DE69109696T2

DE69109696T2 - Herstellungsverfahren für chemiemechanische pulpe.

Info

Publication number: DE69109696T2
Application number: DE69109696T
Authority: DE
Inventors: Roland Baeck; Ove Danielsson; Bo Falk; Hans Hoeglund
Original assignee: Molnlycke Vafveri AB
Current assignee: Essity Hygiene and Health AB
Priority date: 1990-02-13
Filing date: 1991-02-11
Publication date: 1995-09-14
Anticipated expiration: 2011-02-12
Also published as: SE9000515L; EP0572388B1; ATE122420T1; JPH05503966A; CA2073763C; NO923151L; AU7327191A; JP2915576B2; FI923605A0; DE69109696D1; EP0572388A1; NO302624B1; FI99147B; NZ237067A; DK0572388T3; SE466060C; ES2072603T3; US6458245B1; BR9106034A; SE9000515D0

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine absorbierende chemiethermomechanische Pulpe und ein Verfahren zur Herstellung derselben. Bisher ist es nur möglich gewesen, das Verfahren zum Zerfasern von Spänen mit niedrigem Energieaufwand im Anschluß an das Vorerhitzen der Späne unter hohem Druck und hoher Temperatur (150-170ºC), das sogenannte Asplund- Verfahren, in der Plattenherstellungsindustrie anzuwenden, weil die Pulpe, die bei diesem Verfahren entsteht, eine dunkle Farbe hat und nicht mit vernünftigem chemischen Aufwand gebleicht werden kann. Weiterhin sind die Fasern mit einer Ligninhaut überzogen und deshalb steif und hart, und dies ergibt eine schlechtere Festigkeit und schlechtere Absorptionseigenschaften. Das heißt, daß es bisher lediglich möglich war, chemiethermomechanische Pulpe (CTMP) hoher Helligkeit und mit guter Absorptionsfähigkeit herzustellen, indem man vorerhitzt und bei einer Temperatur von höchstens 140ºC raffiniert. Hohe Helligkeit ist besonders wichtig, wenn man Pulpe für Seidenpapier herstellt.
DE-A-27 14 730 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer chemisch modifizierten thermomechanischen Pulpe, bei dem das Holzmaterial auf eine Temperatur von 135-200ºC während 1-30 Minuten vorerhitzt wird. Die gemäß den Beispielen verwendete Zeit liegt in der Größenordnung von 14 Minuten. Um die gewünschte Flexibilität zu erzielen, ist ein Energieaufwand, der dem zweifachen des normalen entspricht, erforderlich.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine chemiethermomechanische Pulpe zur Verfügung zu stellen, die einen niedrigen Harzgehalt hat, die einen außerordentlich hohen Gehalt an langen Fasern hat, die einen außerordentlich niedrigen Gehalt an kurzen Fasern hat und die einen außerordentlich niedrigen Splitteranteil aufweist. Solche Pulpen sind besonders geeignet zur Herstellung von Flocken und von Seidenpapier. Der außerordentlich niedrige Gehalt an Splittern ist besonders wichtig, wenn man Seidenpapierpulpe herstellt. Der außerordentlich hohe Gehalt an langen Fasern mit dementsprechend hohem Mahlgrad ist besonders wichtig bei der Herstellung von flockiger Pulpe.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein neues Verfahren zur Herstellung der absorbierenden chemiethermomechanischen Pulpe mit niedrigem Energieaufwand zur Verfügung zu stellen.
Die Erfindung betrifft somit eine absorbierende chemiethermomechanische Pulpe, die hergestellt wurde aus Lignozellulosematerial mit einer Holzausbeute oberhalb 88 %, einem Harzgehalt unterhalb 0,15 %, berechnet für die Menge des Harzes, die mit Dichlormethan extrahiert werden kann, einem hohen Anteil an langen Fasern, einem niedrigen Anteil an kurzen Fasern und einem niedrigen Anteil an Splittern, wobei die Pulpe dadurch gekennzeichnet ist, daß beim Fraktionieren der Pulpe gemäß Bauer McNett der Anteil an langen Fasern, die auf einem Drahtnetz der Größe 28 Mesh zurückgehalten werden, oberhalb 70 %, vorzugsweise oberhalb 75 % der Fasern,und der Anteil an kurzen Fasern, die durch ein Drahtnetz der Größe 200 Mesh gemäß Bauer McNett hindurchgehen, unterhalb 10 %, vorzugsweise unterhalb 8 % liegt, und daß der Splitteranteil weniger als 3 %, vorzugsweise weniger als 2 %, gemessen nach Sommerville, ist.
Die Pulpe soll eine Helligkeit haben, daß sie mit einem vernünftigen Verbrauch an Bleichchemikalien auf eine Helligkeit von mindestens 65 % ISO, vorzugsweise 70 %, gebleicht werden kann. Alternativ kann die Pulpe auf eine solche Helligkeit gebleicht worden sein.
Diese Pulpe ist besonders geeignet zur Herstellung von Flocken und Seidenpapier.
Ist die Pulpe eine Flockenpulpe, dann wird sie vorzugsweise auf einen Mahlgrad von 740 ml im niedrigsten Fall, insbesonders 750 ml im niedrigsten Fall und geeigneter Weise 760 ml CSF im niedrigsten Fall raffiniert. Eine solche Pulpe muß nicht gebleicht werden und kann eine Helligkeit von wenigstens 45 % ISO haben.
Ist die Pulpe eine Seidenpapierpulpe, dann hat sie in geeigneter Weise eine Helligkeit von wenigstens 65 % ISO, vorzugsweise oberhalb 70 %. Die Seidenpapierpulpe muß nicht einen derartig hohen Mahlgrad haben wie die Flockenpulpe. Geeigneterweise wird sie auf einen Mahlgrad von wenigstens 650 ml CSF raffiniert.
Das Problem bei der Herstellung von Pulpe, die für Flocken und Seidenpapier geeignet ist, durch eine chemiethermomechanische Methode liegt in der gewünschten Kombination eines hohen Mahlgrades, eines hohen Gehalts an langen Fasern, eines niedrigen Gehalts an Splittern und an einer hohen Helligkeit. Eine Erhöhung der Temperatur beim Vorerhitzen begünstigt die Verringerung des Anteils an Splittern aber schadet gleichzeitig der Helligkeit.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß man eine chemiethermomechanische Pulpe mit den gewünschten Eigenschaften herstellen kann, indem man
a) die Späne mit Natriumsulfit, Natriumdithionat, alkalischem Peroxid oder dergleichen unter Zugabe eines Komplexbildners imprägniert;
b) die Späne vorerhitzt;
c) die Späne zu Pulpe in einem Refiner bei im wesentlichen dem gleichen Druck und der Temperatur, wie er bei dem Vorerhitzungsverfahren angewendet wurde zerfasert; und
d) die Pulpe wäscht und auf beispielsweise eine Konsistenz von 25 bis 50 % entwässert,
wobei erfindungsgemäß das Imprägnieren und Vorerhitzen der Späne in ein und demselben Gefäß über einen Gesamtzeitraum von höchstens 2 Minuten durchgeführt wird, und
a) eine warme Imprägnierflüssigkeit mit einer Temperatur von wenigstens 130ºC verwendet wird;
b) die Späne auf eine Temperatur von 150 bis 175ºC vorerhitzt werden; und
c) das Zerfaserungsverfahren mit einem Energieaufwand durchgeführt wird, der höchstens dem halben Energieaufwand entspricht, wie er zum Zerfasern auf den gleichen Splittergehalt in einem gleichen Refiner benötigt würde, wenn man das Vorerhitzen und Zerfasern bei 135ºC durchführen würde.
Der Komplexbildner, der in dem Imprägnierverfahren verwendet wird, ist beispielsweise DTPA, der zu einer Verbesserung der Pulpehelligkeit beiträgt.
Die Pulpe kann e) auf eine Helligkeit oberhalb 65 % ISO und vorzugsweise oberhalb 70 % raffiniert werden. Um dies mit einem vernünftigen Verbrauch an Bleichchemikalien zu erzielen, muß die Helligkeit nach dem Raffinieren wenigstens 45 % ISO, vorzugsweise wenigstens 50 % betragen. Ein solches Bleichen sollte vorzugsweise durchgeführt werden, wenn die Pulpe eine Seidenpapierpulpe ist.
Um die Pulpe mit einer ausreichenden Helligkeit zu erhalten ist es wesentlich, daß das Vorerhitzen auf die vorerwähnte hohe Temperatur nicht über einen längeren Zeitraum, wie die Standard-Vorerhitzungszeit von etwa 3 Minuten, wie sie zur Herstellung einer chemimechanischen Pulpe vom CTMP- Typ angewendet wird, erfolgt. Um die Vorerhitzungszeit auf im äußersten Fall 2 Minuten zu erniedrigen und vorzugsweise auf im äußersten Fall 1 Minute, ist es erforderlich, eine Imprägnierlösung zu verwenden, die auf eine Temperatur von wenigstens 100ºC, insbesondere auf wenigstens 130ºC erhitzt ist, und die vorzugsweise die gleiche Temperatur hat, wie sie in dem Vorerhitzer verwendet wurde. Weiterhin soll zwischen der Imprägnier- und der Vorerhitzungsstufe keine Imprägnierflüssigkeit entfernt werden. Infolgedessen wird das Imprägnieren in dem gleichen Gefäß durchgeführt, in dem die Späne vorerhitzt werden, und zwar bei dem gleichen Druck und in geeigneter Weise bei der gleichen Temperatur oder einer nur etwas niedrigeren Temperatur. Die Helligkeit der Pulpe wird erhalten aufgrund der sehr kurzen Verweilzeit bei der hohen Temperatur, so daß eine zu große Menge an Bleichchemikalien, wie Peroxid, in der nachfolgenden Bleichstufe nicht erforderlich ist. Weiterhin ist die Holzausbeute, die man auf diese Weise erhält, nahezu gleich der Holzausbeute, die man beim Vorerhitzen der Späne in üblicher Weise auf 130-140ºC erhält. Weiterhin ist dann, wenn man auf einen Mahlgrad von etwas oberhalb 750 ml CSF raffiniert, der Energieaufwand, der zum Zerfasern benötigt wird, von etwa 600 kWh/Tonne bei 130ºC auf weniger als 300 kWh/Tonne bei 170ºC erniedrigt. Diese Werte wurden in einer Pilotanlage erzielt. Technische Werte können von denjenigen, die in einer Pilotanlage erzielt werden, verschieden sein. Die relativen Unterschiede zwischen den Niveaus für den Splittergehalt, die Helligkeit und den Energieaufwand, die man in einer Pilotanlage bei der üblichen Temperatur und bei der Temperatur gemäß der vorliegenden Erfindung erhält, sollten jedoch auch mit einer technischen Anlage erhalten bleiben.
Das erfindungsgemäße Verfahren schließt das übliche Dämpfen, Imprägnieren, Vorerhitzen, Zerfasern, Waschen, Sieben, Waschen, möglicherweise Bleichen, Waschen und Trocknen ein. Während ein übliches Imprägnierverfahren mit einer kalten Flüssigkeit in einem Gefäß durchgeführt wird, das von dem Vorerhitzungsverfahren verschieden ist, wobei dieses Verfahren über einen Zeitraum von etwa 3 Minuten und bei einer Temperatur von etwa 130ºC durchgeführt wird und bei diesem Verfahren die Imprägnierflüssigkeit zwischen der Imprägnierstufe und der Vorerhitzungsstufe entfernt wird, sind das Imprägnier- und Vorerhitzungsverfahren beim erfindungsgemäßen Verfahren in ein und dem gleichen Gefäß kombiniert und werden bei dem gleichen Druck und im wesentlichen der gleichen Temperatur von 130-175ºC bzw. 150-175ºC über einen kombinierten Zeitraum von höchstens 2 Minuten, vorzugsweise höchstens 1 Minute und besonders bevorzugt höchstens 0,5 Minuten durchgeführt. Vorzugsweise werden die Späne auf eine Temperatur von 160-170ºC vorerhitzt.
Weil das Vorerhitzen bei einer hohen Temperatur erfolgt, benötigt das Raffinierverfahren weniger Energie. Ein geringerer Energieaufwand gibt normalerweise einen hohen Mahlgrad und einen höheren Splitteranteil. Das überraschende Merkmal der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß mit sehr niedrigem Energieaufwand erfolgreich ein hoher Mahlgrad mit einem niedrigen Splitteranteil kombiniert werden. Ein niedriger Energieaufwand würde normalerweise einen hohen Splitteranteil ergeben.
Wendet man das erfindungsgemäße Verfahren in Versuchen im Labormaßstab an, dann wird ein Mahlgrad oberhalb 780 ml CSF mit einem annehmbaren Splitteranteil erzielt. In einigen Fällen wurde ein Mahlgrad oberhalb 800 ml erreicht. Dies kann man mit einem Mahlgrad von etwa 650- 750 ml CSF bei der Normalherstellung von CTMP-Flocken vergleichen.
Die Pulpe wird im Anschluß an das Raffinierverfahren, vorzugsweise unter Druck und bei höherer Temperatur und vorzugsweise unter Ausschluß von Luft aus dem System und unmittelbar im Anschluß an die Raffinierstufe, gewaschen. Die Pulpe wird bis zu einer Konsistenz von beispielsweise 25- 50 % entwässert. Ein mögliches Bleichen wird dann mit Peroxid oder einem anderen Bleichmittel durchgeführt. Gewünschtenfalls kann man die Pulpe nach dem Bleichverfahren nochmals waschen.
Bei der Herstellung von Flocken wird das Zerfasern bis zu einem Mahlgrad von 740 ml im niedrigsten Fall, vorzugsweise von 750 im niedrigsten Fall und noch bevorzugter von 780 ml CSF im niedrigsten Fall durchgeführt. Bei der Herstellung von Seidenpapierpulpe kann das Raffinieren bis zu einem Mahlgrad von 650 ml CSF im niedrigsten Fall durchgeführt werden.
Bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es möglich, Pulpe mit einer Holzausbeute von oberhalb 88 %, vorzugsweise 90 %, einem Harzgehalt von weniger als 0,15 %, berechnet als die Menge des Harzes, die mit Dichlormethan extrahiert werden kann, und einer Helligkeit oberhalb 65 % ISO nach dem Bleichen herzustellen.
Die Erfindung wird nun ausführlicher unter Bezugnahme auf die nachfolgenden beispielhaften Ausführungsformen und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, in welchen:
Fig. 1 eine Versuchsanlage schematisch beschreibt, die beispielsweise bei der Durchführung der Ausführungsformen verwendet wurde;
Fig. 2 ein Diagramm ist und den Splitteranteil gegen die Energiezufuhr beim Zerfasern zeigt;
Fig. 3 ein Diagramm ist und die Energie beim Zerfasern gegen die Vorerhitzungstemperatur zeigt;
Fig. 4 ein Diagramm ist und den Anteil an langen Fasern gegen die Energiezufuhr beim Zerfasern zeigt;
Fig. 5 ein Diagramm ist und den Anteil an kurzen Fasern gegen die Energiezufuhr beim Zerfasern zeigt;
Fig. 6 ein Diagramm ist und die Netzwerkfestigkeit gegen die Energiezufuhr zeigt;
Fig. 7 ein Diagramm ist und den Peroxidverbrauch gegen die ursprüngliche Helligkeit nach dem Zerfasern zeigt;
Fig. 8 ein Diagramm ist und die Helligkeit nach dem Zerfasern gegen den Peroxidverbrauch zeigt;
Fig. 9 ein Diagramm ist und die Faserlänge gegen die Energiezufuhr nach dem Zerfasern zeigt;
Fig. 10 ein Diagramm ist und die Helligkeit, die man nach dem Zerfasern erhält, gegen die Vorerhitzungstemperatur zeigt; und
Fig. 11 ein Diagramm ist und die Helligkeit nach dem Zerfasern gegen die Vorerhitzungstemperatur zeigt.
Um die Möglichkeit der Herstellung von Flocken- und Seidenpapierpulpe in einer Hochtemperaturvariante des CTMP-Verfahrens zu untersuchen, wurde die Versuchsanlage, wie sie schematisch in Figur 1 beschrieben wird, verwendet. Die Anlage war so gebaut, daß die Pulpe unmittelbar nach dem Raffinieren bei hoher Temperatur gewaschen werden konnte.
Die Späne wurden in den Vorerhitzer (2) mittels einer Förderschnecke (1) eingefüllt und am Vorerhitzereinlaß imprägniert. Die vorerhitzten Späne wurden dann direkt dem Refiner (3) zugeführt, wo die Späne unter Zufuhr von Wasser zerfasert wurden. Beim Inbetriebnehmen der Anlage und wenn die Proben unmittelbar nach der Refinerstufe entnommen werden, wird die gebildete Pulpe dem Zyklon (4) zugeführt, bei welchem Proben in Richtung der Pfeile (5) entnommen werden können. Die Verbindungsleitung zu dem Zyklon (4) wird dann unterbrochen und die Gebläseleitung (6) stattdessen verbunden, um die Pulpe auf eine Konsistenz von etwa 3 während des Transports zu dem Gefäß (7), das mit einer Pumpe, die als Mischer dient, ausgerüstet ist, zu verdünnen. Die Pulpe wird dann in ein Auslaßgefäß (8) gepumpt, welches direkt mit einer Schneckenpresse (9) verbunden ist. Das ganze System vom Imprägnieren bis zum Entwässern in der Schneckenpresse kann auf 1 MPa mit Druck beaufschlagt werden.
Fichtensägemehlspäne wurden in dem Versuch verwendet. Die Späne wurden auf zwei verschiedenen Sieben gesiebt, um zu grobe Späne und Sägemehl zu entfernen. Die Siebe hatten einen Lochdurchmesser von 35 mm bzw. 8 mm. Die Späne wurden mit 50 kg Natriumsulfit und 3 kg DTPA pro Tonne Späne in allen Versuchen vor dem Vorerhitzen, Raffinieren und den Waschstufen imprägniert.

Beispiel

Die Späne wurden in der Figur 1 gezeigten Anlage bei unterschiedlichen Temperaturen während des Vorerhitzungs Raffinierverfahrens behandelt. Man ließ die Temperatur zwischen 135 und 170ºC variieren. Die Imprägnierflüssigkeit wurde einem Wärmeaustausch unterworfen und auf das Temperaturniveau des Vorerhitzers gebracht. Bei jedem Temperaturniveau im Refiner wurde die Pulpe bei einer Temperatur von etwa 10ºC unterhalb der Vorerhitzungstemperatur und bei einer Temperatur von etwa 90ºC unter Atmosphärendruck gewaschen. Die Verweilzeit im Vorerhitzer wurde so konstant wie möglich über einen Zeitraum von etwa 1 Minute aufrechterhalten.
Im Anschluß an das Imprägnieren gemäß dem gleichen chemischen Aufwand, wie er für die verbleibenden Pulpen verwendet wurde, wurde eine CTMP-Pulpe in einen OVP-20 (offener vertikaler Vorerhitzer) bei einer Vorerhitzungs- und Raffiniertemperatur von 135ºC hergestellt und diese Pulpe wurde als Vergleichspulpe verwendet.
Die Ergebnisse der mit den Pulpen durchgeführten Versuche werden zum Teil in den Figuren 2-9 und in der nachfolgenden Tabelle gezeigt. Sie zeigen typische Ergebnisse, die man in dieser Pilotanlage bei einigen Parametern, die für die vorliegende Erfindung von Interesse sind, gefunden hat.
Die nachfolgende Tabelle 1 zeigt einige der erzielten Ergebnisse. Tabelle 1 Herstellung Vergleich übliches CTMP Herstellungsverfahren Hocktemperatur CTMP Pilotplant-Herstellung in der in Fig. 1 gezeigten Anlage Vorerhitzungstemperatur ºC Vorerhitzungszeit, Minuten Raffinier-Energieverbrauch kWh/Tonne Mahlgrad (CSF), ml Splitteranteil Somerville, % lange Fasern (BMN > 30 Mesh), % feines Material (BMN < 200 Mesh), % Gewicht der mittleren Faserlänge gemäß Kajaani, mm Helligkeit vor dem H202-Bleichen, % DKM-Extrakt vor dem Bleichen und dem letzten Waschen, %
Versuche wurden auch im Laboratoriumsmaßstab in einem 10 Liter Autoklaven durchgeführt. Die Späne wurden bei Atmosphärendruck bedampft und dann mit einer schwach alkalischen Sulfitlösung imprägniert, bevor eine Behandlung mit mit Druck beaufschlagtem Wasserdampf bei hoher Temperatur erfolgte.
500 g der Fichtenspäne mit einem Trockenfeststoffgehalt von 48,1 % wurden bei einer Temperatur von 100ºC über einen Zeitraum von 2 Minuten dampfbehandelt. Die Imprägnierlösung enthielt 20 g/l Natriumsulfit und 3,2 g/l DTPA und hatte eine Temperatur von 100ºC. Das Imprägnieren wurde 1 Minute unter einem Stickstoffdruck von 7 Bar durchgeführt. Nach dem Entfernen von überschüssiger Imprägnierlösung wurden die Späne so schnell wie möglich auf die jeweiligen Erhitzungstemperaturen erhitzt. Das Kondensat wurde während des Erhitzens abgeleitet. Die Zeit bei jeder Temperatur wurde verändert. Anschließend wurden die Späne in kaltem Wasser gekühlt. Die Späne wurden dann raffiniert und auf ihre Helligkeit untersucht.
Die Ergebnisse werden in der nachfolgenden Tabelle 2 und in den Figuren 10 und 11 gezeigt. Tabelle 2 Analysendaten Vorerhitzungstemperatur ºC Vorerhitzungszeit, Min. Probe K 21/90 Helligkeit % ISO

Claims

1. Absorbierende chemiethermomechanische Pulpe hergestellt aus Lignozellulosematerial mit einer Holzausbeute oberhalb 88 %, einem Harzgehalt unterhalb 0,15 %, berechnet als Menge des Harzes, die in Dichlormethan extrahiert werden kann, einem hohen Gehalt an langen Fasern, einem niedrigen Gehalt an kurzen Fasern und einem niedrigen Gehalt an Splittern, wobei die Pulpe eine solche Helligkeit hat, daß man sie mit Peroxid zu einer Helligkeit von wenigstens 65 % IS0, vorzugsweise wenigstens 70 %, bleichen kann, gekennzeichnet dadurch, daß beim Fraktionieren gemäß Bauer McNett der Gehalt an langen Fasern, die auf einem Drahtnetz der Größe 28 Mesh zurückgehalten werden, oberhalb 70 % der Fasern beträgt, und der Gehalt an kurzen Fasern, die durch ein Drahtnetz der Größe 200 Mesh gehen, unterhalb 70 % der Fasern beträgt, und daß der Gehalt an Splittern niedriger als 3 %, gemessen gemäß Sommerville, ist.

2. Pulpe gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an langen Fasern oberhalb 75 % ist.

3. Pulpe gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an kurzen Fasern unterhalb 8 % ist.

4. Pulpe gemäß einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an langen Fasern oberhalb 78 % und der Gehalt an kurzen Fasern unterhalb 6 % ist.

5. Pulpe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Splittergehalt niedriger als 2 % ist.

6. Pulpe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Flockenpulpe ist, die bis zu einem Mahlgrad von 740 ml CSF im niedrigsten Fall raffiniert ist.

7. Pulpe gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sie bis zu einem Mahlgrad von 750 ml CSF im niedrigsten Fall raffiniert ist.

8. Pulpe gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß sie bis zu einem Mahlgrad von 760 ml CSF im niedrigsten Fall raffiniert ist.

9. Pulpe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Seidenpapierpulpe (tissue pulp) ist, die bis zu einem Mahlgrad von 650 ml CSF im niedrigsten Fall raffiniert ist.

10. Pulpe gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5 und 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Seidenpapierpul 70 % ist.

11. Verfahren zur Herstellung einer absorbierenden chemiethermomechanische Pulpe aus Lignozellulosematerial bestehend aus Hackspänen mit einer Holzausbeute oberhalb 88 % durch:

a) Imprägnieren der Späne mit Natriumsulfit, Natriumdithionat, alkalischem Peroxid oder dergleichen unter Zugabe eines Komplexbildners;

b) Vorerhitzen der Späne;

c) Zerfasern der Späne zu Pulpe bei im wesentlichen dem gleichen Druck und der Temperatur, wie sie im Vorerhitzungsverfahren angewendet wurden; und

d) Waschen und Entwässern der Pulpe auf beispielsweise eine Konsistenz von 25 bis 50 %,

wobei erfindungsgemäß das Imprägnieren und Vorerhitzen der Späne in ein und demselben Gefäß über einen Gesamtzeitraum von höchstens 2 Minuten bewirkt wird;

a) unter Verwenden einer warmen Imprägnierflüssigkeit mit einer Temperatur von wenigstens 130ºC;

b) unter Vorerhitzen der Späne auf eine Temperatur von 150 bis 175ºC; und

c) unter Durchführen des Zerfaserungsverfahrens mit einem Energieaufwand, der höchstens der Hälfte des Energieaufwands entspricht, der erforderlich ist, um auf den gleichen Splittergehalt zu zerfasern, wenn das Vorerhitzen und Zerfasern bei 135ºC durchgeführt wird.

12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierflüssigkeit im wesentlichen die gleiche Temperatur hat wie die bei der Vorerhitzung verwendete.

13. Verfahren gemäß Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufen a) und b) über einen Gesamtzeitraum von höchstens 1 Minute durchgeführt werden.

14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufen a) und b) über einen Gesamtzeitraum von höchstens 0,5 Minuten durchgeführt werden.

15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 14, gekennzeichnet durch b) Vorerhitzen der Späne auf eine Temperatur von 160 bis 170ºC.

16. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulpe gebleicht ist.

17. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 15, gekennzeichnet durch Zerfasern einer Flockenpulpe auf einen Mahlgrad von 740 ml CSF in niedrigsten Fall.

18. Verfahren gemäß Anspruch 17, gekennzeichnet durch Zerfasern einer Flockenpulpe auf einen Mahlgrad von 750 ml CSF in niedrigsten Fall.

19. Verfahren gemäß Anspruch 18, gekennzeichnet durch Zerfasern einer Flockenpulpe auf einen Mahlgrad von 760 ml CSF in niedrigsten Fall.

20. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß eine Seidenpapierpulpe auf einen Mahlgrad von 650 CSF im niedrigsten Fall zerfasert wird.

21. Verfahren gemäß den Ansprüchen 11, 16 und 20, dadurch gekennzeichnet, daß eine Seidenpapierpulpe mit Peroxid oder einem ähnlichen Bleichmittel auf eine Helligkeit von wenigsten 65 % IS0 gebleicht wird.

22. Verfahren gemäß Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Seidenpapierpulpe auf eine Helligkeit von wenigstens 70 % ISO gebleicht wird.

23. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 22, gekennzeichnet durch Waschen der Pulpe gemäß Stufe d) unter Druck bei einer hohen Temperatur, vorzugsweise bei 150 bis 170ºC.

24. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 23, gekennzeichnet durch Waschen der Pulpe gemäß Stufe d) unter Ausschluß von Luft aus dem System.