DE19726105A1 - Verfahren und Anlage zur Aufbereitung von Elektronik-Schrott und zur Anreicherung verwertbarer, insbesondere Edelmetalle enthaltender Bestandteile - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Aufbereitung von Elektronik-Schrott und zur Anreicherung verwertbarer, insbesondere Edelmetalle enthaltender Be­ standteile. Der nach der Erfindung aufzubereitende und zu verwertende Elektronik-Schrott umfaßt elektronische Geräte aller Art wie Computer, Monitore ohne Bildröhre, Tastaturen, Drucker, Laptops, Notebooks, Videogeräte, Telefone, Taschenrechner, Ra­ dios, Disketten, Diskettengeräte, Tonbandgeräte, physikalische und/oder chemische Meßgeräte, Fotoapparate, optoelektronische Kameras, Fernsehgeräte ohne Bildröhre, elektrische und/oder elektronische Bauteile und -gruppen, bestückte und unbestückte Leiterplatten, Netzteile u. dgl. einschließlich zugehöriger Einhausungen und integrierter metallischer Halterungen.

Gegenstände dieser Art werden in immer kürzeren Abständen durch Innovationen er­ setzt, weil diese bessere Leistungsmerkmale, Funktionen und Spezifikationen besitzen. Deshalb werden die sogenannten Altgeräte in großem Umfang gesammelt und in Ver­ wertungseinrichtungen aufbereitet. Dort werden diese Geräte in aller Regel demontiert, d. h. in einzelne, technisch ähnliche Fraktionen manuell zerlegt. Im Falle der Aufbereitung und Verwertung von sogenannten Alt-Computern werden durch deren Zerlegung Ge­ häuse-, Leiterplatten-, Netzgeräte-, Plattenlaufwerk-, Tastatur-Fraktionen u. dgl. erhalten. Ähnlich verhält es sich auf den anderen technischen Gebieten. Diese Art der Zerlegung in einzelne Fraktionen führt zwangsläufig zu einem hohen Personalkostenanteil.

Die anschließende Aufbereitung der einzelnen Fraktionen erfolgt üblicherweise in beson­ deren Aufbereitungsanlagen, die auf die jeweiligen Fraktionen zugeschnitten sind. Für das Zerkleinern von Kunststofffraktionen werden in aller Regel Kunststoff-Schneid­ mühlen eingesetzt. Auch für die weiteren Leiterplatten-, Tastatur-Fraktionen u. dgl. stehen Aufbereitungssysteme zur Verfügung.

Die Aufbereitung unterschiedlicher Elektronikschrottarten gemäß dem Stand der Technik kann bspw. in der Weise durchgeführt werden, daß komplett bestückte oder unbestückte Leiterplatten oder andere vorsortierte Fraktionen mit Ein- oder Zwei-Wellen-Zerkleine­ rern grob vorgebrochen werden. Daran schließt die Eisenabscheidung mittels Elektro- oder Dauermagneten an. Danach wird dieses in bezug auf Eisen vorsortierte Zwischen­ produkt üblicherweise weiter zerkleinert. Hierfür werden Schneid-, Hammer-, Tur­ bomühlen u. dgl. verwendet. Mit dieser Volumenreduzierung endet häufig auch die Auf­ bereitung und Verwertung des Elektronikschrottes.

Dieses vorzerkleinerte Elektronikschrott-Gemisch wird üblicherweise in einem Schmelz­ ofen eingeschmolzen. Dabei verbrennen die organischen Bestandteile, d. h. in aller Regel die Kunststoffanteile, während das im Schmelzofen sich ansammelnde Metall zu Kokillen oder Elektroden abgegossen wird.

Alternativ dazu wird dieses vorzerkleinerte, aus groben Teilen bestehende Gemisch py­ rolisiert, wobei sich die von den Gehäusen oder Leiterplatten stammenden Kunststoffe chemisch zersetzen und als Aschen bzw. als inerte Reststoffe zurückbleiben. Die Weiter­ verarbeitung von Reststoff und Metall erfolgt über Kugelmühlen oder ähnliche Einrich­ tungen. Die Separation des Metallanteils erfolgt üblicherweise mit Hilfe von Dichttrenn­ technologien, in aller Regel auf Wassertischen. Die zum Schluß erhaltene Metallfraktion wird eingeschmolzen.

Beim Einschmelzen der Metallfraktionen wird das flüssige Metall meist in Form von Elektroden abgegossen, die mit Hilfe eines elektrochemischen Prozesses aufbereitet wer­ den. Dabei wird in erster Linie das vorhandene Kupfer elektrolytisch an entsprechenden Elektroden abgeschieden. Die Reststoffe wie zum Beispiel Edelmetalle u. dgl. gehen in den Elektrolytschlamm und werden mit speziellen Aufbereitungsverfahren in einem wei­ teren Schritt abgetrennt und als Affinat zurückgewonnen.

Andere Aufbereitungsverfahren arbeiten mechanisch, wobei keine thermische Trennung zwischen Metall und Nichtmetall erfolgt. Hier wird mit Hilfe der klassischen mechani­ schen Verfahrenstechnik die Elektronikschrott-Fraktion zerkleinert. Zur Vereinfachung der Separation werden die metallischen Bestandteile des Elektronik-Schrotts nur grob zerkleinert. Die Abtrennung der Nichtmetallfraktion aus dem zerkleinerten Produkt er­ folgt mit bekannten mechanischen Verfahren. Dabei wird Lufttrenntechnik in Form von Zick-Zack-Sichtern, Querstromsichtern, Luftherden, Setztischen u. dgl. eingesetzt. Da die auf diesem Wege erhaltene Metallfraktion noch aus einer Mischung unterschiedlicher Metalle besteht, sind weitere Aufschlußmaßnahmen notwendig, um aus diesen Metall­ gemischen saubere Einzelfraktionen abtrennen zu können.

Die Verbindung der einzelnen Anlageteile untereinander erfolgt bei den meisten Aufbe­ reitungsanlagen durch pneumatische Fördersysteme. Die zerkleinerten Fraktionen wer­ den mittels Saug- oder Druckforderung zu den einzelnen Aufbereitungseinrichtungen gefördert sowie anschließend über Zyklone und Zellenradschleusen getrennt. Diese luft­ unterstützten Fördereinrichtungen haben den Nachteil, daß über die Luft als Trans­ portmittel ein hoher Staubaustrag aus der gesamten Aufbereitungsanlage erfolgt, der die Abluftfilter stark belastet. Auch der Einsatz von Luftherden oder Setztischen, bei denen die Abtrennung unterschiedlich schwerer Bestandieile durch Einblasen von Luft in das Gemenge unterstützt wird, führt zu einem erheblichen Staubanteil in dem Trennmedium Luft und zu einer erheblichen Staubbelastung der Filter in Abhängigkeit von der Intensi­ tät des eingestellten Luftstromes. Diese feinen Stäube bestehen aus einem Gemisch aus Metallen und Nichtmetallen wie Kunststoffen, Glas und/oder Keramik, die über die Luftströme aus dem zu recycelnden, mechanisch zerkleinerten Produkt ausgetragen und in dieser Form in den Filtern zurückgehalten werden. Inertstoffverluste in Staubform könnten an sich toleriert werden, jedoch wurde im Rahmen der Entwicklung der Erfin­ dung erkannt, daß mit diesen Stäuben auch ein erheblicher Edelmetallaustrag einhergeht, für dessen Rückgewinnung es bislang noch keine befriedigenden technischen Lösungen zur Aufbereitung gibt.

Dieser in Filtern aufgefangene Edelmetallanteil kann über 50% des gesamten Edelme­ tallgehaltes in Elektronik-Schrott ausmachen. Für die Rückgewinnung der Edelmetalle aus den Filterstäuben werden aufwendige, z. B. nasse Verfahren wie hydrometallurgische Verfahren eingesetzt. Diese Methoden bereiten erhebliche verfahrenstechnische Schwie­ rigkeiten.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Anlage zur Aufbereitung von Elektronik-Schrott zu entwickeln, wobei neben der Rückgewinnung von Kunststoffen die Separation von Metallen wie Kupfer, Eisen, Zinn und einer Reihe weiterer anderer Metalle und deren Legierungen, insbesondere von Edelmetallen wie Gold, Silber, Palla­ dium usw. sowie deren Legierungen, auch die Erhöhung der Ausbeutungs- und Anrei­ cherungsraten zur Erzielung hochwertiger Aufbereitungsprodukte im Vordergrund steht. Gleichzeitig sollen damit die dem Stand der Technik anhaftenden Nachteile überwunden werden.

Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des auf das erfindungsgemäße Verfahren gerich­ teten Patentanspruches 1 sowie mit den Merkmalen des auf die erfindungsgemäße Anla­ ge gerichteten Patentanspruches 6 gelöst. Die Merkmale der jeweils hierauf bezogenen Unteransprüche gestalten einerseits das erfindungsgemäße Verfahren technologisch so­ wie andererseits die erfindungsgemäße Anlage in Verbindung mit erfindungsgemäßen Einrichtungen anlagetechnisch und konstruktiv weiter aus.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der aufzubereitende Elektronikschrott, der elektronische Geräte aller Art wie Computer, Monitore ohne Bildröhre, Tastaturen, Drucker, Laptops, Notebooks, Telefone, Taschenrechner, Radios, Disketten, Disketten­ geräte, Tonbandgeräte, physikalische und/oder chemische Meßgeräte, Fotoapparate, optoelektronische Kameras, Fernsehgeräte ohne Bildröhre, elektrische und/oder elektro­ nische Bauteile und -gruppen, bestückte und unbestückte Leiterplatten, Netzteile u. dgl. einschließlich zugehöriger Einhausungen und integrierter, metallischer Halterungen um­ faßt, zunächst grob- bzw. vorzerkleinert.

Der Grad der Grob- bzw. Vorzerkleinerung wird durch die in der Vorzerkleinerung ver­ wendeten Rostpakete oder Siebe mit entsprechender Spalt- oder Lochweite bestimmt. Vorzugsweise wird die absiebbare Partikelgröße auf maximal 25 mm, insbesondere auf maximal 16 mm eingestellt.

Aus dem vorzerkleinerten Gut wird der Stahlanteil, der von Halterungen, Transformato­ renblechen, Schrauben u. dgl. stammen kann, magnetisch abgetrennt.

Daraufhin wird dieses vorzerkleinerte, von Eisen- und Stahlteilen im wesentlichen befrei­ te Gut in einer ersten Nachzerkleinerungs- bzw. Pulverisierungsstufe zur Erzielung eines hohen Pulverisierungsgrades der vorhandenen Nichteisenmetalle sowie Nichtmetallbe­ standteile zerkleinert und unter Verwendung von Sieben oder Rostpaketen mit entspre­ chenden Loch- oder Spaltweiten abgesiebt, wobei die Partikelgröße vorzugsweise nicht größer als 12 mm, insbesondere nicht größer als 8 mm, sein darf.

Dieses Material wird vibrierend weiter transportiert, so daß sich eventuell vorhandene, feine Drähte gegenseitig verhaken und und abziehbare Drahtgewölle bilden.

Nach Abzug dieser Drahtgewölle wird das in dieser ersten Stufe pulverisierte Material nach Feinkorn-, Mittelkorn- und Grobkornanteil gesiebt.

Aus dem Feinkornanteil wird elektrostatisch der reine Metall- und Nichtmetallanteil so­ wie der noch nicht ausreichend aufgeschlossene Verbund aus Metall- und Nichtmetall, d. h. das Mix- bzw. Mischmaterial, abgetrennt. Das eingesetzte elektrostatische Mittel arbeitet vorzugsweise mit Korona-Aufladung.

Während die reine Metallfraktion und die reine Nichtmetallfraktion, die aus Kunststoffen, Kunstharzen. Glas- sowie Keramikbestandteilen u. dgl. bestehen kann, bereits das End­ produkt darstellen, wird das ebenfalls anfallende Mix- bzw. Mischmaterial dem beim Absieben angefallenen Grobkornanteil zugeleitet, der im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens noch weiter mechanisch aufgeschlossen wird.

Zunächst ist jedoch auf die verfahrenstechnische Behandlung des Mittelkornanteils ein­ zugehen.

Aus dem Mittelkornanteil wird ebenfalls elektrostatisch der reine Metallanteil und der reine Nichtmetallanteil sowie der Mix- bzw. Mischanteil, der aus einem noch nicht aus­ reichend aufgeschlossenen Verbund aus Metall und Nichtmetall besteht, abgetrennt. Auch hier stellen der elektrostatisch abgeschiedene reine Metallanteil und der reine Nichtmetallanteil das verfahrensgemäße Endprodukt dar. Der anfallende Mix- bzw. Mischanteil wird dem beim Absieben angefallenen Grobkornanteil zugegeben, der im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens noch weiter mechanisch aufgeschlossen wird.

Der beim Absieben angefallene Grobkornanteil wird zusammen mit den aus dem Fein­ kornanteil und dem Mittelkornanteil stammenden, zurückgeleiteten Mix- bzw. Mischan­ teilen in einer zweiten Nachzerkleinerungs- bzw. Pulverisierungsstufe zur Erzielung eines hohen Pulvensierungsgrades zerkleinert, wobei die Partikelgröße vorzugsweise nicht größer als 8 mm, insbesondere nicht größer als 5 mm, sein darf.

Dieses Produkt wird unmittelbar dem die erste Nachzerkleinerungsstufe verlassenden Zerkleinerungsgut während dessen vibrierenden Weitertransportes zugemischt, um auch den in der zweite Nachzerkleinerungs- bzw. Pulverisierungsstufe anfallenden Feindrahtan­ teil über die Gewöllbildung abzutrennen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Aufbereitung von Elektronik-Schrott leistet eine möglichst hohe Metallausbeute, insbesondere eine möglichst hohe Edelmetallausbeute, bei jeweils hoher Reinheit der Metallkonzentrate, weil mit der elektrostatischen Abtren­ nung sowohl reine Metall- und reine Nichtmetallfraktionen erzeugt als auch aus dem noch nicht ausreichend aufbereiteten Mixanteil die reinen Fraktionen erzeugt werden. Die Mischfraktion wird nämlich erneut in den Grobanteil eingeschleust, der einer zweiten Pulverisierung unterworfen wird. Nicht aufgeschlossenes Material wird daher gemäß der Erfindung ganz gezielt in einer Misch- bzw. Mixfraktion abgetrennt. Damit wird erreicht, daß erhebliche Verschleppungen von Verbunden aus Metall in Nichtmetall bzw. Nicht­ metall in Metall und damit Qualitätseinbußen im erfindungsgemäßen Endprodukt ausge­ schlossen werden. Dieser verfahrenstechnische Aspekt findet im Stand der Technik kein Vorbild, so daß dessen lösungstechnische Umsetzung auf eigenständigen, erfinderischen Überlegungen beruht. Außerdem besitzt das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, daß es sowohl auf sogenannte nasse Technologien als auch auf luftunterstützte Trans­ port- und Separationsverfahren verzichtet.

Die erfindungsgemäße Anlage kann die Anordnung eines Grobzerkleinerers A umfassen, der ein Schredder oder eine Rotorschere sein kann, um auch sperrigen Elektronik-Schrott einsetzen zu können. Ferner ist ein weiterer Vorzerkleinerer B vorgesehen, der ein stabiler Granulator sein kann. Der Grob- und/oder der Vorzerkleinerer A bzw. B können bzw. kann jeweils mit einem Siebwechselmechanismus ausgerüstet sein, um damit je nach der Beschaffenheit des Elektronik-Schrottes die gewünschte Sieblochweite und damit die maximale Partikelgröße einstellen zu können.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung werden Siebe oder Roste eingesetzt, die vor­ zugsweise eine Grob- bzw. Vorzerkleinerung des Ausgangsmaterials auf eine maximale Partikelgröße von 25 mm, insbesondere von 16 mm, zulassen.

Diese anlagentechnische Ausstattung erlaubt Klassierungseinstellungen in Bezug auf das Endprodukt. Im Falle der ausschließlichen Aufbereitung z. B. von Leiterplatten und ande­ ren Kleinkomponenten kann auf den Grobzerkleinerer A verzichtet werden, so daß nur der Vorzerkleinerer B im Einsatz ist.

Im Anschluß an den Grobzerkleinerer A und den Vorzerkleinerer B ist eine Förderein­ richtung vorgesehen, über der eine Eisenabtrenneinrichtung C angeordnet ist. Mit der Eisenabtrenneinrichtung C wird die Eisen- bzw. Stahlfraktion D abgetrennt.

Über weitere Fördereinrichtungen wird das vorzerkleinerte und von groben Eisen- bzw. Stahlteilen befreite Material zu einem ersten Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer E trans­ portiert. In dem Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer E wird das vorzerkleinerte Material soweit pulverisiert, daß infolge des erreichten hohen Pulverisierungsgrades ein weitge­ hender Materialaufschluß erfolgt. In dieser Stufe wird das grob- bzw. vorzerkleinerte Material auf eine Teilchengröße von maximal 12 mm, insbesondere von maximal 8 mm, zerkleinert.

Dieses Zwischenprodukt liegt als Gemenge mit einer Partikelgröße von Feinkorn bis Grobkorn vor, wobei die maximale Korngröße durch die Größe des im Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer E jeweils eingesetzten Siebes oder Rostpaketes begrenzt wird. Das aus dem Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer E austretende Zwischenprodukt besteht aus einem Gemenge von Metall, Nichtmetall und Mischprodukt. Das Mischprodukt besteht aus noch nicht ausreichend aufgeschlossenen Teilen, die noch einen innigen Verbund aus Metallen sowie Nichtmetallen darstellen und daher in den Rahmen des erfindungsgemä­ ßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Anlage erneut aufbereitet werden.

Auf den ersten Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer E folgt eine vibrierende Förderein­ richtung, die für das dort gebildete, aus feinen Drähten bestehende Gewöll eine nicht dargestellte Abziehvorrichtung aufweist.

Über weitere Fördereinrichtungen wird dieses Material einer Sieb- bzw. Klassiereinrich­ tung F zugeführt, in der das pulverisierte Material nach Grob-, Mittel- und Feinkorn kla­ siert wird.

Mit weiteren Fördereinrichtungen wird der Feinkornanteil mindestens einem elektrostati­ schen Separator H der Bauart Korona-Scheider zugeleitet. Jeder Separator ist mit min­ destens einer nicht dargestellten Lagerungs- und/oder Verpackungseinrichtung, die eine Absackeinrichtung sein kann, für die reine Metallfraktion und die reine Nichtmetallfrak­ tion ausgestattet. Das dabei ebenfalls anfallende, nicht ausreichend aufgeschlossene Mix- bzw. Mischmaterial wird über Fördereinrichtungen dem noch zu beschreibenden Anlage­ teil für die Aufbereitung des Grobkornanteiles zurückgeführt.

Der in der Sieb- bzw. Klassiereinrichtung F anfallende Mittelkornanteil wird ebenfalls über Fördereinrichtungen mindestens einem elektrostatischen Separator G der Bauart Korona-Scheider zugeleitet. Auch dieser Separator G ist mit nicht dargestellten Absack­ einrichtungen für die reine Metallfraktion und die reine Nichtmetallfraktion ausgerüstet. Das gleichzeitig anfallende, noch nicht ausreichend aufgeschlossene Mix- bzw. Misch­ material, das noch einen innigen Verbund aus Metall und Nichtmetall darstellt, wird über weitere Fördereinrichtungen zu dem abgesiebten Grobkornanteil zurückgeführt.

Der Grobkornanteil wird anlagetechnisch über Fördereinrichtungen und ggf. Vertei­ lereinrichtungen einem zweiten Pulverisierer bzw. Nachzerkleinerer L zugeführt. In die­ ser Stufe wird das grob- bzw. vorzerkleinerte, nach dem Sieben bzw. Klassieren als Grobkornanteil erhaltene Material zusammen mit den zurückgeführten Fraktionen auf eine Teilchengröße von maximal 8 mm, insbesondere von maximal 5 mm, zerkleinert. Das dort nachzerkleinerte Material wird über weitere Fördereinrichtungen dem vibrie­ renden Förderer zugeleitet, der sich unmittelbar an den ersten Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer E anschließt.

Von weiterer verfahrenstechnischer Bedeutung ist die erfindungsgemäße Erkenntnis, daß bei der Nachzerkleinerung bzw. Pulverisierung E und L systeminhärent Luft umgewälzt wird, mit der Stäube ausgetragen werden können. Diese Stäube werden in einer Entstau­ bungseinrichtung, die Zyklone und/oder Filter sein können, von der Luft abgetrennt.

In diesen Stäuben können sich Edelmetallbestandteile befinden, die bei Nichterfassung und Nichtaufbereitung verloren gehen. Zur Rückgewinnung des feinkörnigen Metallan­ teils der Stäube erfolgt eine Abtrennung der Folien- und Faseranteile, die von den Schutzhüllen von elektrischen und/oder elektronischen Komponenten wie Spulen u. dgl. stammen können, mittels der erfindungsgemäßen Zerkleinerungs- und/oder Klassie­ rungsmaßnahmen. Der erhaltene feinkörnige Anteil der Klassierung, d. h. das Unterkorn, wird dem elektrostatischen Separator H, der für den Feinkornanteil vorgesehen ist, zuge­ führt und zusammen mit dem Feinkornanteil aus der Sieb- bzw. Klassiereinrichtung E wie bereits beschrieben elektrostatisch behandelt. Im Rahmen der Erfindung kann dieses Material separat elektrostatisch aufbereitet werden.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen gemäß den Fig. 1 bis 5 nachstehend näher beschrieben.

Fig. 1 veranschaulicht den erfindungsgemäßen mehrstufigen Verfahrensablauf mit den dabei anfallenden Fraktionen.

Fig. 2 zeigt auf der Basis von Siebkurven die Beeinflußbarkeit des Feinkornanteils von der Vor- bzw. Grobzerkleinerung gemäß der Erfindung.

Fig. 3 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführungsform einer Vorrichtung zur Abtren­ nung von aus feinen Drähten bestehenden Gewöllen.

Fig. 4 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführungsform eines elektrostatischen Separators der Bauart Korona-Walzenscheider.

Fig. 5 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsgemäße Anlage.

Gemäß Fig. 1 kann der zu recycelnde Elektronik-Schrott 1 in einem Grob- bzw. Vor­ zerkleinerer A, der ein Schredder, eine Rotorschere oder eine Schneidmühle sein kann, grob- bzw. vorzerkleinert werden, um auch sperrigen Schrotteinsatz verarbeiten zu kön­ nen. Dieses grobzerkleinerte Material muß in einem weiteren nachgeschalteten Vorzer­ kleinerer B, der ein stabiler Granulator sein kann, auf die gewünschte Partikelgröße vor­ zerkleinert werden. Dieser Vorzerkleinerer B ist mit einer Siebwechseleinrichtung ausge­ rüstet. Damit können Siebe entsprechend den ausgewählten Maschen- bzw. Lochweiten rasch ausgewechselt. Der Voraufschluß von Elektronik-Schrott 1 in Bezug auf die ei­ senmetallischen Bestandteile, die aus Halterungen, Transformatoren, Blechen u. dgl. stammen können, kann in dem Grob- bzw. Vorzerkleinerer A, vorzugsweise in dem Vor­ zerkleinerer B erfolgen. Bei ausschließlicher Verarbeitung von Leiterplatten oder Klein­ komponenten kann auf den Grobzerkleinerer A verzichtet werden.

Das vorzerkleinerte Material wird über eine Fördereinrichtung 2, die ein Förderband sein kann, zu einer Eisenabtrenneinrichtung C, die vorzugsweise ein Elektromagnet oder Überband-Dauermagnet ist, transportiert. Mit dieser Eisenabtrenneinrichtung C wird nur die grobkörnige Eisenfraktion D abgetrennt. Die Verwendung eines Überbandmagneten beruht auf der eigenständigen, erfinderischen Erkenntnis, daß damit kleine Eisenteile nicht entfernt werden; denn viele Stecker, Steckverbinder usw. bestehen aus eisenhalti­ gen Legierungen, die vergoldet oder mit anderen Edelmetallen beschichtet sind. Dieser Edelmetallanteil würde bei einer vollständigen magnetischen Abtrennung der Eisenfrak­ tion beispielsweise mittels einer magnetischen Kopfrolle verloren gehen. Eine solche Verfahrensweise und eine solche Anlage würden die mit der Erfindung erreichten Vortei­ le beeinträchtigen.

Das von groben Eisenpartikeln befreite Material wird über eine weitere Fördereinrich­ tung 3 einem ersten Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer E, der eine Hammermühle mit einer Siebwechseleinrichtung sein kann, zugeführt und dort zerkleinert, so daß ein weit­ gehender Materialaufschluß erfolgt.

Das stark pulverisierte Material wird einer Fördereinrichtung 4, die eine Schwingrinne sein kann, aufgegeben, auf dem sich, unterstützt von Schikanen und/oder Vermi­ schungseinrichtungen, mechanisch aufgeschlossene feine Drähte zu Drahtgewöllen ver­ haken, die mittels einer Abziehvorrichtung entfernt werden. Über weitere Fördereinrich­ tungen wie Becherwerke, geschlossene Fördereinrichtungen wie Vibrationsrohre oder Förderschnecken wird das gewöllfreie, pulverisierte Material zu einer Sieb- bzw. Klassie­ rungseinrichtung F gefördert. Mit den geschlossenen Fördersystemen wird jedenfalls der Austritt von Stäuben minimiert und dadurch ein wesentlicher Beitrag zum Umweltschutz geleistet. Zur Unterstützung dieses Beitrages können im Rahmen der Erfindung auch diese Fördersysteme mit einem geringen Unterdruck beaufschlagt sein.

In der Sieb- bzw. Klassiereinrichtung F wird das pulverisierte Material in mindestens zwei Korngrößenklassen, bestehend aus Fein- und Grobkorn, aufgeteilt. Vorzugsweise erfolgt eine Aufteilung in drei Klassen, die Feinkorn, Mittelkorn und Grobkorn umfas­ sen.

Das Feinkorn wird mit einer Fördereinrichtung 5 zu mindestens einem elektrostatischen Separator H gefördert. Das Mittelkorn kann auch über eine Fördereinrichtung 6 zu min­ destens einem elektrostatischen Seperator G transportiert werden. Im Rahmen der Erfin­ dung liegt auch die Verwendung weiterer elektrostatischer Einrichtungen. Das Grobkorn wird über eine Fördereinrichtung 7 zu einem zweiten Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer L transportiert.

In den elektrostatischen Separatoren G und H wird das pulverisierte Material mittels einer Korona-Elektrode elektrostatisch aufgeladen. Infolge der unterschiedlichen Entla­ dung von Metall und Nichtmetall wird eine Trennung in eine reine Metallfraktion, eine reine Nichtmetallfraktion sowie in eine nicht ausreichend aufgeschlossene Mischfraktion, d. h. ein Mix- bzw. Mischmaterial, erreicht.

Die aus dem Feinkornanteil elektrostatisch abgetrennte Metallfraktion wird über För­ dereinrichtungen 8, 8' einer Verpackungseinrichtung I zugeführt. Die pulverisierte, elek­ trostatisch abgeschiedene Nichtmetallfraktion wird über Fördereinrichtungen 9, 9' eben­ falls einer Verpackungseinrichtung K zugeführt.

Die bei diesen elektrostatischen Separationen ebenfalls anfallenden Mischfraktionen be­ stehen hingegen noch aus einem Verbund aus Metallen und Nichtmetallen. Diese Misch­ fraktion wird über eine Fördereinrichtung 10 abtransportiert und dem zweiten Nachzer­ kleinerer bzw. Pulverisierer L zugeführt, der im wesentlichen für die Nachzerkleinerung bzw. die Pulverisierung des Grobkornanteiles erfindungsgemäß notwendig ist. Bei Ver­ wendung von mehreren elektrostatischen Separatoren können diese Mischfraktionen über entsprechende Fördereinrichtungen 10, 10' zurückgeführt werden.

In dem zweiten Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer L wird die Mischfraktion des Fein­ kornanteiles zusammen mit dem abgesiebten Grobkornanteil weiter aufgeschlossen und über eine weitere Fördereinrichtung 11 zu der Fördereinrichtung 4 zurückgeführt. Dort wird der eventuell vorhandene Feindrahtanteil der Mischfraktion zusammen mit den aus der Grob- bzw. Vorzerkleinerung des Elektronik-Schrottes 1 stammenden feinen Dräh­ ten zu Drahtgewöllen agglomeriert. Das nachzerkleinerte Material aus dem Pulverisierer L wird wie bereits beschrieben in der Sieb- bzw. Klassiereinrichtung F klassiert.

Der in der Sieb- bzw. Klassiereinrichtung F abgesiebte Mittelkornanteil gelangt über eine Fördereinrichtung 6 in mindestens einen elektrostatischen Separator G, in dem ebenfalls eine Abtrennung nach Metallfraktion, Nichtmetallfraktion und Mischfraktion erfolgt. Die Metallfraktion und die Nichtmetallfraktion werden als Endprodukte der Erfindung in nicht dargestellten Verpackungseinrichtungen abgefüllt.

Die dabei anfallende Mischfraktion wird mittels Fördereinrichtungen wie Rohrvibratoren, Becherwerken u. dgl. in den für die Nachzerkleinerung bzw. Pulverisierung des Grob­ kornanteiles bestimmten Materialstrom eingeleitet, in dem zweiten Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer L zerkleinert und zu dem vibrierenden Förderer 4 mittels geeigneter Fördereinrichtungen zugeführt. Auf diesem Förderer 4 werden die Feindrahtanteile der Mischfraktion des Mittelkornanteiles in die Feindrahtagglomerierung eingebunden. Zu­ sammen mit dem Material, das in dem ersten Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer E zer­ kleinert wurde, gelangt diese Mischfraktion in die Sieb- bzw. Klassiereinrichtung F, um dort, wie bereits beschrieben, klassiert zu werden.

Der in der Sieb- bzw. Klassiereinrichtung F anfallende Grobkornanteil wird über Vertei­ lereinrichtungen, Rohrvibratoren und Becherwerken u. dgl. dem zweiten Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer L zugeführt. Dort erfolgt die Nachzerkleinerung des Grobkornanteiles mit hohem Pulverisierungsgrad. Rohrvibrationsförderer u. dgl. übernehmen den Rück­ transport dieses nachzerkleinerten bzw. pulverisierten und daher weitgehend aufge­ schlossenen Materials zu der vibrierenden Fördereinrichtung 4.

Beim Einsatz stark kunststoffhaltiger oder aluminiumhaltiger Elektronik-Schrotte kann es sinnvoll sein, die Siebbestückung des Grob- bzw. Vorzerkleinerers E so zu wählen, daß möglichst grobe Teile erzeugt werden, um eine zu starke Zerkleinerung des Metall- oder Kunststoffanteils zu verhindern. Dieses grobkörnige Material wird der Sieb- bzw. Klassiereinrichtung F zugeführt. Dabei fällt zwangsläufig ein überwiegender Grobkornan­ teil an. Dieser Grobkornanteil kann dann über eine Fördereinrichtung 12, die über eine umschaltbare Verteilereinrichtung 13 von der Fördereinrichtung 7 aus bedient wird, zu einer Schwerkrafttrennanlage SM geleitet werden.

Auf dieser Schwerkrafttrennanlage SM wird das Produkt in ein Schwerprodukt N und in ein Leichtprodukt O aufgeteilt. Beide Produkte werden getrennt in einer nicht dargestell­ ten Absackeinrichtung gesammelt und entweder als wiederverwertbare Endprodukte abgesackt oder der Anlage nach der Magnetscheidung in dem Eisenabtrenner C zurück­ geführt. Anfallende Mischfraktionen können aber auch direkt über entsprechende Vertei­ ler- und Fördereinrichtungen zu dem ersten oder zweiten Nachzerkleinerer bzw. Pulveri­ sierer E oder F zurückgeleitet werden. Im Falle der Weiterverarbeitung des Schwerpro­ duktes N oder des Leichtproduktes O in der Elektronik-Schrott-Aufbereitungsanlage kann auch damit die Fördereinrichtung 2 oder die Fördereinrichtung 3 beaufschlagt wer­ den.

In Fig. 2 sind zwei Siebkurven 20, 20' dargestellt, wobei die Häufigkeit über die Teil­ chengröße aufgetragen ist. Danach wird die Partikelgrößenverteilung im Endprodukt durch die Loch- bzw. Spaltgröße des Siebes bzw. des Rostpaketes in der Nachzerkleine­ rungs- bzw. Pulverisierungsstufe E beeinflußt. Je nach Loch- bzw. Spaltweite 21, 21' ergeben sich feinere 20 oder gröbere 20' Partikelverteilungen. Entsprechend den Trenn­ größen 18 und 19 ergibt sich je nach der Verteilung 20 bzw. 20' ein Anteil von 22 bzw. 22' und 23 bzw. 23'. Im Falle der feinen Verteilung 20 ist der Anteil der Trennkorngröße 19 größer als der Anteil 23', d. h. es wird insgesamt eine wesentlich größere Menge an Feinkorn erzeugt. Gleichzeitig sinkt der in der Nachzerkleinerung L zu pulverisierende Grobkornanteil. Die Beeinflussung der Siebkurve 20 bzw. 20' erfolgt in Abhängigkeit des aufgegebenen Elektronik-Schrottes 1 durch Variation des Siebes bzw. Rostpaketes in den Pulverisierern E und L.

Bei sehr stark kunststoffhaltigen Elektronik-Schrotten 1 wird eine möglichst grobe Pul­ verisierung angestrebt, um im Überkorn einen möglichst hohen Anteil an Kunststoffteilen zu erhalten. Dieses Überkorn wird dann in der Schwerkrafttrennanlage SM als sauberes Endprodukt abgezogen. Der verbleibende metallhaltige Rest wird der Nachzerkleinerung L zurückgeführt. Auf diese Weise erhält man ein verwertbares Kunststoffprodukt hoher Reinheit, das sich besser als eine staubförmige Fraktion vermarkten läßt.

Bei stark aluminiumhaltigen Elektronik-Schrotten wie Plattenlaufwerken, Floppydiscs, Powerboards u. dgl. wird ebenfalls eine Grobzerkleinerung entsprechend der Kurve 20' angestrebt. Damit ist im Überkorn ein hoher Nichteisenanteil, insbesondere ein hoher Aluminiumanteil, einstellbar. Dieses Überkorn wird in der Schwerkrafttrennanlage SM in eine saubere Metallfraktion und in ein Metall-Nichtmetallgemisch aufgetrennt. Die Me­ tallfraktion wird als sauberes Endprodukt abgesackt, während die Mischfraktion wieder in die Anlage zurückgeführt wird. Auf diese Weise wird verhindert, daß an sich sauber abtrennbare Metallanteile immer wieder gleichsam "im Kreis" gefahren werden, bis sie schließlich durch die Siebeinrichtung E in den Feinkornanteil fallen.

Fig. 3 zeigt eine erfindungsgemäße Ausgestaltung der vibrierenden Fördereinrichtung 4, die ein erfindungsgemäß entwickelter, im Neigungswinkel verstellbarer, spezieller Vibra­ tionsförderer 32 mit Antrieb 31 ist. Dieser Vibrationsförderer 32 ist dem ersten Nach­ zerkleinerer bzw. Pulverisierer E nachgeschaltet. Die Entwicklung dieses Vibrationsför­ derers 32 beruht auf der eigenständigen Beobachtung und erfindungsgemäßen techni­ schen Lösung, daß sich bei der Aufbereitung von Elektronik-Schrott 1 sogenannte Drahtgewölle 36, 38 bilden, die den weiteren Materialfluß behindern und Einrichtungen der erfindungsgemäßen Anlage funktionuntüchtig machen können. Mit dem erfindungs­ gemäßen Vibrationsförderer 32 werden Störungen dieser oder ähnlicher Art beseitigt.

Bei der Zerkleinerung von Elektronik-Schrott 1, der Spulen, Leiterplatten, Bauelemente, die mit lackisolierten Drähtchen verbunden sind, u. dgl. umfaßt, bilden sich häufig soge­ nannte Drahtgewölle 36, 38, die durch Zusammenballung von kleinen Kupferlitzenstück­ chen 33 hervorgerufen werden. Diese feinen Drahtteilchen 33 verhaken sich ineinander und bilden im Falle der Nichtabtrennung auf Fördereinrichtungen ein mehr oder weniger dichtes Gewölle 36, 38. Diese Gewölle 36, 38 können sich im Anlagenbereich festsetzen. Bei entsprechend großen Gewöllanteilen 38 können beispielsweise Transporteinrichtun­ gen wie Becherwerke, Förderschnecken, Rohrvibratoren und dgl. verstopft werden. Auf den Siebbelägen können sich derartige Gewölle 36, 38 festsetzen, so daß die Funktion­ stüchtigkeit der Siebe nicht mehr gegeben ist. Solche Siebbeläge müssen dann mit hohem Zeitaufwand gereinigt oder ausgetauscht werden. Aus diesen Gründen ist es erforderlich, diese Gewölle 36, 38 vor der Sieb- bzw. Klassiereinrichtung F abzutrennen. Zu diesem Zweck wird das Pulvergemisch 30, das den Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer E ver­ läßt, auf einem Vibrationsförderer 32 aufgegeben, der auf seiner Oberfläche so gestaltet ist, daß auf dem Förderweg 42 eine Zusammenballung bzw. Agglomerierung der Fein­ drahtteilchen 33 zu Gewöllen 36, 38 absichtlich herbeigeführt wird. Diese Agglomerie­ rung kann durch Schikanen 35, 35', die auf der Transportfläche des Vibrationsförderers 32 aufgesetzt sind, unterstützt werden. Auch durch Veränderung des Neigungswinkels des Vibrationsförderers 32 kann die Agglomerierung gezielt herbeigeführt werden. Fer­ ner kann ein mit einem Rotationsantrieb 43 ausgestattet er, mit Rührarmen versehener Agglomerierer 44 vorgesehen sein. Die Entfernung der Gewölle 36, 38 erfolgt zweck­ mäßigerweise am freien Ende des Vibrationsförderers 32. Dieser Bereich ist mit einem Stangen- oder Spaltsieb ausgestattet, wobei die Stangen 37, 37', die parallel im Abstand a angeordnet sind, eine Stärke bzw. einen Durchmesser d aufweisen. Während die zer­ kleinerten Materialteilchen 34 durch den Stangenrost oder das Spaltsieb in einen Behälter 41 fallen und nach unten oder zur Seite abtransportiert werden, bewegt der Vibrations­ förderer 32 die Gewölleknäule 36, 38 bis zur Auslaufkante des Vibrationsförderers 32, von der sie in einem Behälter 39 abfallen.

Die Verwendung eines Lochbleches oder Drahtgewebes anstelle des Stangenrostes oder Spaltsiebes kann infolge der Verhakungsgefahr zu einem Verstopfen dieser Trenneinrich­ tung führen. Außerdem werden dadurch grobstückige Materialteile von dem Gewölle zurückgehalten und damit ausgetragen. Im Rahmen der Erfindung kann durch eine Hin­ tereinanderschaltung mehrerer Gewöllabtrenneinrichtungen dieser Ablauf verbessert werden.

Fig. 4 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführungsform für einen elektrostatischen Sepa­ rator G, H der Bauart Korona-Walzenscheider. Das von Feindrahtgewöllen befreite Pul­ vergemisch wird einem Vorratsbehälter 50 aufgegeben, der sich oberhalb einer Vibrati­ onseinheit 51 befindet. Diese Vibrationseinheit 51 fördert das Pulvergemisch auf die bei­ den parallel angeordneten Separationswalzen 52, 52'. Die Separationswalzen 52, 52' bestehen aus leitfähigem Material, vorzugsweise aus Stahl.

Das Pulvergemisch wird über eine Elektrodeneinrichtung 53, 53' aufgeladen. Sobald die Metallfraktion 55, 55' auf der geerdeten Walze auftrifft, entlädt es sich und fällt sofort ab. Demgegenüber bleibt der nichtleitende Materialanteil 56 auf der Oberfläche der Sepa­ rationswalzen 52, 52' haften und fällt erst mit Entladungsverzögerung zeitlich danach von den beiden Separationswalzen 52, 52' ab. Mechanische Abstreifer unterstützen die Abtrennung eventuell länger haftender Materialteilchen. Die Metallfraktion und Nichtme­ tallfraktion werden von einander durch einstellbare Leitbleche bzw. Leitklappen 54, 54' separiert.

Zu Erzielung einer möglichst hohen Metallrückgewinnungsrate kann die Nichtmetall­ fraktion, die noch mit Metall beladen ist, über einen Vibrator 62 einem weiteren parallel angeordneten Separationswalzenpaar 57, 57' aufgegeben werden. In dieser Nachsepara­ tion wird eine weitere Metallfraktion 59, 59' erhalten, die der zuerst abgeschiedenen Metallfraktion 55, 55' zugeleitet wird. Über Einstellklappen 63, 63', 64, 64' erfolgt die gegenseitige Abschirmung der Metallfraktion 59, 59' von der Mischfraktion 60, 60' und der Nichtmetallfraktion 58. Auf diese Weise kann auch eine Mischfraktion 60, 60' abge­ trennt werden, die zu dem zweiten Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer L zurückgeführt wird. In dieser Mischfraktion sind überwiegend die nichtaufgeschlossenen Verbundbe­ standteile enthalten. Im Rahmen der Erfindung wird nicht auf die Abtrennung dieser Mischfraktion verzichtet, weil damit eine Verunreinigung der Metallfraktion 59, 59' so­ wie der Nichtmetallfraktion 58 verhindert wird.

Der dargestellte elektrostatische Separator mit vier Walzen in zwei Stufen hat den Vor­ teil, daß die Durchsatzmenge im Vergleich zu einem Zweiwalzen-Gerät, bei dem jeweils nur eine Separationswalze in der ersten und in der zweiten Stufe vorgesehen sind, erhöht wird. Da bei der elektrostatischen Separation nur dünne Materialschichten, d. h. Einkorn­ schichten, auf der Walzenoberfläche aufgebracht werden, ist zwangsläufig der Durchsatz in solchen Geräten gering, weil pulverförmige Stoffe eine sehr große Oberfläche aufwei­ sen.

Fig. 5 zeigt eine erfindungsgemäße Ausführungsform für eine gesamte Aufbereitungsan­ lage. Danach wird der Elektronik-Schrott 1 über ein Förderband 4.1.2. in einen Granula­ tor 4.1.3 abgeworfen. Das darin grob- bzw. vorzerkleinerte Material gelangt über ein Förderband 4.1.4., das mit einem Überband-Permanentmagneten 4.1.5. zwecks Abtren­ nung grober Eisen- und Stahlteile ausgerüstet ist, über ein Becherwerk 4.1.7. und einen Rohrvibrationsförderer 4.1.8. in eine erste Hammermühle 4.2.1. zur Nachzerkleinerung bzw. Pulverisierung. Das nachzerkleinerte bzw. pulverisierte Material gelangt von dort über einen Vibrationsförderer 4.2.2., auf dem die Gewöllabtrennung erfolgt, ein Becher­ werk 4.2.3. und einen Rohrvibrationsförderer 4.2.4. in eine Siebeinrichtung 4.3.1., in der es nach Feinkornanteil, Mittelkornanteil und Grobkornanteil klassiert wird.

Der abgesiebte Grobkornanteil mit einer Korngröße von größer als 3 mm gelangt über eine Verteilereinrichtung 4.3.5., einen Rohrvibrationsförderer 4.3.2., ein Becherwerk 4.3.3. und einen Rohrvibrationsförderer 4.3.4. in die zweite Hammermühle 4.5.1. zur Nachzerkleinerung bzw. Pulverisierung. Das nachzerkleinerte bzw. pulverisierte Material wird von dort mittels Vibrationsförderer 4.5.2. und 4.5.3. zu dem Vibrationsförderer 4.2.2. zurückgefördert, auf dem die Feindrahtgewöllbildung und -abtrennung erfolgt.

Der abgesiebte Mittelkornanteil mit einer Korngröße von 1,6 bis 3 mm gelangt über ei­ nen Rohrvibrationsförderer 4.3.9., ein Becherwerk 4.3.10. und einen Rohrvibrationsför­ derer 4.3.11. in einen elektrostatischen Separator 4.4.3., in dem die Metallfraktion M, die Nichtmetallfraktion P und die Mischfraktion Mix abgetrennt werden. Die Metallfraktion M wird über Förderbänder 4.8.8. und 4.8.9. in einer Absackeinrichtung 4.9.2. abgesackt. Die Nichtmetallfraktion P wird in den Absackeinrichtungen 4.9.5. abgesackt. Die Misch­ fraktion Mix kann dem für den Transport des abgesiebten Grobkornanteiles bestimmten Rohrvibrationsförderer 4.3.2. oder einem Rohrvibrationsförderer 4.8.1. aufgegeben wer­ den, der über die Weicheneinrichtung 4.3.5. mit dem stark kunststoff- oder aluminium­ haltigen, möglichst grobzerkleinerten Grobkornanteil beschickt wird. Danach gelangt dieses Material über ein Becherwerk 4.8.2., einen Behälter 4.8.3. und einen Rohrvibrati­ onsförderer 4.8.4. auf einen Lufttrenntisch 4.8.5., auf dem die grobstückige bzw. beson­ ders grobkörnige Metallfraktion und Nichtmetallfraktion in Absackeinrichtungen 4.9.1. und 4.9.6. abgesackt werden. Die Mischfraktion wird über nicht dargestellte Förderbän­ der und/oder Rohrvibrationsförderer zu dem Rohrvibrationsförderer 4.3.2. zwecks nachfolgendem Materialaufschluß durch Nachzerkleinerung bzw. Pulverisierung in der zweiten Hammermühle 4.5.1. zurückgefördert.

Der Feinkornanteil mit einer maximalen Korngröße von kleiner als 1,6 mm gelangt über einen Rohrvibrationsförderer 4.3.5., ein Becherwerk 4.3.6., Rohrvibrationsförderer 4.3.7. und einen nach zwei Seiten abfördernden Vibrationsförderer 4.3.8. in zwei parallel angeordnete, elektrostatische Separatoren 4.4.1. und 4.4.2., in denen die Metallfraktion M, die Nichtmetallfraktion P und die Mischfraktion Mix abgetrennt werden. Die Metall­ fraktion M und die Nichtmetallfraktion P werden in den Absackeinrichtungen 4.9.3. und 4.9.4. abgesackt. Die Mischfraktion Mix wird über ein Förderband 4.4.4. zurück zu dem Rohrvibrationsförderer 4.3.2. zwecks nachfolgendem Aufschluß durch Nachzerkleine­ rung bzw. Pulverisierung in der zweiten Rammermühle 4.5.1. gefördert.

Claims (10)

1. Verfahren zur Aufbereitung von Elektronik-Schrott und Anreicherung verwertbarer, insbesondere Edelmetallen enthaltender Bestandteile, dadurch gekennzeichnet, daß
der Elektronik-Schrott grob- bzw. vorzerkleinert wird,
im wesentlichen die massiven Eisen- und/oder Stahlteile aus dem grob- bzw. vorzerklei­ nerten Material entfernt werden,
das grob- bzw. vorzerkleinerte Material nach der Entfernung der massiven Eisen- und/oder Stahlteile in einer ersten Nachzerkleinerungs- bzw. Pulverisierungsstufe zer­ kleinert wird,
das nachzerkleinerte bzw. pulverisierte Material in einer Sieb- bzw. Klassierungsstufe nach Grobkornanteil, Mittelkornanteil und Feinkornanteil klassiert wird,
der Grobkornanteil in einer zweiten Nachzerkleinerungs- bzw. Pulverisierungsstufe nachzerkleinert bzw. pulverisiert sowie anschließend dem Materialstrom nach der ersten Nachzerkleinerung bzw. Pulverisierung zugesetzt wird,
der Mittelkornanteil elektrostatisch nach Metallfraktion, Nichtmetallfraktion und Misch­ fraktion separiert wird,
die Metallfraktion und die Nichtmetallfraktion des Mittelkornanteiles als verwertbare Endprodukte aus dem Materialfluß jeweils gesondert abgetrennt werden,
die Mischfraktion des Mittelkornanteiles zwischen der Sieb- bzw. Klassierungsstufe und der zweiten Nachzerkleinerungs- bzw. Pulverisierungsstufe dem Materialstrom, in dem sich der abgesiebte Grobkornanteil befindet, zugesetzt wird,
der Feinkornanteil elektrostatisch nach Metallfraktion, Nichtmetallfraktion und Misch­ fraktion separiert wird,
die Metallfraktion und die Nichtmetallfraktion des Feinkornanteiles als verwertbare End­ produkte aus dem Materialfluß jeweils gesondert abgetrennt werden,
die Mischfraktion des Feinkornanteiles zwischen der Sieb- bzw. Klassierungsstufe und der zweiten Nachzerkleinerungs- bzw. Pulverisierungsstufe dem Materialstrom, in dem sich der abgesiebte Grobkornanteil befindet, zugesetzt wird,
der gesamte Materialtransport zwischen den einzelnen Verfahrensstufen ausschließlich durch mechanische Fördereinrichtungen erfolgt, und
die Separation im Pulverbereich vollständig auf Lufttrenntechniken verzichtet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Elektronik-Schrott in mindestens einer Grob- bzw. Vorzerkleinerungsstufe auf eine Teilchengröße von maximal 25 mm, insbesondere von maximal 16 mm, grob- bzw. vor­ zerkleinert wird, und
das grob- bzw. vorzerkleinerte Material in der ersten Nachzerkleinerungs- bzw. Pulveri­ sierungsstufe auf eine Teilchengröße von maximal 12 mm, insbesondere von maximal 8 mm, und in der zweiten Nachzerkleinerungs- bzw. Pulverisierungsstufe auf eine Teil­ chengröße von maximal 8 mm, insbesondere von maximal 5 mm, zerkleinert wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Mittelkornanteil und der Feinkornanteil mindestens einmal elektrostatisch nach Me­ tallfraktion, Nichtmetallfraktion und Mischfraktion separiert werden.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß kunststoff- oder aluminiumreicher Elektronik-Schrott besonders grobstückig in der er­ sten Nachzerkleinerungsstufe bzw. Pulverisierungsstufe zerkleinert wird, und dieses Material nach der Sieb- bzw. Klassierungsstufe in einer Schwerkrafttrennanlage nach Schwerprodukt und Leichtprodukt aufgetrennt wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß
die bei der Nachzerkleinerung bzw. Pulverisierung anfallenden Stäube klassierend behan­ delt werden, und
das erzeugte Unterkorn bzw. der Feinkornanteil elektrostatisch nach Metallfraktion, Nichtmetallfraktion und Mischfraktion separiert wird.

6. Anlage zur Aufbereitung von Elektronik-Schrott und Anreicherung verwertbarer, ins­ besondere Edelmetalle enthaltender Bestandteile, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage gegebenenfalls einen Grobzerkleinerer A und einen weiteren Vorzerkleinerer B, einen ersten Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer E und eine Sieb- bzw. Klassierein­ richtung F, jeweils mindestens einen elektrostatischen Separator G, H für den Fein­ kornanteil und den Mittelkornanteil zur Abtrennung der Metallfraktion M, der Nichtme­ tallfraktion P und der Mischfraktion Mix, und einen zweiten Nachzerkleinerer bzw. Pul­ verisierer L mit diese Einrichtungen verbindenden Fördereinrichtungen umfaßt.

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schwerkrafttrennanlage SM vorgesehen ist.

8. Anlage nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Vorzerkleinerer (B) ein mit einem Permanentmagnet ausgerüsteter Eisenab­ scheider (E; 4.1.5.) vorgesehen ist.

9. Anlage nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem ersten Nachzerkleinerer bzw. Pulverisierer (E; 4.2.1.) ein im Neigungswinkel anstellbarer Vibrationsförderer (4; 4.2.2.) vorgesehen ist, der auf der Transportfläche gegebenenfalls Schikanen (35, 35') aufweist sowie gegebenenfalls mit einem drehbaren Agglomerierer (43, 44) ausgerüstet ist und dessen Austragsende als Stangenrost oder Spaltsieb (37, 37') ausgebildet ist.

10. Anlage nach den Ansprüchen 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß jeder elektrostatische Separator (G; H) aus zwei parallel beabstandeten, übereinander angeordneten Separationswalzenpaaren (52, 52'; 57, 57') mit dazwischen und darunter angeordneten, im Neigungswinkel einstellbaren Leitblechen (54, 54'; 63, 63'; 64, 64') aufgebaut ist sowie Abförderaggregate (58; 60, 60') für die Nichtmetallfraktion und die Mischfraktion aufweist.