DE102008032195A1

DE102008032195A1 - Verfahren zur Korrosionsschutzbehandlung von Metalloberflächen

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Publication number: DE102008032195A1
Application number: DE102008032195A
Authority: DE
Inventors: Rainer Stricker
Original assignee: Tesa SE
Current assignee: Tesa SE
Priority date: 2008-07-09
Filing date: 2008-07-09
Publication date: 2010-01-14

Abstract

Verfahren zur Korrosionsschutzbehandlung von Metalloberflächen, insbesondere an Kanten und Übergängen von Metallbauteilen, dadurch gekennzeichnet, dass eine selbstklebende Masse derart erwärmt wird, dass die selbstklebende Masse aufschmilzt, die geschmolzene selbstklebende Masse auf die Metalloberfläche aufgebracht wird, die geschmolzene selbstklebende Masse abkühlt und so eine Korrosionsschutzschicht bildet.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Korrosionsschutzbehandlung von Metalloberflächen sowie die Verwendung einer selbstklebenden Klebemasse zur Korrosionsschutzbehandlung von Metalloberflächen.
Metallbauteile werden in vielfältigen Bereichen eingesetzt. Dabei werden sie den unterschiedlichsten Witterungsbedingungen ausgesetzt, so dass oftmals eine Korrosionsschutzbehandlung erforderlich ist. Hierzu sind insbesondere für einen vollflächigen Auftrag einer Korrosionsschutzschicht auf Metallbauteile verschiedene Verfahren bekannt. Die DE 10 2006 006 910 B3 offenbart beispielsweise ein Verfahren, bei dem auf die zu schützenden Metalloberflächen eine Korrosionsschutzschicht in Form einer Zinklamellenbeschichtung aufgebracht wird. Die Aufbringung der Zinklamellenbeschichtung erfolgt mittels eines Tauch- oder Sprühverfahrens. Bei einem weiteren aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren erfolgt eine Korrosionsschutzbehandlung durch Eintauchen der Metalloberflächen in einen kathodisch abscheidbaren Elektrotauchlack ( DE 10 2005 059 314 A1 ). Den beiden zuvor genannten Verfahren ist gemeinsam, dass die Korrosionsschutzschicht auf eine relativ große Fläche, insbesondere vollflächig, auf die zu behandelnde Metalloberfläche aufgebracht wird.
Insbesondere in der Automobilindustrie besteht jedoch die Notwendigkeit, auch kleine Flächen, nämlich die Oberfläche von Kanten und Übergängen von Metallbauteilen zum Abdichten, Verbinden und Versiegeln von Nähten und Bördelfalzen von Karosserieblechen im Innen- und Außenbereich, vor Korrosion durch eine Korrosionsschutzschicht zu schützen. Hierzu wird in der Regel eine Feinnahtabdichtung manuell oder mittels eines Roboters aufgebracht. Als Material für die Feinnaht werden üblicherweise pumpbares PVC oder eine Plastisolformmasse verwendet. Diese werden lokal auf die Metalloberfläche aufgesprüht und anschließend mittels eines Pinsels glatt gestrichen. Bei diesem Verfahren, dass grundsätzlich für Kanten und Übergänge geeignet ist, ist es schwierig, die Feinnaht in der im Fahrzeugbau erforderlichen optischen Güte zu erstellen. Vielmehr bleibt die Oberfläche oftmals rau, und ein ungleichmäßiger Auftrag ist mit bloßem Auge erkennbar.
Derartige Plastisolformmassen bestehen aus feinen Polymerteilchen, die in einem flüssigen, nicht flüchtigen Weichmacher dispergiert sind. Bei Raumtemperatur sind die festen Polymerteilchen im Weichmacher unlöslich, der sie jedoch bei erhöhter Temperatur solvatisiert, so dass eine homogene Lösung des Polymeren im Weichmacher erhalten wird, die sich beim Abkühlen zu einem mehr oder weniger starren Film verfestigt. Zusätzlich können die Plastisole Zuschlagstoffe wie Füllstoffe, Hilfsmittel, die das Fließverhalten steuern, wasserabsorbierende Substanzen wie Calciumoxid, Stabilisatoren, Pigmente und Haftvermittler enthalten. Aufgabe der Haftvermittler ist es, eine dauerhafte Haftfestigkeit auf den Oberflächen von gebräuchlichen Werkstoffen wie beispielsweise nichtentfettetem Rohstahl, verzinkten oder verzinnten Blechen, elektrotauchlackierten Blechen etc. zu bewirken
Im Fahrzeugbau werden Plastisole, insbesondere PVC-Plastisole, entweder im Rohbau auf nichtentfettetes Rohblech oder anschließend an die Elektrotauchlackierung auf die mit üblicherweise kataphoretisch aufgetragener Grundierung versehene Bleche aufgetragen. Werden die Plastisole im Rohbau aufgetragen, findet der Geliervorgang mit nachfolgender Verfestigung in einem Vorgelierofen vor der Elektrotauchlackierung oder im Einbrennofen der Elektrotauchlackierung statt. Im Falle des Auftrags auf elektrotauchlackierte Bleche findet die Verfestigung der Plastisole beim Einbrennen der nachfolgend aufgetragenen Füller, das heißt einer Zwischenschichtlackierung, oder Decklacke statt. In den meisten Fällen werden beim Spritzauftrag der Füller oder Decklacke auch die zuvor aufgetragenen bereits gelierten oder noch nicht gelierten Plastisole überlackiert.
Aus der DD 0 154 150 B ist ein Verfahren zur Beschichtung von Rohren bekannt, bei dem eine Schicht aus Korrosionsschutzmaterial auf die Oberfläche der Rohre aufgebracht wird und unmittelbar auf diese Korrosionsschutzschicht eine Schicht aus Polyolefin extrudiert wird, um einen äußeren Schutzmantel über der Korrosionsschutzschicht zu bilden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Korrosionsschutzbehandlung von Metalloberflächen anzugeben, das ohne großen Aufwand durchführbar ist und insbesondere auch zum Schutz von Kanten und Übergängen von Metallbauteilen eingesetzt werden kann.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß mit einem Verfahren zur Korrosionsschutzbehandlung von Metalloberflächen, wie es im Hauptanspruch niedergelegt ist. Gegenstand der Unteransprüche sind dabei vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Verfahrens sowie die Verwendung einer Klebemasse zur Korrosionsschutzbehandlung von Metalloberflächen.
Demgemäß betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Korrosionsschutzbehandlung von Metalloberflächen, insbesondere an Kanten und Übergängen von Metallbauteilen, in dem eine selbstklebende Masse derart erwärmt wird, dass die selbstklebende Masse schmilzt, die geschmolzene selbstklebende Masse auf die Metalloberfläche aufgebracht wird, die geschmolzene selbstklebende Masse abkühlt und so eine Korrosionsschutzschicht bildet. Die geschmolzene Klebemasse verteilt sich auf der Metalloberfläche und bildet dabei eine geschlossene Korrosionsschutzschicht aus. Dadurch, dass es sich um eine selbstklebende Masse handelt, die letztendlich die Korrosionsschutzschicht bildet, kann der Auftrag sehr einfach, insbesondere auch an Kanten und Übergängen zwischen verschiedenen Metallbauteilen, erfolgen. Die Klebrigkeit dieser Masse ermöglicht eine Vorfixierung. Ferner kann die selbstklebende Masse auch auf kleinen oder stark gekrümmten Flächen gleichmäßig aufgebracht werden, was mit herkömmlichen Verfahren, wie zum Beispiel dem Aufsprühen von Lack, nur schwer und mittels weiterer Hilfsmittel wie temporärer Schutzfolien möglich ist.
Selbstklebende Massen bilden bei entsprechender Behandlung eine gute Korrosionsschutzschicht auf Metalloberflächen aus und sind somit zur Korrosionsschutzbehandlung geeignet.
Bei Versuchen konnte zudem gezeigt werden, dass mittels geeigneter selbstklebender Massen glatte Oberflächen ausgebildet werden können. Derartige glatte Oberflächen weisen für einen Betrachter mit bloßem Auge eine gleichmäßige Oberflächenstruktur auf und sind dabei eben. Die Verwendung einer selbstklebenden Masse zur Ausbildung einer Korrosionsschutzschicht auf Metalloberflächen ist wegen der einfachen Handhabung besonders vorteilhaft. Aufgrund der selbstklebenden Wirkung kann die Masse besonders einfach auf die Oberflächen aufgebracht und dort vor weiteren Prozessschritten vorfixiert werden. Auch ist eine derartige Masse insbesondere zur Anwendung auf kleinen oder stark gekrümmten Flächen geeignet.
Insbesondere hat sich gezeigt, dass bei Auswahl einer geeigneten selbstklebenden Masse die Korrosionsschutzschicht mit einer im Wesentlichen glatten Oberfläche ausgebildet wird, das heißt, für einen Betrachter ist die Oberfläche der Korrosionsschutzschicht gleichmäßig und eben ausgebildet.
Als Klebmassen finden bevorzugt solche auf Basis von Blockcopolymeren Verwendung. Diese Blockcopolymere enthalten Polymerblöcke überwiegend gebildet von Vinylaromaten (A-Blöcke), bevorzugt Styrol, und Polymerblöcke überwiegend gebildet durch Polymerisation von 1,3-Dienen (B-Blöcke), bevorzugt Butadien und Isopren. Sowohl Homo- als auch Copolymerblöcke sind erfindungsgemäß nutzbar. Resultierende Blockcopolymere können gleiche oder unterschiedliche B-Blöcke enthalten, die teilweise, selektiv oder vollständig hydriert sein können. Blockcopolymere können lineare A-B-A-Struktur aufweisen. Einsetzbar sind ebenfalls Blockcopolymere von radialer Gestalt sowie sternförmige und lineare Multiblockcopolymere. Als weitere Komponenten können A-B-Zweiblockcopolymere vorhanden sein. Blockcopolymere von Vinylaromaten und Isobutylen sind ebenfalls erfindungsgemäß einsetzbar. Sämtliche der vorgenannten Polymere können allein oder im Gemisch miteinander genutzt werden.
Erfindungsgemäß nutzbar sind Klebmassen, die vernetzbar sind. Die Vernetzung erfolgt vorzugsweise als thermische Vernetzung nach dem Aufbringen der selbstklebenden Masse. Aber auch eine Strahlvernetzung oder andere Vernetzungsverfahren sind einsetzbar. Durch die Vernetzung wird die selbstklebende Masse deutlich weniger empfindlich gegenüber hohen Temperaturen, so dass die selbstklebende Masse nach dem Abkühlen nicht mehr erneut aufschmelzen kann. insbesondere die Vernetzung ermöglicht somit den Einsatz von selbstklebenden Massen, die an sich aufgrund ihrer mangelnden Temperaturstabilität nicht als produktives, also dauerhaft verbleibendes Bauteil eingesetzt werden könnten.
Die Vernetzung kann, wie beschrieben, auf unterschiedliche Arten erfolgen. Zum einen kann die Vernetzung beim oder nach dem Aufbringen der selbstklebenden Masse durch Strahlung geschehen sowohl über UV- als auch mit Hilfe von Elektronenstrahlen. Wie in der Literatur beschrieben, lassen sich die kohäsiven Eigenschaften von Haftklebemassen auf Basis von Styrolblockcopolymeren bei hohen Temperaturen verbessern, wenn die Polymere im Elastomerteil strahlenchemisch vernetzt werden. Obwohl die meisten Styrolblockcopolymere als Elastomerblöcke Polyisopren oder Polybutadien enthalten und somit eine große Anzahl von Doppelbindungen vorhanden ist, benötigt die Mehrheit dieser Elastomere infolge ihrer geringen Molmasse eine sehr hohe Bestrahlungsdosis für die Erzielung einer ausreichend hohen Kohäsion. Daher wurden spezielle Styrolblockcopolymere entwickelt, die besonders leicht mittels UV- oder Elektronenstrahlen vernetzt werden können. Besonders geeignet für eine Vernetzung sind Systeme, die eine sehr hohe Molmasse besitzen und/oder solche mit einem hohen Gehalt an 1,2-verknüpften dienischen Monomereinheiten im Elastomerblock. Die Firma Kraton Polymers bietet entsprechende spezielle Polymere für eine strahlenchemische Vernetzung an, einmal das Kraton DKX 222, ein radiales (SB)₂B₂ mit im Elastomerteil enthaltenem 1,2-verknüpftem Polybutadien, und zum anderen das Kraton D 1320, ein hochmolekulares sternförmiges Styrol-Isopren-Blockcopolymer. Die Vernetzung kann im Falle der Strahlenvemetzung durch Promotoren wie gewissen Acrylaten oder Mercaptanen (siehe WO 2005/110737 A1 ) verbessert werden. Bei einer UV-Vernetzung müssen Vernetzungspromotoren zugesetzt werden.
Eine Vernetzung durch thermische Energie, also beim Aufbringen der selbstklebenden Masse, kann zum Beispiel durch den Einsatz von Phenolharzen oder von Schwefel und den entsprechenden Vernetzungshilfsmitteln erfolgen.
Durch den Einsatz von Vinylaromatenblockcopolymeren mit angepfropften Maleinsäureanhydridgruppen, zum Beispiel unter dem Namen Kraton FG 1901 oder Kraton FG 1924 von der Firma Kraton vertrieben, kann die Vernetzung auch über diese Gruppen erfolgen. Dabei können als Vernetzer zum einen Epoxidharze, wie in der DE 10 2004 007 259 A1 beschrieben, zum anderen Metallchelate, wie in DE 103 61 540 A1 beschrieben, eingesetzt werden.
Eine Vernetzung von Vinylaromatenblockcopolymeren mit Epoxidgruppen, von der Firma Daicel unter dem Namen Epofriend vertrieben, kann zum Beispiel mit Säureanhydriden ( DE 10 2004 007 258 A1 ) erfolgen.
Die Haftklebemasse hat vorzugsweise einen Anteil von 20 bis 70 Gew.-% von Styrolblockcopolymer, vorzugsweise 30 bis 60 Gew.-%, und besonders bevorzugt 35 bis 55 Gew.-%.
Als Klebrigmacher nutzen erfindungsgemäß einsetzbare selbstklebende Massen insbesondere Klebharze. Weiter vorzugsweise stellen die Klebrigmacher in der Klebemassenzusammensetzung die Hauptkomponente.
Als Klebharze finden besonders die Verwendung, die mit dem Elastomerblock der Vinylaromatenblockcopolymere verträglich sind. Bevorzugt geeignet sind unter anderem nicht hydrierte, partiell- oder vollständig hydrierte Harze auf Basis von Kolophonium und Kolophoniumderivaten, hydrierte Polymerisate des Dicyclopentadiens, nicht hydrierte, partiell, selektiv oder vollständig hydrierte Kohlenwasserstoffharze auf Basis von C₅-, C₅/C₉- oder C₉-Monomerströmen, Polyterpenharze auf Basis von α-einen und/oder β-Pinen und/oder δ-Limonen oder hydrierte Polymerisate von bevorzugt reinen C₈- und C₉-Aromaten. Vorgenannte Klebharze können sowohl allein als auch im Gemisch eingesetzt werden.
Dabei können sowohl bei Raumtemperatur feste als auch flüssige Harze zum Einsatz kommen.
Als weitere Additive können typischerweise genutzt werden:

• primäre Antioxidantien wie zum Beispiel sterisch gehinderte Phenole
• sekundäre Antioxidantien wie zum Beispiel Phosphite oder Thioether
• Prozessstabilisatoren wie zum Beispiel C-Radikalfänger
• Lichtschutzmittel wie zum Beispiel UV-Absorber oder sterisch gehinderte Amine
• Verarbeitungshilfsmittel
• Endblockverstärkerharze
• Füllstoffe wie zum Beispiel Siliziumdioxid, Glas (gemahlen oder in Form von Kugeln), Aluminiumoxide, Zinkoxide, Calciumcarbonate, Titandioxide, Ruße, etc., ebenso wie Farbpigmente und Farbstoffe sowie optische Aufheller
• gegebenenfalls weitere Polymere von bevorzugt elastomerer Natur; entsprechend nutzbare Elastomere beinhalten unter anderem solche auf Basis reiner Koh lenwasserstoffe, zum Beispiel ungesättigte Polydiene wie natürliches oder synthe tisch erzeugtes Polyisopren oder Polybutadien, chemisch im Wesentlichen gesättigte Elastomere wie zum Beispiel gesättigte Ethylen-Propylen-Copolymere, α-Olefincopolymere, Polyisobutylen, Butylkautschuk, Ethylen-Propylenkautschuk sowie chemisch funktionalisierte Kohlenwasserstoffe wie zum Beispiel halogenhaltige, acrylathaltige oder vinyletherhaltige Polyolefine, um nur einige wenige zu nennen.
• Plastifizierungsmittel wie zum Beispiel Flüssigharze, Weichmacheröle oder niedermolekulare flüssige Polymere, wie zum Beispiel niedermolekulare Polybutene mit Molmassen < 1500 g/mol (Zahlenmittel).

Die Haftklebrigkeit der selbstklebenden Masse kann optional erst durch thermische Aktivierung oder durch Lösemittelaktivierung erzeugt werden.
Das Aufschmelzen der selbstklebenden Masse sollte erst bei mindestens 90°C, vorzugsweise bei mindestens 110°C, weiter vorzugsweise bei mindestens 130°C erfolgen. Weitere geeignete Temperaturen liegen dabei besonders zwischen 140°C und 160°C. Die jeweils erforderliche Mindesttemperatur wird durch die konkrete Zusammensetzung der selbstklebenden Masse bestimmt. Diese Temperatur sollte einerseits möglichst hoch gewählt sein, damit die selbstklebende Masse möglichst lagerstabil ist, zum anderen sollte die Temperatur jedoch nicht zu hoch sein, um das Aufschmelzen möglichst energieoptimiert durchführbar ist und auch weitere, beispielsweise in einer Kraftfahrzeugkarosserie eingesetzte Bauteile nicht übermäßig hohen Temperaturen ausgesetzt werden. Als Maximaltemperatur hat sich insofern eine Temperatur von maximal 200°C, vorzugsweise von maximal 180°C, weiter vorzugsweise von maximal 160°C für das Aufschmelzen der selbstklebenden Masse herausgestellt.
Um zudem das Auftragen der selbstklebenden Masse so einfach wie möglich zu gestalten, sollte diese eine relativ hohe Elastizität aufweisen. Die Elastizität gibt dabei an, auf wie viel Prozent der ursprünglichen Ausdehnung die Klebermasse relaxiert, nachdem sie unter Normalbedingungen auf 200 Prozent gedehnt und anschließend wieder entspannt wurde, wobei dieser Wert nach einer halben Minute Wartezeit bestimmt wird.
Insbesondere sollte die selbstklebende Masse eine Elastizität von mindestens 80%, vorzugsweise von mindestens 100% aufweisen.
Als selbstklebende Masse sollte zudem eine trägerfreie Klebemasse verwendet werden. Als trägerfreie Klebemasse wird eine Klebemasse bezeichnet, die keinen dauerhaften Träger wie eine Polymerfolie oder ein Vlies aufweist. Vielmehr ist die selbstklebende Masse in bevorzugter Ausgestaltung lediglich auf einem Liner, also ein Material, das lediglich vorübergehend zur Stützung und leichteren Auftragbarkeit der selbstklebenden Masse dient, aufgebracht. Vor dem Aufschmelzen wird der Liner entfernt. Im Gegensatz zur selbstklebenden Masse stellt der Liner somit kein produktives Bauteil dar. Die dann zurückbleibende trägerfreie Klebemasse kann besonders einfach aufgeschmolzen werden, ohne dass dabei Beeinträchtigungen durch ein Trägermaterial zu erwarten sind.
Die selbstklebende Masse sollte mit einer Schichtdicke von mindestens 10 μm, vorzugsweise von mindestens 20 μm, weiter vorzugsweise mindestens 30 μm aufgebracht werden.
Weiterhin sind Schichtdicken von mindestens 50 μm, von mindestens 100 μm, von mindestens 200 μm möglich. Zudem sollte die Schichtdicke maximal 750 μm, vorzugsweise maximal 600 μm, weiter vorzugsweise maximal 400 μm betragen. Durch die Wahl einer derartigen Schichtdicke wird sichergestellt, dass einerseits die Metalloberfläche ausreichend bedeckt wird, andererseits die Schichtdicke der Korrosionsschutzschicht nicht zu groß wird.
Prozesstechnisch vorteilhaft ist die Auswahl einer Klebmasse, die nach dem Aufschmelzen lackierbar ist, an der also Lack, wie er beispielsweise in der Automobilindustrie verwendet wird, ausreichend haftet. Bei Verwendung einer derartigen Klebmasse kann somit nach dem Aufbringen die Korrosionsschutzschicht selbst lackiert werden. Alternativ dazu kann eine weitere Schicht, beispielsweise in Form einer zusätzlichen Folie auf die Korrosionsschutzschicht aufgebracht werden. Diese zusätzliche Schicht kann sodann lackiert werden. Als weitere Schicht eignet sich besonders eine Polyethylenterephthalat-Folie sowie eine Polyester-Folie. Die Schichtdicke derartiger Schichten liegt bevorzugt im Bereich von etwa 20 μm bis etwa 100 μm.
Insbesondere im Bereich der Automobilindustrie ist es oftmals notwendig, Korrosionsschutzschichten manuell, also von Hand, auf die Metalloberfläche aufzubringen. Auch vorliegend erfolgt dies, indem die geschmolzene selbstklebende Masse manuell auf die Metalloberfläche aufgebracht wird.
Dies kann beispielsweise dadurch gewährleistet werden, dass die Klebemasse zunächst in einem Fass aufgeschmolzen wird und über ein beheiztes Schlauchsystem einem Dosiersystem, das natürlicherweise ebenfalls beheizt ist, zugeführt wird. Das Dosiersystem kann beispielsweise aus einer Auftragspistole bestehen, die einen äußerst präzisen Auftrag der viskosen Klebemasse auf den Untergrund ermöglicht.
Von besonderer Bedeutung ist in diesem Fall, dass die selbstklebende Masse gesundheitsunbedenklich ist, für den Werker also keine Gesundheitsgefährdung beim Handling der Klebemasse besteht. Für das Handling sind somit insbesondere auch keine weiteren Schutzmaßnahmen wie Atemschutz, gesicherte und/oder gekühlte Lagerung oder dergleichen erforderlich.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist zudem die Verwendung einer selbstklebenden Masse zur Korrosionsschutzbehandlung von Metalloberflächen. Die selbstklebende Masse ist insbesondere gemäß den zuvor beschriebenen Merkmalen ausgebildet und ausgewählt. Darüber hinaus sollte die Klebmasse nach dem Aufschmelzen eine möglichst hohe Temperaturbeständigkeit aufweisen, um möglichst vielfältige Einsatzgebiete der korrosionsschutzbehandelten Metalloberflächen zu ermöglichen. Insbesondere ist vorgesehen, dass die Klebmasse nach dem Aufschmelzen und Abkühlen bis zu –5°C, vorzugsweise bis zu –15°C, weiter vorzugsweise bis zu –30°C temperaturbeständig ist. Zudem sollte die Klebmasse nach dem Aufschmelzen und Abkühlen auch bis zu 70°C, vorzugsweise bis zu 80°C, weiter vorzugsweise bis zu 100°C temperaturbeständig sein.
Die Temperatur zum Aufbringen, bei die erfindungsgemäße Klebemasse zu schmelzen beginnt, muss derart hoch gewählt werden, dass sichergestellt ist, dass diese Temperatur während der späteren Montage des Fahrzeugs beziehungsweise während des Betriebs des Fahrzeugs nicht mehr erreicht wird, um ein unbeabsichtigtes Schmelzen der aus der Klebemasse gebildeten Korrosionsschicht zu verhindern.
Erfindungsgemäß werden statt der oben ausführlich beschriebenen PVC- oder Plastisolformmassen nunmehr die selbstklebenden Massen eingesetzt oder diese zumindest partiell durch die selbstklebenden Massen ersetzt.
Im Vorgelierofen werden die erfindungsgemäßen, in dünnen Schichtdicken aufgetragenen Massen aufgrund der Temperatur niederviskos, so dass die Massen in Kapillaren oder sonstigen Zwischenräumen, die sich zwischen zwei Blechen befinden, oder in durch Rohbautoleranzen erzeugte Hohlräume kriechen können, was nach dem Erkalten einen optimalen Korrosionsschutz bedeutet.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Beispiels näher erläutert, ohne die Erfindung damit zu beschränken.
Beispiel 1

Es wurde eine PowerStrip^®-Masse der folgenden Zusammensetzung

		Firma
50% Kraton D 1165	SIS mit 30% Polystyrol	Kraton
45% Pentalyn H-E	teilhydriertes Kolophoniumharz	Eastman
4% Shellflex 371	naphthenisches Öl	Shell
0,5% Irganox 1076	primäres Antioxidans	Ciba
0,5% Irgafos 168	sekundäres Antioxidans	Ciba

(Angaben jeweils in Gew.-%)

^®

Anschließend wurden die Metallbleche unterschiedlichen Umgebungsbedingungen ausgesetzt. Die Temperatur wurde hierzu abwechselnd zwischen ca. –5°C und 70°C variiert. Die Elastizität der ursprünglichen PowerStrip®-Masse blieb dabei weitgehend erhalten, wodurch die Gefahr des Abplatzens der Korrosionsschutzschicht vermindert ist.
Zudem wurde noch ein Lackierversuch vorgenommen, der zeigte, dass die PowerStrip®-Masse nach dem Aufschmelzen unmittelbar lackiert werden konnte.
Beispiel 2

Als selbstklebende Masse wurde eine Masse gemäß folgender Rezeptur verwendet:

100 Teile Kraton D 1165	(Styrol-Isopren-Styrol-Blockcopolymer mit 30% Styrolgehalt der Firma Kraton)
100 Teile Pentalyn HE	(Pentaerythritester des Kolophoniums zum Teil hydriert mit einem Erweichungspunkt nach der Ring und Kugelmethode von ca. 110°C der Firma Eastman)
5 Teile Ondina G 41	(medizinisches Weißöl der Firma Shell)
0,5 Teile Irganox 1010	(Phenolisches Antioxidans der Firma Ciba)

Diese selbstklebende Masse wurde ebenfalls in einer Fassschmelze aufgeschmolzen und mittels einer Auftragspistole mit einer Dicke von 30 μm über die Kante von zwei KTL-Metallblechen aufgebracht. Anschließend kühlte die Masse aus, sodass sich eine Korrosionsschutzschicht ausbildete. Die Korrosionsschutzschicht zeigte eine glatte Oberfläche. Die Blechkante zwischen den beiden Metallblechen blieb erkennbar, die Oberfläche der ursprünglichen Klebemasse war glatt und wies keine sichtbaren Beeinträchtigungen auf.
Zum Test der Korrosionsbeständigkeit wurden die Metallbleche wieder unterschiedlichen Umgebungsbedingungen ausgesetzt. Die Temperatur wurde abwechselnd zwischen ca. –5°C und 70°C variiert. Es zeigte sich auch hier nach mehreren Temperaturzyklen keine Beeinträchtigung in der Qualität der Korrosionsschutzschicht.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 102006006910 B3 [0002]
- DE 102005059314 A1 [0002]
- DD 0154150 B [0006]
- WO 2005/110737 A1 [0015]
- DE 102004007259 A1 [0017]
- DE 10361540 A1 [0017]
- DE 102004007258 A1 [0018]

Claims

Verfahren zur Korrosionsschutzbehandlung von Metalloberflächen, insbesondere an Kanten und Übergängen von Metallbauteilen, dadurch gekennzeichnet, dass eine selbstklebende Masse derart erwärmt wird, dass die selbstklebende Masse aufschmilzt, die geschmolzene selbstklebende Masse auf die Metalloberfläche aufgebracht wird, die geschmolzene selbstklebende Masse abkühlt und so eine Korrosionsschutzschicht bildet.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die selbstklebende Masse nach dem Auftragen eine im Wesentlichen glatte Oberfläche ausbildet.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als selbstklebende Masse eine Klebmasse auf Basis von Blockcopolymeren verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als selbstklebende Masse eine Klebmasse mit einem Anteil von 20 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise von 30 bis 60 Gew.-%, weiter vorzugsweise von 35 bis 55 Gew.-% Styrolblockcopolymer bezogen auf die gesamte Klebmasse verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als selbstklebende Masse eine Klebmasse mit einem Klebharz als Hauptkomponente verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die selbstklebende Masse bei mindestens 90°C, vorzugsweise bei mindestens 110°C, weiter vorzugsweise bei mindestens 130°C aufgeschmolzen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die selbstklebende Masse bei maximal 200°C, vorzugsweise bei maximal 180°C, weiter vorzugsweise bei maximal 160°C aufgeschmolzen wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als selbstklebende Masse eine Klebemasse mit einer Elastizität von mindestens 80%, vorzugsweise von mindestens 100% verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als selbstklebende Masse eine trägerfreie Klebemasse verwendet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als selbstklebende Masse eine Klebemasse mit einer Schichtdicke von mindestens 10 μm, vorzugsweise von mindestens 20 μm, weiter vorzugsweise mindestens 30 μm und/oder von höchstens 750 μm, vorzugsweise von höchstens 600 μm, weiter vorzugsweise von höchstens 400 μm aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufschmelzen und Erkalten die Korrosionsschutzschicht selbst lackiert wird oder auf die Korrosionsschutzschicht eine weitere lackierbare Schicht aufgebracht wird und diese anschließend lackiert wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die selbstklebende Masse vernetzt wird, insbesondere thermisch und/oder durch UV-Bestrahlung und/oder mittels Elektronenstrahlen.
Verwendung einer selbstklebenden Klebemasse gemäß zumindest einem der vorherigen Ansprüche zur Korrosionsschutzbehandlung von Metalloberflächen, insbesondere in einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12.