen Zwischenräumen oder vier Klingen in Kreuzform verwendet werden.
Gemäß der Ausführungsform der Anordnung mit dem vorstehend erläuterten Aufbau wird der Rühr/Zuführ-Mechanismus 140 angetrieben, wodurch seine Trichter- und Einlaßrührklingen 45 und 46 veranlaßt werden, mit verringerter Drehzahl angetrieben zu werden, und ein Satz eines Paars von schwingungserzeugenden Motoren 42 und 42, die auf dem oberen Vibratorstrang 41 des Kompressionsstoßanlege- und Granuliermechanismus vorgesehen sind, werden drehmäßig angetrieben, wodurch feine Schwingungen auf dem äußeren Kompressionsstoßanlegeelement 43 des oberen Vibrationsstrangs 41 auftreten können, insbesondere zwischen der äußeren Kompressionsstoßanlegeoberfläche 43a und der inneren Kompressionsstoßanlegeoberfläche 33a des inneren Kompressionsstoßanlegeelements 33 in einer Drehkreisrichtung, und insbesondere in einer in bestimmter Weise abwärtsverlaufenden Drehkreisrichtung. Es versteht sich selbstverständlich, daß die Bedingungen für die gerichteten feinen Schwingungen, die vorstehend genannt sind, abhängig von den Eigenschaften und der Natur des zu behandelnden Materials 100 gesteuert werden müssen.
Das zu behandelnde Material 100 wird daraufhin auf die Oberseite 33b des inneren Kompressionsstoßanlegeelements 33 durch die obere Öffnung des Zuführeinlaß 131 zugeführt. Selbst dann, wenn es in großer Menge zugeführt wird und damit einen Materialstau bildet, wird seine Verfestigung aufgrund von Agglomeration und Verdichtung verhindert oder zugelassen, da es der Rührwirkung der Trichterrührklinge 45 ausgesetzt ist. Selbst in der Einlaßzone zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a wird dieses Material seriatim und gleichmäßig in einem dadurch festgelegten, sich allmählich verengenden Pfad zugeführt, weil es nunmehr der Rührwirkung der Einlaßrührklinge 46 ausgesetzt ist. Zwischen den Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a werden Kompressionsstöße auf Grundlage gegebener gerichteter feiner Schwingungen kontinuierlich an das Material angelegt, weil es unter einem bestimmten Widerstand gerollt oder zum Gleiten gebracht wird. Das Material 100 wird dabei Quetsch- bzw. Zusammendrück- und Längungswirkungen einschließlich einer Gleitwirkung entsprechend dieser Richtungswirkung ausgesetzt, wobei mit diesen Wirkungen die Änderungen der internen Spannung, die vorstehend erläutert sind, an das rückzugewinnende Harzmaterial und die zu entfernende Harzdünnschicht, welche das Material 100 bilden, angelegt werden. Dies führt zu einer problemlosen Ablösung und Abtrennung der zu entfernenden Harzdünnschicht von dem rückzugewinnenden Harzmaterial, gefolgt vom Austragen der beiden.
In Verbindung mit der vorstehend genannten Ausführungsform der Anordnung versteht es sich, daß, obwohl die gerichteten feinen Schwingungen, die durch den Kompressionsstoßanlege- und Granuliermechanismus erzeugt werden, als an das äußere Kompressionsstoßanlegeelement 43 angelegt beschrieben wurden, diese feine Schwingungen auch an das innere Kompressionsstoßanlegeelement 33 dadurch angelegt werden können, daß auf im wesentlichen ähnliches technisches Mittel zurückgegriffen wird, oder falls erforderlich, können sowohl die inneren wie die äußeren Kompressionsstoßanlegeelemente 33 und 43 miteinander fein in Schwingung versetzt werden.
Obwohl nicht gezeigt, kann dies beispielsweise dadurch erzielt werden, daß ein exzentrisches Gewicht auf jedem der Vibrationsmotoren, wie bei dem vorstehend genannten einen Satz eines Paars von vibrationserzeugenden Motoren 42 und 42 in gegebenen gleichwinkligen Positionen der Außenfläche des unteren Anordnungsstrangs 31 befestigt wird, während sie sich in gut ausgeglichenem Zustand befinden. Alternativ können feine Schwingungen mit einer Drehbewegung auf dem inneren Kompressionsstoßanlegeelement 33 durch Drehen des Kragens des inneren Kompressionsstoßanlegeelements 33 des unteren Anordnungsstrangs 31 erhalten werden, durch Verbinden dieser Welle mit einem mit einem Getriebe versehenen Motor, der auf der Außenseite des unteren Anordnungsstrangs angeordnet sind, wie etwa durch ein Kegelrad, und dadurch, daß ein exzentrischer Gewichtsabschnitt von dem inneren Kompressionsstoßanlegeelement 33 oder dieser Drehwelle ausgehend sich erstrecken gelassen wird.
Fig. 4 und 5 zeigen prinzipiell und schematisch die allgemeinen Aspekte der Stufen der beispielhaften zweiten und dritten Ausführungsformen des Verfahrens zum Pulverisieren und Abtrennen von Harzmaterial und zum Pulverisieren, Abtrennen und Größenregulieren von Harzmaterial.

FIG. 4

In Übereinstimmung mit den zweiten und dritten Ausführungsformen des Verfahrens werden die ersten, zweiten und dritten Kompressionsstoßapplikatoren 20 und 30 verwendet, um die abzulösende Harzdünnschicht 14 von dem rückzugewinnenden Harzmaterial 13 abzulösen und abzutrennen, die beide die zu behandelnden kleinen Stücke 12 bilden. Es wird dabei bemerkt, daß diese Ausführungsformen des Verfahrens Mittel bereitstellen, um festzulegen, wie vorzugehen ist, wenn die Harzdünnschicht 14 relativ fest auf dem Harzmaterial 13 abgeschieden ist, wodurch einige kleine Stücke ausgetragen werden, bei denen die Harzdünnschicht 14 auf dem Harzmaterial 13 abgeschieden bleibt; mit anderen Worten stellen sie Mittel zum Wiederpulverisieren des kleinen Stücks 12 mit der auf dem Harzmaterial 14 abgeschieden verbliebenen Harzdünnschicht 14 und dazu bereit, das resultierende Pulver einem Polieren und Größenregulieren zu unterwerfen.
Gemäß diesen Ausführungsformen des Verfahrens, was auch daraus hervorgeht, was anhand von Fig. 4 erläutert wurde, wird der gegossene Harzartikel 11 zunächst einem primären Zerkleinern in einem primären Zerkleinerungsschritt 101, beispielsweise durch eine Schneidinühle 201 unterworfen, bis sämtliche der zerkleinerten Partikel durch ein Sieb mit gegebener Maschenweite hindurchgetreten sind, das mit Poren versehen ist, die einen gegebenen Durchmesser aufweisen, und zwar mittels Stanzen. Daraufhin werden die zerkleinerten Partikel einem ersten Sieben bzw. Siebvorgang 101a unterworfen, wobei die kleinen Stücke 12 auf der Übergrößenseite 101b verbleiben, während eine kleine Menge der Harzdünnschicht 14, die während des primären Zerkleinerns abgelöst wurde, auf der Unterseite 101c entfernt wird.
Daraufhin werden die kleinen Stücke 12, die auf dem Sieb verblieben sind, gequetscht bzw. zerdrückt und in einem Quetsch/Abzieh-Schritt 102 mit dem ersten oder dritten Applikator 20 oder 30 abgezogen und daraufhin einem zweiten Sieben unterworfen, oder im Fall der aktuellen Ausführungsform einem zweistufigen Sieben, d.h. einem ersten Sieben 102a&sub1; und einem zweiten Sieben 102a&sub2;.
Insbesondere wird das rückzugewinnende Harzmaterial 13 einem ausreichenden Quetschen und einem beschleunigten Abziehen in der ersten Siebstufe 102a&sub1; unterworfen und so derart flach gemacht und größenmäßig vergrößert, daß es hinter bzw. über der Übergrößenseite 102b verbleibt. Abgesehen davon, daß nicht stets eine Notwendigkeit besteht, dieses Material 13 großer Größe größenzuregulieren, wird es in einen Polier/Größenregulier-Schritt 103 überführt, wo es poliert und größenreguliert wird, und zwar mit einer Polier/Größenregulier- Einheit 150, die nachfolgend im einzelnen erläutert ist, wodurch die Ecken oder Kanten des Harzmaterials 13, das aus polierten oder größenregulierten Partikeln besteht, so verrundet werden, daß es als Harzmaterial 15 rückgewonnen werden kann, das aus größenregulierten Partikeln besteht.
Im zweiten Siebschritt 102a&sub2; werden andererseits kleine Stücke 12 kleinerer Größe belassen bzw. zurückgelassen, die keinem ausreichenden Quetschen bzw. Zusammendrücken unterworfen wurden und damit nur einem begrenzten Abziehen ausgesetzt waren. Diese kleinen Stücke 12 kleinerer Größe werden zum Quetsch/Abzieh- Schritt 102 zurückgeführt, wo sie erneut gequetscht werden. Auf der Untergrößenseite 102c wird die Harzdünnschicht 14 oder dergleichen abgezogen und durch dieses wiederholte Quetschen entfernt bzw. abgelöst.
Erneut unter Hinblick auf das Harzmaterial 13 größerer Größe, das hinter der Übergrößenseite 102b verblieben ist, wird dieses dann, wenn eine Notwendigkeit besteht, es bezüglich seiner Größe zu regulieren, daraufhin im nächsten Wiederpulverisierungsschritt 104, beispielsweise durch eine Platten- bzw. Scheibenmühle 202, erneut pulverisiert, woraufhin es in einen dritten Siebschritt 104a überführt wird, so daß die derart wiederpulverisierten kleinen Stücke 12 hinter der Übergrößenseite 104b verbleiben, während das Harzmaterial 13 auf der Untergrößenseite 104c abgetrennt wird. Es wird bemerkt, daß zum Zeitpunkt des Wiederpulverisierens die Harzdünnschicht 14 entfernt wird. Unter Bezugnahme auf die kleinen Stücke 12, die hinter der Obergrößenseite 104b verbleiben, werden diese zu dem Wiederpulversierungssschritt 104 zurückgeführt, in welchem sie eine Untergröße erreichen, oder alternativ werden sie erneut immer wieder gesiebt. Das Harzmaterial 13, das wie vorstehend angeführt, abgetrennt ist, wird andererseits daraufhin in den nächsten Polier/Größenregulier-Schritt 105 überführt, wo es beispielsweise durch eine Stiftmühle 203 poliert und größenreguliert wird, so daß es als Harzmaterial 15 rückgewonnen werden kann, das einen Partikeldurchmesser hat, der in einem gegebenen Partikeldurchmesserbereich liegt.
Wie sich dem Fachmann erschließt, ermöglicht die zweite Ausführungsform des Verfahrens verschiedene Kombinationen der Schritte miteinander in erwünschter Weise, und eine Verwendung in einer beliebigen gewünschten Kombination abhängig von den Zwecken, für die das Verfahren verwendet wird.
Es wird bemerkt, daß ein bevorzugtes Beispiel der Konstruktion der Polier/Größenregulier-Einheit 150, die vorstehend genannt ist, in Fig. 11 und 12 gezeigt ist.

FIG. 5

Fig. 5 zeigt eine spezielle dritte Ausführungsform des Verfahrens zum Pulverisieren des zu behandelnden Materials, beispielsweise eines relativ harten Pulvermatenais, das durch Zerkleinern eines gegossenen Pulverartikels und/oder Größenregulieren und Granulieren des zu behandelnden Materials erhalten wird, beispielsweise eines relativ weichen Pulvermaterials, wobei bei dieser Verfahrensausführungsform die zweiten und dritten Kompressionsstoßapplikatoren 30 als der Pulverisierer oder die Größenregulier-Granuliereinheit verwendet werden. Wie am besten aus Fig. 5 hervorgeht, wird das zu behandelnde Material 17 pulverisiert, wie bei 111 gezeigt, oder granuliert, wie bei 112 gezeigt, und zwar mit Hilfe des Kompressionsstoßapplikators 30.

FIG. 11 und 12

Fig. 11 zeigt eine Längsschnittansicht einer schematischen Darstellung der allgemeinen Konstruktion eines Beispiels der Polier/Granulier-Einheit 150, die als die vierte Ausführungsform der Anordnung zum Pulverisieren und Größenregulieren des Harzmaterials 13 verwendet wird, von welchem die Harzdünnschicht 14 entfernt wurde, so daß es als das größenregulierte Harzmaterial 15 rückgewonnen werden kann, dessen Ecken verrundet sind, und zwar als ganzes. In ähnlicher Weise zeigt Fig. 12 eine Vorderansicht zur Erläuterung der Polier- und Größenregulierwirkungen der vorstehend genannten Einheit 150.
Unter Bezugnahme auf die Konstruktion und die Anordnung, die in Fig. 11 und 12 gezeigt sind, weist die Polier/Größenregulier- Einheit 150 einen Zuführeinlaß 152 für das zu behandelnde Material 17 auf, beispielsweise für die kleinen Stücke 12, die durch Zerkleinern des gegossenen Harzartikels 11 erhalten werden, oder diejenigen, die durch Zerkleinern des gegossenen Pulverartikels 16 erhalten werden, ein feststehendes Scheibenelement 151, das in einem zentralen Bereich offen ist und dort in Verbindung steht mit dem Zuführeinlaß 152, ein feststehendes Endplattenelement 153, das mit dem feststehenden Scheibenelemenü 151 auf der Seite eines Seitenplattenelements 155 und einem drehbaren Scheibenelement 161, das gegenüber dem feststehenden Scheibenelement 151 auf der Seite des feststehenden Endplattenelements 153 liegt und durch einen Polier/Größenregulier-Raum 181 verbunden ist und durch eine horizontal verlaufende Drehwelle 162 in Drehung versetzt wird. Es wird bemerkt, daß die Drehwelle 162 durch Lager 163 und 163 drehbar getragen ist.
Auf dem feststehenden Scheibenelement 151 ist eine Reihe von feststehenden Stiften 154 in mehreren Drehumlaufbahnen a vorgesehen, und auf dem drehbaren Scheibenelement 161 ist eine Reihe von beweglichen Stiften 164 vorgesehen, die in abwechselnder Beziehung zu den feststehenden Stiften 154 sowie in mehreren Umlaufbahnen b vorliegen, die sich von denjenigen für die festen Stifte 154 unterscheiden. Zwischen diesen feststehenden und beweglichen Stiften 154 und 164 werden die Polier- und Größenregulierwirkungen erhalten. Zwischen der Außenseite des drehbaren Scheibenelements 161 und dem Seitenpiattenelement 155 ist ein Sieb 171 gegebener Maschenweite vorgesehen, das mit Poren gewünschten Durchmessers durch Stanzen versehen und von einem Austragraum 182 beabstandet ist. Unter dem Austragraum 182 befindet sich eine Austragöffnung 172 und in einem unteren Bereich des Innern des Polier/Größenregulier-Raums 181 befindet sich eine Auslaßöffnung 173. Es wird bemerkt, daß die Auslaßöffnung 173 mit einem Kegelventil bzw. Stopfenventil 174 versehen ist, welches die Öffnung unter Öffnungs/Schließ-Steuerung stellt.
In Übereinstimmung mit der Polier/Größenregulier-Einheit 150 der vorstehend angeführten Konstruktion werden die zu behandelnden kleinen Stücke 12 oder das Material 17, wenn sie in den Zuführeinlaß 152 zugeführt werden, sowohl der Polier/Größenregulier-Wirkung wie der Zentrifugalwirkung im zentrifugalen Bereich des Polier/Größenregulier-Raums 181 sowie zwischen den feststehenden und beweglichen Stiften 154 und 164 unterworfen. Daraufhin nähern sie sich dem Außenumfang der Einheit, während sie poliert und größenreguliert werden, und die resultierenden polierten und größenregulierten Pulver durchsetzen das Sieb 171 in den Austragraum 182, wo diese Pulver durch die Austragöffnung 172 zur Außenseite ausgetragen werden. Das größenregulierte Harzmaterial 15, dessen Ecken allgemein verrundet sind, oder das größenregulierte Pulvermaterial wird durch die Auslaßöffnung 173 durch das Öffnen des Kegelventils 173 entfernt.
Wenn die Auslaßöffnung 173 mit dem Zuführeinlaß 152 in Verbindung steht, während das Kegelventil 174 offengehalten ist, wird das größenregulierte Harzmaterial 15 durch die Auslaßöffnung 173 entfernt oder das größenregulierte Pulvermaterial kann zum Zuführeinlaß 152 zurückgeführt werden, wodurch ein kontinuierliches Polieren und Größenregulieren möglich ist.
Die zweiten und dritten Kompressionsstoßapplikatoren 30 sind vorstehend als die Harzdünnschicht 14 von dem Harzmaterial 13 ablösend und abtrennend erläutert worden, die beide die zu behandelnden kleinen Stücke 12 bilden. Es versteht sich jedoch, daß diese Applikatoren 30 nicht nur zum Ablösen und Abtrennen der Harzdünnschichten 14 von dem Harzmaterial 13 anwendbar sind, sondern auch zum Pulverisieren des zu behandelnden relativ harten Materials und/oder zum Größenregulieren oder Granulieren des zu behandelnden relativ weichen Materials, beispielsweise des Materials, das Pulverisieren von Gewürzen, wie etwa Pfeffer, erhalten wird, ebenso wie Hülsenfrüchte, beispielsweise Kaffeebohnen, grüner Tee und Holzschnipzel, obwohl nicht gezeigt. Mit anderen Worten, sind sie problemlos als Pulverisierer, Größenregulator oder Granulator einsetzbar, indem ihre Betriebsbedingungen abhängig davon gesteuert und voreingestellt werden, wie das Material behandelt wird, sowie abhängig von seinen Eigenschaften und seiner Natur, insbesondere durch Regulieren der gerichteten feinen Schwingungen in Zusammenwirkung mit dem voreingestellten Spalt zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeelementen.
Wenn der vorstehend genannte Applikator als Pulverisierer zum Behandeln eines derartigen Materials, wie etwa eines relativ harten Pulvermaterials verwendet wird, ist es erforderlich, die Bedingungen für die gerichteten feinen Schwingungen derart voreinzustellen, daß ihre Amplituden verringert sind, während ihre Intensitäten so stark wie möglich angesichts der Eigenschaften dieses Materials erhöht sind, das einerseits relativ weich ist, andererseits aber eine geringe Viskosität aufweist und brüchig ist. Wenn dieser Pulverisierer wie vorstehend angeführt betätigt wird, wird das ihm zugeführte Material durch eine bestimmte Art an heftiger und ununterbrochener Schlagwirkung pulverisiert, die von den Schwingungen herrührt, die eine geringe Amplitude jedoch eine große Intensität haben. Infolge davon kann dieses Material effizient, effektiv, zufriedenstellend und problemlos pulverisiert werden.
Wenn der vorstehend genannte Applikator als die Größenregulier/Granulier-Einheit zum Behandeln eines derartigen Materials, wie etwa eines relativ weichen Pulvermaterials, verwendet wird, ist es im Gegensatz dazu erforderlich, die Bedingungen für die gerichteten feinen Schwingungen so einzustellen, daß ihre Amplituden erhöht sind, während ihre Intensitäten in gewissem Maße verringert sind, und zwar angesichts der Eigenschaft dieses Materials, das einerseits relativ weich ist, andererseits jedoch eine hohe Viskosität hat und elastisch ist. Wenn diese Einheit in der vorstehend erläuterten Weise betrieben wird, wird das ihr zugeführte Material den Roll- und Knetwirkungen effektiv ausgesetzt, die von den feinen Schwingungen herrühren, die zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen angelegt werden, und die eine erhöhte Amplitude und eine etwas verringerte Intensität aufweisen, wodurch es innerhalb des erforderlichen Partikeldurchmesserbereichs größenreguliert und granuliert wird, oder wodurch die Pulver des Materials miteinander alternativ vermengt werden, so daß sie innerhalb des erforderlichen Partikeldurchmesserbereichs größenreguliert und granuliert werden. Infolge davon kann das Granulieren erneut effizient, effektiv, zufriedenstellend und problemlos erfolgen.

FIG. 9 und 10

Fig. 9 zeigt ein Drahtmaterial S, bei welchem ein Leiter e mit einem Isolator abgedeckt ist, wie etwa einen isolierten elektrischen Draht oder ein Kabel, und ein geschnittenes Drahtstück , und Fig. 10 zeigt eine typische Einrichtung zum Anlegen feiner schwingungsinduzierter Kompressionsstöße an dieses geschnittene Drahtstück .
Bei dem zu behandelnden Drahtmaterial S kann es sich vorliegend um einen isolierten elektrischen Draht oder ein Kabel handeln, oder allgemein um einen Leiter e, der mit einem Isolator beschichtet bzw. abgedeckt ist. Beispielsweise kann es sich dabei um ein Einzel- oder Doppelkernkabel handeln, in welchem ein strangförmiger Leiter aus Kupfer abgedeckt ist durch Polyethylen, Vinylchloridharz oder synthetischem Gummi, wie etwa Styrolbutadien-Gummi, oder um einen isolierten elektrischen Draht, in welchem ein Kupfer- oder Aluminiumdraht abgedeckt ist mit Polyethylen, vernetztem Polyethylen, Polyvinylchlorid oder synthetischem Gummi. Das geschnittene Drahtstück , das eine leicht handhabbare Länge haben sollte, kann durch Schneiden dieses Drahtmaterials gewonnen werden.
Feine vibrations- bzw. schwingungsinduzierte Kompressionsstöße werden an ein derartig geschnittenes Drahtstück angelegt.
Der Leiter e des geschnittenen Drahtstücks wird durch derartige feine vibrationsinduzierte Kompressionsstöße so zerquetscht, daß er in schiefriger (scaly) Form aus dem Isolator aufgrund plastischer Verformung ausgetrieben werden kann.
Das Treiben dieses Leiters e aus dem Isolator kann aufgrund der Elastizität des Isolators erzielt werden, der hauptsächlich aus synthetischem Harz oder Gummi besteht, weil der Leiter 3, der in schiefrige Form gequetscht ist, durch den Isolator hindurchtreten kann.
Eine typische Einrichtung zum Anlegen von feinen vibrationsinduzierten Kompressionsstößen an das geschnittene Drahtstück ist schematisch in Fig. 10 gezeigt.
Diese Kompressionsstoßanlegeeinrichtung weist ein Paar von Kompressionsstoßanlegeelementen T und T' auf, deren Kompressionsstoßanlegeoberflächen t und t' in Gegenüberlage zueinander sowie voneinander beabstandet mit einem Spalt x angeordnet sind, in welchen das geschnittene Drahtstück zugeführt wird. Wenn die zwei Elemente fein in Schwingung versetzt werden, oder wenn eines in bezug auf das andere fein in Schwingung versetzt wird, werden die in den Spalt zugeführten geschnittenen Drahtstücke Kompressionsstößen unterworfen, während sie fein in Schwingung versetzt werden.
In diesem Zusammenhang wird bemerkt, daß die Kompressionsstoßanlegeoberflächen t und t' der Kompressionsstoßanlegeelemente T und T' deshalb nicht stark verschlissen werden, weil sie Spannung von den geschnittenen Drahtstücken und ihren Pulvern aufnehmen, die durch Pulverisieren erhalten werden.
Ferner wird bemerkt, daß deshalb, weil die feinen vibrationsinduzierten Kompressionsstöße die Erzeugung von Wärme auf den Stoßanlegeoberflächen verringern, es nicht nur möglich ist, zu verhindern, daß der Isolator des geschnittenen Drahtstücks während der Stoßbehandlung zum Schmelzen gebracht wird, sondern daß es auch möglich ist, die Wiederabscheidung des Isolators zu verhindern, der von dem schiefrigenen Leiter e abgetrennt und abgelöst ist.
Wenn die geschnittenen Drahtstücke in diesem Zustand zwischen die inneren und äußeren Kompressionssstoßanlegeoberflächen 33a und 43a zugeführt werden, die durch die inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeelemente 33 und 43 der in Fig. 6 oder 8 gezeigten Konstruktion gebildet sind, werden sie in Sandwichart zwischen den Stoßanlegeabschnitten 33a und 43a angeordnet und induzieren einen gewissen Widerstand zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeelementen 33 und 43. Daraufhin gelangt die innere Kompressionsstoßanlegeoberfläche 33a nacheinander in kreisförmigem Eingriff mit den geschnittenen Drahtstücken , da daß sie Kompressionsstöße aufnehmen können, die durch feine Vibrationen bzw. Schwingungen induziert werden, die in im wesentlichen horizontaler Richtung mit kreisförmiger bzw. zirkularer Bewegung auftreten.
Da die geschnittenen Drahtstücke die Kompressionsstöße aufnehmen, die durch feine Schwingung induziert werden, welche in einer im wesentlichen horizontalen Richtung mit kreisförmiger Bewegung auftreten, ändern sie ihre Richtung von Zeit zu Zeit durch diese feine Schwingungen mit kreisförmiger Bewegung, so daß sie in einer Richtung gezogen werden können, die es ihnen erlaubt, völlig problemlos gequetscht und abgetrennt zu werden in bezug auf die inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a, und so, daß sie ihre Richtung von Zeit zu Zeit innerhalb der inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43 ändern können, wodurch sichergestellt ist, daß die Leiter e aus den Isolatoren in schiefriger Form ausgetrieben werden.
Insbesondere dann, wenn das vorstehend angeführte Verfahren im trockenen Zustand durchgeführt wird, werden die Leiter e aus den geschnittenen Drahtstücken in schiefriger Form zur Abtrennung von den Isolatoren ausgetrieben. Es wird bemerkt, daß die Leiter e jedoch in Flockenform rückgewonnen werden, während die Isolatoren in der Form eines relativ großen Brokkens bzw. Stücks zurückgelassen werden.
Eine diskrete Mischung der Leiter e mit den Isolatoren kann beispielsweise mit einem Vibrations- bzw. Schwingungsförderer aussortiert werden.
Für experimentelle Zwecke wurde ein Kabel, bestehend aus einem Kupferkabel, bedeckt mit Vinylchloridharz, auf eine Länge von 10 mm geschnitten und daraufhin mit einem Kompressionsstoß von 12,0 G in der vorstehend genannten Anordnung behandelt, die ein inneres Kompressionsstoßanlegeelement mit einem Durchmesser von mm aufwies. Infolge davon verblieb das Abdeckmaterial nahezu intakt und die Kupferkabelabschnitte wurden von dem Abdeckungsmaterial in Flockenform abgetrennt.
Metalle, bei denen es sich um Leiter handelt, einschließlich Halbleiter, können in ähnlicher Weise von Halbleiter-Chips, Computern, Wortprozessoren oder dergleichen abgetrennt werden, und von Kunststoffen, bei denen es sich um Isolatoren für andere mit Kunststoff gegossene Teile handelt.

FIG. 13

Fig. 13 zeigt eine vierte Ausführungsform des Verfahrens unter Darstellung eines prinzipiellen und schematischen Verfahrensbzw. Prozeßablaufs des tatsächlichen Verfahrens zum Pulverisieren, Abtrennen und Granulieren eines Harzmaterials gemäß der Erfindung.
Die vierte Ausführungsform des Verfahrens, die in Fig. 13 gezeigt ist, sieht die Ausführung der folgenden Behandlungsschritte vor:

(a) "Primärzerkleinerungs"-Schritt 250

Dieser "Primärzerkleinerungs"-Schritt 250 ist dazu vorgesehen, den gegossenen Harzartikel oder ein Harzmaterial in Form eines gegossenen Pulverartikels zum Erhalten kleiner Stücke 12 zu zerkleinern. Die verwendete "Primärzerkleinerungs"-Einrichtung kann beispielsweise eine bereits genannte Schneidmühle 201 sein, oder bei der aktuellen Ausführungsform eine Schneidmühle 201 mit einem Sieb, das Poren mit einem Durchmesser von ungefähr 4,0 m/m durch Stanzen aufweist.
Im "Primärzerkleinerungs"-Schritt 250 wird der gegossene Harzartikel durch die Schneidmühle 201 primär zerkleinert, wodurch die kleinen Stücke 12 eine derartige Größe erhalten, daß sie nicht durch das Sieb mit den Poren einer vorbestimmten Größe oder bei der aktuellen Ausführungsform einem Durchmesser von 4,0 m/m hindurchtreten, und zwar selbst dann nicht, wenn sie einer derartigen primären Zerkleinerungswirkung unterliegen. Diese kleinen Stücke werden ununterbrochen und wiederholt einer primären Zerkleinerung unterworfen, bis die gegebene Größe erreicht ist. Einige kleine Stücke 12, die zumindest auf die vorbestimmte Größe primärzerkleinert wurden, treten andererseits durch das Sieb hindurch.
Die kleinen Stücke 12, die durch das Sieb hindurchgetreten sind, werden daraufhin durch eine Siebeinheit 400 gesiebt, die auf eine Maschenweite von etwa 1,0 m/m eingestellt ist. Dieses Sieben ermöglicht es, daß einige kleine Stücke 12, die nicht durch das Sieb hindurchgetreten sind, hinter der Einheit zur Entfernung der Harzdünnschicht 14 oder dergleichen verbleiben, die durch das Sieb hindurchgetreten ist, um von der Unterseite der Einheit ausgetragen zu werden.

(b) "1. Primärkompressions- und Ablöse-Schritt" 251

Dieser "1. primäre Kompressions- und Ablöse-Schritt" 251 ist vorgesehen, um die kleinen Stücke 12, die im Tlprimärzerkleinerungs"-Schritt 250 erhalten wurden, der vorstehend erläutert ist, der Kompressions- und Ablösebehandlung in der primären Stufe bzw. im primären Schritt zu unterwerfen. Für die Kompressions- und Ablöseeinrichtung in der ersten Stufe gemäß der aktuellen Ausführungsform wird beispielsweise Verwendung gemacht von dem zweiten oder dritten Kompressionsstoßapplikator 30, der derart modifiziert ist, daß er einen Kompressionsstoßapplikator 301 aufweist, der aus einem Paar von Kompressionsstoßanlegeeinheiten aufgebaut ist, die vertikal angeordnet sind, von denen jeder bzw. jede die inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberfläche 33a und 43a aufweist, wobei ein Freiraum von 2,0 m/m zwischen ihnen durch Einsetzen eines geeigneten Dämpfers vorgesehen ist, und aus einer Siebeinheit 401, mit einer Maschenweite, die auf 2,5 m/m voreingestellt ist, um die kleinen Stücke 12 auszusieben, die mit einer geringfügig großen Größe gelängt sind, indem sie die Kompressions- und Ablösewirkungen empfangen, die durch die Applikatoren 301 angelegt sind, wie unmittelbar vorstehend erwähnt.
In diesem "1. Kompressions- und Ablöse-Schritt" 251 werden die kleinen Stücke 12, die durch die primäre Zerkleinerungsbehandlung im "Primärzerkleinerungs"-Schritt 250 zerkleinert wurden, seriatim den primären Kompressions- und Ablösewirkungen zwischen den zwei Sätzen von inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a des Kompressionsstoßapplikators 301 unterworfen, von denen jeder einen Freiraum von etwa 2,0 m/m aufweist, so daß sie mit einer bestimmten großen Größe bzw. Übergröße durch Aufnehmen der angelegten Kompressionsstöße gelängt werden können. Durch diese Längung wird ein großer Abschnitt bzw. Teil der Harzdünnschichten von den kleinen Stücken abgelöst, und die derart behandelten Stücke werden durch die Siebeinheit 401 ausgesiebt, die eine Maschenweite aufweist, die auf etwa 2,5 m/m voreingestellt ist, so daß die kleinen Stücke 12, von denen die Harzdünnschicht 14 abgelöst wurden, obwohl sie einige kleine Stücke enthalten, auf denen Harzdünnschichten 14 weiterhin abgeschieden sind, auf dem Sieb zur Entfernung verbleiben, während die derart ausgesiebten Harzdünnschichten 14, obwohl die einige kleine Stücke 12 enthalten, von der Unterseite des Siebs aus ausgetragen werden.

(c) "2. Sekundärer Kompressions- und Ablöse"-Schritt 252

Dieser "2. sekundäre Kompressions- und Ablöse"-Schritt 252 ist vorgesehen, um die kleinen Stücke einer bestimmten Übergröße der Kompressions- und Ablösebehandlung in der sekundären Stufe zu unterwerfen, wobei die kleinen Stücke mit einer bestimmten Übergröße gelängt wurden, indem sie die primäre Kompressions- und Ablösebehandlung im "1. primären Kompressions- und Ablöse"-Schritt 251 unterworfen und auf der Siebeinheit 401 zurückgelassen wurden. Für die in der sekundären Stufe verwendete Kompressions- und Ablöseeinrichtung wird von einem Kompressionsstoßapplikator 302 Verwendung gemacht, die aus einem Paar von Kompressionsstoßanlegeeinheiten aufgebaut ist, die vertikal angeordnet sind, wobei jede von ihnen die inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberfläche 33a und 43a mit einem Freiraum von etwa 1,0 m/m aufweist, dazwischen vorgesehen ist, indem ein geeigneter Dämpfer dazwischen eingesetzt ist, und eine Siebeinheit 402 mit einer voreingestellten Maschenweite von etwa 2,5 m/m zum Aussieben der kleinen Stücke 12, die mit einer größeren Größe gelängt sind, indem sie die Kompressions- und Ablösewirkungen aufnehmen, die durch die Applikatoren 302 angelegt sind, die unmittelbar vorstehend angeführt sind, wie in dem vorstehend genannten Fall.
Bei diesem "2. Kompressions- und Ablöse"-Schritt 252 werden die kleinen Stücke 12, die durch die primäre Behandlung im "1. primären Kompressions- und Ablöse"-Schritt 251 gelängt wurden, seriatim den sekundären Kompressions- und Ablösewirkungen zwischen den zwei Sätzen der inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a des Kompressionsstoßapplikators 301 unterworfen, jeweils mit einem Freiraum von etwa 1,0 min, so daß sie mit einer größeren Größe gelängt werden können, indem sie erneut die Kompressionsstöße aufnehmen, die angelegt werden. Durch diese Längung werden einige der verbliebenen Harzdünnschichten 14 abgelöst, und die derart behandelten Stücke werden durch die Siebeinheit 402 ausgesiebt, die eine voreingestellte Maschenweite von etwa 2,5 m/m aufweist, so daß die kleinen Stücke 12, von denen die Harzdünnschichten 14 abgelöst wurden, obwohl sie einige Stücke enthalten, auf denen die Harzdünnschichten 14 weiterhin abgeschieden sind, auf dem Sieb zur Entfernung belassen werden, während die derart ausgesiebten Harzdünnschichten 14, obwohl sie noch einige kleine Stücke 12 enthalten, von der Unterseite des Siebs aus ausgetragen werden.

(d) "Schneide-, Dispersions- und Ablöse"-Schritt 253

Dieser "Schneide-, Dispersions- und Ablöse"-Schritt 253 ist vorgesehen, um die kleinen Stücke 12 zu dispergieren und abzulösen, die auf eine größere Länge gelängt sind, indem sie die sekundäre Kompressions- und Ablösebehandlung im "2. sekundären Kompressions- und Ablöse"-Schritt 252 aufnehmen und auf der Siebeinheit 402 mit einer größeren Größe im Hinblick auf die Forderungen für die nachfolgende Behandlung verbleiben, beispielsweise die Notwendigkeit zum Regulieren des Partikaldurchmessers des Harzmaterials 15, das letztendlich auf einen vorbestimmten Partikeldurchmesserbereich rückgewonnen werden soll, oder bei der vorliegenden Ausführungsform durch die Notwendigkeit, diese kleine Stücke als die erneute primäre Zerkleinerungsbehandlung zu schneiden, dispergieren und abzulösen. Als Schneide-, Dispersions- und Ablöseeinrichtung wird von einer Schneidmühle 202 Gebrauch gemacht, die mit einem Sieb versehen ist, das Poren eines Durchmessers von 6,0 m/m aufweist, die durch Stanzen gebildet sind, und von einer Siebeinheit 403 mit einer voreingestellten Maschenweite von etwa 1,0 m/m zum Aussieben der kleinen Stücke, die mit der erforderlichen Größe geschnitten und dispergiert wurden, indem sie die Schneide-, Dispersions- und Ablösewirkungen der Schneidmühle 202 aufnehmen.
In diesem "Schneide-, Dispergier- und Ablöse"-Schritt 253 nehmen die auf eine vorbestimmte Größe durch die sekundäre Behandlung im 112. sekundären Kompressions- und Ablöse" Schritt 252 auf eine vorbestimmte Größe gelängten kleinen Stücke 12 die Schneid-, Dispergier- und Ablösewirkungen durch die Schneidmühle 202 so auf, daß sie erneut auf eine vorbestimmte Größe geschnitten werden, während einige kleine Stücke weiterhin die zu entfernenden Harzdünnschichten 14 enthalten. Durch dieses erneute Schneiden werden einige der verbleibenden Harzdünnschichten 14 abgelöst und verbleiben unter den gesiebten kleinen Stücken, die nicht durch das Sieb hindurchgetreten sind, das eine gegebene Maschenweite aufweist, oder bei der aktuellen Ausführungsform eine Größe von 6,0 mlm, und dies trotz Aufnehmen der primären zerkleinerungswirkung. Diese kleinen Stücke 12 werden wiederholt und ununterbrochen geschnitten ünd dispergiert, bis sie eine vorbestimmte Größe erreichen. Andererseits werden die kleinen Stücke 12 dadurch erhalten, daß sie auf zumindest eine vorbestimmte Größe geschnitten werden und damit durch das Sieb hindurchtreten.
Die kleinen Stücke 12, die durch das Sieb hindurchgetreten sind, werden erneut durch die Siebeinheit 403 mit einer auf etwa 1,0 m/m voreingstellten Maschenweite gesiebt. Als Ergebnis dieses Siebens werden die kleinen Stücke 12, auf einigen von welchen die Harzdünnschichten 14 abgeschieden bleiben, auf dem Sieb zurückgelassen, während die Harzdünnschichten 14, von denen einige den kleinen Stücken 12 zugeordnet sind, von dem Sieb ausgetragen werden.
Es wird bemerkt, daß dieser "Schneide-, Dispergier- und Ablöse"-Schritt weggelassen werden kann, wenn keine Notwendigkeit besteht, die Partikeldurchmesser des rückgewonnenen Harzmaterials 15 zu regulieren.

(e) 3. Tertiärer Kompressions- und Ablöse"-Schritt 254

Dieser "3. tertiäre Kompressions- und Ablöse"-Schritt 254 ist vorgesehen, um die kleinen Stücke 12 erneut zu schneiden und zu dispergieren, und zwar bezüglich der erforderlichen Größe durch die Schneide-, Abtrenn- und Ablösebehandlungen in dem "Schneide-, Dispegier- und Ablöse"- Schritt 253 und unter Belassen auf dem Sieb für die Kompressions- und Ablösebehandlungen in der tertiären Stufe. Als Kompressions- und Freigabeeinrichtung in dieser tertiären Stufe wird ein Kompressionsstoßapplikator 303 verwendet, der aus einem Paar von Kompressionsstoßanlegeeinheiten aufgebaut ist, die vertikal angeordnet sind, von denen jede die inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a mit einem Freiraum von etwa 0,8 m/m zwischen ihnen aufweist, indem ein geeigneter Dämpfer dazwischen angeordnet ist, und eine Siebeinheit 404 mit einer auf etwa 2,5 m/m voreingestellten Maschenweite zum Aussieben der kleinen Stücke 12, die mit einer größeren Größe gelängt sind, indem sie die Kompressions- und Ablösewirkungen aufnehmen, die durch den unmittelbar vorstehend genannten Appukator 302 angelegt werden, wie im vorstehend erläuterten Fall.
In diesem "3. tertiären Kompressions- und Ablöse"-Schritt 254 werden die Harzdünnschichten 14, von denen einige weiterhin mit den kleinen Stücken 12 verbunden sind, und die von den Behandlungsschritten 250 bis 253 ausgetragen wurden, seriatim den tertiären (finalen) Kompressions- und Freigabewirkungen zwischen den zwei Sätzen der inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a des Kompressionsstoßapplikators 303 unterworfen, von denen eine jede einen Freiraum von 0,8 m/m aufweist, in Verbindung mit den kleinen Stücken 12 einer geringfügig größeren Größe, die in den Behandlungsschritten 250 bis 253 dispergiert und abgelöst wurden, so daß sie mit einer noch größeren Größe gelängt werden können, indem sie erneut die angelegten Kompressionsstöße aufnehmen. Durch diese Längung werden einige der verbliebenen Harzdünnschichten 14 abgelöst und die derart behandelten Stücke werden durch die Siebeinheit 404 mit der auf 2,5 m/m voreingestellten Naschenweite so ausgesiebt, daß die kleinen Stücke 12, von denen die Harzdünnschichten 14 abgelöst wurden, obwohl sie einige Stücke enthalten, auf denen die Harzdünnschichten 14 weiterhin abgeschieden sind, auf dem Sieb zur Entfernung belassen sind, während die derart ausgesiebten Harzdünnschichten 14, obwohl sie einige kleine Stücke 12 enthalten, von der Unterseite des Siebs ausgetragen werden. Die ausgetragenen Harzdünnschichten 14, von denen einige weiterhin die kleinen Stücke 12 enthalten, werden außerdem dem Kompressionsstoßapplikator 301 erneut zugeführt, der ihnen zugeordnet ist.
Wenn die Harzdünnschichten 14 ausgesiebt werden, von denen einige weiterhin die kleinen Stücke 12 enthalten, und die von den Schritten 250 bis 254, wie vorstehend ausgeführt, ausgetragen werden, ist es möglich, den Anteil an kleinen Stücken 12, der in den Harzdünnschichten 14 enthalten ist, die von der Unterseite des Siebs entfernt wurden, zu verringern, indem die Maschenweite von jeder der Siebeinheiten 400 bis 404 auf 1 mm reguliert wird. Wenn die Siebeinheiten 400 bis 404 mit einer Maschenweite von 1 mm jeweils in den Behandlungsschritten 250 bis 254 verwendet werden, ist es bevorzugt, die Harzdünnschichten 14 zu entfernen und abzutrennen, von denen einige weiterhin die kleinen Stücke 12 enthalten, und die von der Unterseite der Siebeinheiten 400 bis 404 ausgetragen werden, ohne den erneuten Kompressionsund Ablösebehandlungen im "3 tertiären Kompressions- und Ablöse"-Schritt 254 unterworfen zu werden.

(f) "Größenregulier- und Abtrenn"-Schritt 255

Dieser "Größenregulier- und Abtrenn"-Schritt 255 wird vorgesehen, um die kleinen Stücke 12 größenzuregulieren, die mit einer bestimmten Übergröße durch Aufnehmen der tertiären (finalen) Kompressions- und Regulierbehandlungen in dem "3. tertiären Kompressions- und Ablöse"-Schritt 254 unterworfen wurden und mit einer größeren Größe auf dem Sieb durch Sieben verbleiben, oder, mit anderen Worten, das rückgewonnene Harzmaterial 13, um im finalen Schritt das größenregulierte Harzmaterial 15 zu erhalten. Als Größenregulier- und Abtrenneinrichtung wird in diesem finalen Schritt die Polier- und Größenreguliereinheit 150 verwendet, die vorstehend genannt ist, bei der aktuellen Ausführungsform eine Polier- und Größenreguliereinheit 150 mit einem Sieb, das Poren eines Durchmessers von etwa 1,0 m/m durch Stanzen aufweist, und ein Gebläse 501 zum Absaugen des größenregulierten Harzmaterials 15 als Produkt, das auf dem Sieb zur Entfernung bzw. Abführung verbleibt.
Es wird bemerkt, daß anstelle von oder in Kombination mit dem vorstehend genannten Gebläse 501 Druckluft in einem Polier- und Größenregulierraum 181 in der Polier- und Größenreguliereinheit 150 zugeführt werden kann, die vorstehend angeführt ist, um das rückzugewinnende Harzmaterial 13 umzurühren, und das Harzmaterial 13 kann zu der Einlaßöffnung rückgeführt werden, die in Verbindung mit einem Loch steht, das durch die feststehende Endplatte 153 gebildet ist, und zwar mittels eines Rohrs.
In diesem "Größenregulier- und Abtrenn"-Schritt 255 wird das Harzmaterial 13, das in Form kleiner Stücke 12 rückgewonnen werden soll, die auf eine vorbestimmte Größe durch die sekundäre (finale) Behandlung im "3. tertiären Kompressions- und Ablöse"-Schritt 254 gelängt wurden, den Größenregulier- und Abtrennwirkungen durch die Polier- und Größenreguliereinheit 150 so unterworfen, daß das größenregulierte Harzmaterial 15 einer derartigen Größe, daß es nicht durch das Sieb hindurchtritt, das eine auf 1,0 m/m voreingestellte Porengröße aufweist, als Produkt zurückgelassen wird. Das größenregulierte Harzmaterial 15 wird durch das Gebläse 501 zur Entfernung abgesaugt und die Harzdünnschichten 14 einschließlich Abfall bzw. Reste und auf eine gegebene Größe oder noch kleiner reduziert, der bzw. die wie Staub behandelt wird bzw. werden, werden durch das Gebläse 603 zum Austragen ebenfalls abgesaugt.

(g) "Klassifizier- und Abtrenn"-Schritt 256

Dieser "Klassifizier- und Abtrennt"-Schritt 256 dient zum Klassifizieren des größenregulierten Harzmaterials 15, das im "Größenregulier- und Abtrenn"-Schritt 255 als Produkt größenreguliert und abgetrennt und durch das Geläse 501 zum Entfernen abgesaugt wurde, und der Harzdünnschichten 14 usw., von denen einige noch Staub und Reste bzw. Abfall enthalten. Als die Klassifizier- und Abtrenneinrichtung wird beispielsweise eine bekannte Cycloneinheit 601 im Fall der Klassifizierung des erstgenannten Materials und eine bekannte Rückfiltereinheit 602 im Fall der Klassifizierung des zuletzt genannten Materials sowie ein Gebläse 603 verwendet, das zum Absaugen durch die Rückfiltereinheit 602 benötigt wird.
Bei diesem "Klassifizier- und Abtrenn"-Schritt 256 wird das Material 15 als Staub und Abfall zumindest teilweise enthaltendes Produkt, das in dem "Größenregulier- und Abtrenn"-Schritt 255 größenreguliert und abgetrennt wurde, durch die Cycloneinheit 601 klassifiziert und darauf kann es als Produkt zur Rückgewinnung gesammelt werden, falls erwünscht. Staub, Abfall und dergleichen, die durch die Cycloneinheit 601 abgetrennt wurden, werden mit den Harzdünnschichten 14 kombiniert, von denen einige Staub, Abfall und dergleichen enthalten, und daraufhin durch die Rückfiltereinheit 602 unter Saugwirkung durch das Gebläse 603 zum Sammeln abgetrennt.
Das derart erhaltene Harzmaterial 15 kann unmittelbar zum Harzgießen bzw. -spritzen verwendet werden. Es wird bemerkt, daß das vorliegend erhaltene Harzmaterial jedoch nicht vollständig von den Harzdünnschichten 14 gereinigt ist. Wenn das Harzmaterial 15 die Harzdünnschichten 14 in relativ niedrigem Anteil enthält, kann es als Harzmaterial verwendet werden, das zum Harzgießen verwendet wird, und zwar ohne Schwierigkeit, wenn es in eine feine Partikelgröße pulverisiert wird, beispielsweise kleiner 100 µm.
Es wird außerdem bemerkt, daß die Harzdünnschichten 14 usw., die durch die Rückfiltereinheit 602 gesammelt werden, auch als Harzmaterial verwendet werden können, wenn sie in eine feine Partikelgröße pulverisiert werden, beispielsweise in eine Größe kleiner 100 µm. Die Harzdünnschichten können, wenn sie fein pulverisiert sind, als Harzmaterial zum Harzgießen ohne Schwierigkeit verwendet werden.
Außerdem wird bemerkt, daß bei der vierten Ausführungsform des Vorgangs verschiedene Kombinationen der Behandlungsschritte möglich sind; d.h., beliebige Kombinationen der Behandlungsschritte können abhängig davon angewendet werden, für welche Zwecke die Ausführungsform dieses Verfahrens verwendet wird.
Mit anderen Worten kann die vierte Ausführungsform des Verfahrens für eine fünfte Ausführungsform des Verfahrens modifiziert werden, die nunmehr in bezug auf Fig. 13 erläutert wird. Gemäß dieser Ausführungsform wird weiches Material im "Primärzerkleinerungs"-Schritt 250 mit der Ausnahme behandelt, daß die Siebbehandlung mit der Siebeinheit 400 weggelassen wird; daraufhin wird der "3. tertiäre Kompressions- und Freigabe"-Schritt 254, der mit einer einzigen Kompressions- und Ablösebehandlung ausgestaltet ist, mit einer einstufigen Kompressionsstoßanlegeeinheit des in Fig. 8 gezeigten Aufbaus ausgeführt, anstelle mit Hilfe eines Paars von Kompressionsstoßapplikatoren, die vertikal angeordnet sind, gefolgt vom Sieben mit der Siebeinheit 400; schließlich werden bei dem "Größenregulier- und Abtrenn"-Schritt 255, die Polier- und Größenregulierbehandlungen mit der Stiftmühle der Polier- und Größenreguliereinheit 150 ausgeführt, wobei es möglich ist, das (größenregulierte) Harzmaterial 15 rückzugewinnen, welches für das Harzgießen bzw. -spritzen geeignet ist.
Diese Ausführungsform ergibt eine Rückgewinnungsrate von 45% und eine Restharzdünnschichtmenge von 0,49 Gew.-%.
Bei einer sechsten Ausführungsform des Verfahrens, das dazu dient, hartes Material zu verwenden und sich stark von dem in Fig. 13 gezeigten Verfahren unterscheidet, wird von einem Kompressionsstoßapplikator einer größeren Größe Gebrauch gemacht, der eine Durchsatzkapazität (30 bis 50 kg/h) aufweist und etwa drei- bis achtmal so groß ist wie diejenige der in Fig. 8 gezeigten Einheit, und von einer Stiftmühle (mit einer Durchsatzkapazität von 40 bis 50 kg/h). Unter Erläuterung in bezug auf Fig. 13, wird (1) der "Primärzerkleinerungs"-Schritt 250 oder bei dieser Ausführungsform der "Schneidmühlen"-Schritt 201 ausgeführt, gefolgt von (2) dem "2. primären Kompressions- und Ablöse"-Schritt, oder bei dieser Ausführungsform, einem einstufigen Kompressions- und Ablöseschritt, wie bei der vorstehend genannten fünften Ausführungsform des Verfahrens. Daraufhin wird (3) der "1. primäre Kompressions- und Ablöse"-Schritt ausgeführt, oder bei dieser Ausführungsform das Sieben 401 (mit einer Maschenweite von 1,3 mm) und (4) der "2. sekundäre Kompressions- und Ablöse"-Schritt, oder bei dieser Ausführungsform eine einstufige Kompressions- und Ablösebehandlung erneut ausgeführt, unmittelbar gefolgt von (5) dem "Größenregulier- und Abtrenn"-Schritt 255, oder bei dieser Ausführungsform einem Polier- und Größenregulierschritt unter Verwendung eines 1,5 mm-Siebs der Polier- und Größenreguliereinheit 150. Daraufhin wird (6) die einstufige Kompressions- und Ablösebehandlung durchgeführt, gefolgt von (6) einer Behandlung mit der Polierund Größenreguliereinheit 150, oder bei dieser Ausführungsform von Wiederpolier- und Größenregulierbehandlungen unter Verwendung einer Stiftmühle mit einem 1,5 mm-Sieb.
Die Rückgewinnungsrate beträgt 71 bis 75% und die Menge an restlichen Dünnschichten beträgt 0,44 bis 0,46 Gew.-%.
Durch die Siebbehandlung unter Verwendung der Siebeinheit 401 im vorstehend genannten Schritt (3) oder den "1. primären Kompressions- und Ablöse"-Schritt 251 werden 2 bis 4% Harzdünnschichten (oder 5,8 Gew.-% (Harz)Dünnschichtüberzüge) erhalten und verworfen.
Bei den Größenregulier- und Abtrennschritten (5) und (7) werden 12 bis 14% (etwa 3,0 Gew.-% Dünnschichtüberzüge) und 10 bis 12% (etwa 2,7 Gew.-% Dünnschichtüberztige) abgetrennt, und insgesamt etwa 24% Dünnschichtüberzüge können als Recycelmaterial verwendet werden.
Durch den finalen Klassifizier- und Abtrennschritt werden etwa 72 bis 74% des (größenregulierten) Harzmaterials 15 einschließlich etwa 0,46 Gew.-% Dünnschichtüberzüge rückgewonnen. Es wird bemerkt, daß das vorstehend genannte Harzmaterial 15 mit 0,46 bis 0,49 Gew.-% Dünnschichtüberzügen nahezu vollständig ausgefiltert werden kann (mit 0,15% bis 0,20 Gew.-%), indem von einer bekannten Filtergauze für Extruder Gebrauch gemacht wird (siehe US-Patent Nr. 4 850 840, erteilt für Gneuss).
Die folgende Tabelle 1 zeigt die physikalischen Eigenschaften des derart rückgewonnenen Polypropylens alleine. Tabelle 1 Rückgewonnenes größenreguliertes Harzmaterial
Die folgende Tabelle 2 zeigt die physikalischen Mischeigenschaften eines Gemisches von 30% desselben größenregulierten Harzmaterials wie in Fig. 1 mit 70% jungfräulichem Material. Tabelle 2 Jungfräuliches/rückgewonnenes, größenreguliertes Harzmaterial = 70/30 gemischte physikalische Eigenschaften
* Spritzgießen nach Trockenmischen
Gemäß der vierten Ausführungsform des Verfahrens wird (1) der "Primärzerkleinerungs"-Schritt 250 oder bei dieser Ausführungsform der "Schneidmühlen"-Schritt 201 ausgeführt, gefolgt vom (2) "1. primären Kompressions- und Ablöse"-Schritt, oder bei dieser Ausführungsform einer einstufigen Kompressions- und Ablösebehandlung mit der Einheit des in Fig. 8 gezeigten Aufbaus. Bei dieser Einheit handelt es sich um den Kompressionsstoßapplikator 31 mit inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a mit einem Freiraum bzw. Abstand von etwa 2,5 m/m. Daraufhin wird (3) der "2. sekundäre Kompressions- und Ablöse"-Schritt ausgeführt, oder bei dieser Ausführungsform treten die Kompressions- und Ablösebehandlungen zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a mit einem Freiraum von 2,0 m/m erneut auf, gefolgt von (4) dem "3. tertiären Kompressions- und Ablöse"-Schritt, oder bei dieser Ausführungsform einer einzigen Kompressionsund Ablösebehandlung, für welche von einem Kompressionsstoßappukator 301 Gebrauch gemacht wird, der innere und äußere Kompressionsstoßanlegeoberflächen 33a und 43a mit einem Freiraum von 2,0 m/m aufweist.
In dieser Stufe bzw. in diesem Schritt wird das (größenregulierte) Harzmaterial 15, etwa 2,0 Gew.-% Dünnschichtüberzuge enthaltend, erhalten. Darauffolgt unmittelbar (5) der "Größenregulier- und Abtrenn"-Schritt 255, oder bei dieser Ausführungsform folgen die Polier- und Größenregulierschritte unter Verwendung der Polier- und Größenreguliereinheit 150 mit einem 1,5-mm-Sieb.
Wenn die vorstehend angeführten Schritte beendet sind, wird eine Rückgewinnungsrate von etwa 84 bis 86% erhalten, mit einer Menge an restlichen Dünnschichtüberzügen von 0,5 Gew.-%.
Der Durchsatz beträgt 80 bis 100 kg/h mit den vorstehend angeführten vier Einlaßrührklingen, die sich mit 20 UpM drehen.

Claims

1. Pulverisier- und Abtrennverfahren zum Abtrennen und Entfernen einer Harzdünnschicht (14, 1) von einem gegossenen Harzartikel (11, S) mit einer Harzdünnschicht (14) auf seiner Oberfläche, um dadurch eine Harzmaterialrohform rückzugewinnen, dadurch gekennzeichnet, daß es die Schritte aufweist:

zunächst den gegossenen Harzartikel in mehrere kleine Stücke (12, S') zu zerteilen, und daraufhin die mehreren kleinen Stücke (12, 51) durch Anlegen von Kompressionsstößen an ihnen auf Grundlage feiner Schwingungen zu zerquetschen.

2. Pulverisier- und Trennverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es außerdem den Schritt aufweist, von Zeit zu Zeit Harzdünnschichtüberzüge (14, i) zu entfernen, die durch Quetschen abgelöst wurden.

3. Pulverisier- und Trennverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es außerdem die Schritte aufweist:

erneutes Pulverisieren der zerquetschten kleinen Stücke (12, S') und Entfernen von Harzdünnschichtüberzügen (14, i), die durch das Wiederpulverisieren von der Oberfläche der wiederpulverisierten Stücke (12, S') abgetrennt wurden.

4. Pulverisier- und Trennverfahren nach Anspruch 1, wobei das Verfahren auf einen isolierten elektrischen Draht oder ein Kabel (S) oder ein Material angewendet wird, in welchem ein Leiter mit Kunststoff umgossen ist, wie etwa ein Halbleiter, der mit einem Isolator abgedeckt ist, dadurch gekennzeichnet, daß es die Schritte aufweist:

zunächst das Drahtmaterial in mehrere kleine Drahtstücke (S') zu zerteilen, und daraufhin die mehreren kleinen Stücke (S') durch Anlegen feiner schwingungsinduzierter Kompressionsstöße an sie zu zerquetschen.

5. Pulverisier-, Abtrenn- und Größenregulierverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es außerdem den Schritt aufweist, die kleinen Stücke (12, S'), von welchen die Harzdünnschichtüberzüge (14, i) entfernt wurden, zu polieren und größenzuregulieren.

6. Pulverisier-, Abtrenn- und Größenregulierverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es außerdem die folgenden Schritte aufweist:

erneutes Pulverisieren der gequetschten mehreren kleinen Stücke (12, S'), und Polieren und Größenregulieren der mehreren kleinen Stücke (12, S') durch Anlegen von Zerteilungsreibungsstäßen daran auf Grundlage feiner Schwingungen.

7. Pulverisier-, Abtrenn- und Größenregulierverfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß es außerdem aufweist das Trennen bzw. Diskriminieren größenregulierten Materials von den Harzdünnschichtüberzügen (14, i), die durch die Größenregulierung abgetrennt wurden, wodurch die Harzdünnschichtüberzüge (14, i) entfernt werden.

8. Pulverisier- und Abtrennverfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Zerquetschen der mehreren kleinen Stücke (12, S') durch Stöße auf Grundlage einer gerichteten feinen Schwingung durchgeführt wird, die zwischen den Kompressionsstoßanlegeoberflächen angelegt wird, die in voneinander beabstandeter gegenüberliegender Beziehung zueinander angeordnet sind.

9. Pulverisier- und Abtrennverfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß es außerdem den Schritt aufweist, eine trennungsbeschleunigende Flüssigkeit zwischen den voneinander beabstandeten Kompressionsstoßanlegeoberflächen zuzuführen.

10. Pulverisier- und Abtrennverfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß es den Schritt aufweist, Harzdünnschichtüberzüge (14, i) zu entfernen, die durch das Zerquetschen abgelöst werden, wenn die kleinen Stücke (12, S') gequetscht werden.

11. Pulverisier- und Abtrennverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum erneuten Pulverisieren der kleinen Stücke (12, S') außerdem den Schritt aufweist, die wiederpulverisierten Stücke (12, S') bezüglich ihres Durchmessers so zu regulieren, daß ihre Durchmesser innerhalb eines gegebenen Partikelbereichs liegen.

12. Pulverisier- und Abtrennverfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum Quetschen der kleinen Stücke (12, S') nacheinander bzw. seriatim mehrere Male wiederholt wird.

13. Pulverisier- und Abtrennverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt zum erneuten Pulverisieren der kleinen Stücke (12, S') nacheinander bzw. seriatim mehrfach wiederholt wird.

14. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß sie aufweist:

eine Zerkleinerungseinrichtung (201) zum Zerkleinern von Artikeln (11) in kleine Stücke (12),

ein Paar von voneinander beabstandete Kompressionsstoßelemente (21a, 21b), die unter der Zerteilungseinrichtung (201) angeordnet sind, und von denen jedes eine Kompressionsstoßoberfläche (22a, 22b) aufweist,

eine Einlaßöffnung (24), die über den Kompressionsstoßelementen (21a, 21b) angeordnet ist, um zerkleinerte kleine Stücke (12) nacheinander bzw. seriatim zuzuführen,

eine Einrichtung zum feinen Inschwingungversetzen der Kompressionsstoßelemente (21a, 21b) in seitlicher Richtung in bezug zueinander.

15. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung nach Anspruch 14 zum Abtrennen und Entfernen einer Harzdünnschicht (14) von einem gegossenen Harzartikel (11), der eine Harzdünnschicht (14) auf seiner Qberfläche aufweist, durch Rückgewinnen einer Harzmaterialrohform (13), dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungseinrichtung (201) dazu ausgelegt ist, einen gegossenen Harzartikel (11) zu zerkleinern, der eine Harzdünnschicht (14) auf seiner Oberfläche aufweist, das Paar von Kompressionsstoßelementen (21a, 21b) Kompressionsstoßoberflächen (22a, 22b) aufweist, die in Gegenüberlage eng voneinander beabstandet angeordnet sind, eine Einlaßöffnung (24), die über den Kompressionsstoßelementen (21a, 21b) angeordnet ist, die zum Zuführen von zerkleinerten kleinen Stücken (12) nacheinander bzw. seriatim vorgesehen sind, und zumindest eines der Kompressionsstoßelemente (21a, 21b) in bezug auf das andere in feine Schwingungen versetzt wird.

16. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß sie mehrere diskrete vorspringende Elemente (25) aufweist, die auf einer Kompressionsstoßoberfläche (22a, 22b) von wenigstens einem der Kompressionsstoßelemente (21a, 21b) gebildet sind.

17. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompressionsstoßelemente aufweisen:

ein inneres Kompressionsstoßelement (33) mit einer inneren Kompressionsstoßoberfläche (33a), ein äußeres Kompressionsstoßelement (43) mit einer äußeren Kompressionsstoßoberfläche (43a), die in einer vorbestimmten seitlich beabstandeten Gegenüberlage zu dem inneren Kompressionsstoßelement (33) angeordnet ist,

eine Einlaßöffnung (20), die über sowie zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßelementen (33, 43) angeordnet ist, um durch die Zerkleinerungseinrichtung (201) zerkleinertes Material in einen Raum zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßelementen (33, 43) zuzuführen, wobei zumindest eines der inneren und äußeren Kompressionsstoßelemente (33, 43) mit gerichteten feinen Schwingungen beaufschlagt ist, die abhängig von der Behandlung, den Eigenschaften und der Natur des Materials gesteuert werden.

18. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompressionsstoßelemente aufweisen:

ein inneres Kompressionsstoßelement (33) mit einer inneren Kompressionsstoßoberfläche (33a),

ein äußeres Kompressionsstoßelement (43) mit einer äußeren Kompressionsstoßoberfläche (43a), das in einer vorbestimmten radial auswärts beabstandeten Gegenüberlage zu dem inneren Kompressionsstoßelement (33) angeordnet ist, zumindest eine obere Schwingungserzeugungseinrichtung (42), die in einer vorbestimmten radial auswärtigen Position relativ zu einem Außenumfang (41) des äußeren Kompressionsstoßelements (43) angeordnet ist,

eine Einlaßöffnung, die oberhalb sowie zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßelementen (33, 43) angeordnet ist, um das durch die Zerkleinerungseinrichtung zerkleinerte Material in den Raum zwischen den inneren und äußeren Kompressionsstoßelementen (33, 43) zuzuführen, wobei das äußere Kompressionsstoßelement (43) durch die obere Schwingungserzeugungseinrichtung (42) mit gerichteten feinen Schwingungen beaufschlagt wird, die abhängig von der Behandlung, den Eigenschaften und der Natur des Materials gesteuert sind.

19. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompressionsstoßelemente aufweisen:

ein inneres Kompressionsstoßelement (33) mit einer inneren Kompressionsstoßoberfläche (33a) und ein äußeres Kompressionsstoßelement (43) mit einer äußeren Kompressionsstoßoberfläche (43a), das in einer vorbestimmten beabstandeten Gegenüberlage zu dem inneren Kompressionsstoßelement (33) angeordnet ist, wobei zumindest eines der inneren und äußeren Kompressionsstoßelemente (33, 43) mit gerichteten feinen Schwingungen beaufschlagt wird, die abhängig von der Behandlung, den Eigenschaften und der Natur des Materials gesteuert sind,

eine Einlaßöffnung (20), die oberhalb und zwischen den gegenseitig beabstandeten inneren und äußeren Kompressionsstoßoberflächen (33a, 43a) angeordnet ist, um zu behandelndes Material (100) zuzüführen,

eine Rühr- und Zuführeinrichtung (140), die in bezug auf einen Einlaßabschnitt zwischen den Kompressionsstoßoberflächen (33a, 43a) angeordnet ist, um die Agglomeration oder Verdichtung der zu behandelnden Materialien (100) zu verhindern bzw. zuzulassen,

wobei die gerichteten feinen Schwingungen durch eine Schwingungserzeugungseinrichtung (42) erzeugt werden, wobei die inneren und äußeren Kompressionsstoßelemente (33, 43), die Rühr- und Zuführeinrichtung (140) und die Schwingungserzeugungseinrichtung (42) durch eine Basis (32) getragen sind, und

wobei eine Dämpfungseinrichtung (40), die vorgesehen ist, die Basis (32) von der Schwingungserzeugungseinrichtung (42) zumindest im wesentlichen zu isolieren.

20. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß sie aufweist:

ein inneres Kompressionsstoßelement (33) mit einer inneren Kompressionsstoßoberfläche (33a) und ein äußeres Kompressionsstoßelement (43) mit einer äußeren Kompressionsstoßoberfläche (43a), das in vorbestimmter radial auswärts beabstandeter Beziehung zu der inneren Kompressionsstoßoberfläche (33a) angeordnet ist,

eine obere Schwingungserzeugungseinrichtung (42), die in einer vorbestimmten Beziehung zu einem Außenumfang des äußeren Kompressionsstoßelements (43) angeordnet ist, um daran gerichtete feine Schwingungen anzulegen, die abhängig von der Behandlung, den Eigenschaften und der Natur des Materials (100) gesteuert werden,

eine Einlaßöffnung, die oberhalb und zwischen den voneinander beabstandeten inneren und äußeren Kompressionsstoßoberflächen (33a, 43a) angeordnet ist, um das zu behandelnde Material (100) zuzuführen,

eine Rühr- und Zuführeinrichtung (140), die in einer vorbestimmten Beziehung zu einem Einlaßabschnitt zwischen den Kompressionsstoßoberflächen (33a, 43a) angeordnet ist und welche die Einlaßöffnung enthalten, um die Agglomeration oder Verdichtung der zu behandelnden Materialien (100) zu verhindern bzw. zuzulassen,

eine Basis (32) zum Tragen der inneren und äußeren Kompressionsstoßelemente (33, 43), der Rühr- und Zuführeinrichtung (140) und der oberen Schwingungserzeugungseinrichtung (42), und

eine Schwingungsdämpfungseinrichtung (40) zum Isolieren der Basis (32) von der oberen Schwingungserzeugungseinrichtung (42) zumindest im wesentlichen.

21. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Rühr- und Zuführeinrichtung (140) ein erste Einlaßrührklinge (45) aufweist, die innerhalb der Einlaßöffnung drehbar angetrieben ist, und eine zweite Einlaßrührklinge (46), die im Bereich des Einlaßabschnitts zwischen den Kompressionsstoßoberflächen (33a, 43a) drehbar angetrieben ist.

22. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die inneren und äußeren Kompressionsstoßoberflächen (33a, 43a) in kombinierter konischer oder kegelstumpfförmiger Form vorliegen, wobei die äußere Kompressionsstoßoberfläche (43a) radial außerhalb von der inneren Kompressionsstoßoberfläche (33a) angeordnet ist.

23. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die inneren und äußeren Kompressionsstoßoberflächen (33a, 43a) in einer kombinierten Bogenform sowie in gegenüberliegender Beziehung zueinander angeordnet sind.

24. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die inneren und äußeren Kompressionsstoßoberflächen (33a, 33b) in kombinierter konischer oder kegelstumpfförmiger/gebogener Form vorliegen und in gegenüberliegender Beziehung zueinander angeordnet sind.

25. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die gerichteten feinen Schwingungen für ein vorausgewähltes Kompressionsstoßelement der inneren und äußeren Kompressionsstoßelemente (33, 43) bereitgestellt werden, und daß die feinen Schwingungen Drehschwingungen mit gemeinsamer oder entgegengesetzter Richtung sind.

26. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Richtung der feinen Schwingungen eine aufwärts- oder abwärtsgerichtete kreisförmige Richtung ist.

27. Pulverisier- und Abtrennvorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche (33b) des inneren Kompressionsstoßelements (33), welchem die kleinen Stücke (12) zugeführt werden, mit mehreren Führungsvorsprüngen versehen ist, um die kleinen Stücke (12) zu führen und der inneren Kompressionsstoßoberfläche (33a) zuzuführen.