DE69724546T2

DE69724546T2 - Thermoplastischer Harzfilm mit ausgezeichneter Druckfähigkeit

Info

Publication number: DE69724546T2
Application number: DE1997624546
Authority: DE
Inventors: Kazuhisa Kashima-gun Kitamura; Koichi Kashima-gun Asami
Original assignee: Yupo Corp
Current assignee: Yupo Corp
Priority date: 1996-10-04
Filing date: 1997-10-06
Publication date: 2004-06-24
Anticipated expiration: 2017-10-07
Also published as: EP0834528A3; EP0834528B1; EP0834528A2; US6238785B1; DE69724546D1

Description

Diese Erfindung betrifft eine thermoplastische Harzfolie, die eine ausgezeichnete Papierzuführung und -abführung und eine ausgezeichnete Übertragung der Offset-Drucktinte und Tintenadhäsion selbst bei hoher Feuchtigkeit im Sommer gestattet.
Beschreibung verwandter Techniken
Eine opaque (trübe) oder halbtransparente Folie, die eine einzelne Polyolefinfolienschicht umfaßt, die ein feines anorganisches Pulver enthält, oder ein Laminat, das auf mindestens einer Seite eine solche Polyolefinfolienschicht, die ein feines anorganisches Pulver enthält, aufweist, ist als synthetisches Papier von Nutzen [JP-B-46-407994 (der Ausdruck "JP-B", wie er hier verwendet wird, bedeutet eine "geprüfte veröffentlichte japanische Patentveröffentlichung"), US 3,765,999 ].
Das synthetische Papier, welches die zuvor beschriebene thermoplastische Harzfolie umfasst, die ein anorganisches Pulver oder einen organischen Füllstoff enthält, hat in einem sehr breiten Gebiet eine ständig zunehmende Verwendung erfahren, beispielsweise als Posterpapier, Zeichenpapier, Barcodepapier, Basispapier für im voraus bezahlte Karten ("prepaid card"), "in-mold"-Etiketten, Spielkartenpapier oder als Träger für ein Wärmeübertragungs-Aufzeichnungspapier, aufgrund seiner exzellenten physikalischen Eigenschaften wie Wasserbeständigkeit, Zähigkeit und Oberflächenglätte. Angesichts des wachsenden Nutzens besteht ein stärkerer Bedarf denn je zuvor nach einem synthetischen Papier dieser Art mit verbesserten Antistatikeigenschaften und verbesserter Bedruckbarkeit im Offsetdruck oder beim Bedrucken mit UV-härtenden Tinten.
Da Polyolefine per se nicht polar und hydrophob sind, zeigt ein synthetisches Papier, insbesondere synthetisches Polyolefinpapier, nicht immer zufriedenstellende Antistatikeigenschaften oder Offsetbedruckbarkeit und man unterzieht es üblicherweise einer geeigneten Oberflächenbehandlung, wie Coronaentladungsbehandlung, Plasmabehandlung oder Ozonbehandlung, um diese Eigenschaften zu verbessern.
Bei solchen Oberflächenbehandlungen ist es übliche Praxis, nach der Coronaentladungsbehandlung eine Grundierungsbeschichtung mit Polyethylenimin oder dergleichen aufzubringen ( US 4,906,526 , US 4,420,536 , JP-B-43-6676). Das obige Verfahren wird jedoch von den Nachteilen begleitet, dass man keine gleichmäßige Grundierungsbeschichtung erhalten kann, vermutlich da die Coronaentladungsbehandlung in ihrer Fähigkeit, die Oberfläche hydrophil zu machen, unzureichend ist und die Adhäsion einer Offsettinte gegenüber der Folie unzureichend ist, vermutlich da es zu einer molekularen Spaltung des Polyolefinharzes aufgrund der Coronaentladungsbehandlung kommt und sich niedermolekulargewichtige Oxide bilden.
Zusammenfassung der Erfindung
Gemäß einem ersten Erfindungsaspekt wird eine thermoplastische Harzfolie bereitgestellt, die eine Oberfläche umfasst, welche einer Flammbehandlung bei einer Energie von 8.000 bis 200.000 Joule/m² unterzogen wurde, und auf der eine Überzugsschicht vorgesehen ist, die mindestens ein Tensid umfasst, das aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus anionischen Tensiden, nicht-ionischen Tensiden, kationischen Tensiden und amphoteren Tensiden besteht.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird eine thermoplastische Harzfolie bereitgestellt, die eine Oberfläche aufweist, welche einer Flammbehandlung bei einer Energie von 8.000 bis 200.000 Joule/m² unterzogen wurde, und auf der eine Überzugsschicht vorgesehen ist, die ein wasserlösliches quaternäres Ammoniumsalzcopolymer (I) umfasst, das eine Struktureinheit (a) der folgenden Formel (1):
worin A -O- oder -NH- bedeutet, R¹ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R² eine C_2-4-Alkylengruppe oder -CH₂-CH(OH)-CH₂- bedeutet, R³, R⁴, R⁵ und R⁶ gleich oder verschieden sind und jeweils unabhängig voneinander eine C_1-3-Alkylgruppe bedeuten, R⁷ eine C_1-10-Alkylgruppe oder eine C_7-10-Aralkylgruppe bedeutet, n für eine ganze Zahl von 1 bis 3 steht und X ein Chlor-, Brom- oder Iodatom bedeutet; eine Struktureinheit (b) der folgenden Formel (2):
worin R⁸ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R⁹ eine C_1-22-Alkylgruppe, C_7-22-Aralkylgruppe oder C_5-22-Cycloalkylgruppe bedeutet; und eine Struktureinheit (c) enthält, die von einem mit den Komponenten (a) und (b) copolymerisierbaren Monomer stammt, wobei das Copolymerisations-Gewichtsverhältnis der Komponenten (a), (b) und (c) in den Bereich von 30–70 : 30–70 : 0–40 fällt.
Gemäß einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine thermoplastische Harzfolie bereitgestellt, die ferner mit einer Überzugsschicht versehen ist, die, bezogen auf 100 Gew.-Teile des wasserlöslichen quaternären Ammoniumsalzcopolymers (I), 10 bis 600 Gew.-Teile eines Polyethyleniminpolmers (II), das aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenimin, Poly ethylenimin-Harnstoff), Polyaminpolyamid-Polyethylenimin-Addukt und alkyliertem (vorzugsweise C_1-8-Alkylgruppen) Polyethylenimin ausgewählt wird, 5 bis 500 Gew.-Teile eines Polyaminpolyamid-Epichlorhydrin-Addukts (III) und 5 bis 200 Gew.-Teile eines Alkalimetallsalzes oder Erdalkalimetallsalzes (IV) umfasst.
Gemäß einem vierten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine thermoplastische Harzfolie bereitgestellt, die eine Oberfläche aufweist, welche einer Flammbehandlung bei einer Energie von 8.000 bis 200.000 Joule/m² unterzogen wurde, und auf der eine Überzugsschicht vorgesehen ist, die ein amphoteres Copolymer (V) vom Betaintyp umfasst, das eine Struktureinheit (d) der vorliegenden Formel (3):
worin A -O- oder -NH- bedeutet, B eine C_2-6-Alkylengruppe bedeutet, R¹⁰ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R¹¹ und R¹² jeweils eine C_1-4-Alkylgruppe bedeuten, X ein Chlor-, Brom- oder Iodatom bedeutet und M ein Alkalimetallion (insbesondere Natrium, Kalium oder Lithium) bedeutet; eine Struktureinheit (4) der folgenden Formel (e):
worin R¹³ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R¹⁴ eine C_1-22-Alkylgruppe, C_7-22-Aralkylgruppe oder C_5-22-Cycloalkylgruppe bedeutet; eine Struktureinheit (5) der folgenden Formel (f):
und einer Struktureinheit (g) enthält, die von einem mit den Komponenten (d), (e) und (f) copolymerisierbaren Monomer stammt, wobei das Copolymerisations-Gewichtsverhältnis der Komponenten (d), (e), (f) und (g) in einen Bereich von 25–45 : 30–70 0–25 : 0–25 fällt.
Gemäß einem fünften Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine thermoplastische Harzfolie bereitgestellt, auf der ferner eine Überzugsschicht vorgesehen ist, die, bezogen auf 100 Gew.-Teile des amphoteren Copolymers (V) vom Betaintyp, Copolymer (I), 10 bis 600 Gew.-Teile eines Polyethyleniminpolymers (II), das aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenimin, Poly ethylenimin-Harnstoff), Polyaminpolyamid-Polyethylenimin-Addukt und alkyliertem (vorzugsweise C_1-8-Alkylgruppen) Polyethylenimin ausgewählt wird, 5 bis 500 Gew.-Teile eines Polyaminpolyamid-Epichlorhydrin-Addukts (III) und 5 bis 200 Gew.-Teile eines Alkalimetallsalzes oder Erdalkalimetallsalzes (IV) umfasst.
Durch die Flammbehandlung kann die Adhäsion des Tensids zu der Folie verbessert werden und darüber hinaus ermöglicht die aufgetragene Tensidschicht eine Verbesserung der Papierzuführung und -abführung und ferner des Transfers der Offset-Drucktinte und der Titenadhäsion selbst bei hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit im Sommer.
Wie beschrieben, erlaubt das erfindungsgemäße synthetische Papier eine ausgezeichnete Papierzuführung und -abführung und ferner den Transfer der Offsetdrucktinte und die Tintenadhäsion bei hoher Feuchtigkeit im Sommer, so dass man einem breiten Bedarf beim praktischen Gebrauch nachkommen kann.
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Die erfindungsgemäße, ausgezeichnet bedruckbare thermoplastische Harzfolie umfasst eine Basisschicht, die eine thermoplastische Harzfolie umfasst, insbesondere eine thermoplastische Harzfolienschicht mit der Oberfläche eines synthetischen Polyolefinpapiers, das einer Flammbehandlung unterzogen wurde; und eine Überzugsschicht, die durch Auftragen mindestens eines Beschichtungsmittels, das ein Tensid umfasst, das man unter anionischen Tensiden, kationischen Tensiden, amphoteren Tensiden und nichtionischen Tensiden auswählt, und nachfolgendes Trocknen gebildet wird.
Nicht begrenzende Beispiele der thermoplastischen Harzfolie als erfindungsgemäß verwendbare Basisschicht umfassen Folien aus thermoplastischen Harzen, wie Polyolefinen, z. B. Polypropylen, Polyethylen und Propylen-Ethylen-Copolymer, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polystyrol und Nylon-6; und Folien, die jeweils auf ihrer Oberfläche eine Folienschicht aufweisen, die aus dem zuvor angeführten thermoplastischen Harz und einem feinen anorganischen Pulver oder einem organischen Füllstoff gebildet wurde.
Solche thermoplastischen Harzfolien, insbesondere synthetisches Papier per se, sind wohlbekannt. Hinsichtlich Details kann man auf US 3,765,999 , US 4,075,050 , JP-A-56-118437 (der Ausdruck "JP-A" wie er hier verwendet wird, bezieht sich auf eine nicht geprüfte veröffentlichte japanische Patentanmeldung), JP-57-12642 und JP-A-57-56224 beziehen.
Nicht begrenzende Beispiele der thermoplastischen Harzfolie umfassen einen Laminatfilm, der als Oberflächenschicht (Papierschicht) eine mikroporöse Folie, die durch uniaxiales Strecken einer Polyolefinfolie, die 8 bis 65 Gew.-% eines feinen anorganischen Pulvers, z. B. gebrannten Ton, Diatomeenerde, Titanoxid, Vermiculit, Calciumcarbonat oder Talg mit einer Partikelgröße von 0,05 bis 10 μm enthält, gebildet wird, um dadurch feine Spalten um das feine anorganische Pulver herum auf der Oberfläche der Folie und eine Anzahl von Mikrolücken (mindestens 5 Lücken pro mm²) im Inneren zu erzeugen und als Kernschicht eine biaxial gestreckte thermoplastische Harzfolie umfasst, die 5 bis 40 Gew.-% eines feinen anorganischen Pulvers enthält, wobei diese Kernschicht auf einer Seite oder auf beiden Seiten mit der Oberflächenschicht laminiert (kaschiert) wurde (siehe US 4,075,050 ); synthetisches Hochglanzpapier, das den zuvor beschriebenen Laminatfilm umfasst, auf dessen Oberfläche ferner eine Polyolefinfolienschicht laminiert wurde, die im wesentlichen kein feines anorganisches Pulver enthält und eine Dicke von 0,5 bis 50 μm aufweist (JP-B-57110); und synthetisches Papier mit Perlglanz, das eine biaxial gestreckte, thermoplastische Harzfolie umfasst, die 10 bis 40 Gew.-% eines feinen anorganischen Pulvers umfasst ( US 3,773,608 ).
Flammbehandlung
In der vorliegenden Erfindung ist es wichtig, die Oberfläche einer solchen thermoplastischen Harzfolie einer Flammbehandlung vor dem Auftrag eines später beschriebenen Beschichtungsmittels zu unterziehen.
Man kann die Flammbehandlung durchführen, indem man die Flamme direkt auf die Oberfläche der thermoplastischen Harzfolie mit einer Energie von 8.000 bis 200.000 Joule/m², vorzugsweise 10.000 bis 150.000 Joule/m², besonders bevorzugt 20.000 bis 100.000 Joule/m² richtet.
Speziell wird die Oberfläche der thermoplastischen Harzfolie mit einem entzündbaren Gas, wie einem C_1-5-Kohlenwasserstoff (z. B. Methan, Propan oder dergleichen) mit einer Flammbehandlungsvorrichtung, wie "FLYNN F 3000 Direct Flame Plasma treatment apparatus" (Handelsname, Produkt von FLYNN BURNER) bei einer Produktionsgeschwindigkeit von 1 bis 200 m/min, vorzugsweise 30 bis 100 m/min, noch stärker bevorzugt etwa 40 m/min, 1,0 × 10^–5 bis 10 sec. lang flammbehandelt. Der Abstand von der Folienoberfläche zur Flamme beträgt vorzugsweise 0,5 bis 100 mm, stärker bevorzugt 2 bis 50 mm.
Durch diese Flammbehandlung kann man die Oberfläche der thermoplastischen Harzfolie hydrophil machen, ohne diese zu verschlechtern, wodurch die thermoplastische Harzfolie ausgezeichnet bei der Übertragung einer Offset-Drucktinte und der Tintenadhäsion wird, im Unterschied zu Folien, die anderen Oberflächenbehandlungen, wie Ozonbehandlung oder Plasmabehandlung, unterzogen wurden.
Überzugsschicht
(1) Bestandteile
Man kann die zuvor beschriebene Überzugsschicht erhalten, indem man Tenside verwendet, die man unter (A) anionischen Tensiden, (B) nichtionischen Tensiden, (C) kationischen Tensiden und (D) amphoteren Tensiden, jeweils einzeln oder in Kombination, auswählt. Beispiele der binären Tensidkombination umfassen ein anionisches Tensid und ein nichtionisches Tensid, ein kationisches Tensid und ein nichtionisches Tensid, ein amphoteres Tensid und ein nichtionisches Tensid, ein kationisches Tensid und ein amphoteres Tensid und ein kationisches Tensid und ein nichtionisches Tensid. Die Kombination eines anionischen Tensids und eines kationischen Tensids und die eines anionischen Tensids und eines amphoteren Tensids sind nicht bevorzugt, da solche Kombinationen Cohäsion und Gelbildung verursachen.
(A) Anionisches Tensid
Nicht begrenzende Beispiele des anionischen Tensids umfassen Carboxylatsalze, Sulfatestersalze, Sulfonatsalze, Phosphatestersalze und Dithiophosphatestersalze. Spezifische Beispiele für bevorzugte anionische Tenside umfassen beispielsweise Verbindungen der folgenden Formeln (6) bis (7) als Carboxylatsalze und der folgenden Formeln (8) bis (9) als Sulfonatsalze. R¹⁵COOM (6)worin R¹⁵ eine C_4-30-Alkyl- oder C_4-30-Alkenylgruppe bedeutet und M ein Alkalimetallion, insbesondere Lithium, Natrium oder Kalium bedeutet.
Spezifische Beispiele umfassen Natriumlaurat, Natriumstearat und Natriumoleat.
worin R¹⁶ ein Wasserstoffatom, eine Methylgruppe, eine Carboxylgruppe oder ein Carboxyl-neutralisiertes Salz, M ein Alkalimetallion, insbesondere Lithium-, Natrium- oder Kaliumion bedeutet und m für eine ganze Zahl von 4 bis 10.000 steht.
Spezifische Beispiele umfassen Natriummaleatcopolymer, Kaliummaleatcopolymer, Natriumacrylatcopolymer und Kaliumacrylatcopolymer. Spezifische Beispiele der Copolymerkomponente umfassen Ethylen, Styrol und Acrylsäure. R¹⁷-∅-SO₃M (8)worin R¹⁷ eine C_4-30-Alkyl- oder C_4-30-Alkenylgruppe bedeutet, ∅ einen C₆H₄-aromatischen Ring bedeutet und M ein Alkalimetallion, insbesondere Lithium-, Natrium- oder Kaliumion bedeutet.
Spezifische Beispiele umfassen Natriumdodecylbenzolsulfonat und Natriumoctylbenzolsulfonat. R¹⁸-SO₃M (9)worin R¹⁸ eine C_4-30-Alkyl- oder C_4-30-Alkenylgruppe und M ein Alkalimetallion, insbesondere Lithium-, Natrium- oder Kaliumion bedeutet.
Spezifische Beispiele umfassen Natriumstearylsulfonat, Natriumoctylsulfonat und Natriumlaurylsulfonat.
worin M ein Alkalimetallion, insbesondere Lithium-, Natrium- oder Kaliumion bedeutet, m für eine ganze Zahl von 4 bis 10.000 steht und ∅ einen C₆H₄-aromatischen Ring bedeutet.
Spezifische Beispiele umfassen sulfonathaltige Copolymere.
Alternativ kann man auch Copolymere eines Sulfonsäure-Metallhaltigen Styrols und eines damit copolymerisierbaren anderen Vinylmonomers, beispielsweise Ethylen, (Meth)acrylsäure oder Alkyl(meth)acrylat verwenden.
(B) Nichtionisches Tensid
Nicht begrenzende Beispiele des nichtionischen Tensids umfassen Polyethylenglycol-Tenside und Tenside auf Basis eines mehrwertigen Alkohols.
Beispiele des Polyethylenglycol-Tensids umfassen jene der folgenden Formeln (11) bis (19). R-O(C₂H₄O)_nR' (11) R-O(C₂H₄O)m·(C₃H₆O)_n-H (12)

R''-∅-(C₂H₄O)_m-H (19)worin R und R' unabhängig voneinander ein Wasserstoffatom oder eine C_1-30-Alkylgruppe, R'' eine C_4-30-Alkylgruppe bedeutet, wobei Octyl, Lauryl, Cetyl und Stearyl bevorzugt sind, und m und n jeweils unabhängig voneinander eine ganze Zahl von 3 bis 100 bedeuten.
Beispiele des mehrwertigen Alkohols umfassen jene der folgenden Formeln (20) bis (23).
Spezifische Beispiele umfassen Glycerinmonostearat und Glycerinmonooleat.
Spezifische Beispiele umfassen Ethylenoxid-Addukte des Glycerinmonostearats und Glycerinmonooleats.
Spezifische Beispiele umfassen Polyoxyethylensorbitantrioleat, Polyoxyethylensorbitantrilaurat und Polyoxyethylensorbitantristearat.
Spezifische Beispiele umfassen Polyoxyethylensorbitanmonooleat, Polyoxyethylenmonostearat und Polyoxyethylensorbitanmonopalminat.
In den zuvor angegebenen Formeln (20) bis (23) bedeutet R eine C_4-30-Alkyl- oder C_4-30-Alkenylgruppe und 1, m und n bedeuten jeweils unabhängig voneinander eine ganze Zahl von 3 bis 100.
(C) Kationisches Tensid
Nicht begrenzende Beispiele des kationischen Tensids umfassen kationische, quaternäre Ammoniumsalztenside und kationische Aminsalztenside, wobei der erste Typ der folgenden Formel (24) bevorzugt ist.
worin R¹⁹ eine C_4-30-Alkyl- oder C_4-30-Alkenyl- oder eine eine Amidbindung enthaltende Gruppe ist, R²⁰, R²¹ und R²² gleich oder verschieden sind und einzeln eine C_1-3-Alkyl-, Methoxy-, Ethoxy- oder Benzylgruppe bedeuten und X^– Cl^–, I^–, CH₃SO₄ ^– oder C₁₂H₂₅-∅-SO₃- bedeutet, worin ∅ einen C₆H₄-aromatischen Ring bedeutet.
Spezifische Beispiele umfassen Lauryldimethylbenzylammoniumchlorid, Lauryltrimethylammoniumchlorid und Sapamin MS^TM und Sapamin BCH^TM (Handelsnamen; diese beiden sind Produkte der Ciba Geigy).
Hinsichtlich des kationischen Tensids der Formel (24) umfassen spezifische Beispiele des am besten geeigneten quaternären Ammoniumsalztensids wasserlösliche quaternäre Ammoniumsalzcopolymere (I), die aus den im folgenden beschriebenen Struktureinheiten (a), (b) und (c) zusammengesetzt sind, wobei das Copolymerisations-Gewichtsverhältnis der Struktureinheiten (a), (b) und (c) in einem Bereich von 30–70 : 30–70 : 0–40 fällt.
worin A -O- oder -NH- bedeutet, R²³ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R²⁴ eine C_2-4-Alkylengruppe oder -CH₂-CH(OH)-CH₂- bedeutet, R²⁵, R²⁶, R²⁷ und R²⁸ gleich oder verschieden sind und einzeln eine C_1-3-Alkylgruppe bedeuten, R²⁹ eine C_1-10-Alkylgruppe oder eine C_7-10-Aralkylgruppe bedeutet, n für eine ganze Zahl von 1 bis 3 steht und X ein Chlor-, Brom- oder Iodatom bedeutet.
Ein die Struktureinheit (a) bildendes Monomer kann man erhalten, indem man ein Monomer der Formel (26), das ein tertiäres Amin enthält, mit einem Modifizierungsmittel der folgenden Formel (27) vor oder nach der Polymerisation modifiziert.
worin A, R²³, R²⁴, R²⁵ und R²⁶ die gleichen Bedeutungen haben wie in der zuvor angegebenen Formel (25).
Spezifische Beispiele umfassen Dimethylaminoethyl(meth)acrylat, Diethylaminoethyl(meth)acrylat und Dimethylaminopropyl(meth)acrylamid.
worin R²⁷, R²⁸ und R²⁹ die gleichen Bedeutungen haben wie in der obigen Formel (25) definiert.
Spezifische Beispiele umfassen 3-Chlor-2-hydroxypropyltrimethylammoniumchlorid. Struktureinheit (b):
worin R³⁰ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R³¹ eine C_1-22-Alkylgruppe, C_7-22-Aralkylgruppe oder C_5-22-Cycloalkylgruppe bedeutet.
Nicht begrenzende Beispiele des hydrophoben Monomers, das der obigen Formel (28) entspricht, umfassen Alkyl(meth)acrylate wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, tert-Butyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Tridecyl(meth)acrylat und Stearyl(meth)acrylat.
Bevorzugt sind Kombinationen des Methylmethacrylats oder Ethylmethacrylats und eines Alkylmethacrylats (C_4-22-Alkylkette) oder Cyclohexylmethacrylat.
Struktureinheit (c):
Nicht begrenzende Beispiele des die Struktureinheit (c) bildenden Monomers umfassen hydrophobe Monomere, wie Styrol, Vinyltoluol und Vinylacetat und hydrophile Monomere, wie Vinylpyrrolidon und (Meth)acrylamid.
Die Polymerisation des zuvor beschriebenen wasserlöslichen quaternären Ammoniumsalz-Copolymers (I) kann in der Gegenwart eines Radikalstarters nach herkömmlichen fachbekannten Verfahren, wie der Polymerisation in Masse, Lösungspolymerisation oder Emulsionspolymerisation durchgeführt werden. Unter diesen Polymerisationsverfahren ist die Lösungspolymerisation, bei der die Monomere in einem Lösungsmittel gelöst und unter Rühren in einem Stickstoffgasstrom in der Gegenwart eines radikalischen Polymerisationsstarters erwärmt werden, bevorzugt.
Bevorzugte Beispiele des Lösungsmittels umfassen Wasser und Alkohole, wie Methylalkohol, Ethylalkohol und Isopropylalkohol und Mischungen davon. Bevorzugte Beispiele des Polymerisationsstarters umfassen Peroxide, wie Benzoylperoxid und Lauroylperoxid und Azoverbindungen, wie Azobisisobutyronitril und Azobisvaleronitril. Die Gesamtmonomer-Konzentration in der Lösung beträgt üblicherweise von 10 bis 60 Gew.-% und die Konzentration des Polymerisationsstarters üblicherweise 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die gesamten Monomere.
Das quaternäre Ammoniumsalz-Copolymer kann irgendein gewünschtes Molekulargewicht haben, indem man die Polymerisationstemperatur, die Art und Menge des Polymerisationsstarters, die Menge des Lösungsmittels und des Kettenübertragungsmittels und dergleichen kontrolliert. Das erhaltene Polymer hat im allgemeinen ein Molekulargewicht (Mn) von 1.000 bis 1.000.000, wobei ein Bereich von 1.000 bis 500.000 bevorzugt ist.
Zusätzlich zu dem zuvor beschriebenen quaternären Ammoniumsalz-Copolymer (I) kann man die Komponenten (II), (III) und/oder (IV), die nachstehend beschrieben werden, zugeben, um die zuvor beschriebene Überzugsschicht zu bilden und den Transfer und die Adhäsion der Offset-Drucktinte im Sommer zu verbessern.
Polyethyleniminpolymer (II)
Als Komponente, die zu der Adhäsion einer Tinte, insbesondere der Adhäsion einer UV-härtenden Tinte beiträgt, gibt man ein Polyethyleniminpolymer (II) zu.
Nicht begrenzende Beispiele eines solchen Polyethyleniminpolymers umfassen Polyethylenimin, Poly ethylenimin-Harnstoff), Polyaminpolyamid-Polyethylenimin-Addukt und alkyliertes (vorzugsweise C_1-8-Alkylgruppen) Polyethylenimin (siehe JP-A-1-141736).
Im Hinblick auf die verbesserte Adhäsion und die verbesserte Übertragung einer Offsettinte sind Polyethylenimin und ein modifiziertes Polyethylenimin bevorzugt, das man durch Modifizieren eines Polyaminpolyamid-Polyethylenimin-Addukts mit einem C_1-24-Alkylhalogenid, C_2-24-Alkenylhalogenid, C_3-24-Cycloalkylhalogenid oder Benzylhalogenid erhält.
Der Polymerisationsgrad des zu verwendenden Polyethylenimins ist nicht begrenzt, reicht jedoch vorzugsweise von 20 bis 3.000.
Polyaminpolyamid-Epichlorhydrin-Addukt (III)
Das Polyaminpolyamid-Epichlorhydrin-Addukt, welches die optionale Komponente (III) darstellt, ist ein wasserlösliches kationisches thermohärtendes Harz, das man durch Umsetzen eines Polyamids, das aus einer gesättigten zweibasigen C_3-10-Carbonsäure und Polyalkylenpolyamin hergestellt wird, mit Epichlorhydrin erhält.
Hinsichtlich der Details des thermohärtenden Harzes kann man sich auf JP-B-35-3547 beziehen.
Nicht begrenzende Beispiele der gesättigten zweibasigen C_3-10-Carbonsäure umfassen C_4-8-Dicarbonsäuren, insbesondere Adipinsäure, während solche für das Polyalkylenpolyamin Polyethylenpolyamin, insbesondere Ethylendiamin, Diethylentriamin und Triethylentetraamin umfassen, wobei Diethylentriamin am stärksten bevorzugt ist.
Bei der Polyamid-bildenden Reaktion beträgt das Molverhältnis des Polyalkylenpolyamins zu der zweibasigen Säure im allgemeinen 0,9 : 1 bis 1,2. Bei der Reaktion zwischen dem Polyaminpolyamid und Epichlorhydrin ist es übliche Praxis, Epichlorhydrin in einer Menge von etwa 0,5 bis 1,8 mol bezüglich einer jeden sekundären Amingruppe im Polyamid einzusetzen.
Das so erhaltene Addukt trägt zu einer Verbesserung in der wasserbeständigen Adhäsion der Tinte bei.
Alkalimetallsalz oder Erdalkalimetallsalz (IV) Nicht begrenzende Beispiele des wasserlöslichen anorganischen Salzes, das der optionalen Komponente (IV) entspricht und ein Alkalimetallsalz oder Erdalkalimetallsalz umfasst, umfassen Alkalimetallsalze, wie alkalische Salze, beispielsweise Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, Kaliumcarbonat und Natriumsulfit und neutrale Salze, wie Natriumchlorid, Natriumsulfat, Natriumnitrat, Natriumtripolyphosphat und Natriumpyrophosphat; und Erdalkalimetallsalze, wie Berylliumchlorid, Magnesiumchlorid, Calciumchlorid, Strontiumchlorid und Bariumnitrat.
Wenn die Überzugsschicht ein anorganisches Salz enthält, verringert sich der spezifische Oberflächenwiderstand und erhöht sich die Trocknungsgeschwindigkeit der Offsettinte. Eine übermäßige Verwendung des wasserlöslichen anorganischen Salzes ist jedoch nicht bevorzugt, da sie eine Verringerung der wasserbeständigen Adhäsion der Tinte mit sich bringt.
Komponentenverhältnis der Komponenten (I), (II), (III) und (IV)

Die Komponenten (II), (III) und/oder (IV) können in den nachstehend beschriebenen Mengen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (I) verwendet werden.

Komponente (I)	100 Gew.-Teile
Komponente (II)	10 bis 600 Gew.-Teile, vorzugsweise 50 bis 300 Gew.-Teile.
Komponente (III)	0 bis 500 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 500 Gew.-Teile, stärker bevorzugt 10 bis 200 Gew.-Teile.
Komponente (IV)	0 bis 200 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 200 Gew.-Teile, stärker bevorzugt 5 bis 70 Gew.-Teile.

Wenn die Menge der Komponente (II) geringer ist als 10 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile eines Tensids als Komponente (I), verschlechtert sich die Adhäsion der Tinte. 600 Gew.-Teile übersteigende Mengen sind andererseits wirtschaftlich von Nachteil, da man keine verbesserte Adhäsion der Tinte erwarten kann.
(D) Amphoteres Tensid
Nicht begrenzende Beispiele des amphoteren Tensids umfassen amphotere Sulfatestertenside, amphotere Tenside vom Sulfonatsalztypus und amphotere Tenside vom Phosphatestertypus. Amphotere Tenside vom Carboxylatsalztypus sind auch geeignet.
Als amphoteres Tensid vom Carboxylatsalztyp sind amphotere Tenside der Formel (29) vom Betaintyp bevorzugt.
worin R³² eine C_4-30-Alkyl- oder C_4-30-Alkenylgruppe bedeutet und R³³ und R³⁴ gleich oder verschieden sind und einzeln eine C_1-3-Alkyl-, Methoxy- oder Ethoxygruppe bedeuten.
Spezifische Beispiele umfassen Stearyldimethylbetain, Lauryldihydroxybetain und Lauryldimethylbetain.
Am stärksten bevorzugtes amphoteres Tensid vom Betaintyp
Hinsichtlich des amphoteren Tensids umfassen spezifische Beispiele des am besten geeigneten amphoteren Tensids vom Betaintyp ein amphoteres Copolymer (V) vom Betaintyp, das die nachstehend beschriebenen Struktureinheiten (d), (e), (f) und (g) umfasst, wobei das Copolymerisations-Gewichtsverhältnis der Struktureinheiten (d), (e), (f) und (g) in einen Bereich von 25–45 : 30–70 : 0–25 : 0–25 fällt. Struktureinheit (d):
worin A -O- oder -NH- bedeutet, B eine C_2-6-Alkylengruppe bedeutet, R³⁵ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R³⁶ und R³⁷ jeweils eine C_1-4-Alkylgruppe bedeutet, X ein Chlor-, Brom- oder Iodatom bedeutet und M ein Alkalimetallion (insbesondere Natrium, Kalium oder Lithium) bedeutet.
Ein die Struktureinheit (d) bildendes Monomer kann man erhalten, indem man ein Monomer der Formel (31), das ein tertiäres Amin enthält, mit einem Modifizierungsmittel (z. B. Monochloracetat, Monochloracetatalkylester) vor oder nach der Polymerisation modifiziert.
worin A, B, R³⁵, R³⁶ und R³⁷ die gleichen Bedeutungen haben, wie in der obigen Formel (30) definiert.
Spezifische Beispiele umfassen Dimethylaminoethyl(meth)acrylat, Diethylaminoethyl(meth)acrylat und Dimethylaminopropyl(meth)acrylamid. Struktureinheit (e):
worin R³⁸ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R³⁹ eine C_1-22-Alkylgruppe, C_7-22-Aralkylgruppe oder C_5-22-Cycloalkylgruppe bedeutet.
Nicht begrenzende Beispiele des hydrophoben Monomers, welches der zuvor angegebenen Formel (32) entspricht, umfassen Alkyl(meth)acrylate wie Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, Isobutyl(meth)acrylat, tert.-Butyl(meth)acrylat, Cyclohexyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat, Tridecyl(meth)acrylat und Stearyl(meth)acrylat.
Bevorzugt sind Kombinationen aus Methylmethacrylat oder Ethylmethacrylat und einem Alkylmethacrylat (C_4-22-Alkylkette) oder Cyclohexylmethacrylat.
Struktureinheit (f):
Struktureinheit (g):
Nicht begrenzende Beispiele des die Struktureinheit (g) bildenden Monomers umfassen Vinylacetat, Maleat, Vinylether (z. B. Vinylbutylether, Vinylphenylether), Acrolein, Allylethylether, Acrylchlorid, Butadien).
Die Polymerisation des zuvor beschriebenen amphoteren Copolymers (V) vom Betaintyp kann man in der Gegenwart eines Radikalstarters nach herkömmlichen fachbekannten Verfahren, wie der Polymerisation in Masse, der Lösungspolymerisation oder der Emulsionspolymerisation durchführen. Unter diesen Polymerisationsverfahren ist die Lösungspolymerisation bevorzugt.
Das erhaltene amphotere Copolymer (V) vom Betaintyp hat im allgemeinen ein Molekulargewicht (Mn) von 1.000 bis 1.000.000, wobei ein Bereich von 1.000 bis 500.000 bevorzugt ist.
Zusätzlich zu dem zuvor beschriebenen amphoteren Copolymer (V) vom Betaintyp kann man als Komponenten ein Polyethyleniminpolymer (II), ein Polyaminpolyamid-Epichlorhydrin-Addukt (III) und/oder ein Alkalimetallsalz oder Erdalkalimetallsalz (IV), die zuvor beschrieben wurden, zugeben, um die zuvor beschriebene Überzugsschicht zu bilden, und den Transfer (die Übertragung) und die Adhäsion der Offset-Drucktinte im Sommer zu verbessern.
Komponentenverhältnis der Komponenten (V), (II), (III) und (IV)

Die Komponenten (II), (III) und/oder (IV) können in den nachstehend beschriebenen Mengen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (V) verwendet werden.

Komponente (V)	100 Gew.-Teile.
Komponente (II)	10 bis 600 Gew.-Teile, 50 bis vorzugsweise 300 Gew.-Teile.
Komponente (III)	0 bis 500 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 500 Gew.Teile,stärker bevorzugt 10 bis 200 Gew.-Teile,
Komponente (IV)	0 bis 200 Gew.-Teile,vorzugsweise 5 bis 200 Gew.-Teile, stärker bevorzugt 5 bis 70 Gew.-Teile.

Wenn die Menge der Komponente (II) kleiner als 10 Gew.-Teile ist, bezogen auf 100 Gew.-Teile eines Tensids als Komponente (V), verschlechtert sich die Adhäsion der Tinte.
600 Gew.-Teile übersteigende Mengen sind andererseits wirtschaftlich von Nachteil, da man keine verbesserte Adhäsion der Tinte erwarten kann.
(E) Andere optionale Komponenten (E)
Zusätzlich zu den zuvor beschriebenen Komponenten kann die Überzugsschicht auch ein wasserlösliches oder wasserdispergierbares Polymer, eine fein verteilte Substanz und/oder andere Hilfsstoffe enthalten.
(2) Bildung der Überzugsschicht
Man kann jede Komponente zur Bildung der zuvor beschriebenen Überzugsschicht verwenden, nachdem sie in Wasser oder einem hydrophilen Lösungsmittel, wie Methylalkohol, Ethylalkohol oder Isopropylalkohol gelöst wurde, wobei sie jedoch üblicherweise in Form einer wäßrigen Lösung eingesetzt wird.
Die Konzentration einer jeden Komponente in der Lösung beträgt im allgemeinen 0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,3 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lösung.
Man kann eine thermoplastische Harzfolie mit der Lösung gemäß herkömmlichen fachbekannten Verfahren beschichten, beispielsweise mittels eines Stangenbeschichters, Walzenbeschichters, Rakelbeschichters, eines Luftmesserbeschichters oder Leimpressenbeschichters und dann unter Bildung eines Überzugsfilms trocknen.
Das Beschichtungsgewicht kann im allgemeinen von 0,005 bis 10 g/m², vorzugsweise 0,02 bis 5 g/m² bezüglich des Feststoffgehalts betragen.
Beispiele
Nach einer allgemeinen Beschreibung dieser Erfindung kann man anhand gewisser spezifischer Beispiele ein vertieftes Verständnis erhalten, die hier zum Zwecke der Erläuterung vorgesehen sind und die Erfindung nicht einschränken sollen, falls nicht anders angegeben. Im übrigen bedeuten in den Beispielen "Teil" oder "Teile" und "%" Gew.-Teil oder -Teile bzw. Gew.-%.
Herstellung eines synthetischen Papiers:
Herstellungsbeispiel 1: synthetisches Papier (P-1)

(1) Eine Zusammensetzung (C''), die man durch Mischen von 88 Teilen Polypropylen mit einer Schmelzflussrate (MFR) von 0,8 g/10 min und einem Schmelzpunkt von 164°C mit 12 Teilen eines schweren Calciumcarbonats mit einer mittleren Partikelgröße von 1,5 μm erhalten hatte, wurde in einem auf 270°C eingestellten Extruder geknetet, worauf man durch eine Düse zu einer Lage extrudierte. Das Extrudat wurde in einer Kühlvorrichtung abgekühlt, wodurch man eine nicht gestreckte Lage erhielt. Die so erhaltene Lage wurde auf 140°C erhitzt, worauf man auf das 5fache ("5 times") in Maschinenrichtung streckte.
(2) Die Zusammensetzung (A''), die man durch Mischen von 49 Teilen Propylen mit einer Schmelzflussrate (MFR) von 4,0 g/10 min, 5 Teilen Maleinsäure(modifizierendes Monomer)-pfropfmodifiziertem Polypropylen mit einem Maleinsäuregehalt von 0,5 Gew.-% und 46 Teilen Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 μm erhalten hatte (Maleinsäuregehalt als modifizierendes Monomer: 0,05 Teile pro 100 Teile des Füllstoffs), wurde in einem auf 270°C eingestellten Extruder schmelzgeknetet. Getrennt davon wurde die Zusammensetzung (B''), die man durch Mischen von 55 Teilen eines Polypropylens mit einem MFR von 4,0 g/10 min mit 45 Teilen schwerem Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 μm erhalten hatte, in einem anderen auf 270°C eingestellten Extruder schmelzgeknetet. Die schmelzgekneteten Zusammensetzungen (A'') und (B'') wurden in einer Düse auf beide Seiten der Lage laminiert und coextrudiert, die man gemäß (1) durch 5faches Strecken in Maschinenrichtung erhalten hatte, mit der Zusammensetzung (A''), welche das modifizierte Propylen enthielt, als äußere Schicht, wodurch man eine fünfschichtige laminierte Lage mit der Struktur A''/B''/C''/B''/A'' erhielt.

Die fünfschichtige Lage wurde dann auf 155°C erhitzt, worauf man auf das 7,5fache in Querrichtung streckte und ein fünfschichtiges, gestrecktes, synthetisches Papier (P-1) mit einer Dicke von 5/20/50/20/5 μm erhielt.
Herstellungsbeispiel 2: synthetisches Papier (P-2)

(1) Die Zusammensetzung (C''), die man durch Mischen von 79 Teilen Polypropylen mit einer Schmelzflussrate (MFR) von 0,8 g/10 min, 5 Teilen hochdichten Polyethylens und 16 Teilen scheren Calciumcarbonats mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 μm erhalten hatte, wurde in einem auf 270°C eingestellten Extruder geknetet, worauf man durch eine Düse zu einer Lage extrudierte. Das Extrudat wurde mit einer Kühlvorrichtung abgekühlt und man erhielt die nicht gestreckte Lage. Die so erhaltene Lage wurde auf 140°C erhitzt und dann auf das 5fache in Maschinenrichtung gestreckt.
(2) Die Zusammensetzung (A'') eines Polypropylens mit einer Schmelzflussrate (MFR) von 4,0 g/10 min und die Zusammensetzung (B''), die man durch Mischen von 55 Teilen Polypropylen mit einer Schmelzflussrate (MFR) von 4,0 g/10 min mit 45 Teilen Calciumcarbonat mit einer mittleren Teilchengröße von 1,5 μm erhalten hatte, wurden in getrennten, auf 270°C eingestellten Extrudern schmelzgeknetet. Diese wurden dann in einer Düse auf beide Seiten der Lage laminiert und coextrudiert, die man gemäß obigem Punkt (1) durch 5faches Strecken in der Maschinenrichtung erhalten hatte, mit der Zusammensetzung (A'') als äußere Schicht. Die so erhaltene laminierte Lage wurde dann nacheinander auf 60°C abgekühlt, auf etwa 160°C erhitzt, mit einer Spannvorrichtung auf das 7,5fache in Querrichtung gestreckt, einer Temperbehandlung bei 165°C unterzogen, auf 60°C abgekühlt und zugeschnitten, wodurch man das synthetische Papier (P-2) erhielt, das eine fünfschichtige Struktur A''/B''/C''/B''/A'' (30 μm/3 μm/64 μm/3 μm/30 μm) erhielt.

Herstellung des Beschichtungsmittels:
(A) Anionisches Tensid
Als anionisches Tensid wurden die folgenden verwendet.
"Suftomer ST6000" (Handelsname; Maleatcopolymer-Tensid der Mitsubishi Chemical Co., Ltd.)
"Suftomer AP134" (Handelsname; Maleatcopolymer- Tensid der Mitsubishi Chemical Co., Ltd.)
"Chemistadt SA9" (Handelsname; Polystyrolsulfonat-Tensid der Sanyo Chemical Industries, Ltd.)
"Chemistadt 6120" (Handelsname; Polystyrolsulfonat-Tensid der Sanyo Chemical Industries, Ltd.)
"Chemistadt SA136" (Handelsname; Polystyrolsulfonat-Tensid der Sanyo Industries, Ltd.).
(B) Nichtionisches Tensid
Als nichtionisches Tensid wurden die folgenden verwendet.
"PEG 1000" (Handelsname; Polyethylenglycol mit einem Molekulargewicht (Mn) von 1.000; Produkt der Sanyo Chemical Industries, Ltd.)
Polyoxyethylen-Laurylether-Oxyethylen mit einem Polymerisationsgrad von 23; Produkt der Wako Pure Chemical Industries, Ltd.
Polyoxyethylen-Sorbitan-Trioleat-Oxyethylen mit einem Polymerisationsgrad von 20; Produkt der Wako Pure Chemical Industries, Ltd.
(C) Kationisches Tensid
Als kationisches Tensid wurden die Folgenden verwendet.
"Coatamine 86W" (Handelsname;
Stearyltrimethylammoniumchlorid; Produkt der Kao Corporation) "Coatamine 60W" (Handelsname; Cetyltrimethylammoniumchlorid;
Produkt von Kao Corporation).
Darüber hinaus wurden das quaternäre Ammoniumsalzcopolymer (I) und die Komponenten (II) und (III) eingesetzt.
(I) Quaternäres Ammoniumsalzcopolymer (I-1)
In einen Vierhalskolben, der mit einem Rückflusskühler, einem Thermometer, einem Glasrohr zum Stickstoffaustausch und einem Rührer ausgestattet war, gab man 35 Teile Dimethylaminoethyl-Methacrylat, 20 Teile Ethylmethacrylat, 20 Teile Cyclohexylmethacrylat, 25 Teile Stearylmethacrylat, 150 Teile Ethylalkohol und 1 Teil Azobisisobutyronitril. In einem Stickstoffgasstrom wurde 60 Stunden bei 80°C eine Polymerisation durchgeführt.
Zu der Reaktionsmischung gab man 70 Teile einer 60%igen wäßrigen Lösung von 3-Chlor-2-hydroxypropyltrimethylammoniumchlorid, gefolgt von einer 15stündigen Reaktion bei 80°C. Während man Wasser zutropfte, wurde Ethylalkohol destillativ entfernt, wodurch man ein quaternäres Ammoniumsalz-Copolymer (I-1) mit einem endgültigen Feststoffgehalt von 20% erhielt.
(I-2)
Auf die gleiche Weise wie beim Copolymer (A-1) unterzog man eine Mischung aus 30 Teilen Dimethylaminopropyl-Methacrylamid, 30 Teilen Ethylmethacrylat, 40 Teilen Butylmethacrylat und 150 Teilen Ethylalkohol und 1 Teil Azobisisobutyronitril einer Polymerisation in einem Stickstoffgasstrom über 6 Stunden bei 80°C.
Zu der Reaktionsmischung gab man 55 Teile einer 60%igen wäßrigen Lösung von 3-Chlor-2-hydroxypropyltrimethylammoniumchlorid, gefolgt von einer 15stündigen Reaktion bei 80°C. Während man Wasser zutropfte, wurde der Ethylalkohol abdestilliert, wodurch man ein quaternäres Ammoniumsalz-Copolymer (I-2) mit einem endgültigen Feststoffgehalt von 20% erhielt.
(II) Polyethyleniminpolymer
Als Polyethyleniminpolymer verwendete man die Folgenden.
AC-72 ("Suftomer", Handelsname; Butylchlorid-modifiziertes Polyethylenimin; Produkt der Mitsubishi Chemical Co., Ltd.)
p-SN ("Polymin SN", Handelsname; Polyaminpolyamid-Polyethylenimin-Addukt; Produkt der BASF AG)
(III) Polyaminpolyamid-Epichlorhydrin-Addukt
Als Polyaminpolyamid-Epichlorhydrin-Addukt verwendete man das Folgende.
"WS-570" (Handelsname; Produkt der PMC/Japan)
(D) Amphoteres Tensid
Als amphoteres Tensid verwendete man das Folgende.
"Amphitole 20BS" (Handelsname; Laurylbetain; Produkt der Kao Corporation).
Darüber hinaus wurde das am besten geeignete amphotere Copolymer (V) vom Betaintyp und die obigen Komponenten (II) und (III) eingesetzt.
(V) Amphoteres Copolymer vom Betaintyp
(V-1)
In einen Vierhalskolben, der mit einem Rückflußkühler, einem Thermometer, einem Glasrohr für den Stickstoffaustausch und einem Rührer ausgestattet war, füllte man 34 Teile Dimethylaminoethylmethacrylat, 20 Teile Ethylmethacrylat, 15 Teile Cyclohexylmethacrylat, 23 Teile Stearylmethacrylat, 8 Teile N-Vinylpyrrolidon, 150 Teile Isopropanol und 0,6 Teile Azobisisobutyronitril. Die Polymerisation wurde in einem Stickstoffgasstrom 3 Stunden bei 80°C durchgeführt.
Zu der Reaktionsmischung tropfte man eine Lösung von 30 Teilen Natriummonochloracetat und 70 Teilen Wasser zu, worauf sich eine dreistündige Reaktion bei 80°C anschloss. Dann wurde das System gegen Wasser ausgetauscht, wodurch man das amphotere Copolymer (V-1) vom Betaintyp mit einem endgültigen Feststoffgehalt von 30% erhielt.
Bewertung
Der spezifische (elektrische) Oberflächenwiderstand und der Transfer und die Adhäsion von Offset-Drucktinte wurden nach den folgenden Messverfahren bewertet.
(1) Spezifischer Oberflächenwiderstand
Der spezifische Oberflächenwiderstand des so erhaltenen synthetischen Papiers wurde mit dem Oberflächen-Widerstandsmeßgerät "HIRESTA MODEL HT-250" (Handelsname; Produkt der Mitsubishi Chemical Co., Ltd.) bei 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit gemessen.
(Synthetisches Papier mit einem spezifischen Oberflächenwiderstand von 5 × 10¹² Ω/ wurde als ein Papier bewertet, das eine gute Papierzu- und -abführung zulässt)
(2) Offset-Bedruckbarkeit nach Lagerung bei 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit
Messung der Tintenadhäsion
Nach dreitägiger Lagerung in einer Atmosphäre mit 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit wurde das mit einem Beschichtungsmittel beschichtete synthetische Papier mit dem "RI-Tester" (hergestellt von Akira Seisakusho) mit einer UV-härtenden Tinte ["Bestcure 161"; Handelsname; Produkt der T&K Toka Co., Ltd.) bei einem Beschichtungsgewicht von etwa 2 g/m² bedruckt. Der Druck wurde einmal bei einer Geschwindigkeit von 10 m/min unter einer Metallhalogenlampe (80 W/cm) hindurchgeführt, die von Eye Graphic Co., Ltd. hergestellt wird und 10 cm oberhalb plaziert war. Ein Stück Klebeband "Cellotape" (Handelsname; Produkt der Nichiban Co., Ltd.) wurde fest auf die Tintenoberfläche aufgebracht und dann schnell abgezogen. Der Tintentransfer wurde gemäß den folgenden fünfstufigen Adhäsionsbedingungen bewertet:

5: Die Tintenschicht ließ sich überhaupt nicht ablösen.
4: Ein kleiner Abschnitt der Tintenschicht wurde abgelöst.
3: Der abgelöste Bereich der Tintenschicht betrug nicht mehr als 25%.
2: Der abgelöste Bereich der Tintenschicht betrug zwischen 25% und 50%.
1: Der abgelöste Bereich der Tintenschicht betrug 50% oder mehr.

Messung der Tintenübertragung
Nach einer dreitägigen Lagerung in einer Atmosphäre mit 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit wurde das mit einem Beschichtungsmittel beschichtete synthetische Papier mittels des "RI-Tester" (hergestellt von Akira Seisakusho) mit der zuvor beschriebenen "Bestcure 161" mit einem Beschichtungsgewicht von etwa 1,5 g/m² beschichtet. Die optische Reflektionsdichte (Macbeth-Dichte) wurde mit einem Macbeth-Beleuchtungsmesser der Colmogen Inc. (USA) gemessen. Ein Papier, das eine Macbeth-Dichte von mindestens 1,5 aufwies, wurde als normgemäß angesehen.
(3) Offset-Bedruckbarkeit nach Lagerung bei 40°C und 80% relativer Luftfeuchtigkeit
Messung der Tinten-Adhäsion
Nach einer dreitägigen Lagerung in einer Atmosphäre mit 40°C und 80% relativer Luftfeuchtigkeit wurde das mit dem Beschichtungsmittel beschichtete synthetische Papier mit dem "RI-Tester" (hergestellt von Akira Seisakusho) mit der zuvor beschriebenen Tinte "BestCure 161" mit einem Beschichtungsgewicht von etwa 2 g/m² bedruckt. Der Druck wurde einmal bei einer Geschwindigkeit von 10 m/min unter einer Metallhalogenlampe (80 W/cm) hindurchgeführt, die von Eye Graphic Co., Ltd. hergestellt wird und 10 cm oberhalb plaziert war. Ein Stück Klebeband "Cellotape" wurde fest auf die Tintenoberfläche aufgebracht und dann schnell abgezogen. Der Tintentransfer wurde gemäß den folgenden fünfstufigen Adhäsionsbedingungen bewertet:

Messung der Tintenübertragung
Nach einer dreitägigen Lagerung in einer Atmosphäre mit 40°C und 80% relativer Luftfeuchtigkeit wurde ein mit einem Grundierungsmittel beschichteter Polypropylen-Harzfilm mit einem "RI-Tester" (hergestellt von Akira Seisakusho) mit der zuvor beschriebenen "Bestcure 161" mit einem Beschichtungsgewicht von etwa 1,5 g/m² bedruckt. Die optische Reflektionsdichte (Macbeth-Dichte) der bedruckten Oberfläche wurde mit einem Macbeth-Beleuchtungsmesser der Colmogen Inc. (USA) gemessen. Ein Papier, das eine Macbeth-Dichte von mindestens 1,5 aufwies, wurde als normgemäß angesehen.
Beispiel 1
Eine wässrige Lösung von "Suftomer ST6000" mit einer anfänglichen Feststoff-Konzentration von 30 Gew.-% wurde auf eine Feststoff-Konzentration von 0,2 Gew.-% verdünnt und danach gründlich gerührt, wodurch man eine Beschichtungslösung erhielt, die ein anionisches Tensid enthielt.
Andererseits wurden beide Seiten des in dem Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen synthetischen Papiers (P-1) mit Propan als brennbarem Gas und "FLYNN F 3000 Direct Flame Plasma Treatment Apparatus" (Handelsname; Produkt von FLYNN BURNER) mit einer aufgebrachten Energie von 37.700 Joule/m² und einer Produktionsgeschwindigkeit von 40 m/min flammbehandelt. Auf eine der beiden Seiten des so flammbehandelten synthetischen Papiers trug man die zuvor beschriebene Beschichtungslösung mit einem Stangenbeschichter bis zu einem Feststoffgehalt von 0,1 g/m² auf, worauf man unter Filmbildung bei 65°C trocknete.
Man bewertete den spezifischen Oberflächenwiderstand und den Transfer und die Adhäsion von Tinte bei dem resultierenden synthetischen Papier mit einer Überzugsschicht. Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 gezeigt.
Beispiele 2 bis 11
In jedem der Beispiele 2 bis 11 wurde das synthetische Papier (P-1) unter den in Tabelle 1 oder 2 beschriebenen Bedingungen flammbehandelt und dann auf einer Seite des Papiers ein Beschichtungsmittel mit der in Tabelle 1 oder 2 gezeigten Zusammensetzung aufgetragen, wodurch man ein beschichtetes synthetisches Papier erhielt.
Die so erhaltenen beschichteten synthetischen Papiere hatten einen spezifischen Oberflächenwiderstand und eine Bedruckbarkeit, wie sie in Tabelle 1 oder 2 gezeigt werden.
Vergleichsbeispiele 1 bis 6
In jedem der Vergleichsbeispiele 1 bis 6 wurde die Bewertung auf eine ähnliche Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt, mit Ausnahme des Einsatzes der Oberflächenbehandlung und der Beschichtungsmittel-Zusammensetzung, wie dies in Tabelle 1 oder 2 gezeigt wird.
Im übrigen wurde die Corona-Entladungsbehandlung mit "HFS400F" (Handelsname; hergestellt von Kasuga Denki Co., Ltd.) als Coronaentladungsbehandlungs-Vorrichtung, einer aus Aluminium hergestellten Elektrode mit einer Länge von 0,8 m und einer mit Silizium bedeckten Elektrode als Behandlungswalze durchgeführt. Dabei wurde die Lücke zwischen der Elektrode und der Walze auf 5 mm eingestellt, die Produktionsbehandlungsgeschwindigkeit betrug 15 m/min und die aufgewandte Energiedichte 70 W/m²/min.
Beispiel 12
Das zuvor beschriebene quaternäre Ammoniumsalz-Copolymer wurde verdünnt, um die nachstehend beschriebenen Zusammensetzungen zu formulieren, die jede Komponente in einer Menge bezüglich des wirksamen Bestandteils, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung enthielten, worauf man gründlich rührte und so eine Beschichtungslösung herstellte, die ein kationisches Tensid enthielt.
Andererseits wurden beide Seiten des im Herstellungsbeispiel 1 erhaltenen synthetischen Papiers (P-1) mit Propan als brennbarem Gas und "FLYNN F 3000 Direct Flame Plasma Treatment Apparatus" (Handelsname; Produkt der FLYNN BURNER) mit einer aufgewandten Energie von 37.700 Joule/m² und einer Produktionsgeschwindigkeit von 40 m/min flammbehandelt. Auf eine der flammbehandelten Seiten des synthetischen Papiers wurde die zuvor beschriebene Beschichtungslösung mit einer Walze bis zu einem Feststoffgehalt von 0,05 g/m² aufgetragen. Der beschichtete Film wurde bei 65°C getrocknet zwecks Filmbildung und dann aufgewickelt.
Man bewertete den spezifischen Oberflächenwiderstand und den Transfer und die Adhäsion von Tinte bei dem resultierenden synthetischen Papier nach einer Lagerung bei 23°C und 50%iger relativer Luftfeuchtigkeit oder bei 40°C und 80% relativer Luftfeuchtigkeit nach dem zuvor beschriebenen Bewertungsverfahren. Die Ergebnisse werden in der Tabelle 3 gezeigt.
Beispiele 13 bis 20
In jedem der Beispiele 13 bis 30 wurde das synthetische Papier (P-1 oder P-2) unter den in Tabelle 3 oder 4 beschriebenen Bedingungen flammbehandelt und dann auf einer Seite des Papiers ein Beschichtungsmittel mit der in Tabelle 3 oder 4 gezeigten Zusammensetzung aufgetragen, wodurch man ein beschichtetes synthetisches Papier erhielt.
Das so erhaltene beschichtete synthetische Papier zeigte eine ausgezeichnete Bedruckbarkeit, wie man an Tabelle 3 oder 4 erkennt.
Vergleichsbeispiele 7 bis 12
Auf ähnliche Weise wie in Beispiel 13, mit Ausnahmen hinsichtlich des Einsatzes der Oberflächenbehandlung, der Beschichtungsmittel-Zusammensetzung und des synthetischen Papiers (P-1 oder P-2), wie in Tabelle 5 gezeigt, wurde die Bewertung durchgeführt.
Im übrigen wurde die Corona-Entladungsbehandlung mit "HFS400F" (Handelsname; hergestellt von Kasuga Denki Co., Ltd.) als Coronaentladungsbehandlungs-Vorrichtung, einer aus Aluminium hergestellten Elektrode mit einer Länge von 0,8 m und einer mit Silizium bedeckten Elektrode als Behandlungswalze durchgeführt. Dabei wurde die Lücke zwischen der Elektrode und der Walze auf 5 mm eingestellt, die Produktionsbehandlungsgeschwindigkeit betrug 15 m/min und die aufgewandte Energiedichte 70 W/m²/min.
Tabelle 1
Tabelle 2
Tabelle 3
Tabelle 4
Tabelle 5
Diese Anmeldung beruht teilweise auf der japanischen Patentanmeldung JP 8-264,674, die beim Japanischen Patentamt am 04. Oktober 1996 eingereicht wurde, und der JP 9-224429, die beim Japanischen Patentamt am 07. August 1997 eingereicht wurde.

Claims

Thermoplastische Harzfolie, die eine Oberfläche umfasst, welche einer Flammbehandlung bei einer Energie von 8.000 bis 200.000 Joule/m² unterzogen wurde, und auf der eine Überzugsschicht vorgesehen ist, die mindestens ein Tensid umfasst, das aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus anionischen Tensiden (A), nicht-ionischen Tensiden (B), kationischen Tensiden (C) und amphoteren Tensiden (D) ausgewählt wird.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 1, worin das anionische Tensid (A) aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus Carboxylattensiden, Sulfonattensiden und Mischungen davon bestimmt.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 1, worin das anionische Tensid (A) aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus Maleattensiden, Polystyrol-Sulfonat-Tensiden und einer Mischung davon besteht.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 1, worin das nicht-ionische Tensid (B) aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus Polyethylenglykoltensiden, mehrwertigen Alkoholtensiden und einer Mischung davon besteht.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 1, worin das nicht-ionische Tensid (B) aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus Polyethylenglykoltensiden, Polyoxyethylenlaurylethertensiden, Polyoxyethylensorbitantrioleattensiden und einer Mischung davon besteht.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 1, worin das kationische Tensid (C) ein quaternäres Ammoniumsalztensid der folgenden Formel (34) ist:
worin R¹ eine C_4-30-Alkyl- oder C_4-30-Alkenylgruppe oder eine Amidbindung enthaltende Gruppe ist, R², R³ und R⁴ gleich oder verschieden sind und einzeln eine C_1-3-Alkyl-, Methoxy-, Ethoxy- oder Benzylgruppe bedeuten und X^–, Cl^–, I^–, CH₃SO₄ ^–, C₁₂H₂₅-∅-SO₃- bedeutet, worin ∅ einen aromatischen C₆H₄-Ring bedeutet.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 1, worin das kationische Tensid (C) aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus Stearyltrimethylammoniumchlorid, Cetyltrimethylammoniumchlorid und einer Mischung davon besteht.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 1, worin das kationische Tensid (C) ein wasserlösliches quaternäres Ammoniumsalz-Copolymer ist, welches eine Struktureinheit der folgenden Formel (35) enthält:
worin A -O- oder -NH- bedeutet, R⁵ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R⁶ eine C_2-4-Alkylengruppe oder -CH₂-CH(OH)-CH₂- bedeutet, R⁷, R⁸, R⁹ und R¹⁰ gleich oder verschieden sind und einzeln eine C_1-3-Alkylgruppe bedeuten, R¹¹ eine C_1-10-Alkylgruppe oder eine C_7-10-Aralkylgruppe bedeutet, n für eine ganze Zahl von 1 bis 3 steht und X ein Chlor-, Brom- oder Iodatom bedeutet.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 1, worin das amphotere Tensid (D) ein amphoteres Tensid vom Betaintyp der folgenden Formel (36) ist:
worin R¹² eine C_4-30-Alkyl- oder C_4-30-Alkenylgruppe bedeutet, und R¹³ und R¹⁴ gleich oder verschieden sind und einzeln eine C_1-3-Alkyl-, Methoxy- oder Ethoxygruppe bedeuten.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 1, worin das amphotere Tensid (D) aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus Stearyldimethylbetain, Lauryldihydroxybetain, Lauryldimethylbetain, Laurylbetain und einer Mischung davon besteht.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 1, worin das amphotere Tensid ein amphoteres Copolymer vom Betaintyp ist, das eine Struktureinheit (D) der folgenden Formel (37) enthält:
worin A -O- oder -NH- bedeutet, B eine C_2-6-Alkylengruppe bedeutet, R¹⁵ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R¹⁶ und R¹⁷ jeweils eine C_1-4-Alkylgruppe bedeuten, X ein Chlor-, Brom- oder Iodatom bedeutet und M ein Alkalimetallion bedeutet.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 1, die ein synthetisches Papier ist, das aus einer gestreckten Polyolefinfolie aufgebaut ist, die ein feines anorganisches Pulver enthält.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 1, worin das Beschichtungsgewicht der Überzugsschicht 0,005 bis 10 g/m², bezogen auf den Feststoffgehalt, beträgt.
Thermoplastische Harzfolie, welche eine Oberfläche umfasst, die einer Flammbehandlung bei einer Energie von 8.000 bis 200.000 Joule/m² unterzogen wurde, und auf der eine Überzugsschicht vorgesehen ist, die ein wasserlösliches quaternäres Ammoniumsalz-Copolymer (I) umfasst, welches eine Struktureinheit (a) der folgenden Formel (38):
worin A -O- oder -NH- bedeutet, R¹⁸ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R¹⁹ eine C_2-4-Alkylengruppe oder -CH₂-CH(OH)-CH₂- bedeutet, R²⁰ R²¹, R²² und R²³ gleich oder verschieden sind und jeweils unabhängig voneinander eine C_1-3-Alkylgruppe bedeuten, R²⁴ eine C_1-10-Alkylgruppe oder eine C_7-10-Aralkylgruppe bedeutet, n für eine ganze Zahl von 1 bis 3 steht und X ein Chlor-, Brom- oder Iodatom bedeutet, eine Struktureinheit (b) der folgenden Formel (39):
worin R²⁵ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R²⁶ eine C_1-22-Alkylgruppe, C_7-22-Aralkylgruppe oder C_5-22-Cycloalkylgruppe bedeutet, und eine Struktureinheit (c) enthält, die sich von einem mit den Komponenten (a) und (b) copolymerisierbaren Monomer ableitet, wobei das Copolymerisationsverhältnis der Komponenten (a), (b) und (c) in einen Bereich von 30–70 : 30–70 : 0–40 fällt.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 14, worin die Struktureinheit (b) aus einer Monomerkombination gebildet wird, die aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus Methylacrylat oder Ethylmethacrylat besteht, und einer Gruppe, die aus Alkyl (C_4-22-Alkylkette)methacrylat oder Cyclohexylmethacrylat besteht.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 14, worin das wasserlösliche quaternäre Ammoniumsalz-Copolymer (I) durch Modifizieren eines Dimethylaminoethylmethacrylat-Ethylmethacrylat-Cyclohexylmethacrylat-Stearylmethacrylat-Copolymers mit 3-Chlor-2-hydroxypropyltrimethylammoniumchlorid erhalten wurde.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 14, worin das wasserlösliche quaternäre Ammoniumsalz-Copolymer (I) durch Modifizieren eines Dimethylaminopropylmethacrylamid-Ethylmethacrylat-Butylmethacrylat-Copolymers mit 3-Chlor-2-hydroxypropyltrimethylammoniumchlorid erhalten wurde.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 14, worin die Überzugsschicht, bezogen auf 100 Gew.-Teile des wasserlöslichen quaternären Ammoniumsalz-Copolymers (I), (II) 10 bis 600 Gew.-Teile eines Polyethyleniminpolymers umfasst, das aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus Polyethylenimin, Poly(ethylenimin-Harnstoff), Polyaminpolyamid-Polyethylenimin-Addukt, alkyliertem (C_1-8-Alkylkette) Polyethylenimin und einer Mischung davon besteht.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 18, worin die Überzugsschicht ferner, bezogen auf 100 Gew.-Teile des wasserlöslichen quaternären Ammoniumsalz-Copolymers (I), (III) 5 bis 500 Gew.-Teile eines Polyaminpolyamid-Epichlorhydrin-Addukts und (IV) 5 bis 200 Gew.-Teile eines Alkalimetallsalzes oder Erdalkalimetallsalzes umfasst .
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 14, die ein synthetisches Papier ist, das aus einer gestreckten Polyolefinfolie aufgebaut ist, welche ein feines anorganisches Pulver enthält.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 14, worin das Beschichtungsgewicht der Überzugsschicht 0,005 bis 10 g/m², bezogen auf den Feststoffgehalt, beträgt.
Thermoplastische Harzfolie, welche eine Oberfläche umfasst, die einer Flammbehandlung bei einer Energie von 8.000 bis 200.000 Joule/m² unterzogen wurde, und auf der eine Überzugsschicht vorgesehen ist, die ein amphoteres Copolymer (V) vom Betaintyp umfasst, das eine Struktureinheit (d) der folgenden Formel (40):
worin A -O- oder -NH- bedeutet, B eine C_2-6-Alkylengruppe bedeutet, R²⁷ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R²⁸ und R²⁹ jeweils eine C_1-4-Alkylgruppe bedeutet, x ein Chlor-, Brom- oder Iodatom bedeutet und M ein Alkalimetallion bedeutet; eine Struktureinheit (41) der folgenden Formel (e):
worin R³⁰ ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, R^3l eine C_1-22-Alkylgruppe, C_7-22-Aralkylgruppe oder C_5-22-Cycloalkylgruppe bedeutet; eine Struktureinheit (42) der folgenden Formel (f):
und eine Struktureinheit (g) enthält, die sich aus einem mit den Komponenten (d), (e) und (f) copolymerisierbaren Monomer ableitet, wobei das Copolymerisations-Gewichtsverhältnis der Komponenten (d), (e), (f) und (g) in einen Bereich von 25–45 : 30–70 : 0-25 : 0–25 fällt.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 22, worin die Struktureinheit (e) aus einer Monomerkombination gebildet wird, die aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus Methylmethacrylat oder Ethylmethacrylat besteht, und aus einer Gruppe, die aus einem Alkyl-(C_4-22-Alkylkette)-methacrylat oder Cyclohexylmethacrylat besteht.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 22, worin das amphotere Copolymer (V) vom Betaintyp durch Modifizieren eines Dimethylaminoethylmethacrylat-Ethylmethacrylat-Cyclohexylmethacrylat-Stearylmethacrylat-N-Vinylpyrrolidon-Copolymers mit Natriummonochloracetat erhalten wurde.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 22, worin die Überzugsschicht, bezogen auf 100 Gew.-Teile des amphoteren Copolymers (V) vom Betaintyp, (II) 10 bis 600 Gew.-Teile eines Polyethyleniminpolymers umfasst, das aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus Polyethylenimin, Poly(ethylenimin-Harnstoff), Polyaminpolyamid-Polyethylenimin-Addukt, alkyliertem (C_1-8-Alkylkette)-Polyethylenimin und einer Mischung davon besteht.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 22, worin die Überzugsschicht ferner, bezogen auf 100 Gew.-Teile des amphoteren Copolymers (V) vom Betaintyp, (III) 5 bis 500 Gew.-Teile eines Polyaminpolyamid-Epichlorhydrin-Addukts und (IV) 5 bis 200 Gew.-Teile eines Alkalimetallsalzes oder Erdalkalimetallsalzes umfasst.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 22, die ein synthetisches Papier ist, das aus einer gestreckten Polyolefinfolie aufgebaut ist, die ein feines anorganisches Pulver enthält.
Thermoplastische Harzfolie gemäss Anspruch 22, worin das Beschichtungsgewicht der Überzugsschicht 0,005 bis 10 g/m², bezogen auf den Feststoffgehalt, beträgt.
Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Harzfolie, umfassend: (a) das Unterziehen einer thermoplastischen Harzfolie einer Flammbehandlung bei einer Energie von 8.000 bis 200.000 Joule/m²; und (b) das Beschichten der flammbehandelten Oberfläche der thermoplastischen Harzfolie mit einer Überzugsschicht, die mindestens ein Tensid umfasst, das aus einer Gruppe ausgewählt wird, die aus anionischen Tensiden (A), nicht-ionischen Tensiden (B), kationischen Tensiden (C) und amphoteren Tensiden (D) besteht.