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Die Erfindung befasst sich mit einem Verfahren und einer Anlage zum Trennen und Sortieren insbesondere von in einem Shredder vorzerkleinerten Stoffen in ihre Einzelkomponenten und Aufbereitung derselben zu deren stoffeigenen Komponenten. Dies ist in Zukunft nicht nur aus Fürsorge für die Umwelt und zum sparsamen Umgang mit den verfügbaren Rohstoffen notwendig, sondern auch deshalb, weil Shredderleichtfraktionen nicht mehr auf Deponien entsorgt werden dürfen.
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Insbesondere problematisch ist heute die Wiederaufbereitung von Shredderfraktionen, die beim Recyclingprozess von Kraftfahrzeugen anfallen, z. B. in magnetische und nichtmagnetische Metalle unterschiedlicher Konfiguration, sowie leichte und schwere Kunststoffe. Unter leichten Kunstoffen sind zu verstehen aufgeschäumte Kunststoffe, wie Polyuraethane, im Gegensatz dazu schwere Kunststoffe, die von dickwandigen, massiven Kunststoffteilen, wie Stoßfängern u. ä. herrühren können. Die Trennung derartiger Ausgangsfraktionen muss bis hinunter zu den einzelnen Stoffkomponenten erfolgen.
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Es ist bereits bekannt, Shredderleichtfraktionen mittels einer Stabrohrmühle zu zerkleinern, dieses gemahlene Shreddergut zu agglomerieren, zu sieben und anschließend von metallischen Werkstoffen zu befreien. Ungünstig bei diesem Verfahren ist, dass zum Aggiomerieren das Material zunächst auf über 100°C erhitzt und anschließend wieder abgekühlt, sowie getrocknet werden muss, sofern man einen homogenen, weiterverarbeitbaren Kunststoff erhalten möchte. Ferner ist bekannt ein Gemenge aus unterschiedlichen Kunstoffen mittels eines Windsichters in Leicht- und Schwergut zu trennen. Anschließend werden die so erhaltenen Stoffkomponenten einer weiteren Behandlung zugeführt. Nachteilig hieran ist, dass insbesondere bei der Verarbeitung von Kraftfahrzeugrecyclingschrott, der große Mengen von Stoffen enthält, die dem Schwergut zuzuschlagen sind, eine saubere Trennung bis hin zu den Einzelkomponenten nicht möglich ist, da die Voraufbereitung, die eine solche Trennung erforderlich macht wesentliche Lücken aufweist. Schwere Kunststoffe zusammen mit inertem Material wurde bisher über Deponien entsorgt, damit waren diese Stoffe für die Wiederverwertung ausgefallen. Zukünftig ist aber EU- weit eine derartige Entsorgung nicht mehr zulässig.
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Es sind auch ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, wonach eine Shredderleichtfraktion aufzubereiten ist, die ein Kunststoffgemisch mit leichten und einem hohen Anteil an schweren Kunststoffen, sowie Metallen enthält, insbesondere aus einem Kraftfahrzeugrecyclingprozess, die zunächst einer Zerkleinerungsstufe zugeführt wird, in der das aufzubereitende Material durch Schlag und/oder Prall zerkleinert wird. Im weitere Verfahrensablauf wird das so erhaltene Material nach Dichte in eine sog. Leichtfraktion (leichte Kunststoffe) und eine Schwerfraktion (schwere Kunststoffe) unterteilt. Die Leichtfraktion gelangt in einen Agglomerator und die Schwerfraktion zu einer Aufbereitungsanlage zur trockenen Kunststoffaufbereitung ohne Agglomerator, die auch einen Metallabscheider und eine weitere Zerkleinerungsstufe umfasst. Die Zerkleinerungsstufe ist hierbei als Hammermühle ausgebildet und die Trennung von feinem und groben Material erfolgt meist über Siebeinrichtungen.
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DE 197 24 860 A1 offenbart ein Verfahren und eine Einrichtung zur Aufbereitung einer Shredderleichtfraktion, worin einer Fe-abscheidung eine NE Abscheidung folgt.
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Alle diese Anlagen und die mit diesen durchgeführten Verfahren weisen einen grundsätzlichen Mangel auf, nämlich, dass sie nicht geeignet sind von Shreddern gelieferte Fraktionen soweit aufzubereiten, dass eine heute notwendige Trennung und Sortierung der eingebrachten Materialien möglich ist.
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Es ist eine Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Anlage der eingangs genannten Art anzugeben.
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Diese Aufgabe wird durch die in den unabhängigen Ansprüchen definierte Erfindung gelöst; Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
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Ein Aspekt schlägt daher vor, das insbesondere von einer Shredderanlage gelieferte Material, das sich aus einem Fe- und NE-haltigen Konglomerat, sowie Kunststoffen der verschiedensten Zusammensetzung und inerte Stoffen zusammensetzt, in einem Schlagbrecher weiter zu verkleinern, bis eine Korngröße von gewünschter Abmessung erreicht ist. Das so durch Auf- und Zerreißen, sowie Vereinzelung erhaltene Material wird auf einen Gewölleseparator aufgebracht, der loses Material vom Gewölle trennt. Unter Gewölle ist in diesem Zusammenhang ein Gemenge von z. B. Drähten oder anderen knäuelartigen Gebinden unterschiedlichster Materialien zu verstehen, die im Schlagbrecher nicht zerkleinert werden konnten. Das lose Material wird über eine Transporteinrichtung weitergeleitet, bei der zunächst ferritische Bestandteile mittels einer Magneteinrichtung ausgesondert werden und anschließend NE-Metalle in einer Prallmühle verkugelt werden. Dieser Verfahrensschritt wird sooft wiederholt bis der erwünschte Verkugelungsgrad erreicht ist. Die Mischung aus einem Kunststoffgemenge und NE-metallen wird in einem Dichtesortierer getrennt. NE-metalle werden ausgesondert und das Kunststoffgemenge wird in einem Kunststoffsortierer, der auf elektrostatischem oder im Floatingverfahren oder in einer Kombination aus beiden arbeitet, nach den einzelnen Kunststoffen getrennt. Alle Verfahrenschritte, die sich an den Gewölleseparator anschließen, können beliebig oft im jeweiligen Verfahrensabschnitt wiederholt werden bis das gewünschte Ergebnis erreicht ist.
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Eine Variante im Verfahren sieht vor Metalle rückzugewinnen, die neben der Schlacke bei der Hochtemperatur-Müllverbrennung als Gemenge anfallen, sowie solche, die im Elektronikschrott, Elektroschrott u. ä. enthalten sind, für eine neue Verwertung zu separieren. Diese Stoffe werden in den Schlagbrecher aufgegeben durchlaufen den Gewölleseparators und magnetisierbaren ferritischem Material wird mittels einer Magnetstrecke ausgetragen. Die verbleibenden Mischstoffe werden auf eine oder mehrere Siebstrecken aufgebracht, die Mischgranulat von vorgegebenen Korngrößen aussieben. Dieser Siebvorgang kann für die Gewinnung von Granulat unterschiedlicher Korngröße so oft wie gewünscht mit Sieben unterschiedlicher Lochung, wiederholt werden. Am Ende der Siebstrecken wird ein verbleibendes Großkorn, d. h. Material von einer Korngröße, das durch keines der vorgeschalteten Siebe gefallen ist, in einen Windsichter eingeleitet. Im Windsichter werden schwere Materialien von leichten getrennt, die letzteren werden zur weiteren Bearbeitung nochmals in den Schlagbrecher zur weiteren Zerkleinerung eingebracht. Die groben nicht weiter bearbeitbaren Materialien werden ausgesondert und auf ihre weitere Verarbeitbarkeit hin überprüft.
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Nach dem Siebvorgang wird das ausgesiebte Material in den Maschinenkreislauf vor der Prallmühle wie oben beschrieben eingeführt.
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Entscheidend auch für diese Variante ist, dass das Ausgangsmaterial in einem Schlagbrecher aufgerissen, vereinzelt und zerkleinert und nicht nur gequetscht und damit verfestigt wird, wie dies in den üblichen Prall- und Schlagmühlen, wie z. B. Hammermühlen der Fall ist. Weiter ist es wichtig, dass im Anschluss an die Aufbereitung im Schlagbrecher eine Einrichtung folgt, die Gewölle vom verbleibenden losen Material trennt und dass in Prallmühlen eine Verkugelung von NE-metallen durchgeführt wird. Nur so kann die Voraussetzung für eine optimierte Trennung der einzelnen Stoffe, Metalle, Kunststoffe und inerte Materialien, erreicht und damit eine Sortierung dieser Stoffe durchgeführt werden.
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Leichte Schwebestoffe werden innerhalb des Verfahrens immer wieder mittels einer Absaugeinrichtung abgesaugt und in einen Container eingebracht in dem sie agglomerieren können.
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Die Erfindung trennt insbesondere geshredderte Kunststoffe, Fe- und NE-metalle, sowie inerte Stoffe enthaltenden Schrott, so in die einzelnen Stoffkomponenten, dass diese Komponenten wieder als Ausgangsrohstoffe in Fertigungsprozessen verwendet werden können.
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Alle vorstehend beschriebenen Anlagen sind nicht in der Lage unterschiedliche Stoffgemische, die sowohl Fe- als auch NE-, Kunststoffanteile als auch inerte Materialien enthalten können, soweit aufzubereiten, dass nahezu eine weitgehende Trennung der Ausgangsmaterialien in die ursprünglichen Rohstoffe erfolgt, so dass das gewonnene Restgut jeweils wieder einer stoffimmanenten Verwertung zugeführt werden kann.
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Die Erfindung schafft daher eine Einrichtung, die weitgehend in der Lage ist solche Stoffe nach einzelnen Stoffkomponenten zu trennen und aufzubereiten, so dass sie anschließend stoffgerecht weiterverarbeitet werden können. Hierzu schlägt die Erfindung vor, in Verbindung mit einer Anlage bei der vorzugsweise geshredderte Stoffgemische in einen Sammelbehälter eingebracht werden und über eine Fördereinrichtung,
- 1. zu einem eingangs der Anlage angeordneten Schlagbrecher transportiert werden, der im Gegensatz zu einer Hammer- oder Prallmühle das zugeführte Material nicht durch Quetschen verdichtet, sondern aufreißt, vereinzelt und zusätzlich zerkleinert.
- 2. Aus dem Schlagbrecher gelangt das aufgeschlossene Material zusammen mit dem Gewölle auf einen Gewölleseparator. Das Gewölle, z. B. Drähte u. ä., das die in die Anlage eingebauten Mühlen und andere Trenneinrichtungen beschädigen würde, wird im Gewölleseparator vom übrigen Mischgut getrennt, in einem Container gesammelt und einer artgerechten Wiederverwendung zugeführt.
- 3. Inhomogenes, granuliertes Mischmaterial, das den Schlagbrecher verlässt, wird im Gewölleseparator, vom Gewölle getrennt, ausgesiebt und über eine Fördereinrichtung einer Prallmühle zugeführt. Zusätzlich kann eine Gewölleaustragsvorrichtung vorgesehen sein, die aus einem umlaufenden Band besteht, das oberhalb der Führungsleisten des Gewölleseparators angeordnet ist und mittels vorzugsweise flexibler oder federnd aufgehängter Krallen in die von den Führungsleisten eingeschlossenen Längsrillen eingreift. Das umlaufende Band ist geschwindigkeitsabhängig steuerbar mit einem elektrischenen Antrieb versehen.
- 4. Auf dem Transportweg zur Prallmühle ist eine Magneteinrichtung angeordnet, die magnetisierbares Material aus dem Mischmaterial erfasst und in einen Container aussondert.
- 5. Die Prallmühle behandelt das verbleibende Mischgut aus Nichteisenmetallen und Kunststoffen und verkugelt die Nichteisenmetalle zu Metallklumpen. Um diesen Vorgang, soweit nötig, in seiner Effizienz zu steigern, kann das behandelte Material so oft als die gewünschte Granulatgröße dies erfordert, immer wieder in diesen Kreislauf an dem jeweils entsprechenden Abschnitt eingespeist werden.
- 6. Sämtliche Zwischenstufen sind mit einer Absaugung, Sauggebläse und Absaughaube, von leichten Schwebeteilen, z. B. Flusen ausgestattet. Die Schwebeteile werden in geschlossenen Container zwischengelagert, in denen sie agglomerieren können. Damit wird nicht nur verhindert, dass diese Schwebestoffe in die Umgebung gelangen, sondern auch ermöglicht, dass diese Stoffe nach Stoffart getrennt und einer weiteren Verwertung zugeführt werden können.
- 7. Eine Fördereinrichtung, z. B. Förderband, Becherförderer, Förderschnecke oder eine Förderrinne transportiert, letztere durch Vibration, die Stoffmischung aus den Prallmühlen zu Dichtedosierern, in denen verkugelte Nichteisenmetalle, infolge ihres Gewichtes, vom Kunststoffen getrennt werden. Die Nichteisenmetalle werden in einen Container ausgetragen. Anschließend werden die Kunststoffe über eine weitere Fördereinrichtung in einen Kunststoffsortierer verbracht, der beispielsweise nach dem Flotationsprinzip und/oder elektrostatisch arbeitet und Kunststoffe nach ihrer Stoffart voneinander trennt, z. B. PVC, PE, PP, PET und flammhemmende Kunststoffe.
- Verbleibende Reststoffe werden in der Anlage an die entsprechende Stelle zurückgeführt und erneut in den Trennkreislauf eingespeist.
- 8. Elektrostatische Trennstrecken können vorteilhafterweise überall dort eingesetzt werden, wo über elektrostatische Aufladung eine Trennung von Stoffen begünstigt wird, beispielsweise bei der Trennung von Kunststoffen.
- 9. Abhängig vom zu verarbeitenden Ausgangsmaterial kann nach dem Magnetabscheider, vor dem Einbringen des Mischmaterials in die Prallmühle eine Siebstrecke eingebaut sein.
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Eine Variante der Anlage sieht vor Metalle rückzugewinnen, die neben der Schlacke bei der Hochtemperatur-Müllverbrennung als Gemenge anfallen, sowie solche, die im Elektronikschrott, Elektroschrott u. ä. enthalten sind, für eine neue Verwertung zu separieren. Diese Stoffe werden in den Schlagbrecher aufgegeben, durchlaufen den Gewölleseparator und magnetisierbares ferritisches Material wird mittels einer Magnetstrecke ausgetragen. Die verbleibenden Mischstoffe werden auf eine oder mehrere Siebstrecken aufgebracht, die Mischgranulat von vorgegebenen Korngrößen aussieben. Dieser Siebvorgang kann für die Gewinnung von Granulat unterschiedlicher Korngröße so oft wie gewünscht mit Sieben unterschiedlicher Lochung, wiederholt werden. Am Ende der Siebstrecken wird ein verbleibendes Großkorn, d. h. Material von einer Korngröße, das durch keines der vorgeschalteten Siebe gefallen ist, in einen Windsichter eingeleitet. Im Windsichter werden schwere Materialien von leichten getrennt, die letzteren werden zur weiteren Bearbeitung nochmals in den Schlagbrecher zur weiteren Zerkleinerung eingebracht. Die groben nicht weiter bearbeitbaren Materialien werden ausgesondert und auf ihre weitere Verarbeitbarkeit hin überprüft.
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Nach dem Siebvorgang wird das ausgesiebte Material in den Maschinenkreislauf vor der Prallmühle wie oben beschrieben eingeführt.
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Es ist hervorzuheben, dass wesentlich gegenüber den bekannten Anlagen die Tatsache ist, dass am Eingang der Anlage ein Schlagbrecher, der beschriebenen Art angeordnet ist, über den ein erste Aufschluss der zugeführten Stoffe erfolgt. Im Anschluss an den Schlagbrecher muss in der Anlage ein Gewölleseparator eingebaut sein, der das Gewölle, d. h. Draht und andere knäuelartige Gebinde aussondert und damit die Funktionsfähigkeit der Anlage sicherstellt. Des weiteren gehört zu der Erfindung, dass nach der Aussonderung von ferritischem Material mittels einer Magnetstrecke, das Gemenge aus den Reststoffen, NE-Metallen, Kunststoffen und inerten Stoffen eine Verdichtung der NE-Metallen in einer Prallmühle vorgenommen wird, sodass deren Aussondern optimal möglich ist.
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Diese Optimierung der Anlage ist ohne diese drei Komponenten nicht möglich und stellt damit das Wesen der Erfindung dar.
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Schlagbrecher
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Der Schlagbrecher umfasst eine zentrale, senkrecht stehende Trommel (50), die beidseitig gelagert ist (52, 55) und von einem Antrieb (51) mit hoher Geschwindigkeit in Rotation versetzt wird. Die Trommel (50) ist mit, aus der Trommel hervorstehende Erhebungen z. B. Nasen (54) bestückt, die über den Umfang verteilt axial versetzt in Radialebenen so angeordnet sind, dass nachfolgende Erhebungen z. B. Nasen (54) jeweils die von vorauseilenden Erhebungen z. B. Nasen (54) belassene Lücken geschlossen werden.
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Vorteilhaft ist es auch statt feststehender Erhebungen, wie Nasen, Rippen etc., bewegliche Elemente (57) an der Trommelwandung mittels Bolzen (59) in einer radial aus der Trommelwandung vorspringender Lagernoppen (58) zu lagern. Die Elemente (57) können dadurch bei Verschleiß leicht erneuert werden.
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Statt der Nasen (54) kann die Trommel (50) auch mit vertikal verlaufenden Längsrippen ausgestattet sein, die vorteilhafterweise auch spiralförmig oder in anderer geeigneter Form über die Oberfläche der Trommel (50) verlaufen können. Ein nicht linearer Verlauf der Schlagvorsprünge bzw. Erhebungen aus der Trommel (50) vermindert den Bedarf an Antriebsenergie.
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Gewölleseparator
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Der Gewölleseparator ist ein Rütteltisch mit Sieböffnungen, die mindestens in einem Teilbereich vorgesehen sind, durch die aufbereitetes Material in einen darunter angeordneten Auffangbehälter oder auf eine Fördereinrichtung fallen kann. In Längsrichtung des Tisches sind senkrecht nach oben stehende Führungsleisten, die sich mindestens über die Strecke der Sieböffnungen erstrecken und parallel zueinander angeordnet sind, so dass sie in Förderrichtung verlaufende Längsrillen bilden. Das Gewölle wird auf den Führungsschienen weiter bis zur Austragungsstelle transportiert. Der Rütteltisch kann schwenkbar, vorzugsweise nahe der, der Austragung des Gewölles liegenden Kante des Rütteltisches, gelagert sein, so dass die Austragung des Gewölles dadurch erleichtert wird, dass der Rütteltisch eine abwärts gerichtete Neigung zur Austragungskante für das Gewölle hineinnimmt. Eine solche Neigung kann auch dadurch erzielt werden, dass die Lagerung des Tisches an der, der Gewölleaustragungskante gegenüberliegenden Seite vorgenommen und der Tisch an der Austragskante abgesenkt wird. Die Rüttelbewegung des Tisches erfolgt sinnvollerweise in Richtung der Austragung des Gewölles hin.
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Zusätzlich kann eine Gewölleaustragsvorrichtung vorgesehen sein, die aus einem umlaufenden Band besteht, das oberhalb der Führungsleisten des Gewölleseparators angeordnet ist und mittels vorzugsweise flexibler oder federnd aufgehängter Krallen in die von den Führungsleisten eingeschlossenen Längsrillen eingreift. Das umlaufende Band ist geschwindigkeitsabhängig steuerbar mit einem elektrischen Antrieb versehen. Die Gewölleaustragseinrichtung ist relativ zum Rütteltisch in der Höhe verstellbar, d. h. der Abstand zwischen Rütteltisch und der Gewölleaustragseinrichtung ist einstellbar.
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Figurenbeschreibung:
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Fig. 1
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Eine Transporteinrichtung (1) liefert vorzerkleinerte Stoffe, z. B. Fe-, Ne-Material, Kunststoffe und inerte Materialien an und entleert diese in ein Behältnis (2). Aus dem Behältnis (2) fördert eine Fördereinrichtung (3) diese Stoffe in einen Schlagbrecher (4) der oben beschriebenen Art, der die zugeführten Stoffe aufreißt, vereinzelt und zerkleinert. Die Stoffe verbleiben solange im Schlagbrecher (4) und werden dort solange weiterbehandelt bis die Korngröße eine bestimmte Abmessung erreicht hat und über Öffnungen in der zylindrischen Wandung des Schlagbrechers ausgetragen werden kann. Aus dem Schlagbrecher (4) gelangt das Material über Auftrageinrichtungen direkt auf den Gewölleseparator (6) der vorzugsweise mit einer Flusenabsaugung (11, 12) verbunden ist. Diese weist eine Absaughaube auf, über die ein Sauggebläse (11) und Verbindungsleitungen die Flusen in einen Container (12) einbringt. Im Container (12) können die abgesaugten Leichtstoffe agglomerieren und evtl. wieder in den Schlagbrecher (4) eingebracht werden. Derartige Flusenabsaugung kann über allen mit gebrochenem Material arbeitenden Einrichtungen und Behältnissen angebracht werden und mit einer zentralen Flusenabsaugung (38) über Rohre und/oder Schläuche in Verbindung wirken. Eine Fördereinrichtung (8) bringt das durch den Gewölleseparator (6) ausgesiebte Material an einem Magnetabscheider (9) vorbei in eine erste Prallmühle (13) über eine Fülleinrichtung (10) ein. Das über den Magnet abscheider (9) erfasste ferromagnetische Material wird in einem Container (20) gesammelt und der weiteren Verwertung zugeführt. Aus der ersten Prallmühle (13) kann das verbleibende Material noch durch weitere Prallmühlen (17) solange behandelt werden bis das Nichteisenmetall soweit verkugelt ist, dass es im anschließenden Dichtesortierer (Lufttechnik) (22), der mittels einer Fördereinrichtung (21) beschickt wird, leicht vom dann noch verbleibenden Kunststoffmaterial getrennt werden kann. Zweckmäßigerweise werden mehrere Dichtesortierer (22) in Reihe geschaltet. Aus dem Dichtesortierer (22) gelangt der Kunststoff in einen Kunststoffsortierer (26) über Verbindungsleitungen (24, 25). Die Kunststoffsortierung kann auf elektrostatischem Wege oder im Flotationsverfahren oder in Kombination von beiden erfolgen. Mit einer derartigen Anlage ist es möglich eine weitestgehende Stofftrennung zu erhalten und damit einen hohen Grad an Wiederverwertbarkeit von Werkstoffen zu erreichen.
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Fig. 2
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In 2 ist eine Variante der Anlage nach 1 dargestellt, die vorsieht Metalle rückzugewinnen, die neben der Schlacke bei der Hochtemperatur-Müllverbrennung als Gemenge anfallen, sowie solche, die im Elektronikschrott, Elektroschrott u. ä. enthalten sind, für eine neue Verwertung zu separieren. Auch dieses Stoffgemenge wird zunächst in einen Schlagbrecher (4) eingebracht, nachdem es vorher mit einer Transporteinrichtung (1) in einem Behältnis (2) eingelagert worden war und von dort über eine Transporteinrichtung (3) zum Schlagbrecher (4) verbracht worden ist. Die Anlage umfasst weiter einen Gewölleseparator (6) eine Flusenabsauganlage (11, 12, 38), die ein Sauggebläse (11), einen Flusensammelbehälter (12) und Absaughauben mit entsprechenden Rohr- oder Schlauchverbindungen (38) umfasst. An den Schlagbrecher (4) schließt sich dem Materialfluss folgend ein Gewölleseparator (6) an, der Gewölle vom vereinzelten Material trennt, ersteres in einen Container (7) abscheidet und letzteres in einen Container (5) aussiebt. Von dort entnimmt dieses Mischgut eine Transporteinrichtung (8), unterläuft eine Magnetabschneidestrecke (9), an der ferromagnetische Materialanteile ausgesondert und einem dafür bereitgestellten Container (29) zugeführt werden. Das von Eisen befreite Material wird zunächst über ein Feinsieb (30), dann ein Grobsieb (32) geleitet. Material, das infolge seiner Korngröße nicht durch diese Siebe fällt, sog. Grobkorn wird ausgesondert und in einem separaten Container (34) gesammelt. Die einzelnen Siebe sind über Verbindungstransporteinrichtungen (31, 33) miteinander verbunden. Das Grobkorn wird mittels einer Transporteinrichtung in einen Windsichter (35) eingebracht, der durch Luftstrom spezifisch leichtere Materialien von schweren und groß- von kleinvolumigen trennt. Die getrennten Materialien werden in jeweils separaten Container (36) gesammelt. Die getrennten Materialien werden entsprechend ihrer Konfiguration, so oft als nötig in die entsprechende Bearbeitungsstufe gemäß 1 zurückgeführt.
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Fig. 3
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Rütteltisch (46) des Gewölleseparators (6) mit auf der Bodenplatte angeordneten Führungsleisten (44) und mindestens in einem Teilbereich der Bodenplatte vorgesehenen Öffnungen (47) am Boden (48) der durch die Führungsleisten (44) seitlich begrenzten Längskanäle (42). Die Rüttelbewegung wird über einen Antrieb (43, 45) in den Tisch eingeleitet. Um die Achse (41) kann die Neigung des Rütteltisches (46) in Richtung der Austragung des Gewölles eingestellt werden. Die Verstellung kann von Hand oder vollautomatisch erfolgen. Als Parameter für die automatische Verstellung gehen Messgrößen ein, die z. B. die Austragungsgeschwindigkeit erfassen. Das zu sortierenden Material wird zur Auflockerung auf einem Auftragtisch (40) aufgegeben.
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Fig. 4
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4 zeigt einen Querschnitt durch den Rütteltisch im Bereich des Rüttelantriebs (43, 45). In dieser Figur sind auch deutlich die von den Führungsleisten (44) gebildeten Längskanäle (42) zu erkennen, in deren Bodenbereich, zumindest in Teilabschnitten, Öffnungen (47) vorgesehen sind.
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Fig. 5
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5 ist ein vergrößerter Ausschnitt, der nochmals den von den Führungsleisten (44) gebildeten Längskanal (42) in dessen Bodenbereich, zumindest in Teilabschnitten, Öffnungen (47) für die Austragung von im Schlagbrecher (4) gebrochenem Material dienen. Mit (48) ist die Bodenplatte des Rütteltisches dargestellt.
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Fig. 6
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6 zeigt eine mechanische Neigungseinstellvorrichtung für den Rütteltisch (46) des Gewölleseparators (6). Der Rütteltisch (46) wird um die Achse (41) gedreht und um einen gewünschten Winkel geneigt und mittels einer Klemmeinrichtung (49) arretiert.
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Fig. 7
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7 zeigt schematisch die Ausgestaltung eines Schlagbrechers (4). Der Schlagbrecher (4) beinhaltet eine Trommel (50), die mit hoher Geschwindigkeit vertikal, von einem Antrieb (51) angetrieben, sich innerhalb eines Mantels (53) dreht. Aus der Trommel (50) stehen Erhebungen z. B. Nasen (54) hervor, die in Radialebenen derart versetzt am Umfang der Trommel (50) angeordnet sind, dass jeweils eine nachlaufende Erhebung z. B. Nase (54) eine von der vorauslaufenden Erhebungsreihe belassene Lücke schließt. Mit (52 und 55) sind die Lagerungen der Trommel (50) angedeutet. Die Trommel (50) ist von einem Mantel (53) umschlossen, der Öffnungen (56) für die Austragung des aufgerissenen, vereinzelten und zerkleinerten Gutes aufweist. Diese Öffnungen sind so gestaltet, dass sie zerkleinertes Gut nur in der gewünschten Konfiguration und Größe durchlassen.
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Fig. 8
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In 8 ist der Schlagbrecher (4) dargestellt mit an der Trommel (50) beweglich angelenkten Elementen (57), die mittels Bolzen (59) in Noppen (58) an der Trommel gehalten sind.
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Fig. 9
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9 zeigt die Abstreifvorrichtung (60), die Greifelemente (61) an einem rotierenden Band aufweist, das sich über die gesamte Breite und Länge des Rütteltisches (46) erstreckt. Die Abstreifvorrichtung kann relativ zum Rütteltisch in Höhe, Länge und Breite verstellt werden.
