DE69120042T2

DE69120042T2 - N-Substituierte Acrylamid-Copolymere

Info

Publication number: DE69120042T2
Application number: DE69120042T
Authority: DE
Inventors: Toshiaki Doyama; Hiroshi Hotta; Manabu Kikuta; Hideyuki Sumi; Masashi Takeda; Kanji Tanaka; Tomomi Ueda; Nario Uejyukkoku; Osamu Wada; Shoichi Wakatake
Original assignee: Dai Ichi Kogyo Seiyaku Co Ltd; Toray Industries Inc
Current assignee: DKS Co Ltd
Priority date: 1990-11-28
Filing date: 1991-11-26
Publication date: 1996-10-17
Anticipated expiration: 2011-11-27
Also published as: EP0492163B1; DE69120042D1; HK1005314A1; US5202193A; EP0492163A2; KR100186870B1; EP0492163A3; KR920009872A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein N-substituiertes Acrylamid-Copolymer, eine wäßrige Zusammensetzung des N-substituierten Acrylamid-Copolymers und einen antistatischen thermoplastischen Harzfilm, einen thermoplastischen Harzfilm mit einer durch Dampfabscheidung (Aufdampfung) darauf aufgebrachten Schicht, einen laminierten thermoplastischen Harzfilm, ein Laminat aus einem geschäumten Formkörper (Gegenstand) und einer Harzschicht, einen Träger für Aufzeichnungsfilme(-folien), ein elektrisch leitendendes Papier, ein elektrostatisches Aufzeichnungspapier, einen geschäumten Formkörper(Gegenstand) und ein Laminat aus geschäumten Formkörpern(Gegenständen).
Thermoplastische Harze, z.B. ein Olefinharz, ein ABS-Harz und ein Vinylchloridharz, wurden bisher zu Filmen oder Beuteln geformt, die in großem Umfang als Verpackungsmaterialien oder Umhüllungsmaterialien und als Fahrzeugteile verwendet wurden. Da die thermoplastischen Harze einen hohen elektrischen Widerstand aufweisen, besteht ein schwerwiegender Mangel der thermoplastischen Harze darin, daß sie durch Reibung leicht elektrisch aufgeladen werden und dadurch an ihren Oberflächen Staub haftet.
Vor kurzem wurden als Verfahren, um thermoplastischen Harzen antistatische Eigenschaften zu verleihen, beispielsweise die folgenden vorgeschlagen:
(A) ein Verfahren, bei dem eine Lösung eines Antistatikmittels in Form einer Schicht auf die Oberfläche eines Harzes aufgebracht und getrocknet wird;
(B) ein Verfahren, bei dem ein internes (inneres) Antistatikmittel mit einem Harz gemischt wird;
(C) ein Verfahren, bei dem eine Siliconverbindung in Form einer Schicht auf die Oberfläche eines Harzes aufgebracht wird, und
(D) ein Verfahren, bei dem ein Harz selbst modifiziert wird.
Bei dem Verfahren (A) wird eine Lösung eines oberflächenaktiven Agens (Tensids) als Antistatikmittel verwendet. Da jedoch das Antistatikmittel durch Waschen leicht von der Oberfläche eines Harzes entfernt wird, können dadurch keine dauerhaften antistatischen Eigenschaften verliehen werden.
Bei dem Verfahren (B) wird als internes (inneres) Antistatikmittel ein Glycerinfettsäureester, ein Sorbitanfettsäureester, ein Alkyldiethanolamid, ein Natriumalkylbenzolsulfonat und ein quaternäres Salz von Alkylimidazol verwendet. Wenn diese inneren Antistatikmittel verwendet werden, bleiben die antistatischen Eigenschaften für einen verhältnismäßig langen Zeitraum erhalten, da das Antistatikmittel neu ist und nur allmählich aus dem Innern des Harzes austritt, selbst wenn die Antistatikmittel durch Waschen von der Oberfläche entfernt werden. Wenn diese inneren Antistatikmittel verwendet werden, dauert es jedoch lange, bis nach dem Waschen die antistatischen Eigenschaften wiedererlangt werden. Auch haftet Staub ziemlich leicht an der Oberfläche, wenn das Antistatikmittel übermäßig stark auswandert (ausblutet). Es treten ferner die Nachteile auf, daß eine überschüssige Menge des Antistatikmittels dem Harz während der Behandlung zugesetzt werden muß und daß es schwierig ist, die wirksame Menge zu kontrollieren (zu steuern), da das Antistatikmittel beispielsweise durch die Wärme, die während der Formgebung bei hohen Temperaturen entsteht, sich verflüchtigt, weil das Agens ein niedriges Molekulargewicht hat.
Um die Mängel des obengenannten inneren Antistatikmittels zu beseitigen, wurden bereits verschiedene Verbindungen mit einem hohen Molekulargewicht, die eine antistatisch funktionelle Gruppe aufweisen, vorgeschlagen. So wird in der ungeprüften japanischen Patentpublikation Nr. 170 603/1989 Polymethylmethacrylat vorgeschlagen, bei dem 20 bis 80 Mol-% der Methoxygruppen mit Diethanolamin modifiziert sind. In der geprüften japanischen Patentpublikation Nr. 39860/1983 wird ein Pfropf-Copolymer eines Alkoxypolyethylenglycolmethacrylats vorgeschlagen. In der geprüften japanischen Patentpublikation Nr. 29820/1989 ist angegeben, daß ein Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, das mit einer Imidogruppe modifiziert ist, kationisiert wird unter Bildung einer quaternären Verbindung. In der ungeprüften japanischen Patentpublikation Nr. 121 717/1987 werden ein kammartiges Copolymer aus einem Aminoalkylacrylat oder Acrylamid und Polymethylmethacrylat, bei dem die endständige Carboxylgruppe mit Glycidylmethacrylat in eine Methacryloylgruppe umgewandelt worden ist, und ein kationisches quaternäres Produkt davon vorgeschlagen. Alle obengenannten Polymeren führen jedoch zu einer Verschlechterung der Eigenschaften des thermoplastischen Harzes, beispielsweise der Transparenz und der Dehnung, und ihre antistatischen Eigenschaften und ihre Haltbarkeit sind unzureichend.
Das Verfahren (C) ist nachteilig in bezug auf die Kosten, weil die verwendeten Siliconverbindungen teuer sind und die Verarbeitbarkeit schlecht ist, obgleich das Antistatikmittel in einem Harz semipermanent enthalten sein kann.
Bei dem Verfahren (D), bei dem eine hydrophile Gruppe in das thermoplastische Harz eingeführt wird, sollte eine große Menge an hydrophilen Gruppen in das Harz eingeführt werden, um dem Harz ausreichende antistatischen Eigenschaften zu verleihen. Eine solche Einführung einer großen Menge von hydrophilen Gruppen kann zu einer Verschlechterung der Feuchtigkeitsbeständigkeit und der mechanischen Eigenschaften des thermoplastischen Harzes selbst führen.
Im allgemeinen wird auf einem Olefinharzfilm eine statische Elektrizität in bemerkenswertem Umfang erzeugt wegen seiner stark hydrophoben Eigenschaften. Daher haftet im Falle der Verwendung eines solchen Films als Verpackungsmaterial leicht Staub daran, was zu einer Verminderung des Handelswerts des Verpackungsinhalts, zu schlechten Adhäsionseigenschaften, zu einer schlechten Bedruckbarkeit und zu schlechten Dampfabscheidungseigenschaften führt, und außerdem wird auch das Ende der Filme nicht aufgedreht während des Aufrollens. Ferner kann der menschliche Körper durch die Entladung von statischer Elektrizität einen Schlag erhalten und es besteht die Gefahr einer Entzündung in einer Atmosphäre, in der ein entflammbares organisches Lösungsmittel verwendet wird.
Es tritt auch das Problem auf, daß eine Dampfabscheidung von Metall auf einem Olefinharzfilm, nachdem dieser einer speziellen Oberflächenbehandlung unterworfen worden ist, nicht durchgeführt werden kann, da der Film schlecht haftet wegen seiner Nicht-Polarität.
Um die obengenannten Probleme zu lösen, wird ein Olefinharzfilm hergestellt aus einem Harz mit einer polaren Gruppe, beispielsweise einem Copolymer von Ethylen und (Meth)Acrylsäure, einem Copolymer von Ethylen und einem (Meth)Acrylsäureester oder einem Copolymer von Ethylen und einer Vinylverbindung, die eine Glycidylgruppe aufweist, und der erhaltene Film wird einer Coronaentladungsbehandlung in Luft oder in einem Inertgas oder einer Plasmabehandlung in einem Inertgas unterworfen oder der Film wird mit einem Klebstoff beschichtet, auf dem ein Metall in Form eines Dampfes abgeschieden wird. Wenn jedoch das eine polare Gruppe enthaltende Harz zugegeben wird, sollte eine große Menge des Harzes zugegeben werden, um die Haftungseigenschaften zu verbessern, wodurch das Verfahren wirtschaftlich unvorteilhaft wird. Wenn ein Copolymer verwendet wird, das Ethyleneinheiten aufweist, schrumpft der Film oder er schmilzt durch die Wärme während der Dampfabscheidung, da der Schmelzpunkt um so niedriger wird, je höher der Ethylengehalt ist. In bezug auf verschiedene physikalische Oberflächenbehandlungen treten einige Probleme auf, wie vorstehend beschrieben.
Außerdem wird auf einem geschäumten Formkörper (Gegenstand), der aus dem Olefinharz, insbesondere einem Ethylenharz oder einem Propylenharz, hergestellt ist, bemerkenswert viel statische Elektrizität erzeugt wegen seiner hydrophoben Eigenschaften. Deshalb haftet Staub an dem geschäumten Formkörper (Gegenstand) oder der menschliche Körper erhält einen Schlag durch Entladung der statischen Elektrizität. Außerdem können Klebstoffe oder Druckfarben nicht in Form einer gleichmäßigen Schicht auf die Oberfläche des geschäumten Formkörpers(Gegenstandes) aufgebracht werden, d.h. mit anderen Worten, die Klebstoffe oder Druckfarben werden abgestoßen, da die Oberflächenbenetzbarkeit mit Wasser schlecht ist wegen seiner stark hydrophoben Eigenschaften und die Haftungseigenschaften des Klebstoffes sind gering.
Um die Oberflächenbenetzbarkeit eines geschäumten Formkörpers(Gegenstandes) aus Olefinharz zu verbessern, wird ein Verfahren, das eine Coronaentladungsbehandlung umfaßt, oder ein Verfahren, das die Verwendung eines Copolymers aus Ethylen und einem Vinylmonomer mit einer funktionellen Gruppe oder eines Pfropfcopolymers umfaßt, angewendet.
Wenn jedoch das Verfahren angewendet wird, das die Durchführung einer Coronaentladungsbehandlung umfaßt, wird die Oberflächenbenetzbarkeit mit dem Ablauf der Zeit schlechter, d.h. es kann kein dauerhafter Effekt erzielt werden. Im Falle der Verwendung des obengenannten Copolymers steigen die Kosten, da eine große Menge des Copolymers zugegeben werden sollte, um dem geschäumten Formkörper(Gegenstand) eine praktikable Oberflächenbenetzbarkeit von mindestens 37 dyn/cm zu verleihen, und die Wärmebeständigkeit nimmt ab wegen des niedrigen Schmelzpunkts des Copolymers.
Ein Träger für Aufzeichnungsfilme (-folien bzw. -blätter) wird im allgemeinen in der Weise erhalten, daß eine oder beide Seiten eines filmförmigen Substrats, wie Papier oder ein Polyesterfilm, mit einem makromolekularen Elektrolyten wie Polyvinylbenzyltrimethylammoniumchlorid oder einem elektrisch leitenden Agens wie einem ionischen oberflächenaktiven Agens beschichtet wird (werden). Da diese elektrisch leitenden Agentien hydrophil sind und die elektrische Leitfähigkeit von der Feuchtigkeit abhängt, variieren dann, wenn diese Elektrolyten und elektrisch leitenden Agentien in dem elektrostatischen Aufzeichnungspapier verwendet werden, die elektrostatischen Aufzeichnungseigenschaften in Abhängigkeit von der Feuchtigkeit.
Um das obengenannte Problem zu lösen, wird ein Metall durch Dampfabscheidung auf einem Träger abgeschieden (aufgedampft) oder ein Bindemittel, das einen elektrisch leitenden Füllstoff enthält, wird in Form einer Schicht auf den Träger aufgebracht. Bei diesen Verfahren steigen jedoch die Kosten, wegen der komplizierten Behandlungen. Außerdem gehen dann, wenn diese Verfahren auf ein Aufzeichnungsmaterial für die Elektrophotographie angewendet werden, die natürliche Farbe des Materials verloren, da das Material gefärbt ist.
Ferner weist ein konventionelles elektrisch leitendes Agens eine hydrophile Gruppe, beispielsweise eine kationische Gruppe oder eine anionische Gruppe, auf. Da ein lipophiles Harz, wie Silicon, ein Vinylchloridharz, ein Vinylacetat-Copolymer, Polyacrylat oder Polystyrol, in einer auf einer elektrisch leitenden Schicht aufgebrachten dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand verwendet wird, ist die Affinität zwischen der elektrisch leitenden Schicht und der dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand gering. Deshalb wird die dielektrische Schicht mit hohem Widerstand nicht gleichmäßig auf der elektrisch leitenden Schicht gebildet und die Bilder werden unscharf.
Da bei einem elektrisch leitenden Agens mit einem verhältnismäßig niedrigen Molekulargewicht, beispielsweise einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von bis zu 1000, das elektrisch leitende Agens mit dem Ablauf der Zeit zu einem Substrat oder einem dielektrischen Formkörper(Gegenstand) mit einem hohen Widerstand wandert, werden außerdem die Aufzeichnungseigenschaften schlechter.
Bei einem Verfahren, das die Abscheidung eines Metalls auf einem Substrat durch Dampfabscheidung umfaßt, muß das Substrat mit einem Klebstoff beschichtet werden, bevor die Dampfabscheidung durchgeführt wird, weil keine Affinität zwischen dem Metallfilm und der dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand besteht. Außerdem werden bei einem Verfahren, das das Aufbringen eines einen elektrisch leitenden Füllstoff enthaltenden Bindemittels in Form einer Schicht umfaßt, die aufgezeichneten Bilder unscharf, da die Haftungseigenschaften in Abhängigkeit von der Art der Bindemittel variieren.
Ein elektrostatisches Aufzeichnungssystem bietet den Vorteil, daß die Aufzeichnung mit einer hohen Geschwindigkeit durchgeführt werden kann und daß die erzeugten qualitativ hochwertigen Bilder mit einer hohen Auflösung semipermanent gelagert werden können. Außerdem wird bei diesem System, da Papier sein natürliches Anfühlen nicht beeinträchtigt, dieses in einer Hochgeschwindigkeits-Faksimile- Vorrichtung, einem Monochrom-Plotter oder eine Farbe für CAD und CAM verwendet.
Das für das elektrostatische Aufzeichnungssystem verwendete elektrostatische Aufzeichnungspapier umfaßt im Prinzip Papier als Substrat, eine dielektrische Schicht zur Aufrechterhaltung einer elektrostatischen Ladung und eine Schicht mit niedrigem elektrischem Widerstand, die bewirkt, daß die dielektrische Schicht unter verschiedenen Umgebungsbedingungen auf stabile Weise mit einer elektrischen Ladung aufgeladen wird.
Als Substratpapier wird für das elektrostatische Aufzeichnungspapier hauptsächlich qualitativ hochwertiges Papier verwendet und es wird eine elektrisch leitende Schicht auf eine oder auf beide Seiten des Substratpapiers aufgebracht, um seine elektrostatische Kapazität zu erhöhen, und es wird eine dielektrische Schicht auf der elektrisch leitenden Schicht erzeugt, so daß drei oder vier Schichten vorliegen. Zur Herstellung einer Schicht mit einem niedrigen Widerstand wird im allgemeinen ein Verfahren zum Aufbringen eines elektrisch leitenden Polymers in Form einer Schicht angewendet. Das elektrisch leitende Polymer spielt eine wichtige Rolle bei der Erzeugung scharfer Bilder und beeinflußt die elektrostatischen Aufzeichnungseigenschaften.
Als ein solches elektrisch leitendes Polymer sind bereits bekannt z.B. kationische Polymere, wie Polyvinylbenzyltrimethylammoniumchlorid, Polydimethyldiallylammoniumchlorid, Polymethacryloyloxydiethyltrimethylammoniumchlorid und Methacryloylamidopropyltrimethylammoniumchlorid/Diacetonacrylamid-Copolymer, anionische Polymere, wie Natriumpolystyrolsulfonat und Polystyrolsulfonatammonium. Im Falle der Verwendung des elektrisch leitenden Polymers treten jedoch die folgenden Probleme auf:
(A) Bei dem Verfahren zur Herstellung eines elektrostatischen Aufzeichnungspapiers wird das Substratpapier mit dem elektrisch leitenden Polymer beschichtet, danach getrocknet unter Bildung einer Schicht mit einem niedrigen elektrischen Widerstand und es wird einmal aufgerollt. Dann wird es in einer zweiten Stufe abgerollt und eine Lösungsmittellösung, beispielsweise eine Toluollösung von Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer oder Styrol-Acrylsäure-Copolymer, wird in Form einer Schicht auf die Schicht mit niedrigem Widerstand aufgebracht und danach wird getrocknet unter Bildung einer dielektrischen Schicht. Auf diese Weise wird ein elektrostatisches Aufzeichnungspapier erhalten. In der Abrollstufe wird die Schicht mit niedrigem elektrischem Widerstand klebrig oder haftend als Folge einer Blockierung, die aus den Eigenschaften des elektrisch leitenden Polymers resultiert. Deshalb wird die Verarbeitbarkeit schlechter und die Qualität eines erhaltenen elektrostatischen Aufzeichnungspapiers wird deutlich vermindert.
(B) In dem Verfahren zur Herstellung eines elektrostatischen Aufzeichnungspapiers tritt ein Problem in bezug auf die Lösungsmittelbeständigkeit auf, das als "Lösungsmittel-Haltbarkeit" bezeichnet wird. Nachdem eine Schicht mit einem niedrigen elektrischen Widerstand gebildet worden ist, wird ein Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer oder ein Acrylsäure-Styrol-Copolymer in Form einer Lösung eines Lösungsmittels wie Toluol als Schicht aufgebracht. Zu diesem Zeitpunkt dringt das Lösungsmittel in das Innere der Schicht mit niedrigem Widerstand ein und beeinträchtigt die Bildung einer dielektrischen Schicht und einer Schicht mit niedrigem Widerstand und als Folge davon werden die Aufzeichnungseigenschaften des erhaltenen elektrostatischen Aufzeichnungspapiers schlechter.
(C) Es tritt eine Verschlechterung der Aufzeichnungseigenschaften in Abhängigkeit von der Feuchtigkeit auf, was ein fataler Nachteil von elektrostatischem Aufzeichnungspapier ist.
Der elektrische Widerstand eines konventionellen elektrisch leitenden Agens variiert stark in Abhängigkeit von der Feuchtigkeit der Umgebung. Der elektrische Widerstand ist verhältnismäßig niedrig in einer Umgebung mit hoher Feuchtigkeit und er ist verhältnismäßig hoch in einer Umgebung mit niedriger Feuchtigkeit. Infolgedessen wird die Aufzeichnungsdichte durch die Feuchtigkeit in der Umgebung stark beeinflußt.
Daher ist als elektrisch leitendendes Agens, das in dem elektrostatischen Aufzeichnungspapier verwendet wird, ein Material erwünscht, das keine Haftung (Klebrigkeit) aufweist, eine ausgezeichnete Lösungsmittelbeständigkeit und eine geringe Feuchtigkeitsabhängigkeit besitzt.
Unter den obengenannten Umständen wurden bereits vorgeschlagen ein Verfahren, das umfaßt die Verwendung einer Zusammensetzung, enthaltend 0,1 bis 10 Gew.-% eines organischen Silicons als elektrisch leitendes Agens, vom Standpunkt der Verbesserung der Klebrigkeit aus betrachtet (ungeprüfte japanische Patentpublikation Nr. 2362/1982), ein Verfahren, das umfaßt die Verwendung eines Copolymers aus einem quaternären Diallyldimethylammoniumchlorid und einem Fluor enthaltenden Monomer, wie Octafluoropentylmethacrylat (ungeprüfte japanische Patentpublikation Nr. 60510/1980), oder ein Verfahren, das umfaßt die Verwendung eines Copolymers aus einem wasserlöslichen quaternären Ammoniummonomer, wie Vinylbenzyltrimethylammoniumchlorid oder Dimethyldiallylammoniumchlorid, und Acrylamid (ungeprüfte japanische Patentpublikation Nr. 86842/1980) vom Standpunkt der Verbesserung der Lösungsmittelbeständigkeit aus betrachtet.
Um sowohl die Klebrigkeit (Haftung) als auch die Lösungsmittelbeständigkeit zu verbessern, wurden bereits vorgeschlagen ein Verfahren, das umfaßt die Verwendung eines Fluor enthaltenden oberflächenaktiven Agens und eines Stabilisators zusammen mit dem obengenannten elektrisch leitenden Agens (ungeprüfte japanische Patentpublikation Nr. 66944/1980), ein Verfahren, das umfaßt das Aufbringen einer Sperrschicht aus einem Fluorkohlenstoff auf eine Schicht mit niedrigem Widerstand (ungeprüfte japanische Patentpublikation Nr. 112398/1980). Als Verfahren, das den Anforderungen in bezug auf Klebrigkeit und Feuchtigkeitsabhängigkeit des elektrischen Widerstands genügt, wurden bereits vorgeschlagen ein Verfahren, das umfaßt die Verwendung eines Cellulosederivats, das durch 2,3- Epoxytrialkylammoniumchlorid substituiert ist (ungeprüfte japanische Patentpublikation Nr. 73773/1980), ein Verfahren, das umfaßt die Verwendung eines Copolymers aus einem Epihalogenhydrin und einem Monoamin oder Polyamin (ungeprüfte japanische Patentpublikation Nr. 63799/1986), ein Verfahren, das umfaßt die Verwendung eines Copolymers aus einem Diallyldialkylammoniumchlorid und einem Vinylacetamidmonomer (ungeprüfte japanische Patentpublikation Nr. 267385/1987).
Bei den obengenannten Verfahren treten jedoch noch die folgenden Probleme auf:
(A) es müssen teure Silicon- oder fluorhaltige Verbindungen verwendet werden, und
(B) alle obengenannten Probleme werden nicht gleichzeitig vollständig gelöst, obgleich die Klebrigkeit, die Lösungsmittelbeständigkeit und die Feuchtigkeitsabhängigkeit des elektrischen Widerstands teilweise verbessert werden.
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein Copolymer bereitzustellen, das semipermanent ausgezeichnete antistatische Eigenschaften besitzt, die physikalischen Eigenschaften der Harze bei der Zugabe des Copolymers nicht beeinträchtigt oder keine Blockierung in einem Endprodukt hervorruft, das ausgezeichnet ist in bezug auf alle Eigenschaften, die zum Aufbringen eines Antistatikmittels als Überzug erforderlich sind, wie nachstehend angegeben, und das für diese Verwendungszwecke geeignet ist, beispielsweise als Antistatikmittel und als wäßrige Zusammensetzung.
Die Eigenschaften, die ein Antistatikmittel haben muß, sind in einer Spalte der Eigenschaften, die ein Antistatikmittel für die Beschichtung aufweisen muß, in "Practical Handbook for Plastics and Rubbers" (1987), Kabushiki Kaisha Kagaku Kogyosha, S. 395, beschrieben, das heißt sie müssen aufweisen
(A) eine ausgezeichnete Abriebsbeständigkeit und Beständigkeit gegen Waschen mit Wasser,
(B) eine ausgezeichnete Transparenz,
(C) es dürfen keine feinen Risse auf einer Harzoberfläche auftreten und
(D) eine ausgezeichnete Wärmebeständigkeit und chemische Beständigkeit (Beständigkeit gegen Chemikalien).
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen antistatischen thermoplastischen Harzfilm und ein geschäumtes Olefinharz-Formkörper(Gegenstand)-Laminat mit ausgezeichneten antistatischen Eigenschaften zur Verfügung zu stellen, das weder ausblutet (auswandert) noch blockiert und das eine aufgedampfte Metallschicht mit einer ausgezeichneten Haftung aufweist.
Ein noch weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Träger für Aufzeichnungsfilme (-blätter bzw. -folien), ein elektrostatisches Aufzeichnungspapier und ein elektrisch leitendendes Substrat zur Verfügung zu stellen, die eine ausgezeichnete elektrische Leitfähigkeit und Affinität zwischen der elektrisch leitenden Schicht und der dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand aufweist.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Olefinharzschaum zu schaffen, der ausgezeichnete antistatischen Eigenschaften und eine ausgezeichnete Oberflächenbenetzbarkeit aufweist, der weder ausblutet (auswandert) noch blockiert und der eine ausgezeichnete Bedruckbarkeit besitzt.
Diese und weitere Ziele der vorliegenden Erfindung gehen aus der nachfolgenden Beschreibung hervor.
Gegenstände der vorliegenden Erfindung sind:
(A) ein lineares N-substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer, das umfaßt:
(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):
-(CH&sub2;-CH&sub2;)- (I)
(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):
worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und
(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):
worin R² für eine Alkylengruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, R³ und R&sup4;, die gleich oder verschieden sind, jeweils für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R&sup5; für ein Alkyl mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, ein Arylalkyl mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder ein alicyclisches Alkyl mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen und X für ein Halogenatom, CH&sub3;OSO&sub3;- oder C&sub2;H&sub5;OSO&sub3;- stehen; und wobei das Copolymer ein gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht von 1000 bis 50 000 hat und (1) bis (3) sich stets zu 100 Mol-% addieren;
(C) eine wäßrige Zusammensetzung des obengenannten N-substituierten Acrylamid-Copolymers;
(D) ein antistatischer thermoplastischer Harzfilm, der umfaßt ein thermoplastisches Harz, das 0,3 bis 50 Gew.-% des obengenannten N-substituierten Acrylamid-Copolymers enthält;
(E) ein thermoplastischer Harzfilm mit einer Dampfabscheidungsschicht, der umfaßt einen antistatischen thermoplastischen Harzfilm, der 0,3 bis 50 Gew.-% des obengenannten N-substiutierten Acrylamid-Copolymers enthält, und eine Dampfabscheidungsschicht;
(F) ein laminierter thermoplastischer Harzfilm mit einer thermoplastischen Harzschicht, welche das obengenannte N- substituierte Acrylamid-Copolymer enthält;
(G) ein Laminat, das umfaßt einen geschäumten Olefinharz- Formkörper(-Gegenstand) und eine Olefinharzschicht, die das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält;
(H) ein Träger für Aufzeichnungsfilme (-blätter bzw. -folien), der umfaßt ein Substrat und eine elektrisch leitende Schicht, welche das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält;
(I) ein elektrisch leitendes Papier, das umfaßt ein Papier mit einer Schicht aus dem obengenannten N-substituierten Acrylamid-Copolymer;
(J) ein elektrostatisches Aufzeichnungspapier, das umfaßt ein Papier, eine dielektrische Schicht mit hohem Widerstand und eine elektrisch leitende Schicht aus einem Olefinharz, welches das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält;
(K) ein geschäumter Formkörper(Gegenstand) aus einem Olefinharz, welches das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält; und
(L) ein Laminat von geschäumten Formkörpern (Gegenständen), das eine Olefinharz-Schaumformkörper-Schicht aufweist, die das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält.
Figuren 1 und 2 sind Diagramme, die das Infrarot-Absorptionsspektrum bzw. das ¹H-NMR-Spektrum des im Bezugsbeispiel 1 hergestellten Ethylen/Ethylacrylat/Acrylsäure-Copolymers zeigen;
Figuren 3 und 4 sind Diagramme, die das Infrarot-Absorptionsspektrum bzw. das ¹H-NMR-Spektrum des Zwischenprodukts des in Beispiel 1 hergestellten N-substituierten Acrylamid-Copolymers zeigen;
Figuren 5 und 6 sind Diagramme, die das Infrarotabsorptionsspektrum bzw. das ¹H-NMR-Spektrum des in Beispiel 1 hergestellten N-substituierten Acrylamid-Copolymers zeigen;
Figuren 7 und 8 sind Diagramme, welche die Molekulargewichtsverteilungskurve des Zwischenprodukts bzw. des N- substituierten Acrylamid-Copolymers, wie sie in Beispiel 1 hergestellt worden sind, zeigen;
Figur 9 ist eine schematische Zeichnung, die eine Vorrichtung zur Bestimmung des Oberflächenwiderstandes eines Films mit einer Dampfabscheidungsschicht erläutert, wie sie in den Beispielen 19 bis 22 und in den Vergleichsbeispielen 9 bis 13 verwendet wird.
Ein erfindungsgemäßes Acrylamid-Copolymer, das gewünschtenfalls als Antistatikmittel verwendet werden kann, ist ein lineares N-substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer, das umfaßt:
(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):
-(CH&sub1;-CH&sub2;)- (I)
(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):
worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und
(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):
worin R² für eine Alkylengruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, R³ und R&sup4;, die gleich oder verschieden sind, jeweils für ein Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R&sup5; für ein Alkyl mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, ein Arylalkyl mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder ein alicyclisches Alkyl mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen und X für ein Halogenatom, CH&sub3;OSO&sub3;- oder C&sub2;H&sub5;OSO&sub3;- stehen; wobei das Copolymer ein gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht von 1000 bis 50 000, wie nachstehend angegeben, hat und (1) bis (3) sich stets zu 100 Mol-% addieren.
Der Gehalt an Ethyleneinheiten der Formel (I) in dem N- substiuierten Acrylamid-Copolymer beträgt mindestens 65 Mol-%. Wenn der Gehalt an den Ethyleneinheiten weniger als 65 Mol-% beträgt, werden, da der Erweichungspunkt des N- substituierten Acrylamid-Copolymers zu niedrig wird und es wachsförmig wird, die Beständigkeit gegen Reibung, die Lösungsmittelbeständigkeit schlechter bei den Temperaturen, bei denen das N-substituierte Acrylamid-Copolymer im allgemeinen verwendet wird. Da ein thermoplastisches Harz, welches das N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält, haftend oder klebrig wird, haften ferner Staub und dgl. leicht an der Oberfläche des Harzes. Wenn dagegen der Gehalt an den Ethyleneinheiten 99 Mol-% übersteigt, werden die antistatischen Eigenschaften und die elektrische Leitfähigkeit des N-substituierten Acrylamid-Copolymers zu niedrig. Erfindungsgemäß beträgt der Gehalt an den obengenannten Ethyleneinheiten, vom Standpunkt der Abstimmung zwischen dem Erweichungspunkt und der antistatischen Eigenschaften und vom Standpunkt des Gleichgewichts zwischen Klebeeigenschaften und elektrischer Leitfähigkeit aus betrachtet, vorzugsweise 85 bis 97 Mol-%.
Der Gehalt an den Acrylateinheiten der Formel (II) beträgt 1 bis 15 Mol-%. Wenn der Gehalt an den Acrylateinheiten 15 Mol-% übersteigt, haften, da der Erweichungspunkt des N- substituierten Acrylamid-Copolymers zu niedrig wird und ein das N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthaltendes thermoplastisches Harz haftend oder klebrig wird, Staub und dgl. leicht an der Oberfläche des Harzes. Deshalb wird der Gehalt an den Acrylateinheiten auf 1 bis 15 Mol-%, vorzugsweise 3 bis 7 Mol-%, eingestellt im Hinblick auf das Gleichgewicht zwischen Erweichungspunkt und Zähigkeit und Schlagzähigkeit und im Hinblick auf das Gleichgewicht zwischen Haftungseigenschaften und Lösungsmittelbeständigkeit. Da die Acrylateinheiten dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer einverleibt werden, ist ein thermoplastisches Harz, welches das N-substituierte Acrylamid- Copolymer enthält, zäh und weist eine hohe Schlagzähigkeit auf und das Filmbildungsvermögen und die Haftungseigenschaften an Acrylharzen und dgl. sind verbessert und als Folge davon ist die Lösungsmittelbeständigkeit verbessert.
In den obengenannten Acrylat-Einheiten, steht R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen. Typische Beispiele für R¹ sind Methyl, Ethyl, n-Propyl, i-Propyl, n- Butyl und i-Butyl. Diese Gruppen können gemeinsam in einem Molekül vorliegen. Unter diesen Gruppen sind Methyl und Ethyl besonders geeignet, da diese Gruppen dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer einen hohen Erweichungspunkt verleihen und keine schädlichen Effekte in bezug auf Klebrigkeit des N-substituierten Acrylamid-Copolymers mit sich bringen.
Der Gehalt an Acrylamideinheiten der Formel (III) in dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer beträgt mindestens 1 Mol-%. Wenn der Gehalt an den Acrylamideinheiten weniger als 1 Mol-% beträgt, werden die antistatischen Eigenschaften schlecht. Wenn der Gehalt an den Acrylamideinheiten 35 Mol-% übersteigt, werden die Transparenz und die Wasserbeständigkeit schlechter, da thermoplastische Harze, die das N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthalten, leicht Feuchtigkeit absorbieren und dadurch die thermoplastischen Harze trübe werden. Außerdem werden sie klebrig und die Feuchtigkeitsabhängigkeit des elektrischen Widerstandes des elektrisch leitenden Papiers, welches das erfindungsgemäße N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält, nimmt zu. Erfindungsgemäß beträgt der Gehalt an den Acrylamideinheiten vorzugsweise 3 bis 15 Mol-% im Hinblick auf das Gleichgewicht zwischen antistatischen Eigenschaften und Feuchtigkeitsabhängigkeit und in bezug auf das Gleichgewicht zwischen Wasserbeständigkeit, Transparenz und Haftungseigenschaften.
In den obengenannten Acrylamideinheiten steht R² für eine Alkylengruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen. Typische Beispiele für R² sind Ethylen, Propylen, Hexamethylen und Neopentylen. Diese Gruppen können gemeinsam in einem Molekül vorliegen. In diesen Gruppen sind Ethylen und Propylen vom Standpunkt der Leichtigkeit seiner Herstellung und der Herstellungskosten aus betrachtet bevorzugt und Propylen ist besonders bevorzugt.
Die obengenannten Reste R³ und R&sup4; sind gleich oder verschieden und sie stehen jeweils für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen. Typische Beispiele für R³ und R&sup4; sind Methyl, Ethyl, Propyl und Butyl. Diese Gruppen können gemeinsam in einem Molekül vorliegen. In diesen Gruppen sind Methyl und Ethyl vom Standpunkt der Erzielung guter antistatischer Eigenschaften aus betrachtet bevorzugt.
Der obengenannte Rest R&sup5; steht für ein Alkyl mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, ein Arylalkyl mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder ein alicyclisches Alkyl mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen. Typische Beispiele für R&sup5; sind ein Alkyl wie Methyl, Ethyl, n-Propyl, i-Propyl, n-Butyl, sec-Butyl, n- Octyl oder n-Lauryl; ein Arylalkyl, wie Benzyl oder 4-Methylbenzyl; ein alicyclisches Alkyl, wie Cyclohexyl oder Methylcyclohexyl. Diese Gruppen können gemeinsam in einem Molekül vorliegen. Als das obengenannte R&sup5; sind ein lineares Alkyl und ein Arylalkyl vom Standpunkt der thermischen Beständigkeit und der Haftungseigenschaften des erfindungsgemäßen N-substituierten Acrylamid-Copolymers aus betrachtet bevorzugt und ein niederes Alkyl ist vom Standpunkt der antistatischen Eigenschaften aus betrachtet ebenfalls bevorzugt. Als obengenannter Rest R&sup5; sind Methyl und Ethyl besonders bevorzugt.
Der obengenannte Rest X steht für ein Halogenatom, z.B. für Cl, Br oder J, CH&sub3;OSO&sub3;- oder C&sub2;H&sub5;OSO&sub3;- und diese können gemeinsam in einem Molekül vorliegen. Unter diesen Gruppen sind Cl, CH&sub3;OSO&sub3;- und C&sub2;H&sub5;OSO&sub3;- vom Standpunkt der antistatischen Eigenschaften aus betrachtet bevorzugt.
Das erfindungsgemäße N-substituierte Acrylamid-Copolymer hat ein gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht von 1000 bis 50 000. Wenn das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht weniger als 1000 beträgt, verflüchtigt sich das N-substituierte Acrylamid-Copolymer, wenn es einem thermoplastischen Harz zugesetzt und dann erhitzt wird, da sein Molekulargewicht zu niedrig ist, und außerdem werden die Filmbildungseigenschaften des N-substituierten Acrylamid-Copolymers schlechter und es weist somit eine unzureichende Beständigkeit gegen Reibung und Lösungsmittelbeständigkeit, wie sie erfindungsgemäß erforderlich sind, auf. Wenn das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht 50 000 übersteigt, wird die Verarbeitbarkeit schlecht, da die Viskosität des geschmolzenen N-substituierten Acrylamid-Copolymers zu hoch ist oder die Viskosität während der Herstellung einer Dispersion, Emulsion oder Lösung des Copolymers zu hoch wird. Das bevorzugte gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht beträgt 3000 bis 35 000, insbesondere 3000 bis 30 000.
Das erfindungsgemäße gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht bezieht sich hier auf ein gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht, das umgerechnet wird in das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht vom monodispersen Polystyrol, das durch Gelpermeationschromatographie (GPC) bestimmt wird.
Das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht des erfindungsgemäßen N-substituierten Acrylamid-Copolymers kann nicht leicht bestimmt werden, weil das Copolymer in den üblichen Eluaten für die GPC, wie Tetrahydrofuran (THF) und Xylol, leicht löslich ist, das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht des Copolymers kann jedoch unter Anwendung des Ultrahochtemperatur-GPC-Verfahrens, wie es in Kobunshironbunshu von Kinugawa, 44 (2), S. 139-141 (1987), beschrieben ist, bestimmt werden.
Ein Zwischenprodukt des erfindungsgemäßen N-substituierten Acrylamid-Copolymers, das nicht unter die vorliegende Erfindung fällt, umfaßt Ethyleneinheiten der oben angegebenen Formel (I), Acrylateinheiten der oben angegebenen Formel (II) und Acrylamideinheiten der Formel (IV):
worin R², R³ und R&sup4; wie oben definiert sind und das ein gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht von 1000 bis 50 000 hat. Das Zwischenprodukt kann beispielsweise nach den folgenden Verfahren hergestellt werden.
In EP-A-0 276 111 sind Copolymere von Ethylen und einem Acrylamid und gegebenenfalls einem weiteren ethylenisch ungesättigten Monomer wie Methyl- oder Ethylacrylat beschrieben.
Obgleich die Ausgangsmaterialien zur Herstellung des Zwischenprodukts des erfindungsgemäßen N-substituierten Acrylamid-Copolymers keinen speziellen Beschränkungen unterliegen, können ein (partielles) Hydrolysat eines Copolymers aus Ethylen (C&sub2;H&sub4;) und einem Acrylat der Formel (V):
CH&sub2;=CHCOOR¹ (V)
worin R¹ wie oben definiert ist, bevorzugt verwendet werden. Dieses Copolymer kann leicht hergestellt werden durch Copolymerisieren von Ethylen mit dem obengenannten Acrylat unter Anwendung eines Hochdruck-Polymerisationsverfahrens.
Da das Verhältnis zwischen den Ethyleneinheiten und den Acrylateinheiten das Verhältnis zwischen den Ethyleneinheiten, Acrylateinheiten und Acrylamideinheiten eines erhaltenen N-substituierten Acrylamid-Copolymers bestimmt, werden Ethylen und Acrylat so copolymerisiert, daß das Verhältnis von Ethylen zu Acrylat der Formel (V), d.h. das Molverhältnis Ethylen/Acrylat gleich dem Verhältnis [Ethyleneinheiten]/[(Acrylateinheiten) + (Acrylamideinheiten)] ist.
Obgleich das obengenannte Copolymer so wie es vorliegt verwendet werden kann, ist es zweckmäßig, das Copolymer zu modifizieren zu einer Verbindung mit einem niedrigeren Molekulargewicht durch thermischen Abbau bei gleichzeitiger Hydrolyse desselben bei einem hohen Druck und einer hohen Temperatur in Gegenwart von Wasser. Zu diesem Zeitpunkt wird ein Teil der Acrylateinheiten der Formel (II), bezogen auf das Acrylat, hydrolysiert und es werden Acrylsäureeinheiten der Formel (VI)
gebildet.
Zur Herstellung eines Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 1000 bis 50 000 wird das Copolymer bei einer Reaktionstemepratur von 150 bis 500ºC unter einem Reaktionsdruck von 3 bis 500 kg/cm² in Gegenwart von Wasser thermisch zersetzt.
Der Gehalt an Acrylsäureeinheiten kann willkürzlich festgelegt werden durch Einstellung der zugegebenen Wassermenge, der Reaktionstemperatur, des Reaktionsdrucks und der Reaktionszeit.
Typische Beispiele für das obengenannte Abbauverfahren sind beispielsweise die Verfahren, wie sie in den ungeprüften japanischen Patentpublikation Nr. 57295/1978, Nr. 65389/1978, Nr. 79008/1985 und Nr. 79015/1985 beschrieben sind.
Da das erfindungsgemäße N-substituierte Acrylamid-Copolymer manchmal nicht mehr vermarktbar ist, wenn das Copolymer gefärbt ist, ist es zweckmäßig, daß als Ausgangsmaterial ein Produkt, hergestellt nach dem beispielsweise in der ungeprüften japanischen Patentpublikation Nr. 79008/1985 beschriebenen Verfahren, verwendet wird.
Das erfindungsgemäße N-substituierte Acrylamid-Copolymer und ein Zwischenprodukt davon können hergestellt werden aus dem so erhaltenen Ethylen/Acrylsäureester/Acrylsäure- Copolymer als Ausgangsmaterial.
Verfahren zur Herstellung des Zwischenprodukts des erfindungsgemäßen N-substituierten Acrylamid-Copolymers aus dem obengenannten Ausgangsmaterial unterliegen keinen speziellen Beschränkungen. Eines davon wird nachstehend erläutert.
Das obengenannte Ausgangsmaterial wird in einem aromatischen Kohlenwasserstoff oder in einem aliphatischen Kohlenwasserstoff, z.B. in Benzol, Toluol, Xylol, Cyclohexanon, Decan, Cumol oder Cymol oder in einem inerten Lösungsmittel, z.B. in Keton, gelöst und ein Dialkylaminoalkylamin wird in einer Menge von 100 bis 150 mol, bezogen auf 100 mol Carboxylgruppen des obengenannten Ausgangsmaterials, zugegeben. Die Reaktion wird bei einer Temperatur von 130 bis 220ºC durchgeführt, um die in den Acrylsäureeinheiten enthaltene Carboxylgruppe in eine Dialkylaminoalkylamidgruppe umzuwandeln zur Bildung eines Zwischenprodukts des N-substituierten Acrylamid-Copolymers. Das Zwischenprodukt wird dann mit einem bekannten Quaternisierungsmittel, beispielsweise einem Alkylhalogenid oder einem Dialkylsulfonat, umgesetzt, wobei man ein erfindungsgemäßes kationisiertes lineares N-substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer erhält.
Das so erhaltene erfindungsgemäße N-substituierte Acrylamid-Copolymer weist ausgezeichnete antistatische Eigenschaften auf. Der Grund dafür, warum das Copolymer ausgezeichnete antistatische Eigenschaften aufweist, ist nicht klar, es kann jedoch angenommen werden, daß die dem erfindungsgemäßen N-substituierten Acrylamid-Copolymer einverleibten Acrylamideinheiten die in der Atmosphäre enthaltene Feuchtigkeit festhalten und X&supmin; ionisiert wird, um ihm elektrische Leitfähigkeit zu verleihen, wodurch der elektrische Widerstand herabgesetzt wird. Erfindungsgemäß wird angenommen, daß die Acrylamideinheiten während der Behandlung sich nicht verflüchtigen und nach der Behandlung keine Blockierung auftritt und keine Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften eines thermoplastischen Harzes hervorgerufen wird, da die Acrylamideinheiten bei hohen Temperaturen sich nicht verflüchtigen und sie dem N- substituierten Acrylamid-Copolymer chemisch einverleibt werden.
Typische Beispiele für das thermoplastische Harz, auf welches das erfindungsgemäße N-substituierte Acrylamid-Copolymer angewendet werden kann, sind Olefinharze, wie Polyethylen und Polypropylen, Styrolharze, wie Polystyrol und ABS-Harz, Amidharze, Polyester wie Polybutylenterephthalat, Polyether wie modifizierter Polyphenylenether, und die vorliegende Erfindung ist auf die genannten Beispiele nicht beschränkt.
Eine wäßrige Zusammensetzung des erfindungsgemäßen N-substituierten Acrylamid-Copolymers kann zweckmäßig als Antistatikmittel zum Beschichten verwendet werden.
Bei der Herstellung der wäßrigen Zusammensetzung, die das erfindungsgemäße N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält, wird das N-substituierte Acrylamid-Copolymer in Wasser dispergiert, emulgiert oder solubilisiert.
Die Verfahren zum Dispergieren, Emulgieren oder Solubilisieren des N-substituierten Acrylamid-Copolymers in Wasser unterliegen keinen speziellen Beschränkungen. Eines der Verfahren ist beispielsweise ein Hochdruck-Emulgierverfahren, das zur Herstellung einer Polyethylenemulsion angewendet wird. Ein typisches Beispiel für das Verfahren ist ein Verfahren, das umfaßt die Beschickung eines mit einer mechanischen Rühreinrichtung ausgestatteten Hochdruck-Kessels, beispielsweise eines Autokaven, mit dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer, mit Wasser und einem oberflächenaktiven Agens, falls erforderlich, und das Erhitzen der resultierenden Mischung unter Rühren.
Als oberflächenaktives Agens (Tensid) sind nicht-ionische oberflächenaktive Agentien und kationische oberflächenaktive Agentien erwünscht. Anionische oberflächenaktive Agentien sind nicht erwünscht, da sie mit dem kationischen N-substituierten Acrylamid-Copolymer ionische Komplexe bilden, die in Wasser unlöslich sind. Da das N-substituierte Acrylamid-Copolymer selbst Emulgiereigenschaften aufweist, sind oberflächenaktive Agentien nicht notwendigerweise erforderlich.
Wenn eine wäßrige Zusammensetzung unter Verwendung einer großen Menge eines oberflächenaktiven Agens hergestellt wird, wird die Beständigkeit der wäßrigen Zusammensetzung schlechter und die Zusammensetzung beginnt Klebstoffeigenschaften aufzuweisen. Daher ist es erwünscht, daß die verwendete Menge des oberflächenaktiven Agens im allgemeinen höchstens 25 Teile (Gew.-Teile, das gilt auch für die nachstehenden Angaben), vorzugsweise höchstens 20 Teile, bezogen auf 100 Teile des N-substituierten Acrylamid-Copolymers, beträgt.
Nachdem ein Hochdruckkessel mit dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer, mit Wasser und einem oberflächenaktiven Agens beschickt worden ist, werden sie im allgemeinen auf eine Temperatur erhitzt, die um 5 bis 20ºC höher ist als die Temperatur, bei der das N-substituierte Acrylamid- Copolymer schmilzt, d.h. 60 bis 200ºC. Die Erhitzungsdauer hängt von der Erhitzungstemperatur ab, sie beträgt jedoch zweckmäßig etwa 10 min bis etwa 1 h. Wenn die Erhitzungstemperatur zu niedrig ist oder die Erhitzungsdauer zu kurz ist, entstehen aus der wäßrigen Zusammensetzung mit dem Ablauf der Zeit Niederschläge, d.h. die Stabilität der Zusammensetzung nimmt ab. Wenn die Erhitzungstemperatur zu hoch oder die Erhitzungszeit zu lang ist, kann eine unerwünschte Hydratation des N-substituierten Acrylamid-Copolymers auftreten, abgesehen davon, daß dies wirtschaftlich nachteilig ist.
Die Menge des N-substituierten Acrylamid-Copolymers in der erfindungsgemäßen wäßrigen Zusammensetzung unterliegt keinen speziellen Beschränkungen und kann zweckmäßig entsprechend dem angestrebten Ziel oder dem Verwendungszweck der wäßrigen Zusammensetzung eingestellt werden. Bei Berücksichtigung der Wirtschaftlichkeit beträgt die Menge des N-substituierten Acrylamid-Copolymers im allgemeinen 5 bis 40 Teile, vorzugsweise 10 bis 30 Teile, bezogen auf 100 Teile der wäßrigen Zusammensetzung.
Je nach Verwendungszweck kann der wäßrigen Zusammensetzung ein Antischaumbildner oder ein Verdickungsmittel (Eindickungsmittel) zugesetzt werden.
Die Gründe dafür, warum das N-substituierte Acrylamid-Copolymer ohne irgendwelche speziellen Verfahren leicht dispergiert, emulgiert oder solubilisiert wird und warum die wäßrige Zusammensetzung eine ausgezeichnete Lagerbeständigkeit aufweist, ist nicht klar, es wird jedoch angenommen, daß die Ethyleneinheiten und die Acrylateinheiten, die hydrophobe Eigenschaften aufweisen, und die Acrylamideinheiten, die hydrophile Eigenschaften aufweisen, die in dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer vorliegen, in einer gut ausgewogenen Weise in einem Molekül verteilt sind und das N-substituierte Acrylamid-Copolymer in Wasser als ein oberflächenaktives Agens mit einem hohen Molekulargewicht vorliegt.
Ein antistatischer thermoplastischer Harzfilm der Erfindung kann zweckmäßig beispielsweise als Verpackungsmaterial verwendet werden.
Der antistatische thermoplastische Harzfilm kann hergestellt werden durch Mischen des N-substituierten Acrylamid-Copolymers mit einem thermoplatischen Harz, so daß 0,3 bis 50 Gew.-% des N-substituierten Acrylamid-Copolymers darin enthalten sind, und anschließendes Formen der Mischung.
Typische Beispiele für das thermoplastische Harz sind Olefinharze, wie Polypropylen, ein Ethylen/Propylen-Copolymer mit einem Ethylengehalt von 2 bis 30 Gew.-%, ein durch Copolymerisieren eines Ethylen/Propylen-Copolymers mit Buten-1 hergestelltes Terpolymer, Hochdruck-Polyethylen mit niedriger Dichte, lineares Polyethylen mit niedriger Dichte, lineares Polyethylen mit ultraniedriger Dichte, Polyethylen mit hoher Dichte, ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, ein verseiftes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, ein Ethylen/(Meth)Acrylsäure-Copolymer, ein Ethylen/(Meth)Acrylsäure-Ester-Copolymer, ein Ethylen/- (Meth)Acrylsäure/Maleinsäureanhydrid-Terpolymer, ein Ethylen/(Meth)Acrylsäure-Ester/Maleinsäureanhydrid-Terpolymer, Esterharze, Amidharze, Styrolharze, Polycarbonate, ABS- Harze. Diese Harze können allein oder in Form einer Mischung derselben verwendet werden.
Die Menge, in der das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer verwendet werden soll, beträgt 0,3 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 20 Gew.-%, und im Falle eines Harzfilms mit einer Dampfabscheidungsschicht beträgt sie vorzugsweise 0,5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge von N-substituiertem Acrylamid-Copolymer und thermoplastischem Harz. Wenn die Menge des N-substituierten Acrylamid-Copolymers weniger als 0,3 Gew.-% beträgt, weist es eine gute Blockierungsbeständigkeit auf, da das Molekulargewicht des N-substituierten Acrylamid-Copolymers größer ist als dasjenige der üblichen antistatischen Mittel vom oberflächenaktiven Agens-Typ und der Gehalt an kationischen Einheiten des N-substituierten Acrylamid-Copolymers relativ niedriger ist, die Oberflächenbeständigkeit und die Halbwertszeit der Ladung, d.h. die antistatischen Eigenschaften, werden jedoch schlechter und außerdem werden die Haftungseigenschaften schlechter, da die Menge des auf der Oberflächenschicht vorhandenen N-substituierten Acrylamid-Copolymers klein wird wegen seines hohen Molekulargewichts. Wenn die Menge des N-substituierten Acrylamid-Copolymers 50 Gew.-% übersteigt, ist dies vom Standpunkt der antistatischen Eigenschaften aus betrachtet erwünscht, da das Molekulargewicht des N-substituierten Acrylamid-Copolymers kleiner ist als dasjenige des damit zu mischenden thermoplastischen Harzes, die mechanischen Eigenschaften eines daraus hergestellten thermoplastischen Harzfilms werden jedoch schlechter und die Herabsetzung des Schmelzpunktes der Mischung davon ist beachtlich und als Folge davon treten Nachteile, z.B. eine Schrumpfung und ein Schmelzen, auf.
Es besteht keine spezielle Beschränkung in bezug auf die Verfahren zur Herstellung eines antistatischen thermoplastischen Harzfilms und es können verschiedene bekannte Verfahren zur Herstellung von Filmen angewendet werden.
Typische Beispiele für die Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Films sind ein Gießverfahren, ein Filmblasverfahren, ein Schlauchfilmbildungsverfahren und ein Spannrahmenverfahren. Der erfindungsgemäße thermoplastische Harzfilm kann ein unverstreckter Film, ein uniaxial verstreckter Film oder ein biaxial verstreckter Film sein.
Die Dicke des obengenannten thermoplastischen Harzfilmes unterliegt keinen speziellen Beschränkungen und sie kann entsprechend dem Verwendungszweck des erhaltenen thermoplastischen Harzfilmes in geeigneter Weise eingestellt werden. Die Dicke des Films beträgt in der Regel 2 bis 500 µm und im Falle eines Films, der eine Dampfabscheidungsschicht aufweist, beträgt sie 2 bis 200 µm.
Der erfindungsgemäße thermoplastische Harzfilm kann einen anorganischen Füllstoff, beispielsweise Calciumcarbonat, Talk oder einzelne Glasfasern, verschiedene Hilfsmittel, wie Antioxidationsmittel, flammwidrig machende Mittel, Färbemittel und multifunktionelle Monomere in einer Menge enthalten, welche die Ziele der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt.
Das N-substituierte Acrylamid-Copolymer kann auch ein bekanntes oberflächenaktives Agens mit einem niedrigen Molekulargewicht in einer Menge von höchstens 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des N-substituierten Acrylamid-Copolymers, enthalten. Wenn das oberflächenaktive Agens in einer Menge innerhalb eines Bereiches von höchstens 30 Gew.- % verwendet wird, ist kein Ausbluten (Auswandern bzw. Ausschwitzen) aus einem daraus hergestellten Film zu beobachten. Der erfindungsgemäße thermoplastische Harzfilm kann ferner durch Coronaentladungsbehandlung auf mindestens einer Oberflächenseite des Films behandelt werden, um die Benetzbarkeit der Oberfläche und die Haftungseigenschaften an verschiedenen wasserlöslichen Beschichtungsmitteln zu verbessern. Wenn eine Beschichtungsmittel-Schicht auf dem Film erzeugt wird, können verschiedene Schichten, beispielsweise ein Film, eine Folie oder eine Schicht zur Wärmeversiegelung, auf den Film auflaminiert werden, um ein Verbundmaterial zu erhalten, das als Verpackungsmaterial und als Umhüllungsmaterial verwendet werden kann. Außerdem kann mindestens eine Oberflächenseite des erfindungsgemäßen Films durch Dampfabscheidung mit einem Metall beschichtet werden zur Bildung eines Metallfilms oder eine Wärmeversiegelungsschicht kann auf mindestens einer Oberflächenseite des Films erzeugt werden unter Bildung eines Verbundmaterials, das als Verpackungsmaterial und als Umhüllungs(Verschalungs- bzw. Verblendungs)material verwendet werden kann.
Ein erfindungsgemäßer thermoplastischer Harzfilm, der eine Dampfabscheidungsschicht aufweist, kann zweckmäßig beispielsweise für verschiedene Verpackungsmaterialien verwendet werden.
Der erfindungsgemäße thermoplastische Harzfilm weist auf seiner Oberfläche eine Dampfabscheidungsschicht auf.
Als Beispiele für das thermoplastische Harz können beispielsweise die thermoplastischen Harze, die in dem obengenannten antistatischen thermoplastischen Harzfilm verwendet werden, genannt werden.
Die Arten eines Metalls, das zur Herstellung der Dampfabscheidungsschicht verwendbar ist, unterliegen keinen speziellen Beschränkungen. Typische Beispiele für das Metall sind Aluminium, Gold, Silber, Kupfer, Zink, Zinn, Palladium, Kobalt, Nickel, Verbundmetall, eine Legierung.
Die Dicke der Dampfabscheidungsschicht kann zweckmäßig entsprechend dem Verwendungszweck des erfindungsgemäßen thermoplastischen Harzfilmes eingestellt werden. Die Dicke beträgt in der Regel 10 bis 50 nm, vorzugsweise 20 bis 30 nm. Da der erfindungsgemäße thermoplastische Harzfilm, der eine Dampfabscheidungsschicht aufweist, besonders gut ist in bezug auf die Haftungseigenschaften zwischen dem Film und der Dampfabscheidungsschicht, ist die Sauerstoffdurchlässigkeit des Films sehr gering. Daher kann der erfindungsgemäße thermoplastische Harzfilm zweckmäßig als Verpackungsmaterial verwendet werden, für das eine geringe Gasdurchlässigkeit erforderlich ist, beispielsweise für Umhüllungen, mit denen Materialien, deren Qualität sich in Gegenwart von Sauerstoff leicht verändert, wie z.B. ölhaltiges Konfekt, umhüllt werden.
Ein erfindungsgemäßer laminierter thermoplastischer Film, der eine thermoplastische Harzschicht aufweist, weist ausgezeichnete antistatische Eigenschaften und eine ausgezeichnete Bedruckbarkeit auf und kann zweckmäßig als Verpackungsmaterial verwendet werden.
Der erfindungsgemäße laminierte thermoplastische Harzfilm, der eine thermoplastische Harzschicht aufweist, wird hergestellt durch Erzeugung einer thermoplastischen Harzschicht, die das obengenannte N-substituierte Acrylamid- Copolymer enthält, auf einem Harzfilm.
In der Harzschicht kann ein Gemisch aus dem obengenannten N-substituierten Acrylamid-Copolymer und einem thermoplastischen Harz verwendet werden.
Als thermoplastisches Harz können die in dem obengenannten antistatischen thermoplastischen Harzfilm verwendeten thermoplastischen Harze genannt werden.
Die Menge, in der das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer verwendet werden soll, wird so eingestellt, daß der Gehalt an dem N-substituierten Acrylamid- Copolymer in der Harzschicht 0,3 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 20 Gew.-%, beträgt. Wenn der Gehalt an dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer weniger als 0,3 Gew.-% beträgt, werden, da das Molekulargewicht des N-substituierten Acrylamid-Copolymers größer ist als dasjenige der bekannten Antistatikmittel vom oberflächenaktiven Agens-Typ und der Mengenanteil des N-substituierten Acrylamid-Copolymers in der Harzzusammensetzung verhältnismäßig klein wird, seine Blockierungsbeständigkeit gut, die Oberflächenbeständigkeit und die Halbwertszeit der Ladung jedoch schlechter, d.h. die antistatischen Eigenschaften werden schlechter. Wenn der Gehalt an dem N-substituierten Acrylamid-Polymer 50 Gew.-% übersteigt, sind, da das Molekulargewicht des N-substituierten Acrylamid-Copolymers kleiner ist als dasjenige des damit zu mischenden thermoplastischen Harzes, die antistatischen Eigenschaften gut, die mechanischen Eigenschaften eines daraus hergestellten Laminatfilms werden jedoch schlechter.
Die Dicke der thermoplastischen Harzschicht kann 0,1 bis 50 µm betragen, wenn ein Endprodukt daraus hergestellt wird. Wenn die Dicke weniger als 0,1 µm beträgt, tritt bei dem Laminat-Harzfilm ein Kohäsionsversagen an der Grenzfläche zwischen der Harzschicht und dem Harzfilm auf und infolgedessen werden die Adhäsionseigenschaften und die Dampfabscheidungseigenschaften schlechter. Wenn die Dicke 50 µm übersteigt, tritt bei dem Laminat-Harzfilm eine Blockierung auf, da die Flexibilität der Harzschicht beträchtlich wird.
Typische Beispiele für den Harzfilm, der als Substrat des laminierten thermoplastischen Harzfilmes, der eine Olefinharzschicht aufweist, verwendet wird, sind Propylenharze, die Propylen als eine Hauptkomponente enthalten, Niederdruck-Polyethylen mit hoher Dichte und lineares Polyethylen mit niedriger Dichte.
Der Harzfilm kann nach den gleichen Verfahren hergestellt werden, wie sie oben für den antistatischen thermoplastischen Harzfilm angegeben sind.
Obgleich die Dicke des obengenannten Harzfilmes keinen speziellen Beschränkungen unterliegt, kann sie zweckmäßig entsprechend dem Verwendungszweck des laminierten thermoplastischen Harzfilmes ausgewählt werden. Die Dicke beträgt in der Regel 10 bis 500 µm.
Erfindungsgemäß kann die thermoplastische Harzschicht oder der Harzfilm einen anorganischen Füllstoff oder verschiedene Hilfsmittel enthalten, die in dem obengenannten thermoplastischen Harzfilm in einer Menge verwendet werden können, welche die Ziele der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt. Erfindungsgemäß kann auch ein bekanntes oberflächenaktives Agens mit einem niedrigen Molekulargewicht in einem Gehalt von höchstens 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des obengenannten N-substituierten Acrylamid- Copolymers in der thermoplastischen Harzschicht, verwendet werden. Wenn das oberflächenaktive Agens innerhalb des Bereiches von höchstens 30 Gew.-% verwendet wird, ist bei einer daraus hergestellten thermoplastischen Harzschicht kein Ausbluten (Auswandern bzw. Ausschwitzen) zu beobachten.
Verfahren zum Integrieren der obengenannten thermoplastische Harzschicht mit dem Harzfilm sind beispielsweise ein Verfahren, das umfaßt das Aufbringen eines Harzes für die thermoplastische Harzschicht in einem geschmolzenen Zustand unter Erhitzen oder im Zustand einer Emulsion in Form einer Schicht auf einen Harzfilm unter Anwendung eines Umkehrwalzenbeschichtungsverfahrens, Gravürebeschichtungsverfahrens oder Stabbeschichtungsverfahrens, ein Verfahren, das umfaßt das Integrieren eines Harzes für den thermoplastischen Harzfilm mit einem Harz für die Harzschicht unter Anwendung eines Direktlaminierverfahrens oder eines Coextrusionsverfahrens, bei dem zwei Polymerströme in einer Düse (Form) miteinander vereint werden. Die vorliegende Erfindung ist auf die genannten Beispiele jedoch nicht beschränkt.
Mindestens eine Oberflächenseite des erfindungsgemäßen laminierten thermoplastischen Harzfilms kann durch Coronaentladungsbehandlung behandelt werden zur Verbesserung der Benetzbarkeit und der Adhäsionseigenschaften gegenüber verschiedenen wasserlöslichen Beschichtungsmitteln. Es kann auch eine Beschichtungsmittelschicht auf seine Oberfläche aufgebracht werden und es können verschiedene Schichten, beispielsweise eine Film-, Folien- oder Wärmeversiegelungsschicht, auf seiner Oberfläche erzeugt werden unter Bildung eines Verbund-Laminatmaterials, das als Verpackungsmaterial und Umhüllungsmaterial (Verschalung) verwendet werden kann.
Ein Laminat aus einem geschäumten Olefinharzformkörper und einer Olefinharzschicht der vorliegenden Erfindung weist ausgezeichnete antistatische Eigenschaften auf und kann zweckmäßig in Haushaltswaren, wie Badematten, Dichtungen, Wärmeisoliermaterialien, Innenverkleidungen für Fahrzeuge verwendet werden.
Das erfindungsgemäße Laminat aus einem geschäumten Olefinharz-Formkörper und einer Olefinharzschicht kann hergestellt werden durch Auflaminieren eines Harzes für die Olefinharzschicht, die das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält, auf den geschäumten Olefinharz-Formkörper.
Als Harz für die Olefinharzschicht kann das N-substituierte Acrylamid-Copolymer allein oder im Gemisch mit einem Olefinharz verwendet werden.
Als Beispiele für das Olefinharz können die in dem obengenannten thermoplastischen Harzfilm verwendeten Olefinharze genannt werden.
Wenn das N-substituierte Acrylamid-Copolymer zusammen mit dem Olefinharz verwendet wird, ist es zweckmäßig, daß die Menge des N-substituierten Acrylamid-Copolymers mindestens 0,1 Teile, vorzugsweise mindestens 10 Teile, bezogen auf 100 Teile des Harzes für die Olefinharzschicht, beträgt, um antistatische Eigenschaften zu erzielen.
Die Harzkomponenten des geschäumten Formkörpers (Gegenstandes), der als Substrat für das Laminat verwendet wird, unterliegen keinen speziellen Beschränkungen und können in geeigneter Weise ausgewählt werden entsprechend dem Verwendungszweck des Laminats. Typische Beispiele für das Harz, das für den obengenannten geschäumten Formkörper (Gegenstand) verwendbar ist, sind Polypropylen, verschiedene Copolymere von Propylen mit einem anderen Olefin, wie Ethylen/Propylen-Copolymer, dessen Ethylengehalt 2 bis 30 Gew.-% beträgt, und ein Terpolymer, hergestellt durch Copolymerisieren von Ethylen/Propylen-Copolymer mit Buten-1, Hochdruck-Polyethylen mit niedriger Dichte, Niederdruck- Polyethylen mit hoher Dichte, lineares Polyethylen mit niedriger Dichte, lineares Polyethylen mit ultraniedriger Dichte, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, verseiftes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/(Meth)Acrylsäure-Copolymer, Ethylen/(Meth)Acrylsäureester-Copolymer, Ethylen/(Meth)Acrylsäure/Maleinsäureanhydrid-Terpolymer, Ethylen/(Meth)Acrylsäureester/Maleinsäureanhydrid-Terpolymer. Diese Harze können allein oder in Form einer Mischung derselben verwendet werden.
Als Verfahren zur Herstellung des geschäumten Formkörpers (Gegenstandes), die keinen speziellen Beschränkungen unterliegen, können bekannte Verfahren angewendet werden. Typische Beispiele für das Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Formkörpers (Gegenstandes) sind ein Verfahren, das umfaßt das Mischen einer verschäumbaren Harzzusammensetzung, die das Olefinharz enthält, mit einem chemischen Treibmittel, das Einführen der resultierenden Mischung in einen Extruder und das Zersetzen des Treibmittels unter Bildung eines geschäumten Formkörpers (Gegenstandes); ein sogenanntes Extrudierverfahren, das umfaßt das Einführen einer verschäumbaren Harzzusammensetzung in einen Extruder, das Einarbeiten eines physikalischen Treibmittels unter Druck in den Extruder und das Expandieren der Zusammensetzung unter Bildung eines geschäumten Formkörpers (Gegenstandes); ein sogenanntes Blockverfahren, das umfaßt das Füllen einer Form mit einer verschäumbaren Harzzusammensetzung zusammen mit einem Gemisch aus einem chemischen Treibmittel und einem Peroxid, das Unterdrucksetzen und Erhitzen der resultierenden Mischung, das Zersetzen des Peroxids zur Erzielung einer Vernetzung, das Zersetzen des chemischen Treibmittels und die Aufhebung des Druckes, um die Mischung zu expandieren unter Bildung eines geschäumten Formkörpers (Gegenstandes); ein Vernetzungs-Verschäumungsverfahren unter Umgebungsdruck, das umfaßt das Einführen einer verschäumbaren Harzzusammensetzung in einen Extruder, das Formen eines folien- bzw. plattenartigen Materials, das Bestrahlen des Materials mit Elektronenstrahlen oder die Zugabe eines Peroxids zu dem Material zur Erzielung einer Vernetzung des Harzes und das Erhitzen des Materials, um das Material zu expandieren (zu verschäumen).
Das Expansionsverhältnis und die Dicke des geschäumten Formkörpers (Gegenstandes) unterliegen keinen speziellen Beschränkungen und können in geeigneter Weise entsprechend dem Verwendungszweck des Laminats ausgewählt werden. Außerdem können verschiedene Hilfsmittel, die in dem obengenannten antistatischen thermoplastischen Harzfilm verwendet werden können, in dem Laminat in einer Menge enthalten sein, welche die Ziele der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt.
Das Harz für die Harzschicht und der geschäumte Formkörper können auch bekannte oberflächenaktive Agentien mit einem niedrigen Molekulargewicht in einer Menge von höchstens 30 Teilen auf 100 Teile des Olefinharzes enthalten. Wenn das oberflächenaktive Agens innerhalb eines Bereiches von höchstens 30 Teilen verwendet wird, ist bei dem daraus hergestellten Laminat kein Ausbluten (Auswandern) zu beobachten.
Die Verfahren zum Auflaminieren des Harzes für die Harzschicht auf den geschäumten thermoplastischen Harz-Formkörper unterliegen keinen speziellen Beschränkungen. Beispiele für die Verfahren sind ein Verfahren zum Auflaminieren eines Harzes für die Harzschicht auf einen geschäumten Formkörper unter Anwendung eines Extrusions-Laminierverfahrens, ein Verfahren zum direkten Auflaminieren eines Harzes für die Harzschicht auf einen geschäumten Formkörper während der Herstellung des geschäumten Formkörpers, insbesondere ein Verfahren zum Auflaminieren eines Harzes für die Harzschicht auf eine Seite oder auf beide Seiten eines Harzes zur Bildung eines geschäumten Formkörpers in einem geschmolzenen Zustand und das Verschäumen des Harzes zur Bildung eines geschäumten Formkörpers, ein Verfahren zum Aufbringen eines Harzes für die Harzschicht in einem geschmolzenen Zustand unter Erhitzen, in einem gelösten Zustand mit einem Lösungsmittel oder im Zustand einer Emulsion in Form einer Schicht auf einen geschäumten Formkörper unter Anwendung eines Umkehrwalzen- Beschichtungsverfahrens, eines Gravüre-Beschichtungsverfahrens oder eines Stab-Beschichtungsverfahrens.
Die Dicke der Harzschicht des Endprodukts kann 1 bis 150 µm, vorzugsweise 3 bis 100 µm, insbesondere 5 bis 50 µm, betragen. Wenn die Dicke weniger als 1 µm beträgt, tritt an der Grenzfläche zwischen der Harzschicht und dem geschäumten Formkörper ein Kohäsions-Versagen auf und infolgedessen werden die Adhäsionseigenschaften und die Dampfabscheidungseigenschaften schlechter. Wenn die Dicke 150 µm übersteigt, wird die Flexibilität der Harzschicht beträchtlich und es tritt ein Phänomen wie das Blockieren auf.
Bei dem so erhaltenen erfindungsgemäßen Laminat aus einem geschäumten Olefinharz-Formkörper und einer Olefinharzschicht kann eine Überzugsschicht vorgesehen sein und auf ein Oberflächenmaterial kann auflaminiert sein ein Film eine Folie, ein geschäumter Formkörper, eine Metallfolie, Papier, ein nicht-gewebtes Gewebe (Vlies) aus Naturfasern oder Kunstharzfasern oder synthetisches Leder und das laminierte Material kann auch nach verschiedenen Verfahren geformt werden.
Ein Träger für die erfindungsgemäßen Aufzeichnungsfilme bzw. -folien kann zweckmäßig in einem elektrostatischen Aufzeichnungsformkörper für die Umwandlung von elektrischen Signalen entsprechend den Wörtern oder Bildern in elektrostatische Bilder und die Aufzeichnung derselben oder in einem Aufzeichnungs-Formkörper für die Elektrophotographie für die Umwandlung von Lichtsignalen in elektrostatische Bilder und Aufzeichnung derselben verwendet werden.
Der Träger für die erfindungsgemäßen Aufzeichnungsfilme bzw. -folien wird hergestellt durch Aufbringen einer Olefinharzschicht, die das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält, als elektrisch leitende Schicht auf ein Substrat. In der obengenannten elektrisch leitenden Schicht kann das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer allein oder in Form einer Mischung aus dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer und einem Olefinharz verwendet werden.
Typische Beispiele für das Olefinharz sind Polyvinylacetat, Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, verseiftes Ethylen/Vinylacetat-Copolymer, Ethylen/(Meth)Acrylsäure-Copolymer, Ethylen/(Meth)Acrylsäureester-Copolymer, Ethylen/(Meth)Acrylsäure/Maleinsäureanhydrid-Terpolymer, Ethylen/(Meth)Acrylsäureester/Maleinsäureanhydrid-Terpolymer, Vinylacetat/(Meth)Acrylsäureester-Copolymer. Diese Harze können allein oder in Form einer Mischung derselben verwendet werden.
Wenn das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer zusammen mit dem obengenannten Olefinharz verwendet wird, ist es zweckmäßig, daß die Menge an N-substituiertem Acrylamid-Copolymer mindestens 1 Teil, vorzugsweise mindestens 5 Teile auf 100 Teile des Harzes der elektrisch leitenden Schicht beträgt, so daß eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit erzielt werden kann.
Verfahren zum Aufbringen der elektrisch leitenden Schicht auf ein Substrat oder des elektrisch leitenden Formkörpers auf ein Substratpapier unterliegen keinen speziellen Beschränkungen. Beispiele für solche Verfahren sind ein Verfahren zum Aufbringen eines Harzes für die elektrisch leitende Schicht so wie es erhalten wird oder in Form einer Emulsion desselben in Form einer Schicht auf ein Substrat unter Anwendung eines Umkehrwalzenbeschichtungsverfahrens, eines Gravürebeschichtungsverfahrens oder eines Stabbeschichtungsverfahrens.
Die Dicke der getrockneten elektrisch leitenden Schicht kann zweckmäßig entsprechend dem Verwendungszweck der elektrostatischen Aufzeichnungsformkörper eingestellt werden und sie beträgt im allgemeinen 0,1 bis 5 µm, vorzugsweise 0,5 bis 3 µm.
Entsprechend dem gewünschten elektrischen Widerstand können ein Metallpulver oder anorganische Feinteilchen, auf die ein Metall wie Gold, Zinn oder Kupfer, aufplattiert worden ist, der obengenannten elektrisch leitenden Schicht innerhalb eines Bereiches von höchstens 10 Gew.-% der elektrisch leitenden Schicht zugesetzt werden.
Typische Beispiele für das Substrat sind Papier aus Naturfaserpulpe, Papier aus einer synthetischen Pulpe aus Kunstharzfasern, synthetisches Papier aus einem Harz, wie Polycarbonat, Styrol-Copolymer, biaxial verstrecktem Polyester oder Polymethylmethacrylat. Die vorliegende Erfindung ist auf die genannten Beispiele jedoch nicht beschränkt.
Wenn eine dielektrische Schicht mit einem hohen Widerstand auf die elektrisch leitende Schicht aufgebracht wird, die auf einem Substrat erzeugt wurde, um ein elektrostatisches Aufzeichnungspapier zu erhalten, kann ein bekanntes Harz als Harz für die dielektrische Schicht mit hohem Widerstand verwendet werden. Beispielsweise kann genannt werden ein Gemisch, das erhalten wird durch Zugabe eines feinen anorganischen Pulvers zu einem Harz mit einer hohen Dielektrizität.
Unter dem Harz für die obengenannte Schicht mit einer hohen Dielektrizität ist ein Harz mit einem elektrischen Widerstand von mindestens 10¹²Ω zu verstehen. Typische Beispiele für das Harz sind Harze, die in organischen Lösungsmitteln löslich oder in Wasser dispergierbar sind, wie Polymere oder Copolymere von Vinylchlorid, Vinylacetat, Vinylacetal, Vinylidenchlorid, Ethylen, Styrol, Butadien, (Meth)Acrylsäureester, (Meth)Acrylsäure, Polycarbonat, Polyolefin, Polyester.
Beispiele für das feine anorganische Pulver sind Pulver mit einem Teilchendurchmesser von höchstens 3 µm, wie Calciumcarbonat, Aluminiumoxidsol und Siliciumdioxidsol.
Die Menge, in der das feine anorganische Pulver dem Harz für die Schicht mit der hohen Dielektrizität zugesetzt werden soll, beträgt in der Regel 1 bis 30 Teile, vorzugsweise 5 bis 20 Teile, bezogen auf 100 Teile des Harzes für die Schicht mit der hohen Dielektrizität.
Die obengenannte dielektrische Schicht mit hohem Widerstand kann in Form einer wäßrigen dispergierten Emulsion oder in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel wie Methylethylketon auf die elektrisch leitende Schicht aufgebracht werden. Die Trockenschichtdicke der dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand kann entsprechend dem Verwendungszweck der elektrostatischen Aufzeichnungsformkörper eingestellt werden und sie beträgt in der Regel 0,5 bis 20 µm, vorzugsweise 5 bis 7 µm.
Ein erfindungsgemäßes elektrisch leitendes Papier weist ausgezeichnete antistatische Eigenschaften auf und kann mit Vorteil als elektrostatisches Aufzeichnungspapier und Papier für die Elektrophotographie verwendet werden.
Das erfindungsgemäße elektrisch leitende Papier wird hergestellt durch Zugabe des N-substituierten Acrylamid-Copolymers zu einem Substratpapier.
Das Substratpapier für das elektrisch leitendene Papier kann ein Papier sein, dessen Oberfläche einer Verleimung unterworfen worden ist oder nicht. Typische Beispiele für das elektrisch leitende Papier, das erfindungsgemäß verwendbar ist, sind holzfreies Papier, Kopierpapier, Computerpapier oder Faksimilepapier, das von elektrostatischem Aufzeichnungspapier verschieden ist, und die vorliegende Erfindung ist auf diese Beispiele nicht beschränkt.
Verfahren zur Zugabe des N-substituierten Acrylamid- Copolymers zu dem Substratpapier unterliegen keinen speziellen Beschränkungen und dazu gehören beispielsweise ein Verfahren, bei dem das N-substituierte Acrylamid-Copolymer in Form einer Schicht auf ein Substratpapier aufgebracht wird, oder ein Verfahren, bei dem ein Substratpapier mit dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer imprägniert wird. Wenn das N-substituierte Acrylamid-Copolymer dem Substratpapier zugesetzt wird, kann das N-substituierte Acrylamid-Copolymer als Lösung in einem organischen Lösungsmittel wie Toluol oder als wäßrige Zusammensetzung desselben verwendet werden. Es kann auch ein Hilfsmittel, wie Polyvinylalkohol, Casein, Cellulosederivate, Stärke, Protein, Synthesegummi oder Naturgummi zugegeben werden und es kann eine Lösung, die ein Pigment, wie Ton, enthält, zugegeben werden, wodurch die Glätte des elektrisch leitenden Papiers und die Beschichtungseigenschaften der Materialien zur Bildung einer lichtempfindlichen Schicht oder einer Aufzeichnungsschicht verbessert werden können.
Die Menge, in der das N-substituierte Acrylamid-Copolymer dem Substratpapier zugegeben werden soll, kann nicht absolut festgelegt werden, weil die Menge von dem Verwendungszweck des elektrisch leitenden Papiers abhängt, es ist jedoch erwünscht, daß die Menge in der Regel 0,1 bis 10 g/m², vorzugsweise 2 bis 5 g/m², bezogen auf den Feststoffgehalt, beträgt. Wenn die Menge unterhalb des obengenannten Bereiches liegt, ist es schwierig, das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer dem Substratpapier gleichmäßig einzuverleiben. Wenn die Menge oberhalb des obengenannten Bereiches liegt, besteht die Neigung, daß die wirtschaftlichen Nachteile zunehmen.
Das erfindungsgemäße elektrisch leitende Papier ist nicht klebrig und ist lösungsmittelbeständig und weist eine geringe Feuchtigkeitsabhängigkeit auf. Es wird angenommen, daß der Grund dafür, warum das erfindungsgemäße elektrisch leitende Papier diesbezüglich ausgezeichnete Eigenschaften hat, der ist, daß jede der Einheiten des N-substituierten Acrylamid-Copolymers die folgenden Funktionen aufweist.
Die Ethyleneinheiten haben die Funktion, den Mangel an Haftungseigenschaften bei hohen Temperaturen und hohen Feuchtigkeitsgehalten zu beseitigen und die Feuchtigkeitsabhängigkeit der elektrischen Leitfähigkeit der Acrylamideinheiten zu beseitigen, und gleichzeitig haben sie nach dem Aufbringen in Form einer Schicht Filmbildungseigenschaften. Es wird daher angenommen, daß die Ethyleneinheiten eine Lösungsmittelbeständigkeit aufweisen auf der Basis des Sperreffekts gegenüber einem Lösungsmittel. Da das N-substituierte Acrylamid-Copolymer nur eine geringe Löslichkeit in einem Lösungsmittel bei Raumtemperatur hat, obgleich das Copolymer in Form einer Schicht auf ein Substratpapier im Zustand einer Lösung in einem Lösungsmittel wie Toluol bei hohen Temperaturen aufgebracht oder das Papier damit imprägniert werden kann, wird angenommen, daß der Sperrschichteffekt auftreten kann.
Die Acrylateinheiten verbessern die Filmbildungseigenschaften auf der Basis der Ethyleneinheiten und verleihen eine noch bessere Lösungsmittelbeständigkeit.
Die Acrylamideinheiten sind die Komponenten für die Erzielung einer elektrischen Leitfähigkeit, die einem Substratpapier eine ausgezeichnete elektrische Leitfähigkeit verleihen.
Ein erfindungsgemäßes elektrostatisches Aufzeichnungspapier kann zweckmäßig als Druckpapier (Vervielfältigungspapier), beispielsweise als elektronisches Kopierpapier oder als hochempfindliches Faksimilepapier, verwendet werden.
Das erfindungsgemäße elektrostatische Papier wird hergestellt durch Bildung eines Harzes, welches das N-substituierte Acrylamid-Copolymer als elektrisch leitende Substanz enthält, auf einem Substratpapier. In der elektrisch leitenden Substanz kann das N-substituierte Polyamid-Copolymer allein oder in Form einer Mischung aus dem Copolymer und einem Olefinharz verwendet werden.
Als Olefinharz können beispielsweise die in dem obengenannten Träger für Aufzeichnungsfilme bzw. -folien verwendbaren Olefinharze beispielhaft genannt werden. Wenn das N-substituierte Acrylamid-Copolymer zusammen mit dem Olefinharz verwendet wird, ist es zweckmäßig, daß die Menge des N-substituierten Acrylamid-Copolymers mindestens 1 Teil, vorzugsweise mindestens 5 Teile, bezogen auf 100 Teile des Harzes für die Harzschicht, beträgt, so daß antistatische Eigenschaften erzielt werden können.
Verfahren zur Bildung der elektrisch leitenden Substanz auf einem Substratpapier unterliegen keinen speziellen Beschränkungen und es können genannt werden beispielsweise ein Verfahren zum Aufbringen einer Emulsion der elektrisch leitenden Substanz in Form einer Schicht auf ein Substratpapier unter Anwendung eines Umkehrwalzenbeschichtungsverfahrens, eines Gravürebeschichtungsverfahrens oder eines Stabbeschichtungsverfahrens.
Die Dicke der getrockneten elektrisch leitenden Substanz kann in geeigneter Weise entsprechend dem Verwendungszweck des elektrostatischen Aufzeichnungspapiers eingestellt werden und sie beträgt im allgemeinen 0,1 bis 5 µm, vorzugsweise 0,5 bis 3,0 µm.
Das elektrisch leitende Metallpulver oder die anorganischen Feinteile, deren Oberfläche mit einem Metall wie Gold, Zinn oder Kupfer plattiert worden ist, können auch der gebildeten elektrisch leitenden Substanz innerhalb eines Bereiches von höchstens 20 Gew.-% zugesetzt werden, so daß der elektrische Widerstand eingestellt werden kann.
Typische Beispiele für das Substratpapier sind Papier aus Naturfaserpulpe, synthetisches Papier aus Syntheseharz-Faserpulpe, synthetisches Papier aus einem Harz, wie Polycarbonat, Styrolpolymer, einem biaxial verstreckten Polyester oder Polymethylmethacrylat, und die vorliegende Erfindung ist auf die genannten Beispiele nicht beschränkt.
Als dielektrisches Material mit hohem Widerstand, das auf die elektrisch leitende Schicht des Substratpapiers aufgebracht wird, können bekannte dielektrische Materialien mit hohem Widerstand verwendet werden. Als dielektrisches Material mit hohem Widerstand kann beispielsweise genannt werden ein Material, das hergestellt wird durch Mischen eines dielektrischen Harzes mit hohem Widerstand mit einem feinen anorganischen Pulver.
Unter dem dielektrischen Harz mit hohem Widerstand ist ein Harz zu verstehen, dessen elektrischer Widerstand mindestens 10¹²Ω beträgt. Typische Beispiele für das Harz sind Harze für die dielektrische Schicht mit hohem Widerstand, die in dem obengenannten Träger für Aufzeichnungsfilme bzw. -folien verwendet werden können.
Beispiele für das feine anorganische Pulver sind ein Pulver mit einem Teilchendurchmesser von höchstens 2 µm, wie Calciumcarbonat, hydratisiertes Aluminiumoxidsol, Siliciumdioxid oder diese Pulver, deren Oberfläche mit einem Titanat-Kuppler behandelt worden ist.
Die Menge, in der das feine anorganische Pulver dem dielektrischen Harz mit hohem Widerstand zugesetzt wird, beträgt in der Regel 3 bis 50 Teile, vorzugsweise 10 bis 40 Teile, bezogen auf 100 Teile des dielektrischen Harzes mit hohem Widerstand.
Das dielektrische Material mit hohem Widerstand wird auf die elektrisch leitende Schicht in Form eier Emulsion oder einer Lösung in einem organischem Lösungsmittel wie Methylethylketon aufgebracht. Die Dicke der getrockneten dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand kann zweckmäßig entsprechend dem Verwendungszweck des elektrostatischen Aufzeichnungsformkörpers eingestellt werden und sie beträgt in der Regel 0,5 bis 10 µm, vorzugsweise 5 bis 7 µm.
Ein geschäumter Formkörper aus einem erfindungsgemäßen Olefinharz weist ausgezeichnete antistatische Eigenschaften und eine ausgezeichnete Oberflächenbenetzbarkeit auf und er kann zweckmäßig als Material für Haushaltswaren, wie Badematten, Dichtungen, Wärmeisoliermaterialien oder Innenverkleidungen von Fahrzeugen verwendet werden.
Der erfindungsgemäße geschäumte Formkörper aus einem Olefinharz enthält das obengenannte N-substituierte Acrylamid-Copolymer. Das N-substituierte Acrylamid-Copolymer kann allein oder zusammen mit einem Olefinharz verwendet werden.
Als Olefinharz können beispielsweise genannt werden die Harze, die in dem obengenannten Harz für den geschäumten Formkörper des Laminats aus einem geschäumten Olefinharz- Formkörper und einer Olefinharzschicht verwendet werden können.
Wenn das N-substituierte Acrylamid-Copolymer zusammen mit einem Olefinharz verwendet wird, ist es zweckmäßig, daß die Menge des N-substituierten Acrylamid-Copolymers mindestens 0,1 Teil, vorzugsweise mindestens 20 Teile, bezogen auf 100 Teile der in einem daraus hergestellten geschäumten Olefinharz-Formkörper enthaltenen Harzkomponenten, beträgt, so daß dem geschäumten Formkörper antistatische Eigenschaften und eine Oberflächebenetzbarkeit verliehen werden können.
Erfindungsgemäß kann ein anorganischer Füllstoff, wie Calciumcarbonat, Talk oder einzelne Glasfasern, verschiedene Hilfsmittel, wie ein Antioxidationsmittel, ein Entflammungsverzögerungsmittel, ein Färbemittel oder ein multifunktionelles Monomer, in dem geschäumten Formkörper in einer Menge enthalten sein, welche die Ziele der vorliegenden Erfindung nicht gefährdet. Der erfindungsgemäße geschäumte Formkörper kann auch ein bekanntes oberflächenaktives Agens mit einem niedrigen Molekulargewicht in einer Menge von höchstens 30 Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Olefinharzes enthalten. Wenn das oberflächenaktive Agens in einem Bereich von höchstens 30 Teilen verwendet wird, ist bei einem daraus hergestellten geschäumten Formkörper ein Ausbluten (Auswandern) nicht zu beobachten.
Die Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen geschäumten Olefinharz-Formkörpers unterliegen keinen speziellen Beschränkungen und es können bekannte Verfahren angewendet werden. Typische Beispiele für die Verfahren sind die Verfahren, wie sie zur Herstellung des obengenannten geschäumten Formkörpers für das Laminat, bestehend aus einem geschäumten Olefinharz-Formkörper und einer Olefinharzschicht, angewendet werden.
Der so erhaltene erfindungsgemäße geschäumte Formkörper kann durch Coronaentladungsbehandlung auf mindestens einer Oberflächenseite des geschäumten Formkörpers behandelt werden, um seine Benetzbarkeit und seine Adhäsionseigenschaften an verschiedenen wasserlöslichen Beschichtungsmitteln zu verbessern. Der erfindungsgemäße geschäumte Formkörper kann außerdem mit einer Beschichtungsmittel- Schicht versehen und mit verschiedenen Materialien laminiert sein, beispielsweise Oberflächenmaterialien, Filmen, Folien, anderen geschäumten Formkörpern, einer Metallfolie, Papier oder einem nicht-gewebten Gewebe (Vlies) aus Naturfasern oder Synthesefasern oder synthetischem Leder zur Herstellung eines laminierten Verbundkörpers und der erhaltene Verbundkörper kann unter Anwendung verschiedener Verfahren geformt werden.
Ein Laminat aus den erfindungsgemäßen geschäumten Formkörpern kann zweckmäßig als Material für Haushaltswaren, wie Badematten, Dichtungen, Wärmeisoliermaterilien oder Innenverkleidungen für Fahrzeuge verwendet werden.
Das Laminat aus geschäumten Formkörpern wird hergestellt durch Auflaminieren einer geschäumten Formkörper-Schicht, die das N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält, auf einen geschäumten Olefinharz-Formkörper für ein Substrat.
Die geschäumte Olefinharz-Formkörperschicht enthält das N- substituierte Acrylamid-Copolymer. Das N-substituierte Acrylamid-Copolymer kann allein oder zusammen mit einem Olefinharz verwendet werden.
Als Olefinharz können beispielsweise die Harze genannt werden, die in dem obengenannten geschäumten Formkörper aus einem Olefinharz verwendet werden können.
Wenn das N-substituierte Acrylamid-Copolymer zusammen mit dem Olefinharz verwendet wird, beträgt die Menge des N- substituierten Acrylamid-Copolymers mindestens 0,1 Teil, vorzugsweise mindestens 20 Teile, bezogen auf 100 Teile der Harze der Olefinharzschicht, so daß dem geschäumten Formkörper antistatische Eigenschaften verliehen werden können.
Die Harzkomponenten eines geschäumten Olefinharz-Formkörpers, der als Substrat verwendet wird, unterliegen keinen speziellen Beschränkungen und können in geeigneter Weise entsprechend dem Verwendungszweck des Laminats aus den erfindungsgemäßen geschäumten Formkörpern ausgewählt werden. Als typische Beispiele für die Harze können beispielsweise genannt werden die Harze, die in den Olefinharzen für den geschäumten Formkörper des obengenannten Laminats eines geschäumten Olefinharz-Formkörpers und einer Olefinharzschicht verwendet werden können.
Als Beispiele für die Verfahren zur Herstellung des geschäumten Formkörpers können die Verfahren genannt werden, die angewendet werden, wenn der geschäumte Formkörper für das obengenannte Laminat aus einem Olefinharz-Formkörper und einer Olefinharzschicht hergestellt wird.
Das Expansionsverhältnis und die Dicke des obengenannten geschäumten Formkörpers und der obengenannten geschäumten Formkörperschicht unterliegen keinen speziellen Beschränkungen und können in geeigneter Weise entsprechend dem Verwendungszweck des Laminats aus geschäumten Formkörpern ausgewählt werden.
In der obengenannten geschäumten Formkörperschicht und in dem obengenannten geschäumten Formkörper können verschiedene Hilfsmittel, die in dem obengenannten thermoplastischen Harzfilm verwendbar sind, in einer Menge enthalten sein, welche die Ziele der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt.
Außerdem kann ein bekanntes oberflächenaktives Agens mit einem niedrigen Molekulargewicht in dem Olefinharz in einer Menge von höchstens 30 Teilen, bezogen auf 100 Teile des Olfinharzes, verwendet werden. Wenn das oberflächenaktive Agens in einer Menge innerhalb des Bereiches von höchstens 30 Teilen verwendet wird, ist aus einem daraus hergestellten Laminat aus den geschäumten Formkörpern kein Ausbluten (Auswandern) festzustellen.
Die Verfahren zum Auflaminieren der geschäumten Formkörperschicht auf den geschäumten Formkörper unterliegen keinen speziellen Beschränkungen. Beispiele für die Verfahren sind ein Verfahren, das umfaßt die Herstellung eines geschäumten Formkörpers für ein Substrat, das Erhitzen beider Oberflächen einer geschäumten Formkörperschicht, die das N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält, durch Heißluft auf eine Temperatur von mindestens dem Schmelzpunkt desselben, um den geschäumten Formkörper darauf zum Schmelzen zu bringen und aufzulaminieren, ein Verfahren, das umfaßt das direkte Auflaminieren einer geschäumten Formkörperschicht, die das N-substituierte Acrylamid-Copolymer enthält, auf einen geschäumten Formkörper während der Herstellung des geschäumten Formkörpers, insbesondere ein Verfahren, das umfaßt das Auflaminieren eines geschäumten Olefinharz-Formkörpers mit einer Dicke von 0,5 bis 2 mm auf eine oder beide Seiten des Olefinharzes für einen geschäumten Formkörper in einem geschmolzenen Zustand und das Expandieren des Olefinharzes.
Das so erhaltene erfindungsgemäße Laminat aus geschäumten Harz-Formkörpern kann durch Coronabehandlung mindestens einer Oberflächenseite behandelt werden zur Verbesserung der Benetzbarkeit und Adhäsionseigenschaften gegenüber verschiedenen wasserlöslichen Beschichtungsmitteln. Das Laminat aus den geschäumten Formkörpern kann auch mit einer Überzugsmittelschicht versehen oder mit verschiedenen Gegenständen laminiert werden, beispielsweise einem Oberflächenmaterial, einem Film, einer Folie, einem anderen geschäumten Formkörper, einer Metallfolie, Papier, einem nicht-gewebten Gewebe (Vlies) aus Naturfasern oder Synthesefasern oder synthetischem Leder zur Herstellung eines laminierten Verbundkörpers, und der erhaltene Verbundkörper kann nach verschiedenen Verfahren geformt werden.
Die vorliegende Erfindung wird in den folgenden Beispielen näher beschrieben und erläutert, sie ist jedoch auf diese Beispiele nicht beschränkt.

Bezugsbeispiel 1

In einen 4 l-Autoklaven mit einem Magnetrührer wurden 200 g eines Ethylen/Ethylacrylat-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 78 000 (Ethylacrylat-Gehalt: 7 Mol-%) und 2 kg Wasser eingeführt. Nachdem das in Wasser gelöst Sauerstoffgas durch Hindurchleiten von Stickstoffgas gründlich entfernt worden war, wurde die Mischung unter einen Stickstoffgasdruck (50 kg/cm²) gesetzt und dann entgast (1 kg/cm²). Das Verfahren wurde fünfmal wiederholt, um die Sauerstoffkonzentration in der Mischung auf höchstens 1 ppm einzustellen.
Nachdem 4 h lang unter eienr Stickstoffatmosphäre eine Abbaureaktion bei 350ºC unter einem Druck von 200 kg/cm² durchgeführt worden war, wurde abgekühlt.
Bei dem dabei erhaltenen Ethylen/Ethylacrylat/Acrylsäure- Copolymer wurden das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht, das IR(Infrarot)-Absorptionsspektrum und das ¹H- NMR (kernmagnetische Resonanz)-Spektrum unter Anwendung der folgenden Verfahren bestimmt. Das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht und der Gehalt an den einzelnen Struktureinheiten sind in der Tabelle 1 angegeben. Die Fig. 1 zeigt außerdem ein Diagramm des IR-Spektrums und die Fig. 2 zeigt ein Diagramm des ¹H-NMR-Spektrums.

Gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht

Das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht wird bestimmt nach der Beschreibung in "Kobunshi Ronbunsyu" 44 (2), Seiten 139 bis 141 (1987). Die Meßbedingungen sind folgende:
Apparatur: GPC-244, im Handel erhältlich von der Firma Waters Inc.
Kolonne: Shodex A-80M/S (zwei Kolonnen), im Handel erhältlich von der Firma Showa Denko Kabushiki Kaisha
Lösungsmittel: 1-Chloronaphthalin
Strömungsgeschwindigkeit: 0,7 ml/min
Kolonnen-Temperatur: 210ºC

IR-Spektrum

Aus dem erhaltenen Ethylen/Ethylacrylat/Acrylsäure-Copolymer wird eine KBr-Scheibe hergestellt und das IR-Spektrum wird bestimmt unter Verwendung von "A-202", im Handel erhältlich von der Firma Nippon Bunko Kogyo Kabushiki Kaisha.

¹H-NMR-Spektrum

Das ¹H-NMR-Spektrum wurde bestimmt unter Verwendung von "JMN-GSX 270", im Handel erhältlich von der Firma Nippon Denshi Kabushiki Kaisha, bei 55ºC unter Verwendung von D- Chloroform als Lösungsmittel.

Bezugsbeispiele 2 bis 3 und Vergleichs-Bezugsbeispiele 1 und 2

Das Verfahren des Bezugsbeispiels 1 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß ein Ethylen/Acrylat-Copolymer, wie in der Tabelle 1 angegeben, verwendet wurde zur Herstellung eines Ethylen/Acrylat/Acrylsäure-Copolymers.
Bei dem dabei erhaltenen Copolymer wurden das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht und der jeweilige Gehalt an den Struktureinheiten auf die gleiche Weise wie in dem Bezugsbeispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1 Ethylen/Acrylat-Copolymer Ethylen/Acrylat/Acrylsäure-Copolymer Bezugsbeisp. Nr. gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht Art des Alkylacrylates Gehalt (Mol-%) Ethylengehalt (Mol-%) Acrylatgehalt (Mol-%) Acrylsäuregehalt (Mol-%) Vergl.-Bezugsbeisp. Nr. Ethyl-acrylat Propyl-acrylat Butyl-acrylat Methyl-acrylat

Beispiel 1

In einen 1 l-Vierhals-Kolben, der mit einem Thermometer, einem Rührer, einem Tropftrichter und einem Dean-Stark- Wasserabscheider ausgestattet war, wurden 400 ml Xylol, 150 g des im Bezugsbeispiel 1 erhaltenen Ethylen/Ethylacrylat/Acrylsäure-Copolymers und 1,0 g p-Toluolsulfonsäure eingeführt. Dem Kolben wurden 21,1 g N,N-Dimethylaminopropylamin zugesetzt und es wurde in einem Ölbad auf 140ºC erhitzt. Während das gebildete Wasser aus dem Kolben durch azeotrope Destillation mit Xylol kontinuierlich entfernt wurde, wurde die Amidierungsreaktion der Mischung 17 h lang bei 140ºC fortgesetzt, dann wurde die Reaktion weiter fortgesetzt, bis das Wasser-Azeotrop verschwunden war.
Die Reaktionsmischung (458 g) wurde auf 80ºC abgekühlt, es wurden 10 g der Reaktionsmischung, die das erfindungsgemäße Zwischenprodukt enthielt, abgetrennt.
Zu der restlichen Reaktionsmischung wurden allmählich 28,7 g Methyljodid über einen Zeitraum von 1 h zugetropft. Während der Zugabe wurde die Reaktionstemperatur durch Kühlen bei 90ºC gehalten, da das Reaktionssystem eine exotherme Reaktion war. Nach Beendigung der Zugabe wurde die Reaktionsmischung 4 h lang bei 100ºC stehen gelassen.
Das vorher erhaltene Zwischenprodukt und die erhaltene Reaktionsmischung wurden jeweils getrennt in eine große Menge Methanol gegossen unter Ausbildung eines Niederschlags und dieser wurde unter Vakuum getrocknet, wobei man Produkte erhielt.
Die Mengen an dabei erhaltenem Zwischenprodukt und N-substituiertem Acrylamid-Copolymer betrugen 3,5 g bzw. 187,5 g. Die Ausbeute an Zwischenprodukt und N-substituiertem Acrylamid-Copolymer betrug 96,7 % bzw. 98 %, bezogen auf das Ethylen/Ethylacrylat/Acrylsäure-Copolymer.
Das IR-Spektrum, das ¹H-NMR-Spektrum, das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht und das zahlendurchschnittliche Molekulargewicht des Zwischenprodukts und des N-substituierten Acrylamid-Copolymers wurden auf die gleiche Weise wie im Bezugsbeispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse in bezug auf das IR-Spektrum, das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht und das zahlendurchschnittliche Molekulargewicht sind in der Tabelle 2 angegeben. Außerdem sind ein Diagramm des IR-Spektrums und ein Diagramm des ¹H-NMR-Spektrums des Zwischenprodukts in den Fig. 3 und 4 jeweils dargestellt und ein Diagramm des IR-Spektrums und ein Diagramm des ¹H-NMR-Spektrums des N- substituiertem Acrylamid-Copolymers sind jeweils in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Außerdem sind die Molekulargewichtsverteilungskurven des Zwischenprodukts und des N- substituierten Acrylamid-Copolymers jeweils in den Fig. 7 und 8 dargestellt.

Beispiele 2 bis 7 und Vergleichsbeispiele 1 und 2

Das Verfahren des Beispiels 1 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß zur Herstellung eines N-substituierten Acrylamid-Copolymers ein Ethylen/Acrylat/Acrylsäure-Copolymer, ein Amin und ein Quaternisierungsmittel, wie in der Tabelle 2 angegeben, verwendet wurden.
Die Ausbeuten an den N-substituierten Acrylamid-Copolymeren sind in der Tabelle 2 angegeben. Bei dem Zwischenprodukt wurden auch das zahlendurchschnittliche Molekulargewicht und das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht bestimmt. Bei dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer wurden das zahlendurchschnittliche Molekulargewicht, das gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht, das IR-Spektrum und das ¹H-NMR-Spektrum bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 angegeben.
Die Ergebnisse des ¹H-NMR-Spektrums (chemische Verschiebung (ppm)) sind wie folgt:
[(a) Ergebnisse des ¹H-NMR-Spektrums des N-substituierten Acrylamid-Polymers des Beispiels 1]
Chemische Verschiebung (ppm)
1 : 3.4, 2 : 2.2, 3 : 3.8, 4 : 3.4, 5 : 4.1, 6 : 1.5
[(b) Ergebnisse des ¹H-NMR-Spektrums des N-substituierten Acrylamid-Copolymers des Beispiels 2]
Chemische Verschiebung (ppm)
1 : 3.4, 2 : 2.2, 3 : 3.7, 4 : 3.1, 5 : 3.5, 6 : 1.5, 7 : 1.5, 8 : 4.1, 9 : 4.1, 10 : 1.5
[(c) Ergebnisse des ¹H-NMR-Spektrums des N-substituierten Acrylamid-Copolymers des Beispiel 3]
Chemische Verschiebung (ppm)
1 : 3.3, 2 : 2.2, 3 : 3.7, 4 : 3.1, 5 : 4.6, 6 : 7.2 bis 7.4, 7 : 2.3, 8 : 4.1, 9 : 1.5
[(d) Ergebnisse des ¹H-NMR-Spektrums des N-substituierten Acrylamid-Copolymers des Beispiel 4]
Chemische Verschiebung (ppm)
1 : 3.8, 2 : 3.8, 3 : 3.3, 4 : 4.9, 5 : 7.4 bis 7.6, 6 : 4.1, 7 : 1.5
[(e) Ergebnisse des ¹H-NMR-Spektrums des N-substituierten Acrylamid-Polymers des Beispiels 5]
Chemische Verschiebung (ppm)
1 : 3.5, 2 : 1.5, 3 : 3.9, 4 : 3.1, 5 : 3.5, 6 : 1.5, 7 : 1.5, 8 : 4.1, 9 : 4.1, 10 : 1.5
[(f) Ergebnisse des ¹H-NMR-Spektrums des N-substituierten Acrylamid-Polymer des Beispiels 6]
Chemische Verschiebung (ppm)
1 : 3.8, 2 : 3.8, 3 : 3.1, 4 : 3.5, 5 : 1.5, 6 : 1.5, 7 : 4.1, 8 : 4.1, 9 : 1.5, 10 : 1.5
[(g) Ergebnisse des ¹H-NMR-Spektrums des N-substituierten Acrylamid-Copolymers des Beispiels 7]
Chemische Verschiebung (ppm)
1 : 3.8, 2 : 3.8, 3 : 3.5, 4 : 1.5, 5 : 4.9, 6 : 7.4 7.6, 7 : 4.0, 8 : 1.5, 9 : 1.5, 10 : 1.5
[(h) Ergebnisse des ¹H-NMR-Spektrums des N-substituierten Acrylamid-Copolymers des Vergleichsbeispiels 2]
Chemische Verschiebung
1 : 3.4, 2 : 2.1, 3 : 3.5, 4 : 3.1, 5 : 3.5, 6 : 1.5, 7 : 1.5, 8 : 4.1
[(i) Ergebnisse des ¹H-NMR-Spektrums des N-substituierten Acrylamid-Copolymers des Vergleichsbeispiels 2]
Chemische Verschiebung (ppm)
1 : 3.4, 2 : 2.2, 3 : 3.8, 4 : 3.1, 5 : 3.5, 6 : 1.5 Tabelle 2 Amin Quaternisierungsmittel Zwischenprodukt Beisp. Nr. Ethylen/Acrylat/Acrylsäure-Copolymer Art Menge (mol) gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht zahlendurchschnittliches Molekulargewicht Vgl.-Beisp. Polymer in Bezugsbeisp. Polymer in Vgl.-Bezugsbeispiel N,N-Dimethylaminopropylamin N,N-Dimethylaminoethylamin N,N-Dimethylneopentyldiamin Methyl-jodid Diethyl-sulfat α-Chloro-p-xylol Benzylchlorid Fußnoten: *1 mol, bezogen auf 100 mol Carboxygruppen *2 mol, bezogen auf 100 mol tertiäre Amine Tabelle 2 - Fortsetzung N-substituiertes Acrylamid-Copolymer Beisp. Nr. IR-Spektrum Ausbeute (%) Farbe gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht zahlendurchschnittliches Molekulargewicht charakteristische Absorption hellgelb Acrylat Amid Phenyl Tabelle 2 - Fortsetzung N-substituiertes Acrylamid-Copolymer Beisp. Nr. IR-Spektrum Ausbeute (%) Farbe gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht zahlendurchschnittliches Molekulargewicht charakteristische Absorption Vgl.-Beisp. hellgelb Acrylat Amid Phenyl Tabelle 2 - Fortsetzung N-substituiertes Acrylamid-Copolymer Beisp. Nr. Acrylamid-Struktureinheiten Vgl.-Beisp.

Versuchsbeispiele 1 bis 7

Ein nicht-verstreckter Film wurde hergestellt aus dem in jedem der Beispiele 1 bis 7 erhaltenen N-substituierten Acrylamid-Copolymer oder einer Mischung von 10 Teilen des N-substituierten Acrylamid-Copolymers und 90 Teilen Polypropylen (im Handel erhältlich unter dem Handelsnamen "JS 1429" von der Firma Mitsui Toatsu Chemical, Inc.) unter Verwendung einer T-Düsen-Filmbildungsvorrichtung mit einer Temperatur von 200ºC. Der nicht-verstreckte Film hatte eine Dicke von 50 µm und eine Breite von 500 mm.
Der erhaltene Film wurde zugeschnitten zur Herstellung eines Testfilm (10 cm x 10 cm).
Bei dem so erhaltenen Testfilm wurden der spezifische Oberflächenwiderstand, die Haltbarkeit, die Wasserbeständigkeit, die Antiblockierungseigenschaften, die Transparenz und die Zugfestigkeit und Dehnung (Verformung) bestimmt unter Anwendung der folgenden Verfahren. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben.

Spezifischer Oberflächenwiderstand

(A) Spezifischer Oberflächewiderstand

Der Testfilm wird 24 h lang bei 20ºC und 30 % RH (relativer Feuchtigkeit) oder bei 20ºC und 60 % RH liegen gelassen. Dann wird der Oberflächenwiderstand des Testfilms bestimmt unter Verwendung eines Superisolationsmeters R-503, im Handel erhältlich von der Firma Kabushiki Kaisha Kawaguchi Denki Seisakusho.

(B) Haltbarkeit

Nachdem der Testfilm 30 Tage lang bei Raumtemperatur gelagert worden ist, wird er 24 h lang bei 20ºC und 60 % RH liegen gelassen. Der Oberflächenwiderstand wird auf die gleiche Weise wie oben bestimmt.

(C) Wasserbeständigkeit

Der aus dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer hergestellte Testfilm wird 30 Tage lang bei Raumtemperatur gelagert. Außerdem wird der aus einer Mischung von N-substituiertem Acrylamid-Copolymer und Polypropylen hergestellt Testfilm 14 Tage lang in einem Ofen bei 40ºC altern gelassen. Dann wird die Oberfläche jedes Films mit einer 0,1 %igen wäßrigen Lösung eines neutralen Detergens (im Handel erhältlich unter dem Warenzeichen "Mama Lemom" von der Firma Lion Corporation) gründlich gewaschen und anschließend mit entionisiertem Wasser gewaschen. Der Film wird 24 h lang bei 20ºC und 60 % RH liegen gelassen. Der Oberflächenwiderstand wurde auf die vorstehend beschriebene Weise bestimmt.

Antiblockierungseigenschaften

Zwei Testfilme, hergestellt aus der Mischung von N-substituiertem Acrylamid-Copolymer und Polypropylen, werden zwischen zwei Glasplatten (20 cm x 20 cm) gelegt und in einem Ofen mit einer Temperatur von 40ºC 14 Tage lang altern gelassen.
Der Film wird von Hand von dem anderen abgezogen und die Filmoberfläche wird mit bloßem Auge betrachtet.

Bewertung

O: auf dem Film tritt keine Blockierung auf
X: auf dem Film tritt eine Blockierung auf

Transparenz

Der aus der Mischung von N-substituiertem Acrylamid- Copolymer und Polypropylen hergestellte Film wird mit bloßem Auge betrachtet.

Bewertung

O: ausgezeichnete Transparenz
X: schlechte Transparenz

Zugfestigkeit und Dehnung

Der aus dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer hergestellte Film wird zugeschnitten zur Herstellung einer Probe mit einer Breite von 10 mm und einer Länge von 10 mm und die Dicke der Probe (T mm) wird bestimmt. Die Probe wird in eine Tensilon-Zugfestigkeitsvorrichtung eingesetzt, in der der Abstand zwischen den Einspann-Backen 50 mm beträgt, und es werden die Zugfestigkeit beim Bruch (S) und die Dehnung beim Bruch (s) durch Verstreckung der Probe mit einer Geschwindigkeit von 300 mm/min bestimmt. Die Zugfestigkeit und die Dehnung werden jeweils aus den folgenden Gleichaungen errechnet:
Zugfestigkeit (kg/mm²) = S (kg)/10 mm x T mm
Dehnung (%) = s (mm)/50 mm x 100

Vergleichs-Versuchsbeispiel 1

Das Verfahren des Versuchsbeispiels 1 wurde wiederholt, wobei diesmal jedoch nur Polypropylen verwendet wurde, zur Herstellung eines Testfilms. Bei diesem Testfilm wurden die physikalischen Eigenschaften auf die gleiche Weise wie in dem Versuchsbeispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben.

Vergleichs-Versuchsbeispiel 2

Das Verfahren des Versuchsbeispiels 1 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß eine Mischung von 100 Teilen Polypropylen und 3 Teilen Stearyldiethanolamid als Antistatikmittel verwendet wurde, zur Herstellung eines Testfilms. Bei dem Testfilm wurden die physikalischen Eigenschaften auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben.

Vergleichs-Versuchsbeispiele 3 und 4

Das Verfahren des Versuchsbeispiels 1 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß das in jedem der Vergleichsbeispiele 1 und 2 erhaltene N-substituierte Acrylamid-Copolymer zur Herstellung eines Testfilms verwendet wurde. Bei dem Testfilm wurden die physikalischen Eigenschaften auf die gleiche Weise wie im Versuchsbeispiel 1 angegeben bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 angegeben. Tabelle 3 spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Versuchsbeispiel Nr. N-substituiertes Acrylamid-Copolymer Haltbarkeit Wasserbeständigkeit Vergl.Versuchsbsp. Tabelle 3 - Fortsetzung spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Versuchsbeispiel Nr. N-substituiertes Acrylamid-Copolymer/Polypropylen (10 Teile/90 Teile) Haltbarkeit Wasserbeständigkeit Antiblockierungs-Eigenschaften Transparenz Zugfestigkeit (kg/mm²) Dehnung (%)
Wie aus den Ergebnissen der Tabelle 3 hervorgeht, verleiht das erfindungsgemäße N-substituierte Acrylamid-Copolymer thermoplastischen Harzen ausgezeichnete Antistatikeigenschaften und seine Blockierungsbeständigkeit ist ausgezeichnet und es führt zu keiner Verringerung der Transparenz, der Zugfestigkeit und der Dehnung.

Beispiele 8 bis 14

Unter den in der Tabelle 4 angegebenen Beddingungen wurde eine wäßrige Zusammensetzung, enthaltend das in jedem der Beispiele 1 bis 7 erhaltene N-substituierte Acrylamid-Copolymer, ein oberflächenaktives Agens und Wasser, wie in der Tabelle 4 angegeben, in einem Glas-Autoklaven TEM-V- 1000, im Handel erhältlich von der Firma Taiatsu Glass Kogyo Kabushiki Kaisha, hergestellt.
Bei der so hergestellten wäßrigen Zusammensetzung wurden die Viskosität, die Teilchengröße, der pH-Wert, die elektrische Leitfähigkeit, die Transparenz und die Abriebbeständigkeit unter Anwendung der folgenden Verfahren bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 4 angegeben.

Viskosität

Die wäßrige Lösung wird in einem thermostatischen Raum mit einer Temperatur von 25ºC 24 h lang stehen gelassen. Die Viskosität wird unter Verwendung eines BM Viscometers, im Handel erhältlich von der Firma Kabushiki Kaisha Tokimeck, bei 60 UpM (25ºC) bestimmt.

Teilchengröße

Die Teilchengröße wird bestimmt unter Verwendung von "DLS- 700", im Handel erhältlich von der Firma Otsuka Denshi Kabushiki Kaisha.
Lichtquelle: 5 mW He-Ne Laser
Temperatur: 25ºC
Meßwinkel: 90º
Lösungsmittel: Wasser
analytisches Verfahren: Histgram-Verfahren

pH-Wert

Der pH-Wert der wäßrigen Zusammensetzung wird bei 25ºC gemessen.

Elektrische Leitfähigkeit

Die wäßrige Zusammensetzung wird in Form einer Schicht auf einen Polyethylenphthalat(PET)-Film unter Verwendung eines Stabbeschichters so aufgebracht, daß die Beschichtungsmenge des N-substituierten Acrylamid-Copolymers 2,5 g/m² beträgt.
Nachdem der Überzugsfilm über Nacht bei Raumtemperatur getrocknet worden ist, wird er 2 min lang bei 105ºC getrocknet unter Aufblasen von Wind, wobei man einen elektrisch leitenden PET-Film erhält.
Nachdem man den elektrisch leitenden PET-Film 48 h lang bei 20ºC und 50 % RH hat liegen lassen, wird der elektrische Widerstand bestimmt unter Verwendung eines Superisolationsmeters "SM-10E", im Handel erhältlich von der Firma Toa Denpa Kabushiki Kaisha.

Transparenz

Der gleiche Film, dessen elektrische Leitfähigkeit bestimmt worden ist, wird mit bloßem Auge betrachtet.

Bewertung

O: ausgezeichnete Transparenz
X: schlechte Transparenz

Abriebsbeständigkeit

Eine Polyethylenplatte wird mit der wäßrigen Zusammensetzung so beschichtet, daß die Beschichtungsmenge des N-substituierten Acrylamid-Copolymers 2,0 g/m² beträgt, und sie wird bei Raumtemperatur über Nacht getrocknet. Die beschichtete Platte wird 2 h lang bei 105ºC unter Aufblasen eines Windes getrocknet, dann wird sie 48 h lang bei 20ºC und 65 % RH liegen gelassen, wobei man ein Teststück erhält.
Frische Tabak-Asche wird in eine Petrischale (Höhe: 2 cm) gelegt, auf der das Teststück mit absorbierender Baumwolle gerieben wird, und das Teststück wird daraufhin betrachtet, ob die Asche an dem Teststück haftet oder nicht. Die Anzahl der Reibvorgänge, bis die Asche zuerst an dem Teststück haftet, ist in der Tabelle 4 angegeben. Je größer die Anzahl der Reibvorgänge ist, um so besser ist die Abriebsbeständigkeit.

Vergleichsbeispiel 3

Eine 20 %ige wäßrige Lösung von Lauryldimethylbenzylammoniumchlorid wurde als bekanntes Antistatikmittel vom Beschichtungstyp hergestellt.
Bei dem so erhaltenen Antistatikmittel wurden die elektrische Leitfähigkeit, die Transparenz und die Abriebsbeständigkeit auf die gleiche Weise sie in Beispiel 8 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle der 4 angegeben. Tabelle 4 oberflächenaktives Agens Beisp. Nr. Menge des Acrylamid-Copolymers (g) Wasser (g) Emulgiertemperatur (ºC) Emulgierzeit (min) Art Menge (g) Vgl.-Beisp. Nonylphenol-ethylenoxid-Zusatz %ige wäßrige Lösung von Lauryltrimethylammonium-chlorid Tabelle 4 - Fortsetzung Beisp. Nr. Viskosität (cP) Teilchengröße (nm) pH-Wert elektrische Leitfähigkeit (Ω) Transparenz Abriebsbeständigkeit (Anzahl der Reibvorgänge) Vgl.-Beisp.
Aus den Ergebnissen der Tabelle 4 geht hervor, daß alle in den Beispielen 8 bis 14 erhaltenen wäßrigen Zusammensetzungen eine ausgezeichnete Abriebsbeständigkeit aufweisen.

Beispiel 15

Zu 100 Teilen eines linearen Polyethylens mit niedriger Dichte (Dichte: 0,930 g/cm³, Schmelzindex: 3,7 g/10 min) wurden 20 Teile eines linearen N-substituierten Acrylamid- Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittliche Molekulargewicht von 31800, bestehend aus 85 Mol-% Ethyleneinheiten: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 5 Mol-% Acrylateinheiten:
und 10 Mol-% Acrylamideinheiten:
zugegeben und die Mischung wurde trocken gemischt zur Herstellung einer Harzzusammensetzung für einen Film.
Dann wurde ein T-Düsen-Extruder mit einer Zylindertemperatur von 180 bis 200ºC, einer Düsentemperatur von 200 bis 210ºC mit der Zusammensetzung beschickt und diese wurde unter Schmelzen verknetet und durch eine Kühlwalze extrudiert unter Bildung eines nicht-verstreckten Films mit einer Dicke von 30 µm und einer Breite von 1200 mm.
Bei dem so erhaltenen Film wurde der spezifische Oberflächenwiderstand nach dem folgenden Verfahren bestimmt. Als Ergebnis wurde bestätigt, daß der spezifische Oberflächenwiderstand nur 3,2 x 10¹¹Ω betrug, was zeigt, daß der Film ausgezeichnete antistatische Eigenschaften hatte.
Auf den einen Film wurde ein weiterer Film auflaminiert und die Filme wurden 7 Tage lang in einer Atmosphäre von 80 % RH liegen gelassen. Der Film wurde von dem anderen Film entfernt und die Filmoberflächen wurden betrachtet. Es wurde keine Klebrigkeit als Folge des Ausblutens (Auswanderns) festgestellt. Auf den so erhaltenen Film wurde ein Aufdruck aufgebracht unter Verwendung einer Druckerfarbe für Polypropylen. Der Aufdruck war ausgezeichnet.
Wenn eine Seite des Films einer Coronaentladungsbehandlung unterworfen wurde, um die Naß-Oberflächenspannung auf mindestens 37 dyn/cm einzustellen, konnten die Haftungseigenschaften gegenüber verschiedenen Beschichtungsmitteln verbessert werden.
Außerdem konnte der Film an einen anderen Film, Folie, Schaum, Metallfolie oder Papier angeklebt werden durch Aufbringen einer Beschichtungsmittelschicht auf seine Oberfläche. Der Film wurde außerdem für verschiedene Verpackungsmaterialien oder Umhüllungsmaterialien verwendet durch Aufbringen einer Wärmeversiegelungsschicht oder durch Dampfabscheidung eines Metalls auf einer Seite des Films und weitere Aufbringung einer Wärmeversiegelungsschicht darauf.

Spezifischer Oberflächenwiderstand

Ein Film wurde zugeschnitten zur Herstellung eines Teststückes von 10 cm x 10 cm und dieses wurde in einem thermostatischen Raum 24 h lang bei einer Temperatur von 20ºC und 60 % RH liegen gelassen. Nach dem Altern wurde der spezifische Oberflächenwiderstand in der oben angegebenen Atmosphäre bestimmt.
Meßinstrument: VE-40, ein Ultraisolationsmeter (im Handel erhältlich von der Firma Kabushiki Kaisha Kawaguchi Denki Seisakujo), das mit einer RC-02-Normaltemperatur-Meßbox verbunden ist
Meßbedingungen: die angelegte Spannung betrug 100 V
Unter dem hier verwendeten Ausdruck "antistatische Eigenschaften" ist zu verstehen, daß ein Substrat einen spezifischen Oberflächenwiderstand von höchstens 1 x 10¹³Ω und eine Halbwertszeit der Ladung von höchstens 3 min hat.

Beispiel 16

Zu 85 Teilen Nylon-6, im Handel erhältlich unter dem Warenzeichen "CM1021LO" von der Firma Toray Industries, Inc., wurden 15 Teile eines linearen N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht von 35000, bestehend aus 85 Mol-% Ethyleneinheiten: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 5 Mol-% Acrylateinheiten:
und 10 Mol-% Acrylamid-Einheiten:
zugegeben und die Mischung wurde trocken gemischt zur Herstellung einer Harzzusammensetzung für einen Film. Ein nicht-verstreckter Film wurde aus der Zusammensetzung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 15 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß die Zylindertemperatur in 230 bis 250ºC und die Düsentemperatur in 250 bis 260ºC geändert wurde. Die Dicke des Films betrug 30 µm.
Dann wurde bei dem dabei erhaltenen Film der spezifische Oberflächenwiderstand auf die gleiche Weise wie in Beispiel 15 bestimmt. Außerdem wurden die Halbwertszeit der Ladung, das Ausbluten (Auswandern) und die Blockierungs- Scherkraft unter Anwendung der folgenden Verfahren bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 5 angegeben.

Halbwertszeit der Ladung

In der gleichen Atmosphäre wie diejenige, in welcher der spezifische Oberflächenwiderstand bestimmt wird, wird eine Spannung von 10 KV an eine Probe angelegt und es wird die Abnahmegeschwindigkeit der Ladung bei angelegter Spannung bestimmt mit einem statischen Honest-Meter, im Handel erhältlich von der Firma Kabushiki Kaisha Shishido Shokai. Die Abnahmegeschwindigkeit ist in der Tabelle 5 als Halbwertszeit angegeben.

Ausbluten (Ausschwitzen bzw. Auswandern)

Ein Film wird auf einen anderen gelegt und sie werden 7 Tage lang bei 40ºC und 80 % RH liegen gelassen. Dann wird der Film von dem anderen abgezogen und die Filmoberfläche wird mit dem bloßen Auge betrachtet. Ob die Filmoberfläche eine Haftung aufweist oder nicht, ist in der Tabelle 5 angegeben.

Blockierungsscherfestigkeit

Ein Film wird auf einen anderen in einer Fläche von 3 cm (Breite) x 4 cm (Länge) auflaminiert, dann wird ein Gewicht von 550 g daraufgelegt. Die Filme werden 7 Tage lang bei 40ºC und 80 % RH liegen gelassen. Die Scher-Abziehfestigkeit der beiden Filme wird unter Verwendung einer Schopper-Zugfestigkeittestvorrichtung bestimmt.
Wenn der Film eine Scherabziehfestigkeit von 1000 g oder weniger aufweist, hat der Film eine ausreichende Blockierungsscherfestigkeit. Wenn der Film eine Scherabziehfestigkeit von 500 g oder weniger aufweist, hat der Film eine ausgezeichnete Blockierungsscherfestigkeit.

Beispiel 17

Ein mit einer Schlauch-Filmbildungsvorrichtung ausgestatteter Extruder wurde mit 88 Teilen eines linearen Polyethylens niedriger Dichte (Dichte: 0,935 g/cm³, Schmelzindex: 8,5 g/10 min) und 12 Teilen eines linearen N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht von 27 000, bestehend aus 80 % Ethyleneinheiten -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 1 Mol-% Acrylateinheiten
und 19 Mol-% Acrylamideinheiten:
beschickt und die Mischung wurde unter Erhitzen geschmolzen und bei 210 bis 230ºC verknetet und zu einem unverstreckten Film durch eine Dorn-Düse extrudiert und gleichzeitig wurde der unverstreckte Film während des Abkühlens durch Aufblasen von Luft biaxial orientiert, wobei ein biaxial verstreckter Film erhalten wurde. Der erhaltene Film hatte eine Dicke von 20 µm. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Films wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 5 angegeben.

Beispiel 18

Ein mit einer Vorrichtung zur gleichzeitigen und biaxialen Verstreckung auf der Basis eines Spannrahmen-Verfahrens ausgestatteter Extruder wurde mit 98 Teilen Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min) und 2 Teilen eines linearen N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 33 000, bestehend aus 88 Mol-% Ethyleneinheiten: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 3 Mol-% Acrylateinheiten:
und 9 Mol-% Acrylamideinheiten
beschickt. Die Mischung wurde unter Erhitzen geschmolzen und verknetet bei 210 bis 230ºC und aus einer Düse vom T- Typ in eine Kühlwalze, die bei 20ºC gehalten wurde, extrudiert unter Bildung eines nicht-verstreckten Films. Anschließend wurde der Film gleichzeitig und biaxial in dem jeweiligen Verstreckungsverhältnis von 5 bis 9 und 3 bis 4 in der Maschinenlaufrichtung bzw. der Querrichtung dazu verstreckt unter Verwendung einer Spannvorrichtung, die bei 150 bis 160ºC gehalten wurde, wobei man einen biaxial verstreckten Film mit einer Dicke von 12 µm erhielt.
Die Eigenschaften des so erhaltenen Films wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 5 angegeben. Tabelle 5 Beisp. Nr. spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) nein

Vergleichsbeispiel 4

99 Teile Hochdruck-Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,923 g/cm³, Schmelzindex: 5,6 g/10 min) und 1 Teil Stearinsäuremonoglycerid als Antistatikmittel wurden miteinander gemischt unter Bildung einer Harzzusammensetzung für einen Film.
Unter Verwendung der so erhaltenen Zusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 ein Film hergestellt. Die physikalischen Eigenschaften des Films wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 6 angegeben.

Vergleichsbeispiel 5

99,7 Teile Niederdruck-Polyethylen mit hoher Dichte (Dichte: 0,955 g/cm³, Schmelzindex: 7,3 g/10 min) und 0,3 Teile eines amphoteren Betain-oberflächenaktiven Agens, dargestellt durch die Formel:
als Antistatikmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer Harzzusammensetzung für einen Film.
Unter Verwendung der so erhaltenen Zusammensetzung wurde ein Film hergestellt und die physikalischen Eigenschaften des Films wurden bestimmt auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 6 angegeben.

Vergleichsbeispiel 6

98,5 Teile lineares Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,935 g/cm³, Schmelzindex: 8,5 g/10 min) und 0,5 Teile einer Mischung von Stearinsäuremonoglycerid, welches das gleiche war wie im Vergleichsbeispiel 4, und des im Vergleichsbeispiel 5 verwendeten amphoteren Betain-oberflächenaktiven Agens der Formel (VII) als Antistatikmittel wurden in einem Gewichtsverhältnis 15 : 85 miteinander gemischt zur Bildung einer Harzzusammensetzung für einen Film.
Unter Verwendung der so erhaltenen Zusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 17 ein Film hergestellt.
Die physikalischen Eigenschaften des Films wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 angegeben.

Vergleichsbeispiel 7

98,5 Teile eines Ethylen/Propylen-Copolymers mit einem Ethylengehalt von 3 % (Schmelzindex: 4,3 g/10 min) und 1,5 Teile einer Mischung von Natriumdodecylbenzolsulfonat und Polyethylenglycol in einem Gewichtsverhältnis von 30 : 70 wurden miteinander gemischt zur Herstellung eines Harzzusammensetzung für einen Film.
Unter Verwendung der so erhaltenen Zusammensetzung wurde ein biaxial vertreckter Film auf die gleiche Weise wie in Beispiel 18 hergestellt. Die physikalischen Eigenschaften des Films wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 6 angegeben.

Vergleichsbeispiel 8

99,5 Teile Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min) und 0,5 Teile Stearyldiethanolamin als Antistatikmittel wurden miteinander gemischt unter Bildung einer Harzzusammensetzung für einen Film.
Unter Verwendung der so erhaltenen Zusammensetzung wurde ein Film auf die gleiche Weise wie in Beispiel 18 hergestellt. Die physikalischen Eigenschaften des Films wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 6 angegeben. Tabelle 6 Vgl.-Beisp. Nr. Filmdicke (µm) spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten (Ausschwitzen) Blockierungsscherfestigkeit (g) ja
Aus den Ergebnissen der Tabelle 5 geht hervor, daß alle erfindungsgemäßen Olefinharzfilme einen niedrigen spezifischen Oberflächenwiderstand von beispielsweise weniger als 1 x 10¹³Ω haben, der ein Index für die antistatischen Eigenschaften ist, und eine Halbwertszeit der Ladung von weniger als 180 s aufweisen und daß außerdem alle antistatischen Komponenten aus den Filmen nicht ausbluten (auswandern bzw. ausschwitzen). Es wurde daher bestätigt, daß der erfindungsgemäße Film ausgezeichnete antistatische Eigenschaften und keine Blockierung aufweist.
Andererseits wurden in den in den Vergleichsbeispielen 4 bis 8 erhaltenen Filmen oberflächenaktive Agentien mit einem verhältnismäßig niedrigen Molekulargewicht als Antistatikmittel verwendet. Wie in der Tabelle 6 angegeben, ist ein solcher Film zufriedenstellend in bezug auf die antistatische Eigenschaften, es tritt jedoch eine Blockierung auf der Filmoberfläche auf, weil das antistatische Agens ausblutet (ausschwitzt).
Aus den obigen Angaben geht hervor, daß der erfindungsgemäße thermoplastische Harzfilm ausgezeichnete antistatische Eigenschaften aufweist und daß darüber hinaus das antistatische Mittel aus dem Film nicht ausblutet (auswandert), so daß keine Blockierung auftritt. Der erfindungsgemäße Film ist daher geeignet für die Verwendung auf einem Gebiet, bei dem Schäden, die als Folge von statischer Elektrizität auftreten, vermieden werden müssen.

Beispiel 19

Zu 100 Teilen eines Polyethylen/Polypropylen-Copolymers mit einem Ethylengehalt von 2,3 Gew.-% (Schmelzindex: 4,3 g/10 min) wurden 20 Teile eines linearen N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 31 300, bestehend aus 85 Mol-% Ethyleneinheiten: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 5 Mol-% Acrylateinheiten:
und 10 Mol-% Acrylamideinheiten:
zugegeben und die Mischung wurde trocken gemischt zur Herstellung einer Harzzusammensetzung.
Dann wurde die Zusammensetzung in einen T-Düsen-Extruder mit einer Zylindertemperatur von 220 bis 250ºC und einer Düsentemperatur von 240 bis 250ºC eingeführt, die Zusammensetzung wurde unter Schmelzen verknetet und extrudiert durch eine Kühlwalze mit einer Temperatur von 20ºC, wobei ein nicht-verstreckter Film mit einer Dicke von 900 µm und einer Breite von 660 mm erhalten wurde.
Der Film wurde auf 135ºC erhitzt und in einem Verstreckungsverhältnis von 5-fach in der Maschinenlaufrichtung verstreckt, dann wurde er in einem Verstreckungsverhältnis von 9-fach in der Querrichtung bei 170ºC verstreckt. Der Film wurde bei 140ºC entspannt und aufgewickelt. Der erhaltene Film hatte eine Dicke von 20 µm.
Der Film wurde in eine Vakuumabscheidungsvorrichtung mit einer eingebauten Walze, einer Dampfabscheidungseinrichtung, einer Kühleinrichtung und einem Aufwickler eingeführt. Ein Schmelztiegel der Dampfabscheidungseinrichtung wurde mit Aluminium in einer vorgegebenen Menge beschickt, dann wurde die Abscheidungseinrichtung verschlossen und das Innere der Abscheidungseinrichtung wurde evakuiert unter Verwendung einer Vakuumpumpe, um den Innendruck auf 10&supmin;&sup5; bis 10&supmin;&sup4; Torr einzustellen.
Auf dem Film, der mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit transportiert wurde, wurde Aluminiumdampf abgeschieden, wobei die Temperatur des Tiegels bei 700 bis 800ºC gehalten wurde, und abgekühlt, dann wurde der Film, auf dem das Aluminium abgeschieden worden war, aufgewickelt. Der Film hatte eine Aluminiumdicke von 25 nm.
Dann wurde eine Beschichtungsmittelschicht auf die der mit Aluminium beschichteten Seite gegenüberliegende Seite aufgebracht, auf die ein Hautbildungsmittel, ein Film, eine Folie, ein Schaum, eine Metallfolie, ein Papier, ein nicht-gewebtes Gewebe aus einem natürlichen Film oder einem synthetischen Film oder künstliches Leder auflaminiert wurden unter Bildung eines Laminats. Das so erhaltene Laminat konnte auf verschiedene Weise zu einem Produkt mit der gewünschten Gestalt geformt werden.

Beispiel 20

Die gleiche Zusammensetzung, die in Beispiel 16 verwendet wurde, wurde in einen T-Düsen-Extruder mit einer Zylindertemperatur von 230 bis 250ºC und einer Düsen-Temperatur von 250 bis 260ºC eingeführt und unter Schmelzen verknetet und extrudiert, dann wurde sie durch eine Kühlwalze hindurchgeführt zur Bildung eines nicht-verstreckten Films mit einer Dicke von 24 µm.
Dann wurde auf dem Film auf die gleiche Weise wie in Beispiel 19 Aluminiumdampf abgeschieden unter Bildung eines Films, auf den eine Aluminiumschicht mit einer Dicke von 30 nm aufgebracht wurde.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Olefinharzfilms wurden unter Anwendung der folgenden Verfahren bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 7 angegeben.

Oberflächenwiderstand

Ein Film wird zugeschnitten zur Herstellung einer Testprobe (10 cm x 10 cm) und die Testprobe wird in einem thermostatischen Raum mit einer Temperatur von 20ºC und einer relativen Feuchtigkeit von 60 % RH 48 h lang liegen gelassen. Dann wird der Oberflächenwiderstand des Films in der gleichen Atmosphäre wie oben bestimmt.
Meßvorrichtung: digitaler Multimeter (im Handel erhältlich von der Firma Takeda Riken Kabushiki Kaisha) vom Typ TR- 6843.
Wie in der Fig. 9 dargestellt, wird eine Isolierschicht 2 in einer Dicke von 9 mm auf eine Elektrode 1, die eine kreisförmige Elektrode 1a mit einem Durchmesser von 34 mm und einer Dicke von 6 mm und eine Ringelektrode 1b mit einem Außendurchmesser von 80 mm und einem Innendurchmesser von 66 mm aufweist, aufgebracht, darauf wird ein Gewicht von 1 kg gelegt. Der elektrische Widerstand (Ω/ ) der Dampfabscheidungsschicht des Films 4 wird bestimmt unter Anlegen einer Spannung von 500 V zwischen den kreisförmigen Elektroden (1a) und (1b).

Blockierungsscherfestigkeit

Ein Film wird auf einen anderen auflaminiert in einer Fläche von 3 cm (Breite) x 4 cm (Länge), darauf wird ein Gewicht von 500 g gelegt. Die Filme läßt man 24 h lang bei 40ºC unter 80 % RH liegen. Unter Verwendung einer Schopper-Zugfestigkeitstestvorrichtung wird die Scherabziehfestigkeit der beiden Filme bestimmt.
Wenn der Film eine Scherabziehfestigkeit von 1000 g oder weniger aufweist und die Abscheidungsschicht nicht entfernt wird, weist der Film eine ausreichende Blockierungsscherkraft auf. Wenn der Film eine Scherabziehfestigkeit von 500 g oder weniger aufweist, weist der Film eine ausgezeichnete Blockierungsscherfestigkeit auf.

Festigkeit der Dampfabscheidung

Der Film wird in eine Vakuumabscheidungsvorrichtung mit einer eingebauten Walze, einer Dampfabscheidungsvorrichtung, einer Kühlvorrichtung und einer Aufwickeleinrichtung eingeführt. Ein Schmelztiegel der Dampfabscheidungsvorrichtung wird mit Aluminium in einer vorgegebenen Menge beschickt, dann wird die Abscheidungsvorrichtung verschlossen und das Innere der Abscheidungsvorrichtung wird unter Verwendung einer Vakuumpumpe evakuiert, um den Innendruck auf 10&supmin;&sup5; bis 10&supmin;&sup4; Torr einzustellen. Auf dem mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit laufenden Film wird unter Kühlen Aluminiumdampf abgeschieden, wobei die Temperatur des Schmelztiegels bei 700 bis 800ºC gehalten wird, dann wird der Film, auf dem das Aluminium abgeschieden worden ist, aufgewickelt. Der Film hat eine Aluminiumdicke von 25 nm.
Ein drurckempfindlicher (selbstklebender) Cellophan-Klebestreifen, im Handel erhältlich von der Firma Nichiban Kabushiki Kaisha (Breite 24 mm), wird auf die Dampfabscheidungsschicht des Films aufgeklebt und der Klebestreifen wird unter einem Winkel von 180º von dem Film mit einer Geschwindigkeit von 50 mm/min abgezogen. Danach wird die Fläche des Films mit dem daran haftenden Metall betrachtet und die Abscheidungsfestigkeit wird unter Anwendung der folgenden Kriterien bewertet:

Bewertung

Filmfläche mit daran haftendem Metall 100 % Dampfabscheidungsindex 5
mindestens 90 % bis weniger als 100 % 4
mindestens 70 % bis weniger als 90 % 3
mindestens 50 % bis weniger als 70 % 2
weniger als 50 % 1
Wenn der Dampfabscheidungsindex mindestens 4 beträgt, weist der Film eine zufriedenstellende Dampfabscheidungsfestigkeit auf.

Sauerstoffdurchlässigkeit in cm³ (NPT)/24 h . m²/0,1 mm/atm)

Die Sauerstoffdurchlässigkeit wird nach dem General Food- Verfahren bestimmt. Die Meßbedingungen sind folgende:
Meß-Temperatur: 25ºC
Gas: 99,99 %iger getrockneter Sauerstoff
Die Sauerstoffdurchlässigkeit des Films, der keine Dampfabscheidungsschicht aufweist, und die Sauerstoffdurchlässigkeit des Films, der eine Dampfabscheidungsschicht aufweist, sind in der Tabelle 7 angegeben.
Wenn der Film mit einer Dampfabscheidungsschicht eine Sauerstoffdurchlässigkeit von höchstens der Hälfte derjenigen des Films ohne Dampfabscheidungsschicht aufweist, ist der Film zufriedenstellend in bezug auf die Sauerstoffdurchlässigkeit.

Beispiel 21

Die gleiche Mischung aus dem linearen Polyethylen mit niedriger Dichte und dem N-substituierten Acrylamid- Copolymer wie sie in Beispiel 17 verwendet worden war, wurde trocken gemischt und in einen T-Düsen-Extruder mit einer Zylindertemperatur von 220 bis 230ºC und einer Düsentemepratur von 250ºC eingeführt und unter Schmelzen verknetet und extrudiert, dann wurde sie durch eine Kühlwalze hindurchgeführt zur Bildung eines nicht-verstreckten Films mit einer Dicke von 150 µm. Dann wurde der Film auf 135ºC erhitzt und in einem Verstreckungsverhältnis von 5- fach in der Maschinenlaufrichtung vestreckt unter Bildung eines uniaxial verstreckten Films. Der erhaltene Film hatte einen Dicke von 25 µm.
Auf dem Film wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 19 Aluminium aufgedampft unter Bildung eines Films mit einer Aluminiumabscheidungsschicht mit einer Dicke von 30 nm.
Bei dem so erhaltenen Film mit der Dampfabscheidungsschicht wurden die physikalischen Eigenschaften auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 7 angegeben.

Beispiel 22

Es wurde die gleiche Mischung von Polypropylen und N-substituiertem Acrylamid-Copolymer, sie sie in Beispiel 18 verwendet worden war, trocken gemischt und in einen T-Düsen-Extruder mit einer Zylindertemperatur von 230 bis 250ºC und einer Düsentemperatur von 250ºC eingeführt, unter Schmelzen verknetet, extrudiert und durch eine Kühlwalze mit einer Temperatur von 20ºC hindurchgeführt, zur Herstellung eines nicht-verstreckten Films mit einer Dicke von 450 µm.
Der Film wurde auf 155ºC erhitzt, dann wurde er in einem Verstreckungsverhältnis von 6-fach sowohl in Maschinenlaufrichtung als auch in Querrichtung verstreckt unter Verwendung einer biaxialen Verstreckungsvorrichtung nach der Spannrahmen-Methode, wobei man einen gleichzeitig biaxial verstreckten Film mit einer Dicke von 12,5 µm erhielt.
Unter Verwendung von Zinn anstelle von Aluminium wurde auf den Film auf die gleiche Weise wie in Beispiel 19 Zinn aufgedampft, wobei man einen Film erhielt, auf den Zinn in einer Dicke von 28 nm aufgedampft worden war.
Bei dem so erhaltenen Film mit der Zinnaufdampfschicht wurden die physikalischen Eigenschaften auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 7 angegeben. Tabelle 7 Blockierungsscherfestigkeit Sauerstoffdurchlässigkeit (cm³ (NTP)/24h.m²/0,1 mm/atm) Beisp. Nr. Oberflächenwiderstand (Ω / ) Festigkeit der Dampfabscheidung (Dampfabscheidungsindex) Scherabziehfestigkeit (g) Entfernung der Dampfabscheidungsschicht nach der Dampfabscheidung vor der Dampfabscheidung nein

Vergleichsbeispiel 9

85 Teile Hochdruck-Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,923 g/cm³, Schmelzindex: 5,6 g/10 min) und 15 Teile Stearinsäuremonoglycerid als Antistatikmittel wurden miteinander vermischt unter Bildung einer Harzzusammensetzung. Unter Verwendung der erhaltenen Harzzusammensetzung wurde ein Film mit einer Dicke von 32 µm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 hergestellt.
Auf den erhaltenen Film wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 19 Aluminium aufgedampft unter Bildung eines Films, auf dem Aluminium in einer Dicke von 25 nm abgeschieden war.
Bei dem erhaltenen Film mit aufgedampftem Aluminium wurden die physikalischen Eigenschaften auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 8 angegeben.

Vergleichsbeispiel 10

80 Teile Niederdruck-Polyethylen mit hoher Dichte (Dichte: 0.955 g/cm³, Schmelzindex: 7,3 g/10 min) und 20 Teile eines amphoteren Betain-oberflächenaktiven Agens der Formel (VII) als Antistatikmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer Harzzusammensetzung. Unter Verwendung der erhaltenen Zusammensetzung wurde ein Film mit einer Dicke von 28 µm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 21 hergestellt.
Auf den Film wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 19 Aluminium aufgedampft unter Bildung eines Films, auf dem Aluminium in einer Dicke von 20 nm abgeschieden war.
Es wurden die physikalischen Eigenschaften des Films mit dem abgeschiedenen Aluminium auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 8 angegeben.

Vergleichsbeispiel 11

88 Teile lineares Polyethylen mit niedrigee Dichte (Dichte: 0,935 g/cm³, Schmelzindex: 8,5 g/10 min) und 12 Teile einer Mischung von Stearinsäure-Monoglycerid und einem amphoteren Betain-oberflächenaktive Agens in einem Gewichtsverhältnis von 15 : 85 wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer Harzzusammensetzung. Unter Verwendung der Zusammensetzung wurde ein Film mit eine Dicke von 18 µm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 22 hergestellt.
Unter Verwendung von Zinn anstelle von Aluminium wurde der Film auf die gleiche Weise wie in Beispiel 21 mit Zinn bedampft, wobei man einen Film mit einem Zinnüberzug in einer Dicke von 30 nm erhielt.
Es wurden die physikalischen Eigenschaften des Films auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 8 angegeben.

Vergleichsbeispiel 12

93 Teile Ethylen/Propylen-Copolymer mit einem Ethylengehalt von 3 Gew.-% (Schmelzindex: 4,3 g/10 min) und 7 Teile einer Mischung von Natriumdodecylbenzolsulfonat und Polyethylenglycol in einem Gewichtsverhältnis von 30 : 70 als Antistatikmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer Harzzusammensetzung. Unter Verwendung der Zusammensetzung wurde ein biaxial verstreckter Film mit einer Dicke von 18 µm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 19 hergestellt.
Unter Verwendung von Gold anstelle von Aluminium wurde der Film mit Gold bedampft auf die gleiche Weise wie in Beispiel 19, wobei man einen Film mit einem Goldüberzug in einer Dicke von 18 nm erhielt.
Es wurden die physikalischen Eigenschaften des so erhaltenen Films auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle der 8 angegeben.

Vergleichsbeispiel 13

98 Teile Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min) und 2 Teile Stearyldiethanolamin als Antistatikmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer Harzzusammensetzung. Unter Verwendung der Zusammensetzung wurde ein Film auf die gleiche Weise wie in Beispiel 22 hergestellt.
Auf den Film wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 19 Aluminium aufgedampft unter Bildung eines Films mit einem Aluminiumüberzug in einer Dicke von 23 nm.
Es wurden die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Films auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 8 angegeben. Tabelle 8 Blockierungsscherfestigkeit Sauerstoffdurchlässigkeit (cm³ (NTP)/24h.m²/0,1 mm/atm) Vgl.-Beisp. Nr. Oberflächenwiderstand (Ω / ) Festigkeit der Dampfabscheidung (Dampfabscheidungsindex) Scherabziehfestigkeit (g) Entfernung der Dampfabscheidungsschicht nach der Dampfabscheidung vor der Dampfabscheidung ja nein
Aus den Ergebnissen der Tabelle 7 geht hervor, daß der erfindungsgemäße verwendete thermoplastische Harzfilm ausgezeichnete Metalldampfabscheidungseigenschaften aufweist, so daß die Metallabscheidungsschicht an dem thermoplastischen Harzfilm fest haftet und das Metall von der Harzschicht nicht entfernt wird und keine Risse in der aufgedampften Schicht auftreten.
Andererseits werden Filme mit einer Dampfabscheidungsschicht, wie sie in den Vergleichsbeispiel 9 bis 13 erhalten wird, hergestellt unter Verwendung eines oberflächenaktiven Agens mit einem verhältnismäßig niedrigen Molekulargewicht als Antistatikmittel. Wie aus der Tabelle 8 hervorgeht, haftet bei Verwendung eines solchen Films, auch wenn der Film durch Aufdampfen beschichtet ist, die Dampfabscheidungsschicht nicht in zufriedenstellender Weise an der Harzschicht. Daher läßt sich die Abscheidungsschicht durch leichtes Reiben leicht entfernen und der Film weist eine große Sauerstoffdurchlässigkeit auf, da die Abscheidungsschicht einige Risse aufweist.
Wie oben angegeben, ist der erfindungsgemäße thermoplastische Harzfilm mit einer Dampfabscheidungsschicht nicht nur ausgezeichnet in bezug auf die Metallabscheidungseigenschaften und die Haftungseigenschaften der Abscheidungsschicht an der Harzschicht, sondern auch in bezug auf eine niedrige Sauerstoffdurchlässigkeit, da die Dampfabscheidungsschicht an der Harzschicht fest haftet. Der erfindungsgemäße Film ist daher bevorzugt und wird in großem Umfang auf verschiedenen Gebieten eingesetzt, beispielsweise als Umhüllungsmaterial und dgl.

Beispiel 23

Zu 100 Teilen linearem Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,930 g/cm³, Schmelzindex: 3,7 g/10 min) wurden 20 Teile des gleichen N-substituierten Acrylamid-Copolymers, wie es in Beispiel 19 verwendet wurde, zugegeben und die Mischung wurde trocken gemischt zur Herstellung einer Harzzusammensetzung für eine Harzschicht.
Die Harzzusammensetzung für eine Harzschicht wurde in einen Subextruder eingeführt und in einen Hauptextruder wurde lineares Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,930 g/cm³, Schmelzindex: 3,7 g/10 min) eingeführt, dann wurden sie in einen Coextruder eingeführt zur Bildung eines Films unter Anwendung eines Direktlaminierverfahrens, gemeinsam extrudiert und durch eine Kühlwalze mit einer Temperatur von 20ºC hindurchgeführt, wobei man einen nicht-verstreckten Film mit einer Dicke von 100 µm und einer Breite von 1200 mm erhielt. Der erhaltene nicht-verstreckte Film wies eine Harzschicht aus der Mischung aus dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer und dem Polyethylen mit eine Dicke von 20 µm und eine Harzfilmschicht aus dem Polyethylen mit einer Dicke von 80 µm auf. Während der Extrusion betrugen alle Temperaturen in dem Extruder, bei dem Direktlaminierverfahren und die in der Düse 180 bis 220ºC.
Bei dem erhaltenen Film wurde der spezifische Oberflächenwiderstand auf die gleiche Weise wie in Beispiel 15 bestimmt.
Als Ergebnis wurde gefunden, daß der Film einen kleinen spezifischen Oberflächenwiderstand von 3,2 x 10¹¹Ω aufwies, was zeigt, daß der Film ausgezeichnete antistatische Eigenschaften hatte.
Die Filmoberfläche des erhaltenen Laminatfilms wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 15 betrachtet. Der Film war nicht klebrig als Folge von Ausbluten (Ausschwitzen). Wenn die Oberfläche des Films bedruckt wurde unter Verwendung einer Druckerfarbe für Polypropylen, wurde kein Druckdefekt als Folge des Ausblutens (Ausschwitzens) festgestellt.
Dann wurde eine Seite des Lamintfilms einer Coronaentladungsbehandlung unterworfen, um eine Naß-Oberflächenspannung von mindestens 37 dyn/cm einzustellen. Der so erhaltene Film konnte in bezug auf die Haftungseigenschaften an verschiedenen Beschichtungsmitteln verbessert werden.
Außerdem konnten ein weiterer Film oder eine Folie auf den Film aufgebracht werden mit einer dazwischenliegenden Beschichtungsmittelschicht oder es konnte eine Wärmeversiegelungsschicht auf den Film aufgebracht werden. Die so erhaltenen Filme konnten als Verpackungsmaterialien und Umhüllungsmaterialien (Dichtungsmaterialien) verwendet werden. Außerdem konnte auf mindestens eine Seite des erfindungsgemäßen Laminatfilms ein Metall aufgedampft werden, auf der eine Wärmeversiegelungsschicht vorgesehen war, wobei man einen Film erhielt, der für verschiedene Verpackungsmaterialien und Umhüllungsmaterialien (Dichtungsmaterialien) verwendet werden konnte.

Beispiel 24

Als Harz für den Harzfilm wurde Polypropylen (Schmelzindex: 2,8 g/10 min) verwendet.
Außerdem wurde als Harz für die Schicht ein lineares N- substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer mit einem Polymerisationsgrad von 560, bestehend aus 85 Mol-% Ethyleneinheiten -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 5 Mol-% Acrylateinheiten:
und 10 Mol-% Acrylamideinheiten:
verwendet.
Unter Verwendung des Harzes für einen Harzfilm und des Harzes für die Harzschicht wurde ein Laminatfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 15 hergestellt. Der Laminatfilm hatte eine Dicke von 40 µm, eine Breite von 1200 nm und eine Dicke der Harzschicht von 5 µm.
Bei dem so erhaltenen Laminatfilm wurde der spezifische Oberflächenwiderstand auf die gleiche Weise wie in Beispiel 15 bestimmt und die Halbwertszeit der Ladung und die Blockierungsscherflüssigkeit wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 bestimmt und das Ausbluten (Ausschwitzen) und die Bedruckbarkeit wurden unter Anwendung der folgenden Verfahren bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 9 angegeben.

Ausbluten (Ausschwitzen)

Die Oberfläche des Laminatfilms wird mit einem biaxial verstreckten Polypropylenfilm bedeckt und 7 Tage lang bei 40ºC und 80 % RH liegen gelassen. Der Film wird von dem Laminatfilm abgezogen und der Film wird betrachtet. In der Tabelle 9 ist angegeben, ob an dem Film anhaftende Materialien auftreten oder nicht.

Bedruckbarkeit

Der Laminatfilm wird mit einer Druckfarbe für Polypropylen PPST (im Handel erhältlich von der Firma Toyo Ink Seizo Kabushiki Kaisha) unter Verwendung eines # 50 Stab-Beschichters beschichtet und in einem Heißlufttrockner bei 80ºC getrocknet. Ein druckempfindliches Cellophanklebstoffband (im Handel erhältlich von der Firma Nichiban Kabushiki Kaisha, Breite 24 mm) mit einer Länge von 20 cm wird an dem bedruckten Teil des Films in einer Länge von 15 cm befestigt und mehrmals fest gerieben, um das Band an den bedruckten Teil des Films fest anzukleben. Der Cellophanstreifen wurde schnell von dem Film abgezogen und die Menge an auf dem Film zurückbleibender Druckfarbe wurde festgestellt.

Bewertung

Weniger als 50 % 1 Punkt
mindestens 50 % bis weniger als 75 % 2 Punkte
mindestens 75 % bis weniger als 90 % 3 Punkte
mindestens 90 % bis weniger als 100 % 4 Punkte
100 % 5 Punkte
Ein Film mit 4 oder mehr Punkten ist zufriedenstellend in bezug auf die Bedruckbarkeit.

Beispiel 25

Als Harz für den Harzfilm wurde ein Polyethylenterephthalat (Eigen-Viskosität 0,598) verwendet.
Als Harz für die Harzschicht wurde eine Mischung von 15 Teilen eines linearen N-substituiertn Acrylamid-Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 27 000, bestehend aus 80 Mol-% Ethyleneinheiten -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 1 Mol-% Acrylateinehiten:
und 19 Mol-% Acrylamideinheiten:
70 Teilen Polyethylenterephthalat (Eigen-Viskosität 0,58) und 15 Teilen eines thermoplastischen Elastomers (Hytlel, im Handel erhältlich von der Firma Du Pont-Toray Co., Ltd.) verwendet.
Unter Verwendung des oben erhaltenen Harzes für den Harzfilm und des Harzes für die Harzschicht wurde ein Laminatfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 23 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß die Zylindertemperatur in 240 bis 280ºC und die Düsentemperatur in 260 bis 280ºC geändert wurde. Der erhaltene Laminatfilm hatte eine Dicke von 27 µm, eine Breite von 1200 mm und eine Dicke der Harzschicht von 2 µm.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 9 angegeben.

Beispiel 26

Als Harz für den Harzfilm wurde ein Ethylen/Propylen-Copolymer (Ethylengehalt: 8 Gew.-%, Schmelzindex: 2,3 g/10 min) verwendet.
Eine Mischung von 60 Teilen eines linearen N-substituierten Acrylamid-Randon-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 33 000, bestehend aus 88 Mol-% Ethyleneinheiten:
-(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 3 Mol-% Acrylateinheiten:
und 9 Mol-% Acrylamideinheiten:
und 40 Teilen Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min) wurde als Harz für die Harzschicht verwendet.
Unter Verwendung des Harzes für den Harzfilm und des Harzes für die Harzschicht wurde ein Laminatfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 hergestellt. Der erhaltene Laminatfilm hatte eine Dicke von 14 µm, eine Breite von 1200 mm und eine Dicke der Harzschicht von 2 µm.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 9 angegeben. Tabelle 9 Beisp. Nr. spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) Bedruckbarkeit (Punkte) nein

Vergleichsbeispiel 14

Als Harz für den Harzfilm wurde Polypropylen (Schmelzindex: 2,8 g/10 min) verwendet.
Als Harz für die Harzschicht wurde eine Mischung von 99 Teilen eines Ethylen/Propylen-Copolymers (Ethylengehalt: 8 Gew.-%, Schmelzindex: 2,3 g/10 min) und 1 Teil Stearinsäuremonoglycerid als Antistatikmittel verwendet.
Unter Verwendung des Harzes für den Harzfilm und des Harzes für die Harzschicht wurde ein Laminatfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 hergestellt. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 10 angegeben.

Vergleichsbeispiel 15

Eine Mischung von 99,2 Teilen Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,2 g/10 min) und 0,8 Teilen eines amphoteren Betain-oberflächenaktiven Agens mit der obengenannten Formel (VII) als Antistatikmittel wurde als Harz für die Harzschicht verwendet.
Als Harz für den Harzfilm wurde das gleiche Polyethylen mit niedriger Dichte wie oben verwendet.
Unter Verwendung des Harzes für die Harzschicht und des Harzes für den Harzfilm wurde ein Laminatfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 hergestellt. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 10 angegeben.

Vergleichsbeispiel 16

Eine Mischung von 98,5 Teilen Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,2 g/10 min) und 1,5 Teilen einer Mischung von Stearinsäuremonoglycerid und eines amphoteren Betain-oberflächenaktiven Agens mit der obengenannten Formel (VII) als Antistatikmittel in einem Gewichtsverhältnis von 3:7 wurde als Harz für die Harzschicht verwendet.
Als Harz für den Harzfilm wurde eine Mischung von linearem Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,930 g/cm³, Schmelzindex: 5,2 g/10 min) und Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,920 g/cm³, Schmelzindex: 2,1 g/10 min) verwendet.
Unter Verwendung des Harzes für die Harzschicht und des Harzes für den Harzfilm wurde ein Laminatfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 25 hergestellt. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 10 angegeben.

Vergleichsbeispiel 17

Als Harz für die Harzschicht wurde eine Mischung von 95 Teilen eines Ethylen/Propylen-Copolymers, das einen Ethylengehalt von 5 Gew.-% aufwies (Schmelzindex: 1,2 g/10 min) und 5 Teilen einer Mischung von Natriumdodecylbenzolsulfonat und Polyethylenglycol in einem Gewichtsverhältnis von 15:85 verwendet.
Als Harz für den Harzfilm wurde das gleiche Ethylen/Propylen-Copolymer, wie es im Vergleichsbeispiel 14 verwendet worden war, verwendet.
Unter Verwendung des Harzes für den Harzfilm und des Harzes für die Harzschicht wurde ein Laminatfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 hergestellt. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 10 angegeben.

Vergleichsbeispiel 18

Eine Mischung von 99,5 Teilen Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min) und 0,5 Teilen einer Mischung von 20 Teilen Stearyldiethanolamin und 80 Teilen eines amphoteren Betain-oberflächenaktiven Agens mit der Formel (VII) wurde als Harz für die Harzschicht verwendet.
Als Harz für den Harzfilm wurde das gleiche Ethylen/Propylen-Copolymer wie in dem Vergleichsbeispiel 17 verwendet.
Unter Verwendung des Harze für den Harzfilm und des Harzes für die Harzschicht wurde ein Laminatfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 hergestellt. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabele 10 angegeben. Tabelle 10 Vgl.-Beisp. Nr. Dicke des Laminatfilms (µm) Dicke der Harzschicht (µm) spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) Bedruckbarkeit (Punkte) ja
Aus den Ergebnissen der Tabelle 9 geht hervor, daß der erfindungsgemäße Laminatfilm ausgezeichnete antistatische Eigenschaften hat, d.h. daß die antistatischen Komponenten aus der Harzschicht des Laminatfilms nicht ausbluten (Ausschwitzen), so daß keine Blockierung auftritt, und der Film hat ausgezeichnete antistatische Eigenschaften, d.h. einen spezifischen Oberflächenwiderstand von höchstens 1 x 10¹³ Ω hat und eine Halbwertszeit der Ladung von höchstens 180 s.
Andererseits werden Laminatfilme, wie sie in den Vergleichsbeispielen 14 bis 18 erhalten werden, hergestellt durch Verwendung konventioneller oberflächenaktiver Agentien mit einem verhältnismäßig niedrigen Molekulargewicht als Antistatikmittel. Aus den in der Tabelle 10 angegebenen Ergebnissen geht hervor, daß dann, wenn der Film zufriedenstellende antistatische Eigenschaften besitzt, das Antistatikmittel aus der Harzschicht ausblutet (auswandert), so daß eine Blockierung auf dem Film auftritt.

Beispiel 27

Das gleiche N-substituierte Acrylamid-Copolymer wie in Beispiel 23 wurde zu entionisiertem Wasser mit einer Temperatur von 60ºC zugegeben und die Mischung wurde bei hoher Geschwindigkeit unter Verwendung eines Homogenisators gerührt zur Herstellung einer Emulsion, in der das Copolymer in Wasser dispergiert war, und sie wurde auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Emulsion enthielt 24 Gew.-% Copolymer.
Getrennt davon wurde Polypropylen unter Schmelzen in einem T-Düsen-Extruder verknetet und durch eine Kühlwalze mit einer Temperatur von 20ºC extrudiert unter Bildung eines nicht-verstreckten Propylenfilms mit einer Dicke von 900 µm. Der nicht-verstreckte Film wurde in einem Verstreckungsverhältnis von 5-fach in Maschinenlaufrichtung bei 130ºC verstreckt. Der verstreckte Film wurde mit der oben erhaltenen Emulsion beschichtet unter Bildung einer Harzschicht mit einer Dicke von 18 µm unter Anwendung eines Walzenbeschichtungsverfahrens. Der so erhaltene Film wurde in einem Verstreckungsverhältnis von 9-fach in Querrichtung in einer Spannvorrichtung mit einer Temperatur von 160ºC verstreckt, entspannt und aufgewickelt. Der Film hatte eine Dicke von 20 µm und eine Dicke der Harzschicht von 2 µm.
Der spezifische Oberflächenwiderstand des erhaltenen Laminatfilms wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 bestimmt. Der Film hatte einen kleinen spezifischen Oberflächenwiderstand von beispielsweise 3,2 x 10&sup8; Ω, er wies somit ausgezeichnete antistatische Eigenschaften auf.
Die Überzugsschichtseite des erhaltenen Laminatfilms wurde mit der Überzugsschichtseite des anderen Laminatfilms bedeckt und sie wurden 7 Tage lang bei 40ºC und 80 % RH liegen gelassen. Der Film wurde von dem anderen abgezogen und die Oberfläche des Laminatfilms wurde betrachtet. Die Filmoberfläche war nicht haftend als Folge des Ausblutens (Ausschwitzens) und es trat keine Blockierung auf dem Film auf.
Die Harzschichtseite des Laminatfilms wurde bedruckt unter Verwendung einer Druckfarbe für Polypropylen bzw. einer Druckfarbe für Cellophan. Hinsichtlich der beiden Druckfarben wies der Film einen ausgezeichneten Aufdruck auf und die Druckfarben liefen nicht aus.
Dann wurde Aluminium auf die Harzschicht des Laminatfilms so aufgedampft, daß eine Überzugsschicht von etwa 28 nm Dicke erhalten wurde. Der Abscheidungsfilm haftete extrem fest an der Harzschicht und es trat kein Weißwerden, Ablösen oder Abziehen der Aluminiumabscheidungsschicht als Folge des Ausblutens (Ausschwitzens) auf.
Außerdem wurde mindestens eine Seite des erhaltenen Laminatfilms einer Coronaentladungsbehandlung unterworfen, um eine Naß-Oberflächenspannung von mindestens 37 dyn/cm einzustellen. Der so erhaltene Film konnte verbessert sein in bezug auf die Adhäsionseigenschaften an verschiedenen Beschichtungsmitteln.
Außerdem wurde ein anderer Film oder eine andere Folie auf den Laminatfilm mit einer dazwischenliegenden Beschichtungsmittelschicht auflaminiert oder es wurde eine Wärmeversiegelungsschicht auf dem Laminatfilm vorgesehen. Der so erhaltene Film konnte für verschiedene Verpackungsmaterialien und Umhüllungsmaterialien (Dichtungsmaterialien) verwendet werden.

Beispiel 28

Als Harz für den Harzfilm wurde Polypropylen (Schmelzindex: 2,8 g/10 min) verwendet.
Das gleiche N-substituierte Acrylamid-Copolymer wie in Beispiel 24 wurde mit einer Emulgiermittel eines Ethylen/Vinylacetat-Copolymers (Vinylacetatgehalt: 45 Gew.-%) mit einem Harzgehalt von 35 Gew.-% in einem Mischungsgewichtsverhältnis von 10:90 gemischt.
Unter Verwendung des Harzes für den Harzfilm wurde ein Film auf die gleiche Weise wie in Beispiel 27 hergestellt und der Film wurde mit der oben erhaltenen Emulsion beschichtet unter Verwendung eines Laminatfilms mit einer Dicke von 20,3 µm und einer Dicke der Harzschicht von 0,3 µm.
Bei dem so erhaltenen Laminatfilm wurde der spezifische Oberflächenwiderstand auf die gleiche Weise wie in Beispiel 23 bestimmt, die Halbwertszeit der Ladung, das Ausbluten (Ausschwitzen), die Blockierungsscherfestigkeit und die Bedruckbarkeit wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 24 bestimmt und die Festigkeit der Dampfabscheidung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 20 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 11 angegeben.

Beispiel 29

Eine Mischung von linearem Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,930 g/cm³, Schmelzindex: 5,2 g/10 min) und Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,920 g/cm³, Schmelzindex: 2,1 g/10 min) in einem Gewichtsverhältnis von 30:70 wurde als Harz für den Harzfilm verwendet.
Das gleiche N-substituierte Acrylamid-Copolymer wie in Beispiel 25 wurde mit einer Toluollösung des Ethylen/Acrylsäure-Copolymers (Acrylsäuregerhalt: 25 Gew.-%) mit einem Harzgehalt von 30 Gew.-% in einem Gewichtsverhältnis von 20:80 gemischt.
Unter Verwendung des Harzes für den Harzfilm wurde ein Film auf die gleiche Weise wie in Beispiel 27 hergestellt und der Film wurde mit der Toluollösung beschichtet zur Herstellung eines Laminatfilms mit einer Dicke von 62 µm und einer Dicke der Harzschicht von 2 µm.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 28 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 11 angegeben.

Beispiel 30

Es wurde das gleiche Ethylen/Propylen-Copolymer wie in Beispiel 26 als Harz für den Harzfilm verwendet.
Das gleiche N-substituierte Acrylamid-Copolymer wie in Beispiel 26 wurde pulverisiert zur Herstellung von Teilchen mit einer Teilchengröße, die ein Sieb von 32 mesh passierten. Das N-substituierte Acrylamid-Copolymer-Pulver wurde mit einer Ethylen/Acrylsäure-Copolymer-Emulsion (Harzgehalt: 15 Gew.-%) in einem Gewichtsverhältnis von 30:70 gemischt.
Unter Verwendung des Harzes für den Harzfilm wurde ein Film auf die gleiche Weise wie in Beispiel 27 hergestellt und der Film wurde mit der Emulsion beschichtet unter Bildung eines Laminatfilms mit einer Dicke von 27 µm und einer Dicke der Harzschicht von 2 µm.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 28 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 11 angegeben. Tabelle 11 Beisp. Nr. spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) Bedruckbarkeit (Punkte) Festigkeit der Dampfabscheidung (Punkte) nein

Vergleichsbeispiel 19

Unter Verwendung von Polypropylen (Schmelzindex: 2,8 g/10 min) wurde ein Harzfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 28 hergestellt. Der erhaltene Film hatte eine Dicke von 20 µm.
Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (Vinylacetatgehalt 45 Gew.- %) und chloriertes Polyethylen (Chlorierungsgrad 34 Gew.- %) wurden in einem Gewichtsverhältnis von 70:30 miteinander gemischt und die Mischung wurde mit Toluol verdünnt zur Herstellung einer Toluollösung mit einem Harzgehalt von 25 %.
Der Film wurde mit der Toluollösung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 28 beschichtet unter Bildung eines Laminatfilms mit einer Dicke von 22,5 µm und einer Dicke des Harzfilms von 2,5 µm. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 28 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 12 angegeben.

Vergleichsbeispiel 20

Unter Verwendung von Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,2 g/10 min), wurde ein Harzfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 28 hergestellt. Der erhaltene Film hatte eine Dicke von 40 µm.
Unter Verwendung der gleichen Emulsion des Ethylen/Vinylacetat-Copolymers wie in Beispiel 28 wurde ein Laminatfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 28 hergestellt. Der erhaltene Laminatfilm hatte eine Dicke der Harzschicht von 4 µm. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 28 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 11 angegeben.

Vergleichsbeispiel 21

Unter Verwendung der gleichen Mischung aus dem linearen Polyethylen mit niedriger Dichte und dem Polyethylen mit niedriger Dichte wie in Beispiel 29 wurde ein Harzfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 29 hergestellt. Der erhaltene Film hatte eine Dicke von 60 µm.
Der Harzfilm wurde mit einer Emulsion (Harzgehalt: 20 Gew.-%) beschichtet, in der ein Ethylen/Acrylsäure-Copolymer (Acrylsäuregehalt: 25 Gew.-%) mit Natriumhydroxid auf die gleiche Weise wie in Beispiel 29 neutralisiert worden war unter Bildung eines Laminatfilms mit einer Dicke der Harzschicht von 5,2 µm.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 28 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 12 angegeben.

Vergleichsbeispiel 22

Unter Verwendung des gleichen Ethylen/Propylen-Copolymers wie in Beispiel 30 wurde ein Harzfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 30 hergestellt. Der erhaltene Film hatte eine Dicke von 30 µm.
Der Film wurde mit einer Toluollösung eines Ethylen/Acrylsäure-Copolymers (Acrylsäuregehalt: 25 Gew.-% mit einem Harzgehalt von 18 %) auf die gleiche Weise wie in Beispiel 29 beschichtet unter Bildung eines Laminatfilms mit einer Dicke der Harzschicht von 5,2 µm.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 28 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 12 angegeben.

Vergleichsbeispiel 23

Unter Verwendung des gleichen Ethylen/Propylen-Copolymers wie in Beispiel 30 wurde ein Harzfilm auf die gleiche Weise wie in Beispiel 30 hergestellt. Der erhaltene Film hatte eine Dicke von 25 µm.
Der Film wurde mit einer Emulsion mit einem Harzgehalt von 20 Gew.-% beschichtet, in der ein Ethylen/Acrylsäure-Copolymer (Acrylsäuregehalt: 25 Gew.-%) mit Natriumdodecylbenzolsulfonat in einem Gewichtsverhältnis von 90:10 gemischt worden war, auf die gleiche Weise wie in Beispiel 30 unter Bildung eines Laminatfilms mit einer Dicke von 3 µm.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminatfilms wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 23 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 12 angegeben. Tabelle 12 Vgl.-Beisp. Nr. spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) Bedruckbarkeit (Punkte) Festigkeit der Dampfabscheidung (Punkte) nein
Aus den Ergebnissen der Tabelle 11 geht hervor, daß der erfindungsgemäße Laminatfilm ausgezeichnete antistatische Eigenschaften aufweist, d.h. er hat einen spezifischen Oberflächenwiderstand von höchstens 1 x 10¹² Ω und eine Halbwertszeit der Ladung von höchstens 180 s und die antistatische Komponente blutet nicht aus und es tritt somit keine Blockierung auf, darüber hinaus weist der Film eine ausgezeichnete Bedruckbarkeit und Festigkeit der Metalldampfabscheidung auf.
Andererseits geht aus den Ergebnissen der Tabelle 12 hervor, daß, obgleich die konventionellen Laminatfilme zufriedenstellende antistatische Eigenschaften aufweisen auf der Basis eines zugegebenen oberflächenaktiven Agens als Antistatikmittel, sie schlechte Haftungseigenschaften und eine geringe Festigkeit der Dampfabscheidung aufweisen.
Wie oben angegeben, ist der erfindungsgemäße thermoplastische Laminatfilm ausgezeichnet in bezug auf die antistatischen Eigenschaften und ein Antistatikmittel blutet nicht aus, so daß keine Blockierung auftritt. Daher ist der erfindungsgemäße Laminatfilm für die Verwendung auf einem Gebiet geeignet, bei dem eine Schädigung, die aus statischer Elektrizität resultiert, verhindert werden soll, oder auf einem Gebiet, bei dem ein Bedrucken oder eine Dampfabscheidung erforderlich ist, beispielsweise für Umhüllungsmaterialien und Verpackungsmaterialien.

Beispiel 31

Eine Mischung von 10 Teilen eines Azodicarbonamids als Treibmittel und 100 Teilen Hochdruck-Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,7 g/10 min, Teilchengröße: Durchgang durch ein 32 mesh-Sieb) wurde als expandierbare Harzzusammensetzung verwendet.
Als Harz für die Harzschicht wurde ein lineares N-substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 21000, bestehend aus 85 Mol-% Ethyleneinheiten:
-(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 5 Mol-% Acrylateinheiten:
und 10 Mol-% Acrylamideinheiten:
das pulverisiert worden war bis zu einer Teilchengröße, die ein Sieb von 32 mesh passierten, verwendet.
Die verschäumbare Harzzusammensetzung und das Harz für die Harzschicht wurden in jeweils zwei Extruder eingeführt, dann wurden sie in eine Laminiervorrichtung eingeführt, die mit einer Coextrusionsvorrichtung ausgestattet war, in der zwei Polymerströme sich in einer Düse vereinigen und zu einer geschmolzenen kontinuierlichen Verbundfolie extrudiert werden, in der eine Harzschicht mit einer Dicke von 500 µm auf der verschäumbaren Harzschicht mit einer Dicke von 1,5 mm, die eine Breite von 500 mm hatte, vorgesehen war.
Die erhaltene Folie (Platte) wurde mit Elektronenstrahlen von 5 Mrad bestrahlt zur Vernetzung unter Verwendung einer Elektronenstrahl-Bestrahlungsvorrichtung, wobei eine vernetzte expandierbare Laminatfolie(-platte) erhalten wurde.
Die erhaltene vernetzte expandierbare Laminatfolie(- platte) wurde kontinuierlich in eine vertikale Heißluft- Expansionsvorrichtung eingeführt, in der die Atmosphäre bei 230ºC gehalten wurde durch Erhitzen, um sie zu expandieren, wobei ein expandiertes Laminat erhalten wurde.
Das expandierte Laminat hatte eine Dicke von 3,3 mm, eine Breite von 1170 mm, ein scheinbares Expansionsverhältnis von 20-fach und eine Dicke der Harzschicht von 43 µm.
Der spezifische Oberflächenwiderstand des erhaltenen Laminats wurde unter Anwendung des folgenden Verfahrens bestimmt. Als Ergebnis wies das Laminat einen kleinen spezifischen Oberflächenwiderstand von 3,2 x 10&sup8; Ω auf, d.h. es hatte ausgezeichnete antistatische Eigenschaften.
Das erhaltene Laminat wurde 7 Tage lang bei 40ºC und 80 % RH liegen gelassen und die Oberfläche der Harzschicht des Laminats wurde betrachtet. Die Oberfläche war nicht klebrig als Folge eines Ausblutens. Die Harzschichtseite des Laminats wurde bedruckt unter Verwendung einer Druckfarbe für Polypropylen. Das Laminat konnte ausgezeichnet bedruckt werden ohne Auslaufen (Ausbluten).
Eine Seite des erhaltenen Laminats wurde einer Coronaentladungsbehandlung unterworfen, um eine Naß-Oberflächenspannung von mindestens 45 dyn/cm einzustellen. Das so erhaltene Laminat konnte verbessert sein in bezug auf die Haftungseigenschaften gegenüber verschiedenen Beschichtungsagentien.
Außerdem wurde eine Beschichtungsmittelschicht auf das Laminat aufgebracht, auf die andere Materialien, z.B. verschiedene Überzüge, Filme, Folien, andere Schäume, Metallfolien, Papier, nicht-gewebtes Gewebe aus einer Naturfaser oder einer Synthesefaser oder künstliches Leder auflaminiert wurden. Das so erhaltene Laminat konnte unter Anwendung verschiedener Verfahren zu der gewünschten Gestalt geformt werden.

Spezifischer Oberflächenwiderstand

Das Laminat wurde zugeschnitten zu einem Teststück von 10 cm x 10 cm und es wurde in einem thermostatischen Raum mit einer Temperatur von 20ºC und einer Feuchtigkeit von 60 % RH 48 h lang liegen gelassen.
Nach dem Altern wurde der spezifische Oberflächenwiderstand in der gleichen Atmosphäre wie oben bestimmt.
Vorrichtung: Ein Superisolationsmeter VE-40, im Handel erhältlich von der Firma Kabushiki Kaisha Kawaguchi Denki Seisakusho, verbunden mit einer Umgebungstemperatur-Meßbox RC-02.
Ein Laminat mit einem spezifischen Oberflächenwiderstand von höchstens 1 x 10¹³ Ω und einer Halbwertszeit der Ladung von höchstens 3 min ist als antistatisches Laminat definiert.

Beispiel 32

Eine Mischung von 10 Teilen Azodicarbonamid als Treibmittel und 100 Teilen Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,923 g/cm³, Schmelzindex: 1,2 g/10 min, Teilchengröße: Durchgang durch ein 32 mesh-Sieb) wurde als expandierbare Harzzusammensetzung verwendet.
Außerdem wurde als Harz für die Harzschicht ein lineares N-substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 30000 verwendet, das bestand aus 85 Mol-% Ethyleneinheiten:
-(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 5 Mol-% Acrylateinheiten:
und 10 Mol-% Acrylamideinheiten:
Unter Verwendung der expandierbaren Harzzusammensetzung und des Harzes für die Harzschicht wurde ein Laminat auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 hergestellt. Das erhaltene Laminat wies eine Dicke von 1,9 mm, eine Breite von 1170 mm, ein scheinbares Expansionsverhältnis von 15- fach und eine Dicke der Harzschicht von 50 µm auf.
Bei dem erhaltenen Laminat wurde der spezifische Oberflächenwiderstand auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 bestimmt und die Halbwertszeit der Ladung, das Ausbluten und die Blockierungsscherfestigkeit wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 bestimmt.
Wenn die Scherabziehfestigkeit höchstens 1000 g beträgt, ist das Laminat zufriedenstellend in bezug auf die Blockierungsscherfestigkeit. Außerdem weist das Laminat dann, wenn die Scherabziehfestigkeit nicht mehr als 500 g beträgt, eine bevorzugte Blockierungsscherfestigkeit auf. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 13 angegeben.

Beispiel 33

Als expandierbare (verschäumbare) Harzzusammensetzung wurde eine Zusammensetzung aus 100 Teilen einer Mischung von linearem Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,925 g/cm³, Schmelzindex: 2 g/10 min) und Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,923 g/cm³, Schmelzindex: 1,5 g/10 min) in einem Gewichtsverhältnis von 30:70 und 10 Teilen Azodicarbonamid als Treibmittel verwendet.
Als Harz für die Harzschicht wurde eine Mischung von 80 Teilen eines linearen N-substituierten Acrylamid-Random- Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 27000, bestehend aus 80 Mol-% Ethyleneinheiten:
-(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 1 Mol-% Acrylateinheiten:
und 19 Mol-% Acrylamideinheiten:
und 20 Teilen eines linearen Polyethylens niedriger Dichte (Dichte: 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,2 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs) verwendet.
Unter Verwendung der expandierbaren (verschäumbaren) Harzzusammensetzung und des Harzes für die Harzschicht wurde ein Laminat auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 hergestellt. Das erhaltene Laminat hatte eine Dicke von 4,35 mm, eine Breite von 1170 mm und eine Dicke der Harzschicht von 50 µm. Das scheinbare Expansionsverhältnis betrug 20- fach.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats wuden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 13 angegeben.

Beispiel 34

Als expandierbare (verschäumbare) Harzzusammensetzung wurde eine Zusammensetzung aus 100 Teilen eines Ethylen/Propylen-Copolymers (Ethylengehalt 8 Gew.-%, Schmelzindex: 2,3 g/10 min) und 4 Teilen Azodicarbonamid als Treibmittel verwendet.
Als Harz für die Harzschicht wurde eine Mischung von 10 Teilen eines pulverisierten linearen N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 33 000, bestehend aus 88 Mol-% Ethylenstruktureinheiten:
-(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 3 Mol-% Acrylatstruktureinheiten:
und 9 Mol-% Acrylamideinheiten:
mit einer Teilchengröße, die ein Sieb von 32 mesh passierten, und 90 Teile Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min, Teilchengröße: Durchgang durch ein 32 mesh-Sieb) verwendet.
Unter Verwendung der expandierbaren Harzzusammensetzung und des Harzes für die Harzschicht wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 ein Laminat hergestellt. Das erhaltene Laminat wies eine Dicke von 4,2 mm, eine Breite von 1170 mm, ein scheinbares Expansionsverhältnis von 9- fach, und eine Dicke der Harzschicht von 150 µm auf.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 13 angegeben. Tabelle 13 Beisp. Nr. spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) nein

Vergleichsbeispiel 24

99 Teile Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs) und ein Teil Stearinsäuremonoglycerid als Antistatikmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung eines Harzes für eine Harzschicht.
100 Teile eines Ethylen/Propylen-Copolymers (Ethylengehalt 5 Gew.-%, Schmelzindex: 1,2 g/10 min), 3,5 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel und 1 Teil Dicumylperoxid wurden miteinander gemischt zur Herstellung eines expandierbaren Zusammensetzung.
Unter Verwendung der expandierbaren Zusammensetzung und des Harzes für die Harzschicht wurde ein Laminat aus einem geschäumten Formkörper (Gegenstand) und einer Olefinharzschicht auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß eine Vernetzung durchgeführt wurde durch Zersetzung von Dicumylperoxid, d.h. es wurde keine Elektronenstrahl-Bestrahlung durchgeführt.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 14 angegeben.

Vergleichsbeispiel 25

99,2 Teile Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs) und 0,8 Teile eines amphoteren oberflächenaktive Agens vom Betain-Typ mit der Formel (VII) wurden miteinander gemischt zur Herstellung eines Harzes für eine Harzschicht.
100 Teile des gleichen Ethylen/Propylen-Copolymers wie es im Vergleichsbeispiel 24 verwendet worden war, 2 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung.
Dann wurde ein Laminat aus einem geschäumten Formkörper (Gegenstand) und einer Olefinharzschicht auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 hergestellt unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Zusammensetzung und des Harzes für eine Harzschicht.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats aus geschäumten Formkörpern wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 14 angegeben.

Vergleichsbeispiel 26

98,5 Teile geradkettiges Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,2 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs) und 1,5 Teile einer Mischung von Stearinsäuremonoglycerid als Antistatikmittel und eines amphoteren oberflächenaktiven Agens vom Betain-Typ mit der Formel (VII) in einem Gewichtsverhältnis von 1:1 wurden miteinander gemischt zur Herstellung eines Harzes für eine Harzschicht.
100 Teile des gleichen Polyethylens mit niedriger Dichte wie in Beispiel 33 und 15 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung.
Dann wurde ein Laminat aus einem geschäumten Formkörper und einer Olefinharzschicht auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 hergestellt unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Zusammensetzung und des Harzes für die Harzschicht.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 14 angegeben.

Vergleichsbeispiel 27

95 Teile eines Ethylen/Propylen-Copolymers (Ethylengehalt 5 Gew.-%, Schmelzindex: 1,2 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs) und 5 Teile einer Mischung von Natriumdodecylbenzolsulfonat als Antistatikmittel und Polyethylenglycol in einem Gewichtsverhältnis von 1:1 wurden miteinander gemischt zur Herstellung eines Harzes für eine Harzschicht.
100 Teile des gleichen Polypropylens, wie es in Beispiel 34 verwendet worden war, 12 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel, 1 Teil Dicumylperoxid und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemsicht unter Bildung eines expandierbaren Zusammensetzung.
Dann wurde ein Laminat aus einem geschäumten Formkörper und einer Olefinharzschicht auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 hergestellt unter Verwendung der erhaltenen verschäumbaren Zusammensetzung und des Harzes für die Harzschicht.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 14 angegeben.

Vergleichsbeispiel 28

99,2 Teile Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs) und 0,8 Teile Stearyldiethanolamin als Antistatikmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung eines Harzes für eine Harzschicht.
100 Teile des obengenannten Polypropylens, 2 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung.
Dann wurde ein Laminat, bestehend aus einem geschäumten Formkörper und einer Olefinharzschicht auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 hergestellt unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Zusammensetzung und des Harzes für eine Harzschicht.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 14 angegeben. Tabelle 14 Vgl.-Beisp. Nr. scheinbares Expansionsverhältnis (x-fach) Dicke des Laminats (µm) Dicke der Harzschicht (µm) spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) ja
Aus den Ergebnissen der Tabelle 13 geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Laminate aus dem geschäumtem Formkörper und dem Polyolefinharz ausgezeichnete antistatische Eigenschaften aufweisen, d.h. einen spezifischen Oberflächenwiderstand, der ein Hinweis auf die antistatischen Eigenschaften ist, von höchstens 1 x 10¹³Ω haben und daß die Halbwertszeit der Ladung höchstens 180 s beträgt. Außerdem blutet eine antistatische Komponente aus der Harzschicht des Laminats nicht aus.
Andererseits ist aus den Ergebnissen der Tabelle 14 zu ersehen, daß die in den Vergleichsbeispiele 24 bis 28 erhaltenen Laminate, in denen konventionelle Antistatikmittel, d.h. oberflächenaktive Agentien mit verhältnismäßig niedrigem Molekulargewicht verwendet wurden, zwar zufriedenstellende antistatische Eigenschaften aufweisen, daß jedoch eine Blockierung auftritt als Folge des Ausblutens (Austretens) des Antistatikmittels.

Beispiel 35

Das gleiche N-substituierte Acrylamid-Copolymer wie in Beispiel 31 wurde zu auf 60ºC erhitztem entionisiertem Wasser zugegeben und es wurde mit einer hohen Geschwindigkeit unter Verwendung eines Homogenisators gerührt zur Herstellung einer Emulsion und auf Raumtemperatur abgekühlt. Die erhaltene Emulsion enthielt 24 Gew.-% des Copolymers.
Es wurde ein geschäumter Formkörper hergestellt aus Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,923 g/cm³, Schmelzindex: 3,2 g/10 min) in einem Expansionsverhältnis von 20- fach nach dem Atmosphärendruck-Vernetzungs-Expandierverfahren. Der geschäumte Formkörper hatte eine Dicke von 3 mm. Der geschäumte Formkörper wurde mit der oben erhaltenen Emulsion unter Anwendung eines Walzenbeschichtungsverfahrens so beschichtet, daß eine Harzschicht mit einer Dicke von 5 µm erhalten wurde. Er wurde in einen Heißlufttrockner mit einer Temperatur von 120ºC eingeführt und aufgewickelt. Die Dicke der Harzschicht nach dem Trocknen betrug 2 µm.
Die Oberfläche des erhaltenen Laminats wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 bestimmt. Das Laminat wies einen sehr kleinen spezifischen Oberflächenwiderstand von 3,2 x 10&sup8;Ω auf, d.h. es wies ausgezeichnete antistatische Eigenschaften auf.
Die Harzschichtseite des Laminats wurde auf die Schaumseite des Laminats aufgebracht und 24 h lang bei 40ºC und 80 % RH liegen gelassen. Das eine Laminat wurde von dem anderen abgezogen und die Oberfläche wurde betrachtet. Das Laminat war nicht-klebrig ohne Ausbluten. Die Harzschichtseite des Laminats konnte bedruckt werden unter Verwendung einer Druckfarbe für Polypropylen bzw. einer Druckfarbe für Cellophan. Das Bedrucken konnte hervorragend durchgeführt werden, ohne daß ein Ausbluten auftrat.
Auf die Harzschichtseite des Laminats wurde Aluminium aufgedampft bis zur Erzielung einer Dicke der Harzschicht von etwa 20 bis 50 µm. Die Aluminiumschicht haftete ausgezeichnet an dem Laminat. Ein Weißwerden, ein Abschälen und ein Ablösen der Abscheidungsschicht als Folge des Ausblutens wurde nicht festgestellt.
Außerdem wurde eine Laminatseite einer Cornaentladungsbehandlung unterworfen, um eine Naß-Oberflächenspannung von mindestens 37 dyn/cm einzustellen. Auf diese Weise konnten die Adhäsionseigenschaften des Laminats gegenüber verschiedenen Beschichtungsmitteln verbessert werden.
Außerdem konnten andere Filme oder Folien auf die Harzschicht des Laminats unter Verwendung einer Beschichtungsmittel-Zwischenschicht auflaminiert werden oder es wurde eine Wärmeversiegelungsschicht auf das Laminat aufgebracht. Das so erhaltene Laminat konnte für verschiedene Verpackungsmaterialien und Umhüllungsmaterialien (Dichtungsmaterialien) verwendet werden.

Beispiel 36

100 Teile Polypropylen (Schmelzindex: 2,3 g/10 min), 5 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren (verschäumbaren) Harzzusammensetzung.
Die erhaltene expandierbare Harzzusammensetzung wurde in einen Extruder mit einer Temperatur von 170 bis 180ºC eingeführt und geschmolzen und verknetet, ohne daß das Treibmittel zersetzt wurde, unter Bildung einer expandierbaren Platte (Folie) mit einer Dicke von 2,0 mm. Die expandierbare Platte (Folie) wurde mit Elektronenstrahlen von 2,8 Mrad bestrahlt, um sie zu vernetzen. Dann wurde die Platte (Folie) in einem Siliconbad mit einer Temperatur von 230ºC expandiert zur Herstellung eines geschäumten Formkörpers mit einer Dicke von 2,5 mm (Expansionsverhältnis: 10- fach).
Das gleiche N-substituierte Acrylamid-Copolymer, wie es in Beispiel 32 verwendet worden war, und eine Emulsion (Harzgehalt 20 Gew.-%) eines Ethylen/Vinylacetat-Copolymers (Vinylacetatgehalt: 45 Gew.-%) wurden in einem Gewichtsverhältnis von 10:90 miteinander gemischt. Der oben erhaltene geschäumte Formkörper wurde mit der Emulsion beschichtet unter Verwendung einer Walzenbeschichtungsvorrichtung zur Herstellung eines Laminats aus dem geschäumten Formkörper und der Olefinharzschicht. Die Dicke der Harzschicht des Laminats betrug 0,5 mm.
Dann wurde der spezifische Oberflächenwiderstand des erhaltenen Laminats auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 bestimmt. Die Halbwertszeit der Ladung, das Ausbluten und die Blockierscherfestigkeit des Laminats wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 bestimmt. Bei dem Laminat wurden die Bedruckbarkeit und die Festigkeit der Dampfabscheidung auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 20 und 24 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 15 angegeben.

Beispiel 37

100 Teile einer Mischung aus einem linearen Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte 0,925 g/cm³, Schmelzindex: 5 g/10 min) und Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,923 g/cm³, Schmelzindex: 3 g/10 min) in einem Gewichtsverhältnis von 30:70, 15 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel und 1,5 Teile Dicumylperoxid wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung.
Dann wurde die erhaltene expandierbare Harzzusammensetzung in einen Extruder mit einer Temperatur von 120 bis 130ºC eingeführt und geschmolzen und verknetet, ohne daß das Treibmittel zersetzt wurde, und ohne daß die Vernetzung während des Verknetens durch Zersetzung von Dicumylperoxid gefördert wurde, und ohne daß ein geeigneter Vernetzungsgrad erhalten wurde, und zu einer expandierbaren Platte (Folie) geformt. Die Platte wurde in einer horizontalen Verschäumungsvorrichtung, die mit einer Flotierungsvorrichtung mit einer Temperatur von 250ºC ausgestattet war, expandiert (verschäumt) unter Bildung eines geschäumten Formkörpers mit einer Dicke von 4 mm (Expansionsverhältnis 35-fach).
Das gleiche N-substituierte Acrylamid-Copolymer, wie es in Beispiel 33 verwendet worden war, und eine Emulsion (Harzgehalt: 30 Gew.-%) eines Ethylen/Acrylsäure-Copolymers (Acrylsäuregehalt: 25 Gew.-%) wurden in einem Gewichtsverhältnis von 20:80 miteinander gemischt. Der oben erhaltene geschäumte Formkörper wurde mit der Emulsion auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 beschichtet, wobei man ein Laminat aus einem geschäumten Formkörper und einer Olefinharzschicht erhielt. Die Dicke der Harzschicht auf dem erhaltenen Laminat betrug 0,02 mm.
Dann wurden die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 15 angegeben.

Beispiel 38

100 Teile eines Ethylen/Propylen-Copolymers (Ethylengehalt: 8 Gew.-%, Schmelzindex: 2,3 g/10 min), 15 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung.
Dann wurde die erhaltene expandierbare Harzzusammensetzung in einen Extruder mit einer Temperatur von 170 bis 180ºC eingeführt und geschmolzen und verknetet, ohne daß das Treibmittel zersetzt wurde, unter Bildung einer expandierbaren Platte mit einer Dicke von 2,6 mm. Außerdem wurde die Platte mit Elektronenstrahlen von 2,8 Mrad bestrahlt, um sie zu vernetzen, in ein Siliconbad mit einer Temperatur von 230ºC eingeführt und expandiert unter Bildung eines geschäumten Formkörpers mit einer Dicke von 5 mm (Expansionsverhältnis: 30-fach).
Ein lineares N-substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 31300, bestehend aus 88 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 3 Mol-% Acrylateinheiten der Formel
und 9 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel:
das pulverisiert worden war, so daß es ein 32 mesh-Sieb passierte, und eine 20 %ige Toluollösung des gleichen Ethylen/Acrylsäure-Copolymers, wie es in Beispiel 37 verwendet worden war, wurden in einem Gewichtsverhältnis von 50:50 miteinander gemischt. Der obengenannte geschäumte Formkörper wurde unter Verwendung der oben erhaltenen Mischung auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 beschichtet zur Herstellung eines Laminats aus dem geschäumten Formkörper und der Olefinharzschicht. Die Dicke der Harzschicht des Laminats betrug 0,03 mm.
Dann wurden die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 15 angegeben.

Beispiel 39

100 Teile des gleichen Ethylen/Propylen-Copolymers, wie es in Beispiel 38 verwendet worden war, 4 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung.
Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 wurde ein geschäumter Formkörper hergestellt unter Verwendung der oben erhaltenen expandierbaren Harzzusammensetzung. Der erhaltene geschäumte Formkörper hatte eine Dicke von 3 mm (Expansionsverhältnis 8-fach).
Das gleiche N-substituierte Acrylamid-Copolymer, wie es in Beispiel 34 verwendet worden war, und eine Emulsion des gleichen Ethylen/Acrylsäure-Copolymers, wie es in Beispiel 36 verwendet worden war, wurden in einem Gewichtsverhältnis von 30:70 miteinander gemischt. Der obengenannte geschäumte Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 beschichtet unter Verwendung der Mischung unter Bildung eines Laminats aus einem geschäumten Formkörper und der Olefinharzschicht. Die Dicke des erhaltenen Laminats betrug 0,08 mm.
Dann wurden die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 15 angegeben. Tabelle 15 Beisp. Nr. spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) Bedruckbarkeit (Punkte) Festigkeit der Dampfabscheidung (Punkte) nein

Vergleichsbeispiel 29

Ein geschäumter Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 hergestellt unter Verwendung von Polypropylen (Schmelzindex: 2,8 g/10 min). Der geschäumte Formkörper wies ein Expansionsverhältnis von 6-fach und eine Dicke von 2,5 mm auf.
Unter Verwendung einer 15 %igen Toluollösung, in der ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (Vinylacetat: 45 Gew.-%) und chloriertes Polyethylen (Chlorierungsgrad: 34 Gew.-%) in Toluol in einem Gewichtsverhältnis von 70:30 gelöst waren, wurde der geschäumte Formkörper auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 beschichtet. Das erhaltene Laminat aus dem geschäumten Formkörper und der Olefinharzschicht wies eine Dicke von 0,02 mm auf.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 16 angegeben.

Vergleichsbeispiel 30

100 Teile Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,2 g/10 min) und 13 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung eines expandierbaren Harzzusammensetzung.
Die erhaltene expandierbare Harzzusammensetzung wurde in einen Extruder mit einer Temperatur von 120 bis 130ºC eingeführt und geschmolzen und verknetet, ohne das Treibmittel zu zersetzen, unter Bildung einer expandierbaren Platte (Folie) mit einer Dicke von 1,5 mm. Außerdem wurde die Platte (Folie) mit Elektronenstrahlen von 3,2 Mrad bestrahlt, um sie zu vernetzen, und in einer horizontalen Heißluft-Expansionsvorrichtung mit einer Temperatur von 250ºC expandiert (verschäumt) unter Bildung eines geschäumten Formkörpers mit einer Dicke von 3 mm und einem Expansionsverhältnis von 25-fach.
Dann wurde der geschäumte Formkörper mit der gleichen Emulsion von Ethylen/Vinylaetat, wie sie in Beispiel 36 verwendet worden war, auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 beschichtet. Die Dicke der Harzschicht des erhaltenen Laminats betrug 0,05 mm.
Dann wurden die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 16 angegeben.

Vergleichsbeispiel 31

Ein geschäumter Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 37 hergestellt unter Verwendung der gleichen Mischung aus einem linearen Polyethylen mit niedriger Dichte und Polyethylen mit niedriger Dichte, wie sie in Beispiel 37 verwendet worden war. Der Formkörper hatte eine Dicke von 5 mm und ein Expansionsverhältnis von 30- fach.
Dann wurde der oben erhaltene geschäumte Formkörper mit einer Emulsion (Harzgehalt 30 Gew.-%), in der ein Ethylen/Acrylsäure-Copolymer (Acrylsäure-Gehalt 25 Gew.-%) mit Natriumhydroxid neutralisiert worden war, auf die gleiche Weise wie in Beispiel 37 beschichtet unter Bildung eines Laminats aus einem geschäumten Formkörper und einer Olefinharzschicht. Die Dicke des erhaltenen Laminats betrug 0,01 mm.
Dann wurden die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle der 16 angegeben.

Vergleichsbeispiel 32

Ein geschäumter Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 37 hergestellt unter Verwendung des gleichen Ethylen/Propylen-Copolymers, wie es in Beispiel 37 verwendet worden war. Der erhaltene Formkörper hatte eine Dicke von 3 mm und ein Expansionsverhältnis von 35-fach.
Dann wurde der erhaltene geschäumte Formkörper mit einer 18 %igen Toluollösung von Ethylen/Acrylsäure-Copolymer (Acrylsäuregehalt 25 Gew.-%) auf die gleiche Weise wie in Beispiel 37 beschichtet unter Bildung eines Laminats aus dem geschäumten Formkörper und der Olefinharzschicht. Die Dicke des erhaltenen Laminats betrug 0,009 mm.
Dann wurden die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 16 angegeben.

Vergleichsbeispiel 33

Ein geschäumter Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 39 hergestellt unter Verwendung des gleichen Ethylen/Propylen-Copolymers, wie es in Beispiel 39 verwendet worden war. Der erhalene Formkörper hatte eine Dicke von 3 mm und ein Expansionsverhältnis von 10-fach.
Der erhaltene geschäumte Formkörper wurde mit einer Emulsion (Harzgehalt: 20 Gew.-%) eines Ethylen/Acrylsäure-Copolymers (Acrylsäuregehalt 25 Gew.-%) und Natriumdodecylbenzolsulfonat in einem Gewichtsverhältnis von 90:10 auf die gleiche Weise wie in Beispiel 39 beschichtet zur Herstellung eines Laminats aus einem geschäumten Formkörper und einer Olefinharzschicht. Die Dicke der Harzschicht des erhaltenen Laminats betrug 0,03 mm.
Dann wurden die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats auf die gleiche Weise wie in Beispiel 36 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 16 angegeben. Tabelle 16 Vgl.-Beisp. Nr. spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) Bedruckbarkeit (Punkte) Festigkeit der Dampfabscheidung (Punkte) nein
Wie aus den Ergebnissen der Tabelle 15 hervorgeht, sind die erfindungsgemäßen Laminate ausgezeichnet in bezug auf ihre antistatische Eigenschaften, d.h. ihr spezifischer Oberflächenwiderstand beträgt höchstens 1 x 10¹³Ω und die Halbwertszeit der Ladung beträgt höchstens 180 s. Außerdem tritt aus den erfindungsgemäßen Laminaten eine antistatische Komponente nicht aus, so daß keine Blockierung auftritt. Die Laminate weisen eine ausgezeichnete Bedruckbarkeit und Festigkeit der Dampfabscheidung auf.
Andererseits geht aus den Ergebnissen der Tabelle 16 hervor, daß die konventionellen Laminate zwar ausgezeichnete antistatische Eigenschaften aufweisen bei der Zugabe eines oberflächenaktiven Agens als Antistatikmittel, die Laminate sind jedoch schlecht in bezug auf die Haftungseigenschaften und die Festigkeit der Dampfabscheidung.
Wie oben angegeben, sind die erfindungsgemäßen Laminate, die bestehen aus einem geschäumten Formkörper und einer Olefinharzschicht, ausgezeichnet in bezug auf die antistatische Eigenschaften, d.h. eine antistatische Komponente blutet daraus nicht aus und es tritt keine Blockierung auf. Daher wird das Laminat vorzugsweise auf einem Gebiet eingesetzt, bei dem es erforderlich ist, Schäden als Folge der statischen Elektrizität zu verhindern, oder auf einem Gebiet, bei dem ein Bedrucken oder eine Dampfabscheidung erforderlich ist, beispielsweise für Umhüllungsmaterialien oder Verpackungsmaterialien.

Beispiel 40

Ein biaxial vertreckter Polyesterfilm (Dicke: 125 µm) wurde unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung mit einer Emulsion, die 24 Gew.-% eines linearen N- substituierten Acrylamid-Rondom-Copolymers enthielt, in einer Menge von 12 g/m² beschichtet. Das verwendete Acrylamid-Copolymer hatte ein gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht von 31300, es bestand aus 85 Mol-% Ethylen-Struktureinheiten der Formel: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 5 Mol-% Acrylateinheiten Formel:
und 10 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel:
Der Film wurde in einem Heißlufttrockner bei 100ºC getrocknet. Die Dicke der elektrisch leitenden Schicht nach dem Trocknen betrug 0,5 µm.
Der spezifische Oberflächenwiderstand wurde bei 20ºC und 20 % RH, 40 % RH, 60 % RH bzw. 80 % RH unter Anwendung des folgenden Verfahrens bestimmt. Als Ergebnis wurde gefunden, daß das Laminat eine ausgezeichnete elektrische Leitfähigkeit von beispielsweise 9,0 x 10&sup7; Ω, 7,5 x 10&sup7; Ω, 7,0 x 10&sup7; Ω bzw. 6,8 x 10&sup7; Ω aufwies. Daher war die Schwankung des Widerstands des Laminats in Abhängigkeit von der Feuchtigkeit, die ein Mangel der konventionellen elektrischen Leitfähigkeit ist, als Folge einer Ionenleitung, gering.
Die elektrisch leitende Schichtseite des erhaltenen Substrats wurde mit einer wäßrigen Emulsion, enthaltend 20 Gew.-% eines Ethylen/Acrylsäure-Copolymers (Acrylsäuregehalt 20 Gew.-%) und weiches feines Calciumcarbonatpulver, dessen Oberfläche mit einem Ethylen-Imin-Kuppler behandelt worden war, unter Verwendung einer Stabbeschichtungseinrichtung beschichtet zur Herstellung einer dielektrischen Schicht mit einem hohen Widerstand mit einer Dicke von 5 µm. Das beschichtete Substrat wurde getrocknet unter Verwendung eines Heißlufttrockners von 110ºC. Das erhaltene Substrat wurde 24 h lang bei 20ºC unter 60 % RH liegen gelassen, um es anzufeuchten, wodurch eine elektrostatischer Rekorder hergestellt wurde. Die Rückseite der Überzugsschicht des elektrostatischen Rekorders wurde verstärkt unter Verwendung eines druckempfindlichen Klebebandes und ein druckempfindliches Klebeband wurde auf die verstärkte Überzugsschicht aufgeklebt und unter 180º schnell abgezogen. Als Ergebnis wurde keine Ablösung an irgendeiner Oberfläche des Substrats, der elektrisch leitenden Schicht und der dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand festgestellt und es trat ein Kohäsionsreißen des holzfreien Papiers auf. Die Haftung war daher ausgezeichnet.
Der elektrostatische Rekorder kann zweckmäßig als elektrostatischer Master (Kopiervorlage) und als Master (Kopiervorlage) für die Elektrophotographie verwendet werden.

Spezifischer Oberflächenwiderstand

Der elektrostatische Rekorder wird zugeschnitten auf eine Größe von 10 cm x 10 cm und 48 h lang bei 20ºC und einer Feuchtigkeit von 20 % RH, 40 % RH, 60 % RH bzw. 80 % RH liegen gelassen.
Nach dem Altern wird der spezifische Oberflächenwiderstand in der gleichen Atmosphäre wie oben bestimmt. Wenn der spezifische Oberflächenwiderstand höchstens 1 x 10¹³ Ω beträgt, weist der Film eine ausgezeichnete elektrische Leitfähigkeit auf.

Beispiel 41

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 40 wurde eine elektrisch leitende Schicht hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß der Harzgehalt der Olefinharzemulsion 25 Gew.-% betrug und die elektrisch leitendene Schicht eine Dicke von 15 µm hatte. Die Dicke der elektrisch leitenden Schicht nach dem Trocknen betrug 3 µm.
Der erhaltene Träger für die Aufzeichnungsfolien wurde geglättet unter Verwendung eines Superkalanders. Der spezifische Oberflächenwiderstand des erhaltenen Trägers betrug 6,7 x 10&sup7; Ω.
Die Rückseite des Substrats des erhaltenen Trägers für Aufzeichnungsfolien wurde verstärkt durch einen druckempfindlichen Klebestreifen und der Abziehtest wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 40 durchgeführt. Als Ergebnis wurde kein Abziehen festgestellt.
Die elektrisch leitende Schicht wurde mit einer Lösung, hergestellt durch Auflösung von 20 g eines Acrylharzes (im Handel erhältlich von der Firma Mitsubishi Rayon Co., Ltd. unter dem Warenzeichen "LR 472") und 4 g Talk in 76 g Methylethylketon, unter Verwendung einer Stabbeschichtungseinrichtung beschichtet zur Erzielung einer Schichtdicke von 30 µm und getrocknet unter Bildung einer dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand.
Mit der erhaltenen Aufzeichnungsfolie wurde ein Abziehtest auf die gleiche Weise wie oben durchgeführt. Als Ergebnis wurde kein Abziehen zwischen der aufgebrachten Schicht und der dielektrischen Schicht mit hohen Widerstand festgestellt.

Beispiel 42

Ein Träger für Aufzeichnungsfolien wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 41 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß als N-substituiertes Acrylamid-Copolymer das N- substituierte Acrylamid-Copolymer verwendet wurde, das Acrylamideinheiten der folgenden Formel enthält:
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Trägers für Aufzeichnungsfolien wurden bestimmt. Als Ergebnis wurde keine Ablösung der aufgebrachten Schicht von dem Substrat beobachtet ebenso wie bei dem in Beispiel 41 erhaltenen Träger. Außerdem wurde bei dem elektrostatischen Rekorder, der hergestellt wurde durch Aufbringen eines Dielektrikums mit hohem Widerstand aus einem Polyesterharz und Trocknen, ebenfalls keine Ablösung festgestellt und er wies die erwünschten Haftungseigenschaften auf.

Vergleichsbeispiel 34

Das gleiche Substrat wie in Beispiel 40 wurde mit einer 25 %igen Emulsion eines kationischen elektrisch leitenden Agens mit hohem Molekulargewicht (Polyvinylbenzyltrimethylammoniumchlorid) als elektrisch leitendem Agens beschichtet zur Erzielung einer Trockenschichtdicke von 2 µm, worauf das gleiche Dielektrikum mit hohem Widerstand wie in Beispiel 40 aufgebracht wurde zur Herstellung eines Trägers für Aufzeichnungsfolien.
Die Substratseite des erhaltenen Trägers für Aufzeichnungsfolien wurde mit einem druckempfindlichen Klebestreifen verstärkt und es wurde ein Abziehtest der beschichteten Seite durchgeführt. Danach trat eine Ablösung zwischen der elektrisch leitenden Schicht und der dielektrischen Schicht mit hohen Widerstand auf.

Vergleichsbeispiel 35

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 40 wurde ein Träger für Aufzeichnungsfolien hergestellt unter Verwendung eines kationischen elektrisch leitenden Agens mit hohem Molekulargewicht [Poly(N,N-dimethyl-3,5-methylenpiperidiniumchlorid)] als elektrisch leitendem Agens, und als dielektrische Harzschichtkomponente mit hohem Widerstand wurde eine 30 %ige Toluollösung, hergestellt durch Zugabe von 40 Gew.-% Calciumcarbonat zu einer Mischung aus einem Styrolharz, im Handel erhältlich unter dem Warenzeichen "Teisan Resin N101" von der Firma Teikokukasei Kabushiki Kaisha, und einem Acrylatharz, im Handel erhältlich unter dem Warenzeichen "Acrydic 7-1021", von der Firma DAINIPPON INK AND CHEMICALS, INC., in einem Gewichtsverhältnis von 1,25:1 in einer Menge von 40 Gew.-% der Mischung verwendet.
Die Rückseite der beschichteten Seite des erhaltenen Trägers für die Aufzeichnungsfolie wurde mit einem druckempfindlichen Klebestreifen verstärkt und es wurde ein Abziehtest der verstärkten Seite durchgeführt. Als Ergebnis wurde gefunden, daß eine Ablösung zwischen der elektrisch leitenden Schicht und der dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand auftrat ebenso wie bei dem Träger, wie er im Vergleichsbeispiel 34 erhalten worden war.

Beispiele 43 bis 49

Zu 100 Teilen Toluol wurden 2 bis 3 Teile eines der N-substituierten Acrylamid-Copolymeren, wie sie in den Beispielen 1 bis 7 erhalten worden waren, zugegeben und auf 50ºC erhitzt, um sie aufzulösen zur Herstellung einer Lösung eines elektrisch leitenden Behandlungsmittels.
Dann wurde holzfreies Papier (Basis-Flächengewicht: 60 g/m²) in die Lösung des elektrisch leitenden Behandlungsmittels eingetaucht, herausgenommen und 2 min lang bei 105 bis 120ºC getrocknet und es wurde ein Wind darübergeblasen zur Herstellung von elektrisch leitendem Papier. In jedem der Beispiele 43 bis 49 wurde die an dem Papier haftende Acrylamidharzmenge auf 2,5 g/m², berechnet als Feststoffgehalt, eingestellt.
Bei dem dabei erhaltenen elektrisch leitenden Papier wurden die Haftung (Klebrigkeit), die Lösungsmittelbeständigkeit und die elektrische Leitfähigkeit bestimmt unter Anwendung der folgenden Verfahren. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 17 angegeben.

Haftung bzw. Klebrigkeit

Das elektrisch leitende Papier wurde in einem thermostatischen Raum mit einer Temperatur von 40ºC und einer relativen Feuchtigkeit (RH) von 80 % 2 Tage lang liegen gelassen, darauf wurde ein unbehandeltes holzfreies Papier, das auf die gleiche Weise wie oben angefeuchtet worden war, gelegt und unter einem Druck von 3 kg/cm² gepreßt zur Herstellung einer Probe zur Bestimmung der Haftung (Klebrigkeit).
Das Papier kann mit der Hand langsam von dem anderen abgezogen werden.

Bewertung

: das Papier haftet überhaupt nicht an dem anderen
O: obgleich die Papiere teilweise aneinander haften, können sie ohne Zerreißen voneinander getrennt werden
Δ: obgleich die Papiere vollständig aneinander haften, können sie ohne Zerreißen voneinander getrennt werden
X: die Papiere zerreißen beim Trennen.

Lösungsmittelbeständigkeit

Das elektrisch leitende Papier wird einen Tag und eine Nacht lang bei 20ºC und 50 % RH liegen gelassen. Auf die Überzugsoberfläche des Papiers wurden 0,5 ml einer Toluollösung zum Anfärben (2 % Flaming Red-Farbstoff) aufgetropft und 10 s lang liegen gelassen. Die Farblösung wird nach 10 s abgewischt. Dann wird die Durchlässigkeit der Lösung (%) auf der anderen Seite des Papiers bestimmt und mit dem TAPPI Standard Solvent Holdout-Penetrations-Diagramm verglichen.

Elektrische Leitfähigkeit

Elektrisch leitendes Papier wird in einer Atmosphäre von 20 %, 50 % bzw. 80 % relativer Feuchtigkeit 48 h lang angefeuchtet und dann mittels eines Superisolationsmeters (SM-10E-Typ) (hergestellt von der Firma Toa Denpa Kabushiki Kaisha) gemessen.

Vergleichsbeispiele 36 bis 38

Ein elektrisch leitendendes Papier wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 43 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß anstelle eines N-substituierten Acrylamid-Copolymers als elektrisch leitendendes Agens Dimethyldiallylammoniumchlorid/Acrylamid-Copolymer (Molverhältnis: 80/20) (Vergleichsbeispiel 36), Dimethyldiallylammoniumchlorid/N- Vinyl-N-methylvinylacetoamid-Copolymer (Molverhältnis 80/20) (Vergleichsbeispiel 37) oder ein Reaktionsprodukt von Dimethylamin und Epichlorhydrin (Vergleichsbeispiel 38) verwendet wurden. Wenn alle die obengenannten, in den Vergleichsbeispielen 36 bis 38 verwendeten elektrisch leitenden Agentien in Toluol sich nicht auflösten, wurden sie in Form einer wäßrigen Lösung verwendet.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen elektrisch leitenden Papiers wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 43 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 17 angegeben. Tabelle 17 elektrische Leitfähigkeit (Ω) Beisp. Nr. Haftung (Klebrigkeit) Lösungsmittelbeständigkeit (%) Vgl.-Beisp. Nr.

Beispiel 50

Ein qualitativ haochwertiges Papier (Basisflächengewicht 60 g/m²) wurde unter einer Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung mit einer Emulsion, enthaltend 24 Gew.-% eines linearen N-substituierten Acrylamid- Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 31300, bestehend aus 85 Mol-% Ethyleneinheiten: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 5 Mol-% Acrylateinheiten;
und 10 Mol-% Acrylamideinheiten:
beschichtet unter Bildung einer Schichtdicke von 2 µm und in einem Heißlufttrockner bei 100ºC getrocknet. Die Dicke der Überzugsschicht nach dem Trocknen betrug 0,5 µm.
Der spezifische Oberflächenwiderstand wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 40 bei 20ºC und 20 % RH, 40 % RH, 60 % RH und 80 % RH bestimmt.
Der spezifische Oberflächenwiderstand war ausgezeichnet und betrug beispielsweise 9,0 x 10&sup7; Ω, 7,5 x 10&sup7; Ω, 7,0 x 10&sup7; Ω bzw. 6,8 x 10&sup7; Ω. Das heißt, das erfindungsgemäße elektrisch leitende Papier wies eine sehr geringe Schwankung des Widerstandes in Abhängigkeit von der Feuchtigkeit auf, die bei einer konventionellen elektrischen Leitfähigkeit entsprechend der Ionenleitfähigkeit groß war.
Die elektrisch leitende Schichtseite wurde unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung mit einer wäßrigen Emulsion, enthaltend 20 Gew.-% eines Ethylen/Acrylsäure- Copolymers (Acrylsäuregehalt: 20 Gew.-%) und ein feines weiches Calciumcarbonatpulver, das einer Oberflächenbehandlung mit einem Ethylenimin-Kuppler unterworfen worden war, beschichtet mit einer dielektrischen Schicht mit einem hohen Widerstand in einer Dicke von 5 µm, dann wurde sie in einem Heißlufttrockner bei einer Temperatur von 110ºC getrocknet. Sie wurde 24 h lang bei 20ºC und 60 % RH liegen gelassen, um sich anzufeuchten, wobei ein antistatisches Aufzeichnungspapier erhalten wurde. Die Rückseite der Überzugsschicht des elektrostatischen Aufzeichnungspapiers wurde verstärkt durch einen druckempfindlichen Cellophan-Klebestreifen, dann wurde ein druckempfindlicher Klebestreifen auf die Überzugsschicht aufgepreßt und unter 180º schnell davon abgezogen. Es wurde keine Ablösung an irgendeiner Oberfläche des Substrats, der elektrisch leitenden Schicht und der dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand festgestellt und bei dem qualitativ hochwertigen Papier trat ein Kohäsionsbruch auf. Die Adhäsionseigenschaften waren daher ausgezeichnet.
Auf dem antistatischen Aufzeichnungspapier wurde in einem Hochempfindlichkeits-Faksimile unter den Bedingungen einer Linien-Dichte von 8 l/mm, einer Impulsbreite von 12 µs und einer angelegten Spannung einer Stiftelektrode von -300V und einer Subelektrode von +300 V ein Bild aufgezeichnet. Die Konzentration des erhaltenen Bildes wurde als Refraktions-Konzentration bestimmt unter Verwendung eines Macbeth-Densitometers (Typ RD-100R-Typ im Handel erhältlich von der Firma Mac-Beth Co., Ltd.). Das Bild wies eine sehr hohe Konzentration, beispielsweise eine Refraktions-Konzentration von 0,9 bis 1,2 auf.
Das Aufzeichnungspapier, das einen spezifischen Oberflächenwiderstand von höchstens 1 x 10¹³Ω aufwies, war ausgezeichnet in bezug auf die elektrische Leitfähigkeit.

Beispiel 51

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 50 wurde eine elektrisch leitende Schicht hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß der Feststoffgehalt in der N-substituierten Acrylamid-Copolymer-Emulsion 25 Gew.-% betrug und die Emulsion so in Form einer Schicht aufgebracht wurde, daß eine Überzugsschicht mit einer Dicke von 3 µm erhalten wurde. Die Dicke der elektrisch leitenden Schicht nach dem Trocknen betrug 0,7 µm.
Der so erhaltene Träger für das antistatische Aufzeichnungspapier wurde unter Verwendung eines Superkalanders geglättet. Sein spezifischer Oberflächenwiderstand betrug 6,7 x 10&sup7;Ω.
Die elektrisch leitende Schicht des Trägers wurde unter Verwendung einer Stabbeschichtungsvorrichtung mit einer Emulsion, enthalten 35 g Calciumcarbonat, 15 g eines Acrylharzes (im Handel erhältlich von der Firma Mitsubishi Rayon Co., Ltd., unter dem Warenzeichen "LR 472"), 80 mg Phthalsäureanhydrid und 20 g Toluol, beschichtet zur Erzielung einer Schichtdicke von 5 µm und getrocknet, wobei man eine dielektrischen Schicht mit einem hohen Widerstand erhielt.
Der Abziehtest wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 50 durchgeführt.
Auf dem antistatischen Aufzeichnungspapier wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 50 ein Bild aufgezeichnet. Das Bild wies eine sehr hohe Refraktionskonzentration von beispielsweise 0,9 bis 1,2 auf.

Beispiel 52

Ein antistatisches Aufzeichnungspapier wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 51 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß ein N-substituiertes Acrylamid-Copolymer verwendet wurde, dessen Acrylamidstruktureinheiten die folgende Formel hatten:
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen elektrostatischen Aufzeichnungspapiers wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 51 bestimmt.
Als Ergebnis wurde gefunden, daß eine Ablösung zwischen der elektrisch leitenden Schicht und dem Substrat und eine Ablösung zwischen der elektrisch leitenden Schicht und der dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand nicht auftrat und daß die Bildaufzeichnungseigenschaften ausgezeichnet waren.

Vergleichsbeispiel 39

Das gleiche Substrat wie in Beispiel 51 wurde mit einer Emulsion, enthalten 25 % eines kationischen elektrisch leitenden Agens mit hohem Molekulargewicht (Polyvinylbenzyltrimethylammoniumchlorid) beschichtet zur Erzielung einer Trockenschichtdicke von 2 µm, auf die eine dielektrische Schicht mit hohem Widerstand auf die gleiche Weise wie in Beispiel 51 aufgebracht wurde unter Bildung eines antistatischen Aufzeichnungspapiers.
Der Abziehtest wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 51 durchgeführt. Es trat eine Ablösung zwischen der elektrisch leitenden Schicht und der dielektrischen Schicht auf.
Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 51 wurde ein Bild auf das antistatische Aufzeichnungspapier aufgezeichnet.
Obgleich das im Vergleichsbeispiel 39 hergestellt Aufzeichnungspapier ähnlich dem erfindungsgemäßen Aufzeichnungspapier war, wurden Verschlechterungen in bezug auf die Refraktionskonzentration, das Ausbluten (Verlaufen) des Bildes und einheitliche Aufzeichnungen festgestellt.

Vergleichsbeispiel 40

Ein antistatisches Aufzeichnungspapier wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 51 hergestellt unter Verwendung des gleichen elektrisch leitenden Agens wie es im Vergleichsbeispiel 35 verwendet worden war, und als Komponente zur Herstellung einer dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand wurde eine 10 %ige Toluollösung, der Calciumcarbonat zugesetzt worden war, zu der gleichen Mischung wie im Vergleichsbeispiel 39 in einer Menge von 40 Gew.-%, bezogen auf die Mischung, zugegeben.
Der Abziehtest wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 51 durchgeführt. Es wurde bestätigt, daß eine Ablösung zwischen der elektrisch leitenden Schicht und der dielektrischen Schicht mit hohem Widerstand auftrat. Außerdem wurde auf dem Aufzeichnungspapier auf die gleiche Weise wie in Beispiel 51 ein Bild aufgezeichnet. Als Ergebnis wurden ein Ausbluten und ungleichmäßige Aufzeichnungen festgestellt.

Beispiel 53

Es wurden 10 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel zu 100 Teilen einer Harzmischung aus 30 Teilen eines linearen N- substituierten Acrylamid-Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 29 000, bestehend aus 85 Mol-% Ethyleneinheiten: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 5 Mol- % Acrylateinheiten:
und 10 Mol-% Acrylamideinheiten:
das pulverisiert worden war bis zur Erzielung einer Teilchengröße, die ein 32 mesh-Sieb passierte, und 100 Teilen Hochdruck-Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,7 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebes) zugegeben zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung.
Dann wurde die erhaltene expandierbare Harzzusammensetzung geschmolzen und verknetet in einem Extruder mit einer Temperatur von 120 bis 130ºC und zu einer geschmolzenen kontinuierlichen Platte (Folie) mit einer Dicke von 1,5 mm und einer Breite von 500 mm extrudiert. Die Platte (Folie) wurde mit Elektronenstrahlen von 5 Mrad bestrahlt, um sie zu vernetzen. Die erhaltene vernetzte expandierbare Platte (Folie) wurde kontinuierlich in eine vertikale Heißluft- Expandiervorrichtung mit einer Temperatur von 230ºC eingeführt zur Herstellung eines geschäumten Formkörpers. Der geschäumte Formkörper hatte eine Dicke von 3,1 mm, eine Breite von 1170 mm und ein Expansionsverhältnis von 20- fach.
Der spezifische Oberflächenwiderstand wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 bestimmt. Es wurde gefunden, daß der geschäumte Formkörper einen spezifischen Oberflächenwiderstand von 1,6 x 10&sup9; Ω hatte, was zeigt, daß der geschäumte Gegenstand ausgezeichnete antistatische Eigenschaften aufwies.
Der geschäumte Formkörper wurde 7 Tage lang bei 40ºC und 80 % RH liegen gelassen und die Oberfläche des geschäumten Formkörpers wurde betrachtet. Der geschäumte Formkörper war nicht klebrig. Der geschäumte Formkörper konnte außerdem bedruckt werden unter Verwendung einer Druckfarbe für Polypropylen und der geschäumte Formkörper ließ sich ausgezeichnet bedrucken ohne Auslaufen.
Die Oberfläche auf einer Seite des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurde einer Coronaentladungsbehandlung unterworfen zur Erzielung einer Naß-Oberflächenspannung von mindestens 45 dyn/cm. Der so erhaltene geschäumte Formkörper konnte in bezug auf seine Haftungseigenschaften an verschiedenen Überzugsmitteln verbessert werden.
Es konnten auch verschiedene hautbildende Materialien, Filme, Folien, andere geschäumte Formkörper, Metallfolien, Papier, nicht-gewebte Gewebe aus einer Naturfaser oder einer Synthesefaser oder künstliches Leder auf den geschäumten Formkörper unter Verwendung einer Beschichtungsmittel- Zwischenschicht auflaminiert werden und er konnte unter Anwendung verschiedener Verfahren zu verschiedenen Gestalten geformt werden.
Ein geschäumter Formkörper mit einem spezifischen Oberflächenwiderstand von mindestens 1 x 10¹³ Ω und einer Halbwertszeit der Ladung von mindestens 3 min wurde definiert als geschäumter Formkörper mit ausgezeichneten antistatischen Eigenschaften.

Beispiel 54

Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 53 wurde ein geschäumter Formkörper hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß anstelle von Hochdruck-Polyethylen mit niedriger Dichte ein lineares Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,930 g/cm³, Schmelzindex: 3,7 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs) verwendet wurde und die Menge des Olefinharzes von 30 Teilen in 20 Teile geändert wurde und die Menge des Azodicarbonamids von 10 Teilen in 6 Teile geändert wurde.
Der erhaltene geschäumte Formkörper hatte eine Dicke von 3,2 mm, eine Breite von 1170 mm und ein scheinbares Expansionsverhältnis von 2,0-fach.
Die Naß-Oberflächenspannung des geschäumten Formkörpers wurde gemäß JIS K 6768 bestimmt. Der geschäumte Formkörper wies eine Naß-Oberflächenspannung von 39 dyn/cm auf, was zeigt, daß der geschäumte Formkörper eine ausgezeichnete Oberflächenbenetzbarkeit besitzt, verglichen mit einem geschäumten Formkörper aus linearem Polyethylen mit niedriger Dichte, der eine Naß-Oberflächenspannung von 31 dyn/cm hatte. Außerdem wurde der spezifische Oberflächenwiderstand auf die gleiche Weise wie in Beispiel 53 bestimmt. Es wurde bestätigt, daß der geschäumte Formkörper einen sehr kleinen spezifischen Oberflächenwiderstand von beispielsweise 2,3 x 10¹¹Ω hatte.
Der geschäumte Formkörper wurde mit einer Druckfarbe oder einem Klebemittel beschichtet, wobei sowohl die Druckfarbe als auch das Klebemittel von dem geschäumten Formkörper nicht abgestoßen wurden und an dem Formkörper fest hafteten.
Wenn ein Metall auf den geschäumten Formkörper aufgedampft wurde, haftete die Metallschicht bemerkenswert fest an dem geschäumten Formkörper.
Wie aus den obigen Angaben hervorgeht, wies der erfindungsgemäße geschäumte Formkörper nicht nur verbesserte Adhäsionseigenschaften auf, die aus der Zunahme der Oberflächenbenetzbarkeit resultierten, sondern er wies auch ausgezeichnete Adhäsionseigenschaften an einem Metallfilm auf.

Beispiel 55

Eine expandierbare Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 53 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß 50 Teile eines linearen N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 33 000 und 100 Teile Polyethylen mit niedriger Dichte verwendet wurden. Das N- substituierte Acrylamid-Copolymer war ein Copolymer, das bestand aus 85 Mol-% Ethylenstruktureinheiten: -(CH&sub2;- CH&sub2;)&sub2;-, 5 Mol-% Acrylateinheiten:
und 10 Mol-% Acrylamideinheiten:
Die erhaltene Zusammensetzung wurde in dem Extruder mit einer Temperatur von 110 bis 120ºC geschmolzen. Dann wurde die Zusammensetzung unter Einblasen eines flüchtigen Lösungsmittels in die Mitte einer Trommel des Extruders unter Druck in dem Extruder verknetet, bis das Treibmittel in der Zusammensetzung gleichmäßig dispergiert war. Nachdem die Temperatur der Zusammensetzung so eingestellt worden war, daß eine für die Expansion bevorzugte Viskosität erhalten wurde, wurde die Zusammensetzung durch eine Düse in Atmosphärendruck extrudiert, um sie zu expandieren (zu verschäumen), wobei ein geschäumter Formkörper erhalten wurde. Der erhaltene geschäumte Formkörper war 10 mm dick, 600 mm breit und das scheinbare Expansionsverhältnis betrug 15-fach.
Bei dem erhaltenen geschäumten Formkörper wurde der spezifische Oberflächenwiderstand auf die gleiche Weise wie in Beispiel 53 bestimmt und es wurden die Halbwertszeit der Ladung, das Ausbluten (Ausschwitzen) und die Blockierungsscherfestigkeit auf die gleiche Weise wie in Beispiel 32 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 18 angegeben.

Beispiel 56

Eine expandierbare Harzzusammensetzung wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 53 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß 20 Teile eines linearen, N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 33 000, bestehend aus 80 Mol-% Ethyleneinheiten: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 1 Mol-% Acrylateinheit:
und 19 Mol-% Acrylamideinheiten:
und 8 Teile Azodicarbonamid als Verschäumungsmittel zu 80 Teilen linearem Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,2 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs) zugegeben wurden.
Unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Harzzusammensetzung wurde eine vernetzte expandierbare (verschäumbare) Platte (Folie) hergestellt und die Platte (Folie) wurde erhitzt zur Herstellung eines geschäumten Formkörpers auf die gleiche Weise wie in Beispiel 53. Der erhaltene geschäumte Formkörper war 3,9 mm dick, 1500 mm breit und das scheinbare Expansionsverhältnis betrug 40- fach.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 55 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 18 angegeben.

Beispiel 57

Zu 90 Teilen Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs) wurden 10 eines linearen N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 34 400, bestehend aus 88 Mol-% Ethylenstruktureinheiten: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 3 Mol-% Acrylateinheiten:
und 9 Mol-% Acrylamideinheiten:
das pulverisiert worden war, zugegeben und gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung.
Unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Zusammensetzung wurde ein geschäumter Formkörper auf die gleiche Weise wie in Beispiel 55 hergestellt. Der erhaltene geschäumte Formkörper war 2,5 mm dick, 450 mm breit und das scheinbare Expansionsverhältnis betrug 9-fach.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 55 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 18 angegeben. Tabelle 18 Beisp. Nr. spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) nein

Vergleichsbeispiel 41

99 Teile des gleichen Polypropylens wie es im Vergleichsbeispiel 24 verwendet worden war, und 1 Teil des gleichen Antistatikmittels wie in dem Vergleichsbeispiel 24 wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung.
Unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Zusammensetzung wurde ein geschäumter Formkörper auf die gleiche Weise wie in Beispiel 55 hergestellt.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 55 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 19 angegeben.

Vergleichsbeispiel 42

99,2 Teile des gleichen Polypropylens wie im Vergleichsbeispiel 25 und 0,8 Teile des gleichen Antistatikmittels wie im Vergleichsbeispiel 25 wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung.
Unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Zusammensetzung wurde ein geschäumter Formkörper auf die gleiche Weise wie in Beispiel 55 hergestellt.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 55 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 19 angegeben.

Vergleichsbeispiel 43

98,5 Teile des gleichen Polyethylens mit niedriger Dichte wie im Vergleichsbeispiel 26, 1,5 Teile der gleichen Antistatikmittel wie im Vergleichsbeispiel 26 und 10 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung.
Unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Zusammensetzung wurde ein geschäumter Formkörper hergestellt auf die gleiche Weise wie in Beispiel 53.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 55 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 19 angegeben.

Vergleichsbeispiel 44

95 Teile des gleichen Ethylen/Propylen-Copolymers (Ethylengehalt: 5 Gew.-%) wie im Vergleichsbeispiel 27, 5 Teile des gleichen Antistatikmittels wie im Vergleichsbeispiel 27, 10 Teile Azodicarbonamid als Verschäumungsmittel und 2 Teile Dicumylperoxid als Vernetzungsmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung.
Die erhaltene expandierbare Zusammensetzung wurde in einem Extruder mit einer Temperatur von 160 bis 170ºC geschmolzen und verknetet und in eine beheizte Düse in einer vorgegebenen Menge eingeführt und unter Druck verschlossen. Dann wurde die Temperatur bis auf die Zersetzungstemperatur des Treibmittels erhöht, um das Treibmittel zu zersetzen, dann wurde es in eine Niederdruckzone austreten gelassen unter Bildung eines geschäumten Formkörpers.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 55 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 19 angegeben.

Vergleichsbeispiel 45

99,2 Teile des gleichen Polypropylens wie im Vergleichsbeispiel 28 und 1 Teil des gleichen Antistatikmittels wie im Vergleichsbeispiel 28 wurden miteinander gemischt unter Bildung einer expandierbaren Zusammensetzung.
Unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Zusammensetzung wurde ein geschäumter Formkörper auf die gleiche Weise wie in Beispiel 55 hergestellt.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 55 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 19 angegeben. Tabelle 19 Vgl.-Beisp. Nr. scheinbares Expansionsverhältnis (x-fach) spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) ja
Aus den Ergebnisse der Tabelle 18 geht hervor, daß der erfindungsgemäße geschäumte Formkörper aus dem geschäumten Formkörper und dem Olefinharz ausgezeichnete antistatische Eigenschaften aufweist, d.h. der spezifische Oberflächenwiderstand, der ein Index für die antistatische Eigenschaften ist, beträgt höchstens 1 x 10¹³Ω und die Halbwertszeit der Ladung beträgt höchstens 180 s und eine antistatische Komponente blutet aus dem geschäumten Formkörper nicht aus, daher tritt keine Blockierung auf.
Andererseits sind die in den Vergleichsbeispielen 41 bis 45 erhaltenen geschäumten Formkörper geschäumte Formkörper, die hergestellt wurden unter Verwendung eines konventionellen oberflächenaktiven Agens mit verhältnismäßig niedrigem Molekulargewicht als Antistatikmittel. Wie in der Tabelle 19 angegeben, blutet das Antistatikmittel, auch wenn der geschäumte Formkörper zufriedenstellende antistatische Eigenschaften hat, aus dem geschäumten Formkörper aus, so daß eine Blockierung auftritt.
Wie aus den obigen Angaben hervorgeht, weist der erfindungsgemäße geschäumte Formkörper ausgezeichnete antistatische Eigenschaften auf und ein Antistatikmittel blutet nicht aus (wird nicht ausgeschwitzt), so daß keine Blockierung auftritt. Er kann daher zweckmäßig auf einem Gebiet verwendet werden, bei dem eine Schädigung, die aus der statischen Elektrizität resultiert, verhindert werden muß.

Beispiele 58 bis 60

Jeder geschäumte Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 55 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß das Mischungsverhältnis zwischen dem N-substituierten Acrylamid-Copolymer und dem Olefinharz wie in der Tabelle 20 angegeben geändert wurde. Bei dem erhaltenen geschäumten Formkörper wurde der spezifische Oberflächenwiderstand auf die gleiche Weise wie in Beispiel 53 bestimmt und die Naß-Oberflächenspannung, die Abstoßung und die Bedruckbarkeit wurden unter Anwendung der folgenden Verfahren bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 20 angegeben.

Naß-Oberflächenspannung

Sie wird gemessen nach Verfahren JIS K 6768.

Abstoßungseigenschaften

Der geschäumte Formkörper wird mit einer Druckfarbe für Cellophan, die im Handel erhältlich ist unter dem Warenzeichen "CCST" der Firma Toyo Ink Seizo Kabushiki Kaisha, beschichtet unter Verwendung einer #50 Stab-Beschichtungsvorrichtung und der geschäumte Formkörper wird in einem Raum liegen gelassen und es wird festgestellt, ob bei dem Druckfarbenfilm eine kreisförmige Entnetzung auftritt oder nicht.

Beurteilung

ausgezeichnet: der Druckfarbenfilm weist keine Entnetzung auf
schlecht : der Druckfarbenfilm weist keine Entnetzung auf

Bedruckbarkeit

Ein geschäumter Formkörper wird mit CCST beschichtet unter Verwendung einer #50 Stab-Beschichtungsvorrichtung und in einem Heißlufttrockner bei 80ºC getrocknet, um das Lösungsmittel zu entfernen. Ein druckempfindlicher Cellophan-Klebestreifen wird auf die Druckfarbenschicht aufgeklebt. Der Klebestreifen wird unter 180º abgezogen und die Fläche der Druckfarbe, die auf dem geschäumten Formkörper zurückbleibt, wird bestimmt.

Bewertung

Index

Die Druckfarbe verbleibt auf dem geschäumten Formkörper in einer Fläche von weniger als 50%: 1 Punkt
Die Druckfarbe verbleibt auf dem geschäumten Formkörper in einer Fläche von mindestens 50 % bis weniger als 70 %: 2 Punkte
Die Druckfarbe verbleibt auf dem geschäumten Formkörper in einer Fläche von mindestens 70 % bis weniger als 90 %: 3 Punkte
Die Druckfarbe verbleibt auf dem geschäumten Formkörper in einer Fläche von mindestens 90 % bis weniger als 100 %: 4 Punkte
Die Druckfarbe verbleibt auf dem geschäumten Formkörper in einer Fläche von 100 % 5 Punkte Tabelle 20 Beisp. Nr. geschäumter Formkörper Expansionsverhältnis (x-fach) spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Naß-Oberflächenspannung (dyn/cm) Abstoßungseigenschaften Bedruckbarkeit (Punkte) der in Beispiel 55 erhaltene geschäumte Formkörper der geschäumte Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 56 erhalten, jedoch mit der Ausnahme, daß 10 Teile Acrylamid-Copolymer und 90 Teile Polyethylen mit niedriger Dichte verwendet wurden der geschäumte Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 57 erhalten, jedoch mit der Ausnahme, daß 15 Teile des N-substituierten Acrylamid-Copolymers und 85 Teile Polyethylen mit niedriger Dichte verwendet wurden ausgezeichnet

Vergleichsbeispiel 46

Ein geschäumter Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 41 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß kein Antistatikmittel verwendet wurde.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 58 bis 60 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 21 angegeben.

Vergleichsbeispiel 47

Ein geschäumter Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 42 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (Vinylacetatgehalt: 20 Gew.-%, gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht: 56000) anstelle des Antistatikmittels verwendet wurde, und das Ethylen/Vinylacetat-Copolymer wurde mit Polypropylen in einem Gewichtsverhältnis 15/85 gemischt.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 58 bis 60 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 21 angegeben.

Vergleichsbeispiel 48

Ein geschäumter Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 43 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß ein Ethylen/Ethylacrylat-Copolymer (Ethylacrylatgehalt: 18 Gew.-%, gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht: 50 000) anstelle des Antistatikmittels verwendet wurde, und das Ethylen/Ethylacrylat-Copolymer wurde mit dem Polyethylen mit niedriger Dichte in einem Gewichtsverhältnis von 10/90 gemischt.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurden auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 58 bis 60 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 21 angegeben.

Vergleichsbeispiel 49

Ein geschäumter Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 44 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß ein Ethylen/Ethylacrylat-Maleinsäureanhydrid- Copolymer (Ethylacrylatgehalt: 14 Gew.-%, Maleinsäureanhydridgehalt: 2 Gew.-%, gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht 58 000) anstelle des Antistatikmittels verwendet wurde und das Ethylen/Ethylacrylat-Maleinsäureanhydrid-Copolymer mit dem Ethylen/Propylen-Copolymer in einem Gewichtsverhältnis von 20/80 gemischt wurde.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurden auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 58 bis 60 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 21 angegeben.

Vergleichsbeispiel 50

Ein geschäumter Formkörper wurde auf die gleiche Weise wie im Vergleichsbeispiel 45 hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß ein Ethylen-Methylmethacrylat-Maleinsäureanhydrid-Copolymer (Methylmethacrylatgehalt: 13 Gew.-%, Maleinsäureanhydridgehalt: 2 Gew.-%, gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht: 61000) anstelle des Antistatikmittels verwendet wurde und das Ethylen/Methylmethacrylat/Maleinsäureanhydrid-Copolymer mit dem Polypropylen in einem Gewichtsverhältnis von 15/85 gemischt wurde.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen geschäumten Formkörpers wurden auf die gleiche Weise wie in den Beispielen 58 bis 60 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 21 angegeben. Tabelle 21 Vgl.-Beisp. Nr. Expansionsverhältnis (x-fach) spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Naß-Oberflächenspannung (dyn/cm) Abstoßungsvermögen Bedruckbarkeit (Punkte) schlecht
Wie aus den Ergebnissen in der Tabelle 20 hervorgeht, ist der geschäumte Formkörper, der das erfindungsgemäße Olefinharz enthält, wie er in jedem der Beispiele 58 bis 60 erhalten wird, verbessert in bezug auf die Naß-Oberflächenspannung und stößt ein Beschichtungsmittel auch dann nicht ab, wenn keine physikalische Oberflächenbehandlung durchgeführt wurde. Der geschäumte Formkörper ist außerdem ausgezeichnet in bezug auf die Bedruckbarkeit, die Haftungseigenschaften und die Festigkeit der Dampfabscheidung und darüber hinaus weist er ausgezeichnete antistatische Eigenschaften auf, er hat nämlich einen spezifischen Oberflächenwiderstand, welcher ein Index für die antistatischen Eigenschaften ist, von höchstens 1 x 10¹³ Ω.
Andererseits zeigt die Tabelle 21, daß die in den Vergleichsbeispielen 46 bis 50 unter Anwendung konventioneller Verfahren erhaltenen geschäumten Formkörper dann, wenn der geschäumte Formkörper keiner Coronaentladungsbehandlung unterworfen worden ist und kein spezifisches Beschichtungsmittel verwendet worden ist, daß eine Abstoßung auftritt. Er ist auch unbefriedigend in bezug auf die Bedruckbarkeit, die Haftungseigenschaften und die Festigkeit der Dampfabscheidung. Darüber hinaus ist er unbefriedigend in bezug auf die antistatische Eigenschaften.
Der erfindungsgemäße geschäumte Formkörper mit einer ausgezeichneten Oberflächenbenetzbarkeit kann einem Bedrucken, einer Dampfabscheidung, einer Laminierung oder dgl. unterworfen werden. Darüber hinaus kann der geschäumte Formkörper vorzugsweise als Verpackungsmaterial oder als Umhüllungsmaterial verwendet werden, schon allein deshalb, weil er keine Schädigung bewirkt, die aus statischer Elektrizität resultiert.

Beispiel 61

100 Teile Hochdruck-Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,7 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs) und 10 Teile Azodicarbonamid als Verschäumungsmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung (A) für einen geschäumten Polyolefinharz-Formkörper, der als Träger verwendet wurde.
Teile eines linearen N-substituierten Acrylamid-Random- Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 33 000, 100 Teile des obengenannten Hochdruck- Polyethylens mit niedriger Dichte und 6 Teile Azodicarbonamid als Verschäumungsmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung (B), die als Harz für eine geschäumte Formkörperschicht verwendet wurde. Das N-substituierte Acrylamid-Copolymer war ein Copolymer, bestehend aus 85 Mol-% Ethyleneinheiten: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 5 Mol-% Acrylateinheiten:
und 10 Mol-% Acrylamidstruktureinheiten:
Nachdem die obengenannten expandierbaren Harzzusammensetzungen (A) und (B) in jeweils zwei Extruder eingeführt worden waren, wurden sie in die Laminiervorrichtung mit einem komplexen Düsensystem eingeführt und geschmolzen und verknetet zur Bildung einer geschmolzenen kontinuierlichen Verbund-Folie. Die erhaltene Folie hatte eine Dicke der Schicht aus der Zusammensetzung (B) von 1 mm, und eine Dicke der Trägerschicht aus der Zusammensetzung (A) von 1,5 mm und eine Breite von 500 mm.
Die erhaltene Platte (Folie) wurde mit Elektronenstrahlen von 5 Mrad unter Verwendung einer Elektronenbestrahlungsvorrichtung bestrahlt zur Herstellung einer vernetzten expandierbaren Laminat-Platte bzw. -Folie.
Die erhaltene vernetzte expandierbare Laminat-Platte bzw. -Folie wurde kontinuierlich in eine vertikale Heißluft- Verschäumungsvorrichtung mit einer Temperatur von 230ºC eingeführt zur Bildung eines Laminats aus geschäumten Formkörpern. Das erhaltene Laminat aus geschäumten Formkörpern war 4,2 mm dick, 1170 mm breit, das scheinbare Expansionsverhältnis des Formkörpers war 20-fach, das scheinbare Expansionsverhältnis der geschäumten Formkörperschicht war 15-fach und die Dicke der geschäumten Formkörperschicht betrug 1,7 mm.
Bei dem erhaltenen Laminat aus geschäumten Formkörpern wurde der spezifische Oberflächenwiderstand auf die gleiche Weise wie in Beispiel 31 bestimmt. Der spezifische Oberflächenwiderstand des Laminats war sehr klein und betrug nur beispielsweise 3,2 x 10¹¹Ω. Deshalb wies das Laminat ausgezeichnete antistatische Eigenschaften auf.
Nachdem das erhaltene Laminat aus geschäumten Formkörpern 7 Tage lang bei 40ºC und 80 % RH stehen gelassen worden war, wurde die Harzschichtoberfläche des Laminats aus geschäumten Formkörpern betrachtet. Als Ergebnis wurde gefunden, daß sie nicht klebrig war als Folge eines Ausblutens. Wenn ein Aufdruck auf die Harzschichtoberfläche des erhaltenen Laminats aus geschäumten Formkörpern unter Verwendung einer Druckfarbe für Polypropylen aufgebracht wurde, konnte das Aufdrucken in ausgezeichneter Weise durchgeführt werden, ohne daß ein Ausbluten (Verlaufen) auftrat.
Dann wurde eine Seite des erhaltenen Laminats aus geschäumten Formkörpern einer Coronaentladungsbehandlung unterworfen, wobei eine Naß-Oberflächenspannung von mindestens 37 dyn/cm erhalten wurde. Der erhaltene geschäumte Formkörper konnte in bezug auf seine Haftungseigenschaften an verschiedenen Beschichtungsmitteln verbessert werden.
Darüber hinaus konnten verschiedene Hautmaterialien, Filme, Folien, andere geschäumte Formkörper, Metallfolien, Papier, nicht-gewebte Gewebe aus einer Naturfaser oder aus Synthesefaser oder künstliches Leder auf das Laminat aus geschäumten Formkörpern unter Verwendung einer Beschichtungsmittel-Zwischenschicht auflaminiert werden. Das so erhaltene Laminat konnte unter Anwendung verschiedener Verfahren zu verschiedenen Gestalten geformt werden.
Ein Laminat mit einem spezifischen Oberflächenwiderstand von höchstens 1 x 10¹³Ω und einer Halbwertszeit der Ladung von höchstens 3 min ist definiert als ein Laminat mit ausgezeichneten antistatischen Eigenschaften.

Beispiel 62

100 Teile Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,923 g/cm³, Schmelzindex: 1,2 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines eines 32 mesh-Siebs) und 10 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung (A) für einen Träger eines geschäumten Olefinharz-Formkörpers.
20 Teile eines linearen, N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 35 000, bestehend aus 85 Mol-% Ethyleneinheiten: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 5 Mol-% Acrylateinheiten:
und 10 Mol-% Acrylamideinheiten:
und 4 Teile Azodicarbonamid als Verschäumungsmittel wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung (B), die als Harz für eine geschäumte Formkörper-Harzschicht verwendet wurde.
Unter Verwendung der expandierbaren Harzzusammensetzung (A) und der expandierbaren Harzzusammensetzung (B) wurde ein Laminat von geschäumten Formkörpern auf die gleiche Weise wie in Beispiel 61 hergestellt. Das erhaltene Laminat aus geschäumten Formkörpern war 3,0 mm dick und 1170 mm breit. Das Expansionsverhältnis des geschäumten Trägers war 15-fach und das Expansionsverhältnis der geschäumten Formkörper-Schicht war 15-fach und die Dicke der geschäumten Formkörper-Schicht betrug 0,8 mm.
Bei dem erhaltenen Laminat aus geschäumten Formkörpern wurde der spezifische Oberflächenwiderstand auf die gleiche Weise wie in Beispiel 61 bestimmt. Die Halbwertszeit der Ladung, das Ausbluten (Auswandern) und die Blockierungsscherfestigkeit wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 16 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 22 angegeben.

Beispiel 63

Ein lineares Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0.925 g/cm³, Schmelzindex: 2 g/10 min) und Polyethylen mit niedriger Dichte (Dichte: 0,923 g/cm³ Schmelzindex: 1,5 g/10 min) wurden in einem Gewichtsverhältnis von 30:70 miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung (A) für einen Träger.
20 Teilen eines linearen N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymers mit einem gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 27400, bestehend aus 80 Mol-% Ethyleneinheiten: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 1 Mol-% Acrylateinheiten:
und 10 Mol-% Acrylamideinheiten:
und 19 Mol-% Acrylamideinheit:
und 80 Teile eines linearen Polyethylens mit niedriger Dichte (Dichte: 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,2 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs) wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung (B), die als Harz für eine geschäumte Formkörper-Schicht verwendet wurde.
Die expandierbare Harzzusammensetzung (A) und die expandierbare Harzzusammensetzung (B) wurden in zwei Extruder mit jeweils einer Temperatur von 110 bis 125ºC eingeführt und darin geschmolzen. Ein flüchtiges Lösungsmittel wurde durch eine Trommel jedes Extruders geblasen. Jede der Zusammensetzungen wurde verknetet, bis das flüchtige Lösungsmittel sich in der Zusammensetzung gleichmäßig dispergiert hatte, und die Temperatur des Extruders wurde so eingestellt, daß eine für die Expansion (Verschäumung) bevorzugte Viskosität erhalten wurde. Die Zusammensetzungen wurden in eine Coextrusionsvorrichtung eingeführt, in der zwei Polymerströme in einer Düse miteinander vereinigt werden, und zur Durchführung der Expansion (Verschäumung) in eine Atmosphärendruckzone extrudiert, wobei ein Laminat aus geschäumten Formkörpern erhalten wurde. Das erhaltene Laminat aus geschäumten Formkörpern war 4,5 mm dick und 1170 mm breit. Das Expansionsverhältnis des geschäumten Formkörperträgers war 20-fach, das Expansionsverhältnis der geschäumten Formkörperschicht war 20-fach und die Dicke der geschäumten Formkörperschicht war 1,25 mm.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats aus geschäumten Formkörpern wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 62 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 22 angegeben.

Beispiel 64

100 Teile eines Ethylen/Propylen-Copolymers (Ethylengehalt: 8 Gew.-%, Schmelzindex: 2,3 g/10 min), 3 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel, 1 Teil Dicumylperoxid und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung (A) für einen Träger.
60 Teile eines linearen N-substituierten Acrylamid-Random- Copolymers mit einemn gewichtsdurchschnittlichen Molekulargewicht von 34 400, bestehend 88 Mol-% Ethyleneinheiten: -(CH&sub2;-CH&sub2;)-, 3 Mol-% Acrylateinheiten:
und 10 Mol-% Acrylamideinheiten:
und 9 Mol-% Acrylamideinheiten:
das pulverisiert worden war, so daß es eine Teilchengröße hatte, daß es ein 32 mesh-Sieb passierte, und 40 Teile Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs), 2 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel, 1 Teil Dicumylperoxid und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung (B), die als Harz für eine Harzschicht verwendet wurde.
Ein Laminat aus geschäumten Formkörperm wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 61 erhalten, jedoch mit der Ausnahme, daß eine Vernetzung durchgeführt wurde durch die Zersetzung von Dicumylperoxid, d.h. das Laminat wurde nicht mit Elektronenstrahlen bestrahlt.
Das erhaltene Laminat aus geschäumten Formkörpern war 4,5 mm dick und 1170 mm breit. Außerdem war das Expansionsverhältnis des geschäumten Formkörperträgers 9-fach, das Expansionsverhältnis der geschäumten Formkörperschicht war 9-fach und die Dicke der geschäumten Formkörperschicht betrug 0,25 mm.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats aus geschäumten Formkörpern wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 62 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 22 angegeben. Tabelle 22 Beisp. Nr. spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) nein

Vergleichsbeispiel 51

99 Teile Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs), 1 Teil Stearinsäuremonoglycerid als Antistatikmittel, 5 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung (B) für eine geschäumte Formkörperschicht.
100 Teile Ethylen/Propylen-Copolymer (Ethylengehalt: 5 Gew.-%, Schmelzindex: 1,2 g/10 min), 3 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung (A) für einen Träger.
Unter Verwendung der expandierbaren Zusammensetzung (A) und der expandierbaren Zusammensetzung (B), wurde ein Laminat aus geschäumten Formkörpern auf die gleiche Weise wie in Beispiel 61 hergestellt.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats aus geschäumten Formkörpern wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 62 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 23 angegeben.

Vergleichsbeispiel 52

99,2 Teile Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs), 0,8 Teile amphoteres Betain-oberflächenaktives Agens mit der Formel (VII) als Antistatikmittel, 3 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung (B) für eine geschäumte Formkörperschicht.
100 Teile des gleichen Ethylen/Propylen-Copolymers wie im Vergleichsbeispiel 51, 1 Teil Azodicarbonamid als Treibmittel und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung (A) für einen Träger.
Unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Zusammensetzung (A) und der expandierbaren Zusammensetzung (B) wurde ein Laminat aus geschäumten Formkörpern auf die gleiche Weise wie in Beispiel 61 hergestellt.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 62 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 23 angegeben.

Vergleichsbeispiel 53

98,5 Teile eines Polyethylens mit niedriger Dichte (Dichte: 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,2 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs) und 1,5 Teile einer Mischung von Stearinsäuremonogylcerid und eines amphoteren Betain-oberflächenaktiven Agens mit der Formel (VII) wurden in einem Gewichtsverhältnis von 1:1 als Antistatikmittel miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Harzzusammensetzung (B) für eine geschäumte Formkörperschicht.
Unter Verwendung eines Polyethylens mit niedriger Dichte (Dichte: 0,921 g/cm³, Schmelzindex: 3,2 g/10 min), wurde eine expandierbare Harzzusammensetzung (A) für einen Träger auf die gleiche Weise wie in Beispiel 61 erhalten.
Unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Harzzusammensetzung (A) und der Zusammensetzung (B) wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 63 ein Laminat aus geschäumten Formkörpern hergestellt.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats aus geschäumten Formkörpern wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 62 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 23 angegeben.

Vergleichsbeispiel 54

95 Teile Ethylen/Propylen-Copolymer (Ethylengehalt: 5 Gew.-%, Schmelzindex: 1,2 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs), 5 Teile einer Mischung von Natriumdodecylbenzolsulfonat und Polyethylenglycol in einem Gewichtsverhältnis von 1:1 als Antistatikmittel, 10 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung (B) für eine geschäumte Formkörperschicht.
100 Teile des gleichen Polypropylens wie in Beispiel 64, 8 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung (A) für einen Träger.
Unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Zusammensetzung (A) und der Zusammensetzung (B) wurde auf die gleiche Weise wie in Beispiel 61 ein Laminat aus geschäumten Formkörpern hergestellt.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats aus geschäumten Formkörpern wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 62 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 23 angegeben.

Vergleichsbeispiel 55

99,2 Teile Polypropylen (Schmelzindex: 2,5 g/10 min, Teilchengröße: Passieren eines 32 mesh-Siebs), 0,8 Teile Stearyldiethanolamin als Antistatikmittel, 3 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel, 1 Teil Dicumylperoxid und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung (B) für eine geschäumte Formkörperschicht.
100 Teile des gleichen Polypropylens wie oben, 2 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel, 1 Teil Dicumylperoxid und 2 Teile Divinylbenzol wurden miteinander gemischt zur Herstellung einer expandierbaren Zusammensetzung (A) für einen Träger.
Unter Verwendung der erhaltenen expandierbaren Zusammensetzung (A) und der expandierbaren Zusammensetzung (B) wurde ein Laminat aus geschäumten Formkörpern hergestellt auf die gleiche Weise wie in Beispiel 61, jedoch mit der Ausnahme, daß die Zusammensetzungen durch Zersetzung von Dicumylperoxid, d.h. ohne Bestrahlung mit Elektronenstrahlen, vernetzt wurden.
Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Laminats aus geschäumten Formkörpern wurden auf die gleiche Weise wie in Beispiel 62 bestimmt. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 23 angegeben. Tabelle 23 Expansionsverhältnis (x-fach) Vgl.-Beisp. Nr. Dicke des Laminats (mm) Dicke der geschäumten Formkörperschicht (mm) spezifischer Oberflächenwiderstand (Ω) Halbwertszeit der Ladung (s) Ausbluten Blockierungsscherfestigkeit (g) Träger geschäumte Formkörperschicht ja
Aus den Ergebnissen der Tabelle 22 geht hervor, daß das erfindungsgemäße Laminat aus geschäumten Formkörpern mit einem Olefinharz ausgezeichnete antistatische Eigenschaften, nämlich einen spezifischen Oberflächenwiderstand, der ein Index für die antistatischen Eigenschaften ist, von mindestens 1 x 10¹³Ω und eine Halbwertszeit der Ladung von höchstens 180 s hat. Da das Antistatikmittel aus der geschäumten Formkörperschicht des Laminats aus geschäumten Formkörpern nicht ausblutet, tritt außerdem kein Blockierung auf.
Andererseits ist das Laminat aus geschäumten Formkörpern, das in jedem der Vergleichsbeispiele 51 bis 55 erhalten wird, ein Laminat aus geschäumten Formkörpern, die unter Verwendung eines konventionellen oberflächenaktiven Agens mit verhältnismäßig niedrigem Molekulargewicht als Antistatikmittel hergestellt wurden. Aus den Ergebnissen der Tabelle 23 geht hervor, daß auch wenn das Laminat zufriedenstellende antistatische Eigenschaften aufweist, ein Antistatikmittel aus dem Laminat ausblutet (auswandert) und eine Blockierung auftritt.
Wie oben angegeben, ist klar, daß das erfindungsgemäße Laminat von geschäumten Formkörpern ausgezeichnete antistatische Eigenschaften aufweist und daß ein Antistatikmittel nicht ausblutet, so daß keine Blockierung auftritt. Daher kann das Laminat vorzugsweise auf einem Gebiet verwendet werden, bei dem eine Schädigung als Folge von statischer Elektrizität verhindert werden muß.
Wie oben angegeben, verleiht das erfindungsgemäße N-substituierte Acrylamid-Copolymer thermoplastischen Harzen ausgezeichnete antistatische Eigenschaften und es kann in breitem Umfang auf verschiedene thermoplastische Harz angewendet werden, da das N-substituierte Acrylamid-Copolymer ein ausgezeichnetes Antiblockierungsvermögen besitzt, ohne die physikalischen Eigenschaften, wie Transparenz und Dehnung der Filme und Gegenstände, die aus einem thermoplastischen Harz hergestellt worden sind, zu beeinträchtigen (zu verschlechtern).
Die wäßrige Zusammensetzung des erfindungsgemäßen N-substituierten Acrylamid-Copolymers kann allgemein auf verschiedene Harze als Antistatikmittel angewendet werden, da die wäßrige Zusammensetzung eine ausgezeichnete Transparenz und Haltbarkeit beim Reiben aufweist.
Der thermoplastische Harzfilm, der eine Dampfabscheidungsschicht gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist, kann in geeigneter Weise verwendet werden, beispielsweise als Verpackungsmaterial, da der thermoplastische Harzfilm eine ausgezeichnete Metallfilm-Dampfabscheidungsfestigkeit aufweist und keine Risse und kein Verlust an Metallschicht auftreten.
Ein Laminatfilm aus einem thermoplastischen Harz, ein thermoplastischer Harzfilm, ein Laminat aus einem geschäumten Formkörper und einer thermoplastischen Harzschicht, ein Laminat aus geschäumten Formkörpern gemäß der vorliegenden Erfindung weisen ausgezeichnete Adhäsionseigenschaften zum Bedrucken auf, da sie ausgezeichnete antistatische Eigenschaften besitzen, ohne daß ein Ausbluten (Verlaufen) auftritt, Staub an ihnen nicht haftet und dem menschlichen Körper kein Schlag versetzt wird durch Entladung von statischer Elektrizität.
Außerdem weist der erfindungsgemäße geschäumte Polyolefinharz-Formkörper eine ausgezeichnete Oberflächenbenetzbarkeit, ausgezeichnete Adhäsionseigenschaften, ein ausgezeichnetes Abstoßungsvermögen gegenüber einem Beschichtungsmaterial, ausgezeichnete Bedruckbarkeitseigenschaften und ausgezeichnete Dampfabscheidungseigenschaften auf.
Ein Träger für Aufzeichnungsfolien (-papiere) und ein erfindungsgemäßes elektrostatisches Aufzeichnungspapier weisen eine ausgezeichnete elektrische Leitfähigkeit auf. Deshalb können der Träger für Aufzeichnungsfolien (-papiere) und das elektrostatische Aufzeichnungspapier zweckmäßig als elektrostatischer Master (Vorlage), als elektrophotographischer Master (Vorlage) verwendet werden auf dem Gebiet der Übertragung von Informationen unter Anwendung eines elektrostatischen Aufzeichnungsverfahren.
Außerdem kann das erfindungsgemäße elektrisch leitende Papier zweckmäßig als Kopierpapier, als Computerpapier, als Faksimilepapier sowie als elektrostatisches Aufzeichnungspapier verwendet werden, da das elektrisch leitende Papier nicht klebrig ist und eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Lösungsmitteln aufweist.

Claims

1. Lineares N-substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer, das umfaßt

(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):

-(CH&sub2;-CH&sub2;)- (I)

(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):

worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und

(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):

worin R² für eine Alkylengruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, R³ und R&sup4;, die gleich oder verschieden sind, jeweils für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R&sup5; für eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Arylalkylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder eine alicyclische Alkylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen und X für ein Halogenatom, eine Gruppe der Formel CH&sub3;OSO&sub3;- oder eine Gruppe der Formel C&sub2;H&sub5;OSO&sub3;- stehen; wobei das Copolymer ein gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht von 1000 bis 50 000 hat und die Bestandteile (1) bis (3) sich stets zu 100 Mol-% addieren.

2. Wäßrige Zusammensetzung eines linearen N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymers nach Anspruch 1, das umfaßt:

(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):

-(CH&sub2;-CH&sub2;)- (I)

(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):

worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und

(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):

3. Antistatischer thermoplastischer Harzfilm, der umfaßt ein thermoplastisches Harz, das 0,3 bis 50 Gew.-% eines linearen N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymers nach Anspruch 1 enthält, das umfaßt:

(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):

-(CH&sub2;-CH&sub2;)- (I)

(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):

worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und

(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):

4. Thermoplastischer Harzfilm mit einer Dampfabscheidungsschicht, der umfaßt einen antistatischen thermoplastischen Harzfilm, der 0,3 bis 50 Gew.-% eines linearen N- substituierten Acrylamid-Random-Copolymers nach Anspruch 1 enthält, das umfaßt:

(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):

-(CH&sub2;-CH&sub2;)- (I)

(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):

worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und

(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):

worin R² für eine Alkylengruppe mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen, R³ und R&sup4;, die gleich oder verschieden sind, jeweils für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R&sup5; für eine Alkylgruppe mit 1 bis 12 Kohlenstoffatomen, eine Arylalkylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen oder eine alicyclische Alkylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen und X für ein Halogenatom, eine Gruppe der Formel CH&sub3;OSO&sub3;- oder eine Gruppe der Formel C&sub2;H&sub5;OSO&sub3;- stehen; wobei das Copolymer ein gewichtsdurchschnittliches Molekulargewicht von 1000 bis 50 000 hat und die Bestandteile (1) bis (3) sich stets zu 100 Mol-% addieren;

und auf seiner Oberfläche eine Dampfabscheidungsschicht (aufgedampfte Schicht) aufweist.

5. Laminierter thermoplastischer Harzfilm, der eine thermoplastische Harzschicht aufweist, die ein lineares N- substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer nach Anspruch 1 enthält, das umfaßt:

(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):

-(CH&sub2;-CH&sub2;)- (I)

(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):

worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und

(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):

6. Film nach Anspruch 5, worin die Harzschicht eine Dicke von 0,1 bis 50 µm hat.

7. Film nach Anspruch 5, worin die Harzschicht 0,3 bis 50 Gew.-% des Polyacrylamid-Copolymers enthält.

8. Laminat, das umfaßt einen geschäumten Olefinharz- Formkörper (Gegenstand) und eine Olefinharzschicht, die ein lineares N-substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer nach Anspruch 1 enthält, das umfaßt:

(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):

-(CH&sub2;-CH&sub2;)- (I)

(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):

worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und

(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):

9. Träger für Aufzeichnungsfolien (-filme), der umfaßt ein Substrat und eine elektrisch leitende Schicht, die ein lineares N-substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer nach Anspruch 1 enthält, das umfaßt:

(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):

-(CH&sub2;-CH&sub2;)- (I)

(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):

worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und

(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):

10. Elektrisch leitendes Papier, das umfaßt Papier, das eine Schicht aus einem linearen N-substituierten Acrylamid-Random-Copolymer nach Anspruch 1 aufweist, das umfaßt:

(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):

-(CH&sub2;-CH&sub2;)- (I)

(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):

worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und

(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):

11. Elektrostatisches Aufzeichnungspapier, das umfaßt Papier, eine dielektrische Schicht mit hohem Widerstand und eine elektrisch leitende Schicht, die ein Olefinharz umfaßt, das ein lineares N-substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer nach Anspruch 1 enthält, das umfaßt:

(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):

-(CH&sub2;-CH&sub2;)- (I)

(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):

worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und

(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):

12. Geschäumter Formkörper(Gegenstand), der umfaßt ein Olefinharz, das ein lineares N-substituiertes Acrylamid- Random-Copolymer nach Anspruch 1 enthält, das umfaßt:

(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):

-(CH&sub2;-CH&sub2;)- (I)

(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):

worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und

(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):

13. Laminat aus geschäumten Formkörpern, das eine geschäumte Olefinharz-Formkörperschicht aufweist, die ein lineares N-substituiertes Acrylamid-Random-Copolymer nach Anspruch 1 enthält, das umfaßt:

(1) mindestens 65 Mol-% Ethyleneinheiten der Formel (I):

-(CH&sub2;-CH&sub2;)- (I)

(2) 1 bis 15 Mol-% Acrylateinheiten der Formel (II):

worin R¹ für eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, und

(3) mindestens 1 Mol-% Acrylamideinheiten der Formel (III):