DE69103041T2

DE69103041T2 - Verfahren zur Wiederherstellung von Kunststoffüberzügen von Metallrohren.

Info

Publication number: DE69103041T2
Application number: DE69103041T
Authority: DE
Inventors: Roberto Marzola; Gian Luigi Rigosi
Original assignee: Himont Inc
Current assignee: Himont Inc
Priority date: 1990-02-06
Filing date: 1991-02-06
Publication date: 1995-02-09
Anticipated expiration: 2011-02-07
Also published as: NO910443D0; EP0444446B1; ATE109190T1; EP0444446A2; CA2035504A1; AR247940A1; CN1054392A; IT1238006B; NO306732B1; IT9019271A1; RU2036944C1; ES2057617T3; DE69103041D1; IT9019271A0; US5256226A; DK0444446T3; KR910015675A; CA2035504C; AU7006391A; NO910443L

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reparieren von Kunststoffbeschichtungen auf Metallrohrleitungen.
Metallrohrleitungen, wie sie gewöhnlich aus Stahl bestehen und mit Kunststoffmaterialien beschichtet sind, werden weitverbreitet bei der Herstellung von Leitungen für den Transport mit großen Entfernungen von fluiden Materialien, wie Öl, Naturgas oder Wasser, eingesetzt.
Derartige Leitungen mussen imstande sein, den unterschiedlichsten Umweltbedingungen und in einigen Fällen den hohen Temperaturen standzuhalten, die beispielsweise in der Nähe von Pumpstationen aufrechterhalten werden oder die für bestimmte, aus der Erde extrahierte Flüssigkeiten typisch sein können.
Damit es nicht zu Schwachstellen entlang der Rohrleitungen kommt, ist es notwendig, daß beschädigte oder entfernte Teile der Kunststoffbeschichtung, wie die an Schweißstellen der Rohrleitungen, derart repariert werden, daß man mechanische Eigenschaften erhält, die im Hinblick auf die ursprüngliche Beschichtung so homogen wie möglich sind.
Verschiedenartige Materialien und Methoden für die Reparatur von Polyethylenbeschichtungen sind aus dem Stand der Technik bekannt. Typischerweise verwendete sind Bänder und Füllmaterialien auf Basis von Polyethylen und Mastices, basierend auf Polyolefinen und elastomeren Polymeren.
Mit den vorstehend erwähnten Materialien und mit den gegenwärtig für deren Anwendung bekannten Methoden kann man zu guten mechanischen Eigenschaften bei den reparierten Teilen gelangen. Diese Eigenschaften sind jedoch denjenigen der ursprünglichen Beschichtung erheblich unterlegen, insbesondere was das Niveau der Abschälbeständigkeit, die kathodische Bindungsauflösung und die Schlagfestigkeit anbelangt.
Darüber hinaus erwiesen sich die Materialien und Methoden des Standes der Technik als unzweckmäßig für die Reparatur von Polypropylenbeschichtungen, die aufgrund ihrer überlegenen physikalisch-mechanischen Eigenschaften auf dem Gebiet der Beschichtung von Stahlrohrleitungen mehr und mehr Anwendung finden.
Die Anmelderin hat nun Materialien und Methoden für die Reparatur entfernter oder beschädigter Teile von Plastikbeschichtungen aufgefunden, Materialien, die hochwertige physikalisch-mechanische Eigenschaften aufweisen, vergleichbar mit denjenigen der ursprünglichen Beschichtung, und die sich für die Reparatur von Beschichtungen aus Polypropylenmaterialien als besonders geeignet erweisen.
Ein Verfahren insbesondere wurde für die Reparatur von entfernten oder beschädigten Teilen der Beschichtung von Metallrohrleitungen, die mit Kunststoffmaterialien überzogen wor den sind, aufgefunden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß als Beschichtungsmaterial oder Klebematerial für Flicken oder Bänder eine Haftmittel-Polymerzusammensetzung eingesetzt wird, die, auf das Gewicht bezogen, enthält:
(A) 59 bis 94% Polypropylen, Propylen/Ethylen- Random-Copolymerisat, Propylen/Ethylen/1-Buten-Random-Copolymerisat oder Mischungen hiervon mit einem oder mehreren plastomeren Polymeren, ausgewählt unter Ethylen/Vinylacetat- Copolymerisat, LDPE, HDPE, Polyamiden und Polyurethan;
(B) 5 bis 40% eines Polymeren oder einer Mischung von elastomeren Polymeren, ausgewählt unter EPR, EPDM, SEBS-Blockcopolymeren, SBS-Blockcopolymeren und Ethylen/Ethylacrylat-Copolymeren;
(c) 1 bis 10% Polypropylen, modifiziert mit 1 bis 10% Maleinsäureanhydrid, Isophoron-bismaleämidsäure oder Acrylsäure; und
(D) 0 bis 3% Ruß.
Beispiele für bevorzugte Polymermaterialien für Komponente (A) sind:
- isotaktisches Polypropylen mit einem Isotaktizitätsindex bis zu 99;
- Propylen/Ethylen-Random-Copolymere mit einem Ethylengehalt von 1 bis 6 Gew.%, vorzugsweise von 2 bis 4%;
- Propylen/Ethylen/1-Buten-Random-Copolymere mit einem Ethylengehalt von 2 bis 3% und einem 1-Buten-Gehalt von 4,5 bis 5,6%, bezogen auf das Gewicht.
Vorzugsweise ist die Komponente (A) in der Haftmittel-Polymerzusammensetzung in einer Menge von 70 bis 90 Gew.% vorhanden, die Komponente (B) von 8 bis 25 Gew.% und die Komponente (c) von 2 bis 5 Gew.%.
Spezielle Beispiele für plastomere Polymere, die in Mischung mit dem Polypropylen und den Random-Copolymeren, welche für die Komponente (A) verwendet werden, eingesetzt werden können, sind Ethylen/Vinylacetat-Copolymere mit einem Vinylacetatgehalt von 10 bis 55 Gew.%, Ternil B27-Polyamid, hergestellt von Enimont, und Pellethane E 2355-65D-Polyurethan, hergestellt von Dow Chemical.
Beispiele für Blockcopolymere, welche zweckmäßig für die Komponente (B) verwendet werden, sind Kraton G 1652-und Kraton FG 1901X SEBS-Copolymere und Kraton D 1101-und Kraton D 1102 SBS-Copolymere, die im Handel von Shell Chemical Co. erhältlich sind.
Das modifizierte Polypropylen, welches die Komponente (C) darstellt, ist ein Polymeres mit unterschiedlichen Kristallinitätsgraden und kann nach verschiedenartigen, bekannten Methoden, Mischen, entweder in festem Zustand oder in Lösung, von Polypropylen und Maleinsäureanhydrid, Isophoronbismaleamidsäure oder Acrylsäure, vorzugsweise in Gegenwart eines-freie Radikale bildenden Initiators, wie eines organischen Peroxids, hergestellt werden.
Beispiele für die vorstehend genannten Herstellungsmethoden werden in den US-PSen 4 350 797 und 4 578 428 beschrieben.
Als Komponente (D) kann jede Rußart, die üblicherweise als Pigment für Kunststoffzusammensetzungen eingesetzt wird, verwendet werden.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kann eine Vielzahl von Reparaturtechniken, hauptsächlich basierend auf der Größe der Fläche der entfernten oder beschädigten Beschichtung, angewandt werden.
Ist die Größe der vorstehend genannten Oberfläche relativ gering (bezeichnenderweise geringer als 70 cm²), kann es bevorzugt sein, die Haftmittelzusammensetzung als solches in geschmolzenem Zustand aufzubringen oder als Beschichtungsmaterialien einen oder mehrere Olefinpolymerisatflicken zu verwenden, die an der freigelegten Oberfläche der Rohrleitung zusammen mit einer oder mehreren Schichten der vorstehend genannten Haftmittelpolymerzusammensetzung befestigt werden.
Beispiele für Polyolefine, die für die Flicken verwendet werden können, sind:
- isotaktisches Polypropylen mit einem Isotaktizitätsindex bis zu 99, gegebenenfalls in Mischung mit 5 bis 40 Gew.% eines EPR- oder EPDM-Kautschuks;
- heterophasige Zusammensetzungen, erhalten durch stufenweise stereospezifische Polymerisation von Propylen mit Ethylen oder anderen α-Olefinen, enthaltend bis zu 40 Gew.% Ethylen;
- andere Materialien, die für die Verwendung geeignet sind, sind thermoplastische Kautschuke, erhalten durch dynamische Vulkanisation von Mischungen eines plastomeren Olefinpolymeren und eines ungesättigten Olefin-Copolymerisatkautschuks. Beispiele für die vorstehend genannten Materialien und deren Herstellungsmethoden werden in den veröffentlichten europäischen Patentanmeldungen 46285 und 213285 beschrieben.
Die Flicken können auch als UV-Stabilisator bis zu 3%, z.B. 2 bis 3 Gew.%, Ruß enthalten.
Man kann auch Flicken verwenden, die eine Haftmittelschicht umfassen und z.B. durch Coextrusion des Beschichtungsmaterials und der Haftmittel-Polymerzusammensetzung erhalten werden.
Entsprechend all den vorstehend beschriebenen Techniken ist es bevorzugt, den zu reparierenden Bereich vor Aufbringen des Haftmittels und des Beschichtungsmaterials zu erhitzten. Hierzu kann jede Wärmequelle, die keinen thermischen Abbau des den zu reparierenden Bereich umgebenden Polymeren verursacht, verwendet werden. Beispielsweise können Strahler, elektrische Widerstände, Induktionsöfen oder Infrarotlampen eingesetzt werden.
Typischerweise wird während der vorstehend genannten Erhitzungsphase das ausgesetzte Metall auf 150 bis 250ºC, vorzugsweise 180 bis 230ºC, erhitzt.
Erfolgt die Reparatur lediglich unter Verwendung der Haftmittel-Polymerzusammensetzung in geschmolzenem Zustand, kann die Polymerzusammensetzung aus einem Extruder gegossen und mit einem Spatel beispielsweise bearbeitet werden, um eine gleichmäßige Dicke zu erzielen und jegliche darunterliegende Luftblasen zu entfernen.
Erfolgt die Reparatur unter Verwendung von Flicken, können diese auf den Schmelzpunkt erhitzt und gegen die Oberfläche der Rohrleitung gepreßt werden, um eine gleichmäßige Dicke zu erzielen und jegliche darunterliegende Luftblasen zu entfernen. Hierzu kann man die vorstehend beschriebenen Wärmequellen verwenden. Es ist empfehlenswert, die Haftmittelunterschicht der genannten Erhitzungs- und Preßbehandlung zu unterziehen, wenn sie zuvor auf der erneut zu beschichtenden Oberfläche abgeschieden worden ist. Dieses Haf tmittel kann durch Extrusion, als Film oder als Pulver, abgeschieden werden.
Gegebenenfalls kann vor dem Aufbringen der vorstehend be- schriebenen Materialien die freigelegte Oberfläche der Rohrleitung Vorbehandlungen, wie einer Reinigung durch Bürsten oder Sandbehandlung, und einem Aufbringen von ein oder mehreren Primern, wie Epoxyharzen, Silanen und Chromaten, unterzogen werden.
Ist die Größe des beschädigten Teils beträchtlich, beispielsweise wenn die Beschichtung entfernt worden ist, um die Rohrleitungen zu schweißen, ist es bevorzugt, für die Reparaturen einige Bänder aus Olefinpolymeren zu verwenden, die an der freigelegten Rohrleitungsoberfläche zusammen mit einer oder mehreren Schichten des Haftmittels angebracht werden. Die Bänder können auch übereinander geschichtet werden oder über den vorstehend beschriebenen Flicken als zusätzliche Beschichtung verwendet werden. Die bevorzugt für die Bänder verwendeten Polyolefine sind die gleichen, wie sie zuvor für die Flicken beschrieben wurden. Auch in diesem Fall kann man Bänder verwenden, die eine Haftmittelschicht umfassen, erhalten beispielsweise durch Coextrudieren des Beschichtungsmaterials und der Haftmittel-Polymerzusammensetzung.
Typischerweise umfassen die bevorzugten Techniken für die Aufbringung von Bändern die folgenden Maßnahmen:
(1) Bürsten und/oder Sandbehandlung und Trocknen der freigelegten Rohrleitungsoberfläche;
(2) gegebenenfalls Schweißkantenschnitt der Kunststoffbeschichtung, die die freigelegte Oberfläche umgibt;
(3) gegebenenfalls Aufbringen von Primern lediglich auf der freigelegten Metalloberfläche;
(4) Beschichten der freigelegten Oberfläche mit einem Band, welches eine Haftmittelschicht umfaßt, oder mit zwei getrennten Bändern, einem Überzugs- und einem Haftmittelband (alternativ kann man ein Pulverhaftmittel einsetzen), breit genug, um die Rohrleitungsbeschichtung einige Millimeter zu überlappen; diese Bänder werden beispielsweise durch Heißsiegeln befestigt; das Beschichtungsband ist lang genug, damit es eine oder mehrere Schichten ergeben kann, um zu der gewünschten Beschichtungsdicke gelangen zu können;
(5) Erhitzen des Bandes (oder der Bänder).
Die Maßnahme des Erhitzens des Bandes kann in einer Umgebung reduzierten Drucks erfolgen, um möglicherweise darunterliegende Blasen zu entfernen. Es ist auch möglich, einen kontrollierten Druck auf dem Band anzuwenden, um mögliche Luftblasen zu entfernen, unter Verwendung beispielsweise eines Luftrohrs, eines wärmeschrumpfbaren Bandes oder eines geeignet breiten Bandes, welches mit Befestigungen versehen ist.
Das Erhitzen kann man z.B. mit einem Induktionsofen bewirken. Im allgemeinen werden die Bänder erhitzt, bis das Haftmittel schmilzt und das Beschichtungsband erweicht.
Dieses Beschichtungsband kann unter anderem durch eine Wärmeschrumpfbarkeit von 3 bis 50% gekennzeichnet sein. Das Haftmittel kann auch Wärmeschrumpfbarkeitscharakteristiken besitzen.
Durch die Wärmeschrumpfung der Materialien beabsichtigt man, daß ihre Oberfläche aufgrund der Wirkung der Wärme herabgesetzt wird. Die Wärmeschrumpfbarkeit bestimmt man, indem man 10 Minuten bei 120 bis 130ºC ein Materialstück bekannter Dimensionen in einen Ofen einbringt und erneut die Dimensionen nach der Wärmebehandlung mißt. Die anfängliche Oberfläche ist hierbei I und die Oberfläche nach der Wärmebehandlung I'; die prozentuale Wärmeschrumpfbarkeit wird nach der folgenden Gleichung abgeleitet
[(I-I')/I] x 100.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung erläutern, je doch nicht beschränken.

Beispiel 1

Das Verfahren umfaßt die Beschichtung einer freigelegten Verbindungsfläche eines Stahlrohrs mit einem Durchmesser von 12 inch (30,48 cm) und einer Dicke von 8 mm, welches mit einer Beschichtung auf Polypropylen-Basis mit einer Dicke von 2,5 mm überzogen ist.
Man verwendet die folgenden Materialien:
- Epoxyprimer aus einem flüssigen Zwei-Komponenten-Harz ohne Lösungsmittel, umfassend eine Epoxybasis und einen Polyamin-Katalysator, die in einem Verhältnis von 100/45, auf das Gewicht bezogen, gemischt sind;
- ein Band einer Haftzusammensetzung mit einer Dicke von 0,1 mm auf Basis eines Propylen/Ethylen-Randomcopolymeren (enthaltend 4 Gew.% Ethylen), enthaltend 10 Gew.% Dutral C0054 EPR-Copolymeres mit einem Propylengehalt von 44 Gew.% und 3 Gew.% Polypropylen, welches mit 4% Maleinsäureanhydrid modifiziert ist, mit den folgenden Eigenschaften:
Schmelzflußgeschwindigkeit (ASTM D 1238/Bedingung L) = 10 g/10 Minuten
Schmelzpunkt (ASTM D 2117) = 140ºC
spezifisches Gewicht (ASTM D 1515) = 0,9 g/cm³;
- ein 1 mm dickes Überzugsband auf Basis einer heterophasigen Zusammensetzung, erhalten durch stereospezifische, stufenweise Copolymerisation von Propylen und Ethylen und enthaltend 8 Gew.% Ethylen, mit den folgenden Eigenschaften:
Schmelzflußgeschwindigkeit = 0,8 g/10 Minuten
Schmelzpunkt = 160ºC
spezifisches Gewicht = 0,9 g/cm³
Wärmeschrumpfbarkeit = 20%.
Man verwendet die folgende Vorrichtung:
- Sandschleifer
- Induktor
- Metallklinge und Gasbrenner.

Arbeitsweise

Das freigelegte Metall wird mit einer Sa 2 1/2 Finishing- Qualität (gemäß SIS 055900) sandgeschliffen. Die Rohroberfläche wird auf 80ºC mit dem Induktor erhitzt. Der Epoxyprimer wird mit einer Bürste lediglich auf die Metallfläche nach sorgfältigem Mischen der beiden Komponenten aufgetragen. Es werden zwei Schichten Klebeband und vier Beschichtungsband aufgebracht und hiernach mit einer mit dem Gasbrenner erhitzten Klinge zum Haften gebracht. Das Metall des Rohrs wird mit dem Induktor auf 230ºC erhitzt und danach langsam abgekühlt.
Die Ergebnisse der Adhäsion, Schlagfestigkeits- und kathodischen Entbindungstests, die an der Beschichtung der reparierten Fläche durchgeführt wurden, sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 2

Das Verfahren umfaßt die Beschichtung eines beschädigten Bereichs von etwa 50 cm² in der Polypropylenbeschichtung der Oberfläche eines Stahlrohrs mit einem Durchmesser von 12 inch (30,48 cm) und einer Dicke von 8 mm.
Man verwendete die folgenden Materialien:
- Epoxyprimer von Beispiel 1;
- Haftmittelzusammensetzungs-Flicken mit einer Dicke und
Zusammensetzung des Haftmittelzusammensetzungs-Bandes von Beispiel 1;
- Beschichtungsflicken (A) mit der gleichen Dicke und Zusammensetzung des Beschichtungsbandes von Beispiel 1;
- Beschichtungsband (B) mit der gleichen Dicke und Zusammensetzung der Flicken (A).
Die Wärmeschrumpfbarkeit des vorstehend genannten Beschichtungsmaterials (B) beträgt 20%.
Es wird die folgende Ausrüstung verwendet:
- Sandschleifer
- Bürstmaschine
- Induktor
- Metallklinge und Gasbrenner
- gegebenenfalls Heißluftgebläse.

Arbeitsweise

Das freigelegte Metall wird mit Sa 2 1/2 Finishing-Qualität (gemäß SIS 055900) sandgeschliffen.
Die gesamte Kante der die zu reparierende Fläche umgebenden Beschichtung wird mit der Bürstmaschine abgeschrägt. Die Rohroberfläche wird mit dem Induktor auf 80ºC erhitzt. Der Epoxyprimer wird auf die Metalloberfläche lediglich mit einer Bürste nach sorgfältigem Mischen der beiden Komponenten aufgebracht.
Vier Flicken der Klebezusammensetzung mit Größen entsprechend denjenigen der zu reparierenden Fläche und drei aberzugsflicken (A) werden aufgebracht (wobei die letztgenannten geringfügig die zu reparierende Fläche überlappen), indem man sie mit einer mit dem Gasbrenner erhitzten Klinge zum Anhaften bringt oder einer Punktschweißung unter Verwendung eines Heißluftgebläses und eines dünnen Strangs aus dem gleichen Material wie (A) zum Anhaften bringt.
Die so hergestellte Reparatur wird dann fest mit einer Schicht des Beschichtungsbandes (B) umhüllt, das mit einer mit dem Gasbrenner erhitzten Klinge zum Haften gebracht wird. Das Metall des Rohrs wird auf 230ºC mit dem Induktor erhitzt und anschließend langsam abgekühlt.
Die Ergebnisse der Adhäsions-, Schlagfestigkeits- und kathodischen Entbindungstests, die an der Beschichtung der reparierten Fläche durchgeführt wurden, sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 3

Das Verfahren umfaßt die Beschichtung eines beschädigten Bereichs von etwa 50 cm² in der Polypropylenbeschichtung der Oberfläche eines Stahlrohrs mit einem Durchmesser von 12 inch (30,48 cm) und einer Dicke von 8 mm.
Es werden die folgenden Materialien verwendet:
- Epoxyprimer von Beispiel 1;
- pelletisiertes Haftmittelmaterial der folgenden Zusammensetzung (Gew.%):
72,35% Propylen/Ethylen/1-Buten-Random-Copolymeres, enthaltend 2% Ethylen und 5% 1-Buten, mit einer Schmelzfließgeschwindigkeit von 6 g/10 Minuten, einem Schmelzpunkt von 135ºC und einem spezifischen Gewicht von 0,9 g/cm³;
20% Master DF 54 C (enthaltend 50% LDPE und 50% Dutral C0054-Copolymerisat);
5% Escorene 450 P Ethylen/Vinylacetat-Copolymeres, enthaltend 45% Vinylacetat, hergestellt von Esso;
2,5% Hercoprime G Polypropylen, modifiziert mit 5% Maleinsäureanhydrid;
0,15% Irganox 1076-Stabilisator [bestehend aus Octadecyl-3-(3',5'-di-tert.-butyl-4'-hydroxyphenyl)-propionat].
Es wurde die folgende Ausrüstung verwendet:
- Sandschleifer
- Bürstmaschine
- Induktor
- tragbarer Extruder
- Spatel.

Arbeitsweise

Das freigelegte Metall wird sandgeschliffen mit Sa 2 1/2 Finishing-Qualität (gemäß SIS 055900). Die gesamte Kante der die zu reparierende Fläche umgebenden Beschichtung wird mit der Bürstmaschine abgeschrägt. Die Rohroberfläche wird mit dem Induktor auf 80ºC erhitzt. Der Epoxyprimer wird auf die Metalloberfläche lediglich mit einer Bürste nach sorgfältigern Mischen der beiden Komponenten aufgebracht. Das Metall des Rohrs wird mit dem Induktor auf 230ºC erhitzt.
Das vorstehend beschriebene Haftmittelmaterial wird geschmolzen und aus dem Extruder gegossen, wobei man die Entfernung jeglicher darunterliegender Blasen sicherstellt.
Die Dicke des Haftmittelmaterials wird mit dem Spatel egalisiert, wonach langsam abgekühlt wird.
Die Ergebnisse der Adhäsions-, Schlagfestigkeits- und kathodischen Entbindungstests, die an der Beschichtung des reparierten Bereichs durchgeführt wurden, sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 4

Das Verfahren umfaßt die gleiche Reparatur wie in Beispiel 3 beschrieben unter Verwendung der gleichen Bestandteile, der gleichen Vorrichtung und des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 3, wobei jedoch das verwendete Haftmittelmaterial ein pelletisiertes Material der folgenden Zusammensetzung (Gew.%) ist:
69, 23% Propylen/Ethylen/4-Buten-Random-Copolymerisat;
27,69% Dutral CTX 053 EPR-Copolymerisat mit einem Propylengehalt von 45%;
2,98% Hercoprime G-Polymeres;
0,07% Irganox 1010-Stabilisator [bestehend aus Pentaerythrit-tetrakis-[3-(3,5'-di-tert.-butyl-4'-hydroxyphenyl)-Propionat]];
0,03% synthetischer Hydrotalcit.
Die Ergebnisse der Adhäsions-, Schlagzähigkeits und kathodischen Entbindungstests, die an der Beschichtung des reparierten Bereichs durchgeführt wurden, sind in Tabelle 1 angegeben.

Beispiel 5

Das Verfahren umfaßt die gleiche Reparatur wie in Beispiel 1 beschrieben unter Verwendung der gleichen Bestandteile, der gleichen Vorrichtung und des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 1, wobei Jedoch nach dem Aufbringen des Beschichtungsbandes die Verbindung mit einem Luftrohr umhüllt wird, das dann aufgeblasen wird, um die gesamte Fläche unter Druck zu halten und mögliche Luftblasen zu entfernen.
Das Metall des Rohrs wird dann mit dem Induktor auf 230ºC erhitzt und hiernach langsam abgekühlt.
Die Ergebnisse der Adhäsions-, Schlagfestigkeits und kathodischen Entbindungstests, die an der Beschichtung des reparierten Bereichs durchgeführt wurden, sind in Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1 Typische Werte der Eigenschaften der Beschichtung im reparierten Bereich Test Methode Bedingung Einheit Adhäsion Schlagfestigkeit bei kathodische Entbindung bei British Gas Winkel/Geschwindigkeit mm/min;Bandbreite Stanzdurchmesser mm; steifer Schlag Dauer Tage;Spannung NaCl-Lösung Radius mm

Claims

1. Verfahren zum Reparieren entfernter odei: beschädigter Teile von Kunststoffüberzügen auf Metallrohrleitungen, indem man eine Beschichtung auf die Teile aufbringt oder indem man ein Anhaften von Flicken oder Bändern an diesen Teilen herbeiführt, dadurch gekennzeichnet, daß das Beschichtungsmaterial oder das Haftmittel für die Flicken oder Bänder eine Haftmittel-Polymerzusammensetzung ist, enthaltend, auf das Gewicht bezogen:

A) 59 bis 94 % Polypropylen, Propylen/Ethylen-Random- oder Propylen/Ethylen/1-Buten-Random-Copolymerisat oder Mischungen hiervon mit einern oder mehreren plastomeren Polymeren, ausgewählt unter Ethylen/Vinylacetat-Copolymeren, LDPE, HDPE, Polyamiden und Polyurethan;

B) 5 bis 40 % eines Polymeren oder einer Mischung von elastomeren Polymeren, ausgewählt unter EPR, EPDM, SEBS-Blockcopolymeren, SBS-Blockcopolymeren und Ethylen/Ethylacrylat-Copolymeren;

C) 1 bis 10 % Polypropylen, modifiziert mit 1 bis 10 % Maleinsäureanhydrid, Isophoron-bismaleamidsäure oder Acrylsäure; und

D) 0 bis 3 % Ruß.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, worin die Komponente A) isotaktisches Polypropylen mit einem Isotaktizitätsindex bis zu 99 oder ein Propylen/Ethylen-Random-Copolymeres mit einem Ethylengehalt von 1 bis 6 Gew.-%, oder ein Propylen/Ethylen/1-Buten-Random-Copolymeres mit einem Ethylengehalt von 2 bis 3 % und einem 1-Butengehalt von 4,5 bis 5,6 Gew.-% oder Mischungen hiervon mit einem Ethylen/Vinylacetat-Copolymeren mit einem Vinylacetat gehalt von 10 bis 55 % umfaßt.

3, Verfahren gemäß Anspruch 1, worin die Haftmittel- Polymerzusammensetzung als Beschichtungsmaterial verwendet und in geschmolzenem Zustand auf die freigelegte Oberfläche der Metallrohrleitung, die gegebenenfalls vorbehandelt und vorerhitzt worden ist, aufgebracht wird.

4, Verfahren gemäß Anspruch 1, worin ein Flicken oder ein Band, umfassend eine Unterschicht der Haftmittel-Polymer- Zusammensetzung und eine Deckschicht des Polyolefin materials, auf die freigelegte Oberfläche der Metallrohrleitung, die gegebenenfalls vorbehandelt und vorernitzt worden ist, aufgebracht wird,

5, Verfahren gemäß Anspruch 1, worin eine Schicht der Haftmittel-Polymerzusammensetzung und zumindest ein Flicken und Band des Polyolefinmaterials auf die freigelegte Oberfläche der Metallrohrleitung aufgebracht werden.

6. Verfahren gemäß Anspruch 1, worin ein Flicken oder ein Band, umfassend eine Unterschicht der Haftmittel- Polymerzusammensetzung und eine Deckschicht des Polyolefinmaterials, auf eine freigelegte Oberfläche der Metallrohrleitung, die gegebenenfalls vorbehandelt und vorerhitzt worden ist, aufgebracht wird,

7. Verfahren gemäß den Ansprüchen 4, 5 oder 6, worin die Flicken des Polyolefinmaterials ein oder mehrere Polymere umfassen, ausgewählt unter Polypropylen mit einem Isotaktizitätsindex bis zu 99 %, gegebenenfalls in Mischung mit 5 bis 40 % EPR oder EPDM-Kautschuk, und heterophasische zusammensetzungen, erhalten durch stereospezifische stufenweise Polymerisation von Propylen mit Ethylen oder anderen Olefinen mit einem Ethylengehalt von bis zu 40 Gew.-%, umfassen.

8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 4, 5 oder 6, worin die Bänder des Polyolefinmaterials eine Wärme- Schrumpfbarkeit von 3 bis 50 % besitzeri.

9. Flicken zum Reparieren entfernter oder beschädigter Teile von Kunststoffbeschichtungen auf Metallrohrleitungen, umfassend ein oder mehrere Polymere, ausgewählt unter isotaktischem Polypropylen mit einem Isotaktizitätsindex bis zu 99 %, gegebenenfalls in Mischung mit 5 bis 40 % EPR oder EPDM-Kautschuk, und heterophasische Zusammensetzungen, erhalten durch stereospezifische stufenweise Polymerisation von Propylen mit Ethylen oder anderen Olefinen mit einem Ethylengehalt von bis zu 40 Gew.-%, und gegebenenfalls umfassend eine Unterschicht der Haftmittel-Polymerzusammensetzung von Anspruch 1.

10. Polyolefinbänder zum Reparieren entfernter oder beschädigter Teile von Kunststoffbeschichtungen auf Metallrohrleitungen mit einer Wärme-Schrumpfbarkeit von 3 bis 50 %, gegebenenfalls umfassend eine Unterschicht der Haftmittel-Polymerzusammensetzung von Anspruch 1.