Hintergrund der Erfindung
Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung einer wäßrigen Dispersion eines Entwicklers und
insbesondere ein Verfahren zur Herstellung einer wäßrigen
Dispersion eines Entwicklers, das Aufzeichnungspapier mit
erheblich verbesserter Farbentwicklungsdichte und
Farbentwicklungsgeschwindigkeit von aufgezeichneten Bildern und
Bedruckbarkeit der Entwicklungsoberfläche bereitstellen kann; sowie
ein druckempfindliches Aufzeichnungspapier, das unter
Verwendung einer Beschichtungszusammensetzung erhalten wird, die
die wäßrige Dispersion eines Entwicklers enthält.
Stand der Technik
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Aktiver Ton wird als anorganischer Entwickler
bezeichnet, während Phenolharze vom Novolaktyp und Metallsalze
kernsubstituierter Salicylsäuren als organische Entwickler
bezeichnet und vielfach zur Herstellung von druckempfindlichem
Aufzeichnungspapier verwendet werden (vgl. z. B. die
japanischen Patentveröffentlichungen für den Einspruch (nachstehend
als "J. P. KOKOKU" bezeichnet) Sho 42-20144 und Sho 51-
25174). Jeder organische Entwickler dieses Typs wird in einem
Medium, das üblicherweise Wasser ist, fein verteilt oder fein
dispergiert, mit einem anorganischen Füllstoff, einem
Klebmittel oder dergl. gemischt und dann auf die Oberfläche eines
Substrats, wie Papier, aufgetragen (vgl. z. B. J. P. KOKOKU
Sho 48-16341 und ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung
(nachstehend als "K. P. KOKAI" bezeichnet) Sho 54-143322).
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Nebenbei bemerkt sind die Metallsalze von
kernsubstituierten Salicylsäuren, die als Entwickler für
druckempfindliches Aufzeichnungspapier (nachstehend einfach als
"Entwickler" bezeichnet) verwendet werden, im allgemeinen amorphe
Feststoffe mit einem speziellen Erweichungspunkt, und sie
werden auf die Oberfläche von Papier nach Dispersion in
Wasser aufgetragen. Daher ist es recht günstig, wenn die
Ent
wickler in Form einer Wasserdispersion bereitgestellt werden,
in der der Entwickler eine gewünschte Teilchengröße hat und
die dick und hervorragend hinsichtlich
Handhabungseigenschaften und Sicherheit ist.
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Wenn jedoch grobe Teilchen eines Entwicklers direkt zu
feinen Körnern in Wasser, das ein Dispergiermittel oder
dergl. enthält, mit einer Kugelmühle oder einer Sandmühle
(einem Kollergang) pulverisiert werden, dann ist es sehr
schwierig, feine Teilchen eines Entwicklers zu erhalten, und
die resultierende Dispersion wird hochgradig thixotrop und
weist ein geringes Fließvermögen auf, was wiederum die
Handhabung schwierig macht. Andererseits kann eine emulgierte
Dispersion mit gutem Fließvermögen selbst bei einer hohen
Konzentration durch Zugabe eines organischen Lösungsmittels
oder eines Weichmachers zu einem Entwickler unter Bildung
eines flüssigen Produkts und anschließendes Emulgieren und
Dispergieren in Wasser, das ein Dispergiermittel enthält, mit
einer starken Dispergiereinrichtung erhalten werden. Die
dispergierten Teilchen umfassen in diesem Fall jedoch
Flüssigkeitstropfen, die ein organisches Lösungsmittel oder einen
Weichmacher enthalten, und daher wachsen die Tröpfchen zu
größeren Teilchen und agglomerieren die Teilchen in der Nähe
der Wand eines Behälters und scheiden sich auf der Wand
während der Lagerung für eine lange Zeitspanne ab. Daher kann
eine Emulsion mit ausreichender Stabilität nicht erhalten
werden.
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Einige Lösungen für diese Probleme sind insbesondere in
J. P. KOKAI Sho 63-173680 und Sho 64-34782 vorgeschlagen
worden, die ein Verfahren zur Herstellung einer wäßrigen
Dispersion eines Entwicklers, die Emulsionsteilchen mit einer
gewünschten Teilchengröße enthält, ein gutes Fließvermögen
selbst bei hoher Konzentration hat und eine gute
Lagerstabilität aufweist, beschreiben. Das Verfahren umfaßt das Lösen
eines Entwicklers in einem organischen Lösungsmittel, das
Emulgieren und Dispergieren der resultierenden organischen
Lösung in einer wäßrigen Lösung, die ein Dispergiermittel
enthält, und das anschließende Erwärmen der resultierenden
Dispersion, um das organische Lösungsmittel abzudestillieren
und zu entfernen.
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Auf diese Weise ist das Erwärmen einer Dispersion als
solcher zur Entfernung des organischen Lösungsmittels günstig
im Hinblick auf die gewünschten Anwendungen der Entwickler
und die Stabilität der resultierenden Dispersion; genauer
gesagt bestehen bei diesen vorgeschlagenen Verfahren jedoch
einige Probleme.
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Insbesondere muß ein stabiler dispergierter Zustand der
emulgierten Dispersion eines Entwicklers, der ein organisches
Lösungsmittel enthält, bei einer hohen Temperatur für eine
lange Zeitspanne zum vollständigen Abdestillieren und
Entfernen des organischen Lösungsmittels aus der Dispersion als
solcher aufrechterhalten werden. Aus diesem Grund muß die
Dispersion ein System sein, das ein hervorragendes
Schutzkolloid ist. Ein derartiges hervorragendes Schutzkolloidsystem
ist jedoch im allgemeinen hochgradig schäumbar, und
dementsprechend wird der Raum in einem Destillationsgefäß während
der Destillation des organischen Lösungsmittels von stabilen
Schäumen eingenommen, was die rasche Entfernung des
organischen Lösungsmittels verhindert, und im schlimmsten Fall muß
der Schritt der Entfernung des Lösungsmittels oftmals
unterbrochen werden. Wenn andererseits ein Dispersionssystem mit
geringer Schäumungsneigung gewählt wird, dann ist das System
im allgemeinen ein schlechtes Schutzkolloid, wobei ein Teil
der Dispersion während des Schritts zur Entfernung des
organischen Lösungsmittels aufgebrochen wird, wobei wiederum sehr
große Aggregate des Entwicklers gebildet werden und daher die
resultierende Dispersion oftmals praktisch nicht akzeptabel
ist.
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Diese beiden Tendenzen, die in einer umgekehrten
Beziehung zueinander stehen, werden ausgeprägter, wenn die Größe
des Destillationsgefäßes zunimmt, die gewünschte
Teilchengröße des Entwicklers klein ist, eine äußere Kraft, wie die
Rührkraft, groß ist und die Konzentration des Entwicklers
hoch ist. Dies ist ein Haupthindernis bei der Herstellung von
stabilen wäßrigen Dispersionen dieser Art in einem
industriellen Maßstab.
Zusammenfassende Darstellung der Erfindung
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Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht
dementsprechend darin, ein Verfahren zur Herstellung einer wäßrigen
Dispersion eines Entwicklers bereitzustellen, der ein
Aufzeichnungspapier mit verbesserter Farbentwicklungsdichte und
Farbentwicklungsgeschwindigkeit von aufgezeichneten Bildern
bereitstellen kann.
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Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht
darin, ein Verfahren zur Herstellung einer wäßrigen
Dispersion eines Entwicklers bereitzustellen, das ein
Aufzeichnungspapier mit erheblich verbesserter Bedruckbarkeit der
Entwicklungsoberfläche bereitstellen kann.
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Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht
darin, ein druckempfindliches Aufzeichnungspapier
bereitzustellen, das unter Verwendung einer
Beschichtungszusammensetzung erhalten wird, die die wäßrige Dispersion des
Entwicklers enthält.
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Die vorstehenden Aufgaben können in wirksamer Weise
durch Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung einer
wäßrigen Entwicklerdispersion entsprechend einem Aspekt der
vorliegenden Erfindung gelöst werden, wobei das Verfahren
folgende Stufen umfaßt: Auflösen eines Entwicklers, der ein
kernsubstituiertes Salicylsäuresalz enthält, das durch die
folgende allgemeine Formel (I) dargestellt wird:
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(worin R&sub1;, R&sub2;, R&sub3; und R&sub4; gleich oder verschieden sein können
und jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, eine
Alkylgruppe mit nicht mehr als 15 Kohlenstoffatomen, eine
Cycloalkylgruppe, eine Phenylgruppe, eine kernsubstituierte
Phenylgruppe, eine Aralkylgruppe oder eine kernsubstituierte
Aralkylgruppe darstellen oder zwei benachbarte Gruppen, die unter
R&sub1; bis R&sub4; ausgewählt sind, aneinander unter Bildung eines
Rings gebunden sein können; n eine ganze Zahl von nicht
weniger als 1 ist; und M Magnesium, Calcium, Zink, Aluminium,
Eisen, Cobalt, Nickel oder ein basisches Ion davon darstellt)
in einem organischen Lösungsmittel; Emulgieren und
Dispergieren der resultierenden Lösung in einer wäßrigen Lösung eines
Acrylamidcopolymers mit einem Polymerisationsgrad von nicht
weniger als 100 und anschließendes Erwärmen der emulgierten
Dispersion zur Entfernung des organischen Lösungsmittels
durch Destillation, dadurch gekennzeichnet, daß das
Acrylamidcopolymer durch Copolymerisieren von 96 bis 70 Mol-%
Acrylamid mit 4 bis 30 Mol-% eines Alkyl- oder Alkoxyalkyl-
(mit nicht mehr als 4 Kohlenstoffatomen) Esters von
Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure oder Maleinsäure erhalten
wird.
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Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung
wird ein Verfahren, wie es vorstehend beschrieben wurde,
bereitgestellt, wobei nach der Stufe des Erwärmens der
resultierenden emulgierten Dispersion zur Entfernung des
organischen Lösungsmittels durch Destillation die resultierende
wäßrige Dispersion einer Naßpulverisierungsbehandlung in
einem solchen Ausmaß unterzogen wird, daß die Verringerung der
mittleren Teilchengröße des Entwicklers, der in der
Dispersion dispergiert ist, nicht mehr als 10% beträgt.
Darstellung der bevorzugten Ausführungsformen
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Die Probleme, die auftreten, wenn ein organisches
Lösungsmittel vollständig aus einer emulgierten Dispersion, die
das Lösungsmittel enthält, entfernt wird, sind bereits
diskutiert worden; diese Probleme können jedoch in günstiger Weise
gelöst werden, wenn ein Dispersionssystem, das ein gutes
Schutzkolloidsystem ist und eine sehr geringe
Schäumungsneigung aufweist, entwickelt wird.
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In dieser Hinsicht wurde festgestellt, daß ein
Acrylamidcopolymer mit einer speziellen Zusammensetzung eine hohe
Schutzwirkung in einem kolloidalen System hat und ein
Dispersionssystem mit geringer Schäumungsneigung bereitstellen
kann, und auf diese Weise können die vorstehenden Probleme
überwunden werden. Genauer gesagt wurde festgestellt, daß ein
Dispersionssystem, das ein gutes Schutzkolloidsystem ist und
geringe Schäumungsneigung aufweist, erhalten werden kann,
wenn ein spezielles Acrylamidcopolymer eingesetzt ist, dessen
Polymerisationsgrad nicht weniger als 100 beträgt und das
durch Copolymerisation von 96 bis 70 Mol-% Acrylamid und 4
bis 30 Mol-% eines Alkyl- oder Alkoxyalkyl- (mit nicht mehr
als 4 Kohlenstoffatomen) Esters von Acrylsäure,
Methacrylsäure, Itaconsäure oder Maleinsäure erhalten wird.
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Spezielle Beispiele für die Alkyl- oder Alkoxyalkyl-
(mit nicht mehr als 4 Kohlenstoffatomen) Ester von
Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure oder Maleinsäure umfassen
Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Isopropylacrylat,
Butylacrylat, Isobutylacrylat, sek.-Butylacrylat,
2-Methoxyethylacrylat, 2-Ethoxyethylacrylat, Methylmethacrylat,
Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat. Isopropylmethacrylat,
Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat, tert.-Butylmethacrylat, 2-
Ethoxyethylmethacrylat, Dimethylitaconat, Diethylitaconat,
Dimethylmaleat, Diethylmaleat oder Diisopropylmaleat. Alle
diese Monomere sind hochgradig copolymerisierbar mit
Acrylamid.
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Acrylamid kann mit einem Alkyl- oder Alkoxyalkyl- (mit
nicht weniger als 5 Kohlenstoffatomen) Ester von Acrylsäure,
Methacrylsäure, Itaconsäure oder Maleinsäure, wie
Amylacrylat, Hexylacrylat, Octylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat,
Isononylacrylat, Decylacrylat, Isodecylacrylat, Laurylacrylat,
Isododecylacrylat, Isotridecylacrylat, 2-Butoxethylacrylat,
2-Isobutoxyethylacrylat, Amylmethacrylat,
2-Ethylhexylmethacrylat, Laurylmethacrylat, 2-Butoxyethylmethacrylat, Di-
hexylitaconat, Dihexylmaleat oder Di-2-ethylhexylmaleat
copolymerisiert werden; diese Monomere gehen jedoch über den
Umfang der Erfindung hinaus. Dies hat seinen Grund darin, daß
Acrylamidcopolymere, die durch Copolymerisation einer großen
Menge dieser Ester erhalten werden, zwar eine hohe
Schutzwirkung haben, jedoch im allgemeinen auch eine hohe
Schäumungsneigung haben. Wenn ferner der Grad der Copolymerisation
und/oder der Gehalt dieser Ester verringert werden, um die
Schäumungsneigung des resultierenden Copolymers zu
minimieren, dann wird dessen Schutzwirkung stark beeinträchtigt. Die
Aufgaben der vorliegenden Erfindung können also durch die
Verwendung dieser Acrylamidcopolymere nicht gelöst werden.
Eine kleine Menge dieser Ester kann den erfindungsgemäß
verwendeten Acrylamidcopolymeren jedoch als eine fakultative
Komponente einverleibt werden, sofern die beabsichtigten
Wirkungen der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt
werden. In diesem Fall sollte das vorstehende Monomerverhältnis
geringfügig proportional zur Menge dieser Ester verändert
werden.
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Die erfindungsgemäß verwendeten Acrylamidcopolymere
können ferner weitere Monomere, die mit Acrylamid
copolymerisierbar sind, enthalten, sofern die beabsichtigten Wirkungen
der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt werden.
Spezielle Beispiele für derartige Monomere sind Acrylnitril,
Acrylsäure, 2-Hydroxyethylacrylat, Cyclohexylacrylat,
Benzylacrylat, 2-Phenoxyethylacrylat, 2-Dimethylaminoethylacrylat,
Tetrahydrofurfurylacrylat, Natriumacrylat,
Ethylenglykoldiacrylat, 1,4-Butandioldiacrylat, Neopentylglykoldiacrylat,
Methacrylsäure, 2-Hydroxyethylmethacrylat,
2-Dimethylaminoethylmethacrylat, Tetrahydrofurfurylmethacrylat,
Natriummethacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Itaconsäure,
Natriumitaconat, N-Phenylmaleinimid oder Vinylpyridin.
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Die Korrelation zwischen der Schutzwirkung und den
Schäumungseigenschaften des Acrylamidcopolymers wird weiter
durch den Grad der Copolymerisation und das Monomerverhältnis
der Struktureinheiten, die das Copolymer bilden, beeinflußt.
Polymere mit einem sehr niedrigen Grad der Copolymerisation
zeigen eine sehr geringe Schutzwirkung, und daher sollte der
Grad der Copolymerisation des Acrylamidcopolymers mindestens
100 und vorzugsweise mindestens 200 betragen, um die
beabsichtigten Wirkungen der vorliegenden Erfindung zu erzielen.
Andererseits ist die Obergrenze für den Grad der
Copolymerisation nicht kritisch; wenn er jedoch 10 000 übersteigt, dann
wird die Viskosität der wäßrigen Lösung des resultierenden
Polymers extrem hoch, und daher ist die Schutzwirkung nicht
so ausgeprägt, wobei die Schäumungsneigung jedoch stark
erhöht ist. Es wird daher angenommen, daß der bevorzugte Grad
der Copolymerisation nicht mehr als 5000 und insbesondere
nicht mehr als 3000 beträgt.
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Die Korrelation zwischen dem Monomerverhältnis und den
Eigenschaften des Copolymers hängt auch von der Art des
Esters, der mit Acrylamid copolymerisiert wird, ab und kann
gut als Verhältnis zwischen hydrophiler Beschaffenheit und
hydrophober Beschaffenheit im Hinblick darauf, daß das
Copolymer als ein oberflächenaktives Mittel betrachtet wird,
verstanden werden. In diesem Fall wird Acrylamid als eine
hydrophile Komponente und der Ester als eine hydrophobe Komponente
angesehen. Das Ausmaß der hydrophoben Beschaffenheit kann auf
der Basis der Anzahl der Kohlenstoffatome der Alkyl- oder
Alkoxyalkylgruppe, die den Ester bildet, bewertet werden. Je
höher das Estermonomerverhältnis des Copolymers ist, um so
stärker ist die hydrophobe Beschaffenheit des Copolymers und
um so geringer ist dessen Löslichkeit in Wasser. Das
Monomerverhältnis, das für die Zwecke der vorliegenden Erfindung
günstig ist, variiert abhängig von der Art der verwendeten
Ester. Wenn also nur Ester mit einer geringen hydrophoben
Beschaffenheit eingesetzt werden, dann ist ein relativ hohes
Monomerverhältnis bevorzugt, während beim Einsatz von Estern
mit stark hydrophober Beschaffenheit vorzugsweise ein relativ
niedriges Monomerverhältnis gewählt wird. Zum Beispiel weist
Methylacrylat mit der kleinsten Anzahl an Kohlenstoffatomen
die geringste hydrophobe Beschaffenheit auf, und das
Acrylamidcopolymer enthält vorzugsweise 85 bis 70 Mol-% Acrylamid
und 15 bis 30 Mol-% Methylacrylat. Wenn Butylacrylat mit
einer relativ starken lipophilen Beschaffenheit eingesetzt
wird, dann enthält das Acrylamidcopolymer vorzugsweise 96 bis
85 Mol-% Acrylamid und 4 bis 15 Mol-% Butylacrylat. Wenn
ferner Ethylacrylat mit einer mittleren hydrophoben
Beschaffenheit verwendet wird, dann enthält das Copolymer vorzugsweise
92 bis 75 Mol-% Acrylamid und 8 bis 25 Mol-% Ethylacrylat.
Mehrkomponentencopolymere, die durch Copolymerisation
mehrerer Ester mit Acrylamid erhalten werden, können
erfindungsgemäß ebenfalls eingesetzt werden. In einem solchen Fall kann
das Monomerverhältnis des Acrylamidcopolymers bestimmt
werden, wenn angenommen wird, daß die hydrophobe Komponente aus
mehreren Estern besteht. Wenn z. B. Ethylacrylat und
Butylacrylat gleichzeitig als hydrophobe Komponenten verwendet
werden, dann enthält das Acrylamidcopolymer vorzugsweise 95
bis 77 Mol-% Acrylamid, 3 bis 22 Mol-% Ethylacrylat und 1 bis
14 Mol-% Butylacrylat.
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Einige Verfahren zur Herstellung eines
Acrylamidcopolymers dieses Typs werden im einzelnen z. B. in J. P. KOKAI Sho
62-241549 angegeben. Die Polymerisationsreaktion wird
insbesondere in einem Medium, das hauptsächlich Wasser umfaßt,
unter Bedingungen, unter denen eine homogene Reaktion
stattfindet, durchgeführt, und zwar im Hinblick auf einen glatten
Ablauf der Polymerisationsreaktion, eine homogene
Beschaffenheit der Zusammensetzung des resultierenden Polymers und eine
einfache Steuerung des Polymerisationsgrades. Acrylamid ist
in Wasser löslich; die Alkyl- oder Alkoxyalkyl-(mit nicht
mehr als 4 Kohlenstoffatomen)Ester von Acrylsäure,
Methacrylsäure, Itaconsäure oder Maleinsäure sind jedoch in
Wasser nicht in einer ausreichenden Menge, die zur Erfüllung
des vorstehend definierten Monomerverhältnisses erforderlich
ist, löslich. Die Polymerisationsreaktion wird daher
vorzugsweise in einem Lösungsmittel durchgeführt, das Wasser und
eine kleine Menge eines wasserlöslichen organischen
Lösungsmittels umfaßt, um diese Monomere homogen zu lösen und damit
die gesamte Polymerisationsreaktion durchzuführen.
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Beispiele für derartige wasserlösliche organische
Lösungsmittel umfassen Methanol, Ethanol, Isopropanol, sek.-
Butanol, tert.-Butanol, Ethylenglykolmonomethylether,
Ethylenglykolmonoethylether, 3-Methoxybutanol, Tetrahydrofuran,
Dioxan, Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Acetonitril,
Dimethylsulfoxid, Aceton und Methylethylketon. Die schließlich
nach der Copolymerisation erhaltene Lösung als solches kann
zur Herstellung der erfindungsgemäßen Dispersion verwendet
werden; vorzugsweise wird jedoch das organische Lösungsmittel
aus der Lösung entfernt.
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Der Polymerisationsgrad des Copolymers läßt sich relativ
leicht steuern. Unter den vorstehend genannten
wasserlöslichen organischen Lösungsmitteln haben nur Isopropanol und
sek.-Butanol sehr hohe Kettenübertragungskoeffizienten und
die Fähigkeit zur Steuerung des Grades der Copolymerisation.
Andere Mittel zur Steuerung des Grades der Copolymerisation
können selbstverständlich eingesetzt werden. In der
vorliegenden Erfindung wird jedoch ein Gemisch aus Acrylamid und
Estern in einem gewünschten Monomerverhältnis in einem
Mischlösungsmittel, das Wasser und Isopropanol oder sek.-
Butanol in einer Menge, die zur Erzielung des gewünschten
Grades der Copolymerisation erforderlich ist, gelöst; dann
wird ein Polymerisationsinitiator zu der Lösung gegeben, und
auf diese Weise wird die Polymerisation initiiert, wenn das
Monomergemisch in dem Mischlösungsmittel ausreichend löslich
ist. Wenn andererseits das Monomergemisch nicht ausreichend
löslich ist und die Lösung nicht homogen ist, dann wird eine
zusätzliche Menge eines wasserlöslichen organischen
Lösungsmittels mit einem relativ kleinen
Kettenübertragungskoeffizienten zugegeben, bis die Lösung homogen wird, und die
Polymerisation wird dann initiiert. Beliebige
Polymerisationsinitiatoren und Bedingungen für die Polymerisation, die auf
diesem Gebiet bekannt sind, können gewählt werden. Alle
Acrylamidcopolymere mit einem Monomerverhältnis, wie es vorstehend
angegeben wurde, werden nach dem vorstehend erörterten
Verfahren hergestellt.
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Die kernsubstituierten Salicylsäuresalze, die durch die
vorstehende allgemeine Formel (I) dargestellt werden, zeigen
eine hohe Entwicklungsfähigkeit und werden in wirksamer Weise
für die Herstellung von druckempfindlichem
Aufzeichnungspapier verwendet. Typische Beispiele dafür sind Salze
mehrwertiger Metalle von Säuren, wie
3-Methyl-5-(iso)nonylsalicylsäure, 3-Methyl-5-(iso)dodecylsalicylsäure,
3-Methyl-5-(iso)pentadecylsalicylsäure,
3-Methyl-5-(α-methylbenzyl)salicylsäure, 3-Methyl-5-(α,α-dimethylbenzyl)salicylsäure,
3,5-Disek.-butylsalicylsäure,
3,5-Di-tert.-butyl-6-methylsalicylsäure, 3-tert.-Butyl-5-phenylsalicylsäure, 3,5-Di-tert.-
amylsalicylsäure, 3-Cyclohexyl-5-(iso)nonylsalicylsäure, 3-
Phenyl-5-(iso)nonylsalicylsäure,
3-(α-Methylbenzyl)-5-(iso)nonylsalicylsäure, 3-Isopropyl-5-(iso)nonylsalicylsäure, 5-
(Iso)nonylsalicylsäure, 3-(Iso)nonylsalicylsäure, 3-(Iso)-
nonyl-5-methylsalicylsäure,
3-(Iso)nonyl-5-cyclohexylsali
cylsäure, 3-(Iso)nonyl-5-phenylsalicylsäure, 3-(Iso)nonyl-5-
(α-methylbenzyl)salicylsäure,
3-(Iso)nonyl-5-(4,α-dimethylbenzyl)salicylsäure,
3-(Iso)nonyl-5-(α,α-dimethylbenzyl)salicylsäure,
3-(α,α-Dimethylbenzyl)-5-(iso)nonylsalicylsäure, 3-tert.-Butyl-5-(iso)nonylsalicylsäure,
3,5-Di(iso)nonylsalicylsäure, 3-(Iso)nonyl-6-methylsalicylsäure, 3-
(Iso)dodecylsalicylsäure,
3-(Iso)dodecyl-5-methylsalicylsäure, 3-(Iso)dodecyl-6-methylsalicylsäure, 3-Isopropyl-5-
(iso)dodecylsalicylsäure, 3-(Iso)dodecyl-5-ethylsalicylsäure,
5-(Iso)dodecylsalicylsäure, 3-(Iso)pentadecylsalicylsäure, 3-
(Iso)pentadecyl-5-methylsalicylsäure, 3-(Iso)pentadecyl-6-
methylsalicylsäure, 5-(Iso)pentadecylsalicylsäure, 3,5-Di-
cyclohexylsalicylsäure,
3-Cyclohexyl-5-(α-methylbenzyl)salicylsäure, 3-Phenyl-5-(α-methylbenzyl)salicylsäure, 3-Phenyl-
5-(α,α-dimethylbenzyl)salicylsäure,
3-(α-Methylbenzyl)-salicylsäure, 3-(α-Methylbenzyl)-5-methylsalicylsäure, 3-(α-
Methylbenzyl)-6-methylsalicylsäure, 3-(α-Methylbenzyl)-5-
phenylsalicylsäure, 3,5-Di-(α-methylbenzyl)-salicylsäure, 3-
(α-Methylbenzyl)-5-(α,α-dimethylbenzyl)salicylsäure, 3-(α-
Methylbenzyl)-5-bromsalicylsäure, 3-(α,4-Dimethylbenzyl)-5-
methylsalicylsäure, 3,5-Di-(α,4-dimethylbenzyl)salicylsäure,
3-(α,α-Dimethylbenzyl)-5-methylsalicylsäure,
3-(α,α-Dimethylbenzyl)-6-methylsalicylsäure,
3,5-Di-(α,α-dimethylbenzyl)salicylsäure, 5-(4-Mesitylmethylbenzyl)salicylsäure,
benzylierte-styrylierte Salicylsäure,
2-Hydroxy-3-(α,α-dimethylbenzyl)-1-naphthoesäure oder
3-Hydroxy-7-(α,α-dimethylbenzyl)-2-naphthoesäure. Spezielle Beispiele für die
mehrwertigen Metalle sind Magnesium, Calcium, Zink,
Aluminium, Eisen, Cobalt und Nickel, die in Form der basischen
Ionen vorliegen können.
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Diese kernsubstituierten Salicylsäuresalze können allein
oder in beliebigen Kombinationen als Entwickler in der
vorliegenden Erfindung verwendet werden. Bei den vorstehend
beispielhaft genannten Verbindungen bedeutet der Ausdruck
"(Iso)alkyl" eine Isoalkyl- oder eine normale Alkylgruppe.
Außerdem sind die Ausdrücke "Isononylgruppe",
"Isododecylgruppe" und "Isopentadecylgruppe" als Substituenten
definiert, die durch die Addition eines Propylentrimers; eines
Propylentetramers oder 1-Butentrimers; bzw. eines
Propylenpentamers erhalten werden. Außerdem können diese
kernsubstituierten Salicylsäuresalze in Kombination mit einem
Weichmacher, einem Ultraviolettabsorber, einem Antioxidans, einem
Photostabilisator und/oder einer harzartigen polymeren
Verbindung zur weiteren Verstärkung der charakteristischen
Eigenschaften des Entwicklers verwendet werden.
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Alle Entwicklerzusammensetzungen, die hauptsächlich das
vorstehende kernsubstituierte Salicylsäuresalz enthalten,
sind hochgradig löslich in einem organischen Lösungsmittel.
Organische Lösungsmittel werden zum Zweck der Verringerung
der Viskosität des Entwicklers und zum einfachen Emulgieren
und Dispergieren eingesetzt. Die organischen Lösungsmittel,
die für diese Zwecke verwendet werden, sind die, die relativ
schwer in Wasser löslich sind, die einen niedrigen Siedepunkt
haben und die keine chemische Veränderung bewirken und keinen
Einfluß auf den Entwickler während der Herstellung des
Entwicklers ausüben. Beispiele für derartige organische
Lösungsmittel sind Benzol, Toluol, Xylol, Cyclohexan,
Methylcyclohexan, Chloroform, Kohlenstofftetrachlorid, Trichlorethan,
Chlorbenzol, Methylethylketon, Methylisobutylketon,
Ethylacetat, Butylacetat, Butanol, Amylalkohol,
Methyl-tert.-butylether oder Diisopropylether.
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Das Mischungsverhältnis des Entwicklers zum organischen
Lösungsmittel wird geeignet abhängig von der Teilchengröße
der gewünschten Entwicklerteilchen, die in einer wäßrigen
Lösung dispergiert werden, gewählt. Genauer gesagt wird die
Menge des verwendeten organischen Lösungsmittels auf eine
große Menge eingestellt, wenn die Teilchengröße der
gewünschten Entwicklerteilchen relativ klein ist, während sie auf
eine kleine Menge eingestellt wird, wenn die Teilchengröße
der gewünschten Teilchen groß ist. Die bevorzugte Menge des
verwendeten organischen Lösungsmittels liegt im Bereich von
20 bis 500 Gew.-teile pro 100 Gew.-teile des Entwicklers.
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Der Erweichungspunkt des Entwicklers, der im trockenen
Zustand bestimmt wird, unterscheidet sich von dem, der im
Zustand mit einem Gleichgewichtsfeuchtigkeitsgehalt in Wasser
bestimmt wird. Der Wert, der in dem Zustand mit einem
Gleich
gewichtsfeuchtigkeitsgehalt in Wasser erhalten wird, ist um
etwa 50ºC niedriger als der erstgenannte Wert und ist in der
vorliegenden Erfindung als der Erweichungspunkt des
Entwicklers definiert. Die Entwickler mit einem Erweichungspunkt von
weniger als 20ºC gemäß Bestimmung auf der Basis dieser
Definition ergeben oftmals Dispersionen mit unzureichender
Langzeitlagerstabilität, und es ist schwierig, riesige Teilchen,
die in einer sehr kleinen Menge in der Dispersion enthalten
sind, durch Naßpulverisierungsmaßnahmen zu entfernen. Aus
diesem Grund wird der Erweichungspunkt des Entwicklers
vorzugsweise so eingestellt, daß er 20ºC oder mehr beträgt.
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Die folgenden Verfahren können zur Einstellung des
Erweichungspunktes des Entwicklers angewandt werden:
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1. Um einen Erweichungspunkt, der zu niedrig ist, zu
erhöhen, werden ein Entwickler mit einem hohen Erweichungspunkt
oder eine harzartige Polymerverbindung mit der Fähigkeit, den
Erweichungspunkt zu erhöhen, der Entwicklerzusammensetzung
einverleibt; oder.
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2. Zur Verringerung eines Erweichungspunktes, der zu
hoch ist, werden ein Entwickler mit einem niedrigen
Erweichungspunkt oder ein Weichmacher oder ferner ein Metallsalz
einer Fettsäure dem Entwickler einverleibt.
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Ein Acrylamidcopolymer, das spezielle Monomereinheiten
in einem speziellen Verhältnis dieser Struktureinheiten gemäß
der vorstehenden Definition enthält, wird in der vorliegenden
Erfindung als wäßrige Lösung verwendet. Die wäßrige Lösung
enthält das Acrylamidcopolymer in einer Menge im Bereich von
0,2 bis 20 Gew.-teile pro 100 Gew.-teile des Entwicklers.
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Ein weiteres Dispergiermittel wird vorzugsweise
gleichzeitig zur Verbesserung der dispergierenden Eigenschaften des
Acrylamidcopolymers verwendet. Spezielle Beispiele dafür sind
anionische oberflächenaktive Mittel, die dargestellt werden
durch Alkalimetallsalze von Alkylschwefelsäureestern,
Alkylsulfonsäuren, Alkylbenzolsulfonsäuren,
Alkylnaphthalinsulfonsäure, N-Methyltaurinölsäureamid, Dialkylsulfosuccinaten,
Schwefelsäureestern von Alkylphenol-Ethylenoxid-Addukten,
hochmolekulare anionische Verbindungen, die dargestellt
werden durch Alkalimetallsalze von Gummi arabicum, Alginsäure,
Carboxymethylcellulose, phosphatierten Stärken,
Ligninsulfonsäure, Acrylsäurepolymeren, Acrylsäurecopolymeren,
Vinylbenzolsulfonsäurepolymeren, Vinylbenzolsulfonsäurecopolymeren
oder Maleinsäureanhydridcopolymeren, und wasserlösliche
polymere Verbindungen, wie Polyvinylalkohol, Methylcellulose oder
Hydroxyethylcellulose.
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Die Größe der Entwicklerteilchen in der Dispersion wird
durch das Emulgier- und Dispergierverfahren bestimmt, und
dieses Verfahren ist daher sehr wichtig. Bei dem Emulgier-
und Dispergierverfahren wird eine Lösung des Entwicklers in
einem organischen Lösungsmittel einer wäßrigen Lösung, die
ein Acrylamidcopolymer enthält, zugesetzt, und das
resultierende Gemisch wird durch eine Dispergiereinrichtung, wie
einen Ultraschalldispersionsmischer, einen Homogenisator oder
einen Homomischer, dispergiert, wobei die Teilchengröße auf
einen gewünschten Wert eingestellt wird. In der Dispersion
ist die disperse Phase der Entwickler, der in dem organischen
Lösungsmittel gelöst ist, und die kontinuierliche Phase, d. h. das Dispersionsmedium, umfaßt die wäßrige Lösung; nach
einem Laborexperiment wird jedoch eine Emulsion vom Wasser-in-
Öl-Typ mit umgekehrter Phase selten gebildet. Daher sollte
der Dispersionsschritt mit genügender Sorgfalt durchgeführt
werden. Um die Umkehr der Phasen zu verhindern, wird der pH-
Wert des Dispersionssystems vorzugsweise auf einen höheren
alkalischen Wert durch die Zugabe vorzugsweise eines
Alkalihydroxids oder Alkalicarbonats eingestellt.
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Die Größe der dispergierten Teilchen kann durch eine
Reihe von Faktoren eingestellt werden. Beispiele für
derartige Faktoren sind 1. die Art der Dispergiereinrichtung; 2.
die Stärke der Disperegiereinrichtung (Energie,
Rotationsgeschwindigkeit und dergl.); 3. das relative Verhältnis der
dispersen Phase zur kontinuierlichen Phase; 4. die Viskosität
der dispersen Phase; 5. die Viskosität der kontinuierlichen
Phase; 6. die Temperatur; und 7. die Art und die Menge eines
verwendeten Dispergiermittels. Die emulgierte Dispersion wird
also so hergestellt, daß die mittlere Teilchengröße der
dispersen Phase, die nach der Entfernung des verwendeten
organi
schen Lösungsmittels bestimmt wird, vorzugsweise im Bereich
von 0,3 bis 5 um und insbesondere von 0,3 bis 3 um liegt.
-
Die emulgierte Dispersion wird dann in eine Vorrichtung
übertragen, die zur Entfernung des organischen Lösungsmittels
durch Destillation geeignet ist. Die meisten organischen
Lösungsmittel können ein azeotropes Gemisch mit Wasser bilden,
und daher können sie fast vollständig durch azeotrope
Destillation des organischen Lösungsmittels zusammen mit Wasser
entfernt werden. Die Destillationsvorrichtung ist
vorzugsweise mit einer Einrichtung ausgestattet, die zum
vorsichtigen Rühren geeignet ist, um das Sieden der Dispersion
gleichmäßig zu machen und damit den Wirkungsgrad der Entfernung des
organischen Lösungsmittels zu verbessern. Genauer gesagt ist
es, wenn die Dispersion kräftig gerührt wird, wahrscheinlich,
daß Aggregate des Entwicklers gebildet werden und ein starkes
Schäumen den Betrieb schwierig macht. Der wichtigste Aspekt
der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung von speziellen
Acrylamidcopolymeren als einem der Dispergiermittel zur
Unterdrückung der Bildung von Aggregaten des Entwicklers so
weit wie möglich und zur Verhinderung der Unterbrechung des
Betriebs aufgrund des Schäumens. In diesem Fall wird, wenn es
beabsichtigt ist, das Destillationsverfahren rasch unter
Verwendung einer Destillationsvorrichtung im Großmaßstab zu
beenden, ein Schäumen gelegentlich am Ende der Destillation
beobachtet. In diesem Stadium kann ein schaumhemmendes Mittel
verwendet werden, sofern es den Entwickler nicht
beeinträchtigt; beim üblichen Betrieb ist dies jedoch nicht
erforderlich.
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Die Menge der dispersen Phase in der Dispersion des
Entwicklers, aus dem das organische Lösungsmittel entfernt
worden ist, liegt im Bereich von 20 bis 55 Gew.-% auf der Basis
des Gesamtgewichts der Dispersion. Die Teilchengröße weist
ungefähr eine Gauss-Verteilung auf, und der Anteil der
Teilchen außerhalb der Gauss-Verteilung beträgt in den meisten
Fällen nicht mehr als 0,2%. Diese Teilchen sind eine Art von
Aggregat, und ihr Vorhandensein begrenzt gelegentlich die
Anwendung, selbst wenn der Anteil sehr klein ist. Diese
Teil
chen werden daher vorzugsweise durch Sieben oder hydraulische
Klassierung entfernt.
-
Alternativ dazu können diese Aggregate oder groben
Teilchen in wirksamer Weise in feine Teilchen durch die
Naßpulverisierungsbehandlung der Dispersion umgewandelt werden, und
daher wird die flüssige Dispersion vorzugsweise einer
derartigen Behandlung unterzogen. Es ist ausreichend, einen Grad
der Verringerung der mittleren Teilchengröße des Entwicklers
in der Größenordnung von etwa 10% oder weniger durch diese
Behandlung zu erzielen. Dies hat seinen Grund darin, daß bei
einem Grad der Verringerung von mehr als 10% die flüssige
Dispersion gelegentlich thixotrope Eigenschaften zeigt und
dementsprechend die Handhabungseigenschaften beeinträchtigt
sind. Ferner wurde festgestellt, daß ein Entwicklungsblatt
(mit anderen Worten druckempfindliches Aufzeichnungspapier),
bei dem eine derartige naßpulverisierte flüssige Dispersion
des Entwicklers eingesetzt wird, insbesondere hinsichtlich
der Bedruckbarkeit verbessert ist und hervorragend
hinsichtlich der Anfangsentwickelbarkeit (Eigenschaft, die für eine
hohe Entwicklungsdichte unmittelbar nach dem Schreiben sorgt)
sowie die Lichtechtheit (Eigenschaft, bei der es nicht zu
einer Verringerung der Entwicklungsdichte kommt, selbst wenn
das entwickelte Bild Licht ausgesetzt wird) ist.
-
Beispiele für Naßpulverisierungsvorrichtungen, die hier
verwendet werden, sind eine Reihe von Pulverisierern vom Typ
der Sandmühle, bei der ein Pulverisierungsmedium verwendet
wird, wie eine Kugelmühle, eine "Pebble"-Mühle, eine
Sandmühle (horizontale oder vertikale Sandmühle), eine "Coball"-
Mühle oder eine Reibmühle; und
Hochgeschwindigkeitszerkleinerungsvorrichtungen, wie eine Dreiwalzenmühle, eine
Hochgeschwindigkeits-Impeller-Dispersionsvorrichtung, eine
Hochgeschwindigkeits-Steinmühle oder eine
Hochgewindigkeits-Prallmühle. Unter diesen sind Pulverisierer vom Sandmühlentyp und
Hochgeschwindigkeits-Impeller-Dispersionsvorrichtungen
bevorzugt, und insbesondere werden Sandmühlenpulverisierer, z. B.
eine Sandmühle, in der vorliegenden Erfindung verwendet, und ·
zwar im Hinblick auf die einfache Einstellung der
Verfahrensbedingungen und den hohen Pulverisierungswirkungsgrad.
-
Diese Naßpulverisierungsbehandlung wird vorzugsweise bei
einer Temperatur der wäßrigen Dispersion in der Größenordnung
von nicht mehr als 30ºC durchgeführt.
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Eine Beschichtungslösung zur Bildung einer
Entwicklerschicht kann durch Zugabe zu der nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellten wäßrigen Entwicklerdispersion von
Klebmitteln, wie Stärke, Casein, Gummi arabicum,
Carboxymethylcellulose, Polyvinylalkohol, Styrol-Butadien-Copolymer-
Latices oder Vinylacetat-Latices; anorganischen Pigmenten,
wie Zinkoxid, Magnesiumoxid, Titanoxid, Aluminiumhydroxid,
Cacliumcarbonat, Magnesiumsulfat oder Calciumsulfat; und/oder
weiteren Additiven hergestellt werden.
-
Die auf diese Weise hergestellte
Entwicklerbeschichtungszusammensetzung wird weiter auf ein Substrat, wie
holzfreies Papier, beschichtetes Papier, synthetisches Papier und
Folien, unter Verwendung der üblichen
Beschichtungsvorrichtungen, wie einer Luftmesser-Streichmaschine, einer Rakel-
Streichanlage, einer Walzenbeschichtungsanlage, einer
Leimpressenstreichvorrichtung, einer Florstreichvorrichtung oder
einer Beschichtungsvorrichtung mit kurzer Verweilzeit,
aufgetragen werden, wobei man auf diese Weise Entwicklungspapier
für druckempfindliche Aufzeichnungen erhält.
Beispiele
-
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend ausführlicher
mit Bezug auf die folgenden nicht-beschränkenden
Arbeitsbeispiele beschrieben, und die praktischen Wirkungen, die mit
der vorliegenden Erfindung erzielt werden, werden im
Vergleich mit Vergleichsbeispielen erläutert. In den folgenden
Herstellungsbeispielen, Beispielen und Vergleichsbeispielen
haben die Ausdrücke "Teil" und "%" die Bedeutung "Gew.-teil"
bzw. "Gew.-% ", sofern nichts anderes angegeben ist.
Herstellungsbeispiel 1: Herstellung einer wäßrigen
Lösung von Acrylamid
-
In einen Vierhalskolben aus Hartglas mit einem Volumen
von 10 000 ml, der mit einem Rührer, einem Thermometer, einem
Tropftrichter und einem Rückflußkühler ausgestattet war,
wurden 1500 g Acrylamid, 300 g Butylacrylat (molares Verhältnis
von Acrylamid zu Butylacrylat: etwa 90 : 10), 3800 g Wasser und
1400 g Isopropanol gegeben. Der Inhalt des Kolbens wurde
durch langsamen Betrieb des Rührers homogen gelöst. Die
resultierende Lösung wurde erwärmt, und 4 g einer 2%igen
Isopropanollösung von Azobisisobutyronitril wurden tropfenweise
durch den Tropftrichter zu der Lösung gegeben, unmittelbar
nachdem die Lösung zu sieden begann. Unmittelbar anschließend
wurde die Polymerisationsreaktion initiiert, und die
Reaktionslösung siedete heftig aufgrund der erzeugten Wärme. Dann
wurden 4 g der gleichen Lösung tropfenweise durch einen
Tropftrichter zu der Reaktionslösung jede Stunde gegeben, und
zwar 4 mal. 3 Stunden nach der letzten Zugabe der Lösung
überschritt der Umsatz der Polymerisationsreaktion 99%. In
diesem Stadium wurde der Rückflußkühler durch eine
Vorrichtung ersetzt, die zur Entfernung des Isopropanol geeignet
war, und etwa 1000 g eines Destillats, das hauptsächlich aus
Isopropanol bestand, wurden entfernt. 1500 g Wasser wurden zu
dem Destillationsrückstand gegeben, und es wurden wiederum
1000 g eines Destillats, das hauptsächlich aus Isopropanol
bestand, entfernt. Wasser wurde in den Kolben gegeben, so daß
die Gesamtmenge des Inhalts des Kolbens 7200 g betrug.
Anschließend wurde gekühlt. Die resultierende wäßrige Lösung
enthielt 25% nicht-flüchtige Komponenten und hatte eine
Viskosität (bestimmt bei 25ºC) von etwa 700 cP und einen
mittleren Polymerisationsgrad im Bereich von 250 bis 500.
Herstellungsbeispiel 2
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In den gleichen Kolben, der in Herstellungsbeispiel 1
verwendet wurde, wurden 1375 g Acrylamid, 425 g Ethylacrylat
(molares Verhältnis von Acrylamid zu Ethylacrylat: etwa
82 : 18), 4000 g Wasser und 1200 g Isopropanol gegeben.
Anschließend wurden die gleichen Verfahren wie in
Herstellungsbeispiel 1 wiederholt, wobei man eine viskose wäßrige Lösung
erhielt. Die resultierende wäßrige Lösung enthielt 25%
nichtflüchtige Komponenten und hatte eine Viskosität (bestimmt bei
25ºC) von etwa 900 cP und einen mittleren Polymerisationsgrad
im Bereich von 300 bis 600.
Herstellungsbeispiel 3
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In den gleichen Kolben, der in Herstellungsbeispiel 1
verwendet wurde, wurden 1420 g Acrylamid, 259 g Ethylacrylat,
121 g Butylacrylat (molares Verhältnis:
Acrylamid/Ethylacrylat/Butylacrylat von etwa 85 : 11 : 4), 3900 g Wasser und 1300 g
Isopropanol gegeben. Anschließend wurden die gleichen
Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 1 wiederholt, wobei man eine
viskose wäßrige Lösung erhielt. Die resultierende wäßrige
Lösung enthielt 25% nicht-flüchtige Komponenten und hatte eine
Viskosität (bestimmt bei 25ºC) von etwa 800 cP und einen
mittleren Polymerisationsgrad im Bereich von 250 bis 600.
Herstellungsbeispiel 4
-
In den gleichen Kolben, der in Herstellungsbeispiel 1
verwendet wurde, wurden 1426 g Acrylamid, 331 g Ethylacrylat,
43 g 2-Ethylhexylacrylat (molares Verhältnis:
Acrylamid/Ethylacrylat/2-Ethylhexylacrylat von etwa 85 : 14 : 1), 3800 g
Wasser und 1400 g Isopropanol gegeben. Anschließend wurden
die gleichen Verfahren wie in Herstellungsbeispiel 1
wiederholt, wobei man eine viskose wäßrige Lösung erhielt. Die
resultierende wäßrige Lösung enthielt 25% nicht-flüchtige
Komponenten und hatte eine Viskosität (bestimmt bei 25ºC) von
etwa 700 cP und einen mittleren Polymerisationsgrad im
Bereich von 250 bis 500.
Herstellung von wäßrigen Entwicklerdispersionen
Beispiel 1
-
500 g Zink-3,5-di-(α-methylbenzyl)salicylat
(Erweichungspunkt: 72ºC) wurden mit 400 g Toluol gemischt und darin
unter Bildung einer Toluollösung gelöst. Getrennt davon
wurden in einen Becher aus rostfreiem Stahl mit einem Volumen
von 3000 ml 80 g der wäßrigen Acrylamidcopolymerlösung, die
in Herstellungsbeispiel 1 erhalten wurde, 1,0 g
Natriumcarbonat und 760 g Wasser gegeben, und die vorstehende
Toluollösung wurde in den Becher nach homogenem Mischen dieser
Komponenten gegeben. Das Gemisch wurde bei 45ºC für 15 Minuten und
11 000 Umdrehungen/min mit einem Gerät der Bezeichnung T. K.
Homomixer Modell M (erhältlich von Nippon Tokushu Kika Kogyo
K. K.) emulgiert und dispergiert. Die emulgierte flüssige
Dispersion wurde in einen Dreihalskolben aus Hartglas mit einem
Volumen von 5000 ml, der mit einem Rührer, der mit einem
Rührflügel aus TeflonR mit einer Breite von 8 cm versehen
war, einem Thermometer und einem Destillationsstutzen
ausge
stattet war, übertragen, und ferner wurden 300 g Wasser
zugegeben. Der Boden des Kolbens wurde erwärmt, während der
Rührer mit 120 Umdrehungen/min betrieben wurde. Das Toluol wurde
azeotrop zusammen mit Wasser durch den Destillationsstutzen
abdestilliert. Das Erwärmen wurde so gesteuert, daß die
Destillation des Toluols in etwa 2 Stunden abgeschlossen war,
und die Destillation wurde für zusätzliche 3 Stunden
fortgesetzt, so daß insgesamt 800 g Destillat entfernt wurden. Nach
Kühlen des Kolbens wurde der Inhalt durch ein Sieb mit einer
Porengröße von 20 um filtriert. Durch Wiegen wurde
festgestellt, daß der auf dem Sieb zurückbleibende Rückstand 0,3 g
(auf Trockenbasis) betrug. Der Gehalt an nicht-flüchtigen
Komponenten im Filtrat (der flüssigen Entwicklerdispersion)
betrug 41,8%, und die Entwicklerteilchen, die darin
dispergiert waren, hatten eine mittlere Teilchengröße von 0,98 um
und lagen in Form echter Kugeln vor.
Beispiel 2
-
Die gleichen Verfahren, wie sie in Beispiel 1 angewandt
wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß die wäßrige
Acrylamidcopolymerlösung, die in Herstellungsbeispiel 2
erhalten wurde, als Ersatz für die wäßrige
Acrylamidcopolymerlösung, die in Herstellungsbeispiel 1 erhalten wurde,
verwendet wurde, wobei man eine flüssige Entwicklerdispersion mit
einem Gehalt an nicht-flüchtigen Komponenten in der
Größenordnung von 42,1% erhielt. In diesem Fall wurde durch Wiegen
festgestellt, daß der auf dem Sieb zurückbleibende Rückstand
0,7 g (auf Trockenbasis) betrug, und die Entwicklerteilchen,
die darin dispergiert waren, wiesen eine mittlere
Teilchengröße von 1,03 um auf und lagen in Form echter Kugeln vor.
Beispiel 3
-
Die gleichen Verfahren, wie sie in Beispiel 1 angewandt
wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß die wäßrige
Acrylamidcopolymerlösung, die in Herstellungsbeispiel 3
erhalten wurde, als Ersatz für die wäßrige
Acrylamidcopolymerlösung, die in Herstellungsbeispiel 1 erhalten wurde,
verwendet wurde, wobei man eine flüssige Entwicklerdispersion mit
einem Gehalt an nicht-flüchtigen Komponenten in der
Größenordnung von 41,7% erhielt. In diesem Fall wurde durch Wiegen
festgestellt, daß der auf dem Sieb zurückbleibende Rückstand
0,4 g (auf Trockenbasis) betrug, und die Entwicklerteilchen,
die darin dispergiert waren, wiesen eine mittlere
Teilchengröße von 0,97 um auf und lagen in Form echter Kugeln vor.
Beispiel 4
-
Die gleichen Verfahren, wie sie in Beispiel 1 angewandt
wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß die wäßrige
Acrylamidcopolymerlösung, die in Herstellungsbeispiel 4
erhalten wurde, als Ersatz für die wäßrige
Acrylamidcopolymerlösung, die in Herstellungsbeispiel 1 erhalten wurde,
verwendet wurde, wobei man eine flüssige Entwicklerdispersion mit
einem Gehalt an nicht-flüchtigen Komponenten in der
Größenordnung von 40,2% erhielt. In diesem Fall wurde durch Wiegen
festgestellt, daß der auf dem Sieb zurückbleibende Rückstand
0,6 g (auf Trockenbasis) betrug, und die Entwicklerteilchen,
die darin dispergiert waren, wiesen eine mittlere
Teilchengröße von 1,01 um auf und lagen in Form echter Kugeln vor.
Beispiel 5
-
350 g der in Beispiel 1 erhaltenen flüssigen
Entwicklerdispersion, die noch nicht zur Entfernung grober Teilchen
gesiebt worden war, und 500 g Glaskügelchen mit einem
Durchmesser von 1,5 mm wurden in den Topf einer Sandmühle mit einem
Volumen von 1000 ml (SandgrinderR Modell TSG 4H; erhältlich
von Igarashi Machinery Co., Ltd.) gegeben, und es erfolgte
eine Naßpulverisierung bei 1800 Umdrehungen/min bei 18ºC für
5 Minuten. Nach Entfernung der Glaskügelchen betrug die
mittlere Teilchengröße der Entwicklerteilchen in der
resultierenden Dispersion 0,95 um. In diesem Fall war die Menge des
Rückstands, der auf einem Sieb mit einer Porengröße von 20 um
zurückblieb, 0 g.
Beispiel 6
-
350 g der in Beispiel 2 erhaltenen flüssigen
Entwicklerdispersion, die noch nicht zur Entfernung grober Teilchen
gesiebt worden war, wurden in der gleichen Weise wie in
Beispiel 5 behandelt, wobei man eine flüssige
Entwicklerdispersion mit einer mittleren Teilchengröße der
Entwicklerteilchen, die darin dispergiert waren, in der Größenordnung von
1,02 um erhielt. In diesem Fall betrug die Menge des
Rück
stands, der auf einem Sieb mit einer Porengröße von 20 um
zurückblieb, 0 g.
Beispiel 7
-
350 g der in Beispiel 3 erhaltenen flüssigen
Entwicklerdispersion, die noch nicht zur Entfernung grober Teilchen
gesiebt worden war, wurden in der gleichen Weise wie in
Beispiel 5 behandelt, wobei man eine flüssige
Entwicklerdispersion mit einer mittleren Teilchengröße der
Entwicklerteilchen, die darin dispergiert waren, in der Größenordnung von
0,94 um erhielt. In diesem Fall betrug die Menge des
Rückstands, der auf einem Sieb mit einer Porengröße von 20 um
zurückblieb, 0 g.
Beispiel 8
-
350 g der in Beispiel 4 erhaltenen flüssigen
Entwicklerdispersion, die noch nicht zur Entfernung grober Teilchen
gesiebt worden war, wurden in der gleichen Weise wie in
Beispiel 5 behandelt, wobei man eine flüssige
Entwicklerdispersion mit einer mittleren Teilchengröße der
Entwicklerteilchen, die darin dispergiert waren, in der Größenordnung von
0,98 um erhielt. In diesem Fall betrug die Menge des
Rückstands, der auf einem Sieb mit einer Porengröße von 20 um
zurückblieb, 0 g.
Beispiel 9
-
425 g Zink-3,5-di-(α-methylbenzyl)salicylat und 75 g
eines α-Methylstyrol/Styrol-Copolymers
(Copolymerisationsverhältnis = 45 : 55 (Mol-%); mittleres Molekulargewicht = etwa
1600) wurden mit 400 g Methylisobutylketon gemischt und darin
unter Bildung einer Methylisobutylketonlösung gelöst.
Getrennt davon wurden in einen Becher aus rostfreiem Stahl mit
einem Volumen von 3000 ml 30 g der in Herstellungsbeispiel 1
erhaltenen wäßrigen Acrylamidcopolymerlösung, 200 g einer
5%igen wäßrigen Lösung von Polyvinylalkohol mit einem
Verseifungsgrad von 98% und einem Polymerisationsgrad von 1700, 0,5
g Natriumlaurylsulfat, 1,0 g Natriumcarbonat und 600 g Wasser
gegeben, und die vorstehende Methylisobutylketonlösung wurde
in den Becher nach homogenem Mischen dieser Komponenten
gegeben. Das Gemisch wurde bei 45ºC für 15 Minuten und 9000
Umdrehungen/min mit einem Gerät der Bezeichnung T. K. Homomixer
Modell M (erhältlich von Nippon Tokushu Kika Kogyo K. K.)
emulgiert und dispergiert. Die emulgierte flüssige Dispersion
wurde in einen Dreihalskolben aus Hartglas mit einem Volumen
von 5000 ml, der mit einem Rührer, der mit einem Rührblatt
aus TeflonR mit einer Breite von 8 cm versehen war, einem
Thermometer und einem Destillationsstutzen ausgestattet war,
gegeben. Ferner wurden 450 g Wasser zugegeben, und der Boden
des Kolbens wurde erwärmt, während der Rührer bei 120
Umdrehungen/min betrieben wurde. Das Methylisobutylketon wurde
azeotrop zusammen mit dem Wasser durch den
Destillationsstutzen abdestilliert. Das Erwärmen wurde so gesteuert, daß die
Destillation des Methylisobutylketons in etwa 3 Stunden
abgeschlossen war, und die Destillation wurde für zusätzliche 3
Stunden fortgesetzt, so daß insgesamt 900 g Destillat
entfernt wurden. Nach Kühlen des Kolbens wurde der Inhalt durch
ein Sieb mit einer Porengröße von 20 um filtriert. Durch
Wiegen wurde festgestellt, daß der auf dem Sieb zurückbleibende
Rückstand 0,8 g (auf Trockenbasis) betrug. Der Gehalt an
nicht-flüchtigen Komponenten im Filtrat (der flüssigen
Entwicklerdispersion) betrug 39,6%, und die Entwicklerteilchen,
die darin dispergiert waren, hatten eine mittlere
Teilchengröße von 1,13 um und lagen in Form echter Kugeln vor.
Außerdem betrug der Erweichungspunkt der dispersen Phase 75ºC.
Beispiel 10
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350 g der in Beispiel 9 erhaltenen flüssigen
Entwicklerdispersion, die noch nicht zur Entfernung grober Teilchen
gesiebt worden war, wurden in der gleichen Weise wie in
Beispiel 5 behandelt, wobei man eine flüssige
Entwicklerdispersion mit einer mittleren Teilchengröße der
Entwicklerteilchen, die darin dispergiert waren, in der Größenordnung von
1,09 um erhielt. In diesem Fall betrug die Menge des
Rückstands, der auf einem Sieb mit einer Porengröße von 20 um
zurückblieb, 0 g.
Beispiel 11
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495 g Zink-3-isododecylsalicylat (Erweichungspunkt:
43ºC) und 5 g des Zinksalzes von
2,6-D1-tert.-butyl-4-carboxyethylphenol (als Antioxidans) wurden mit 400 g Toluol bei
50ºC gemischt und darin unter Bildung einer Toluollösung
ge
löst. Die Toluollösung wurde in der gleichen Weise wie in
Beispiel 1 behandelt, wobei man eine flüssige
Entwicklerdispersion mit einem Gehalt an nicht-flüchtigen Komponenten in
der Größenordnung von 42,1% erhielt. Durch Wiegen wurde
festgestellt, daß der auf dem Sieb zurückbleibende Rückstand 0,2
g (auf Trockenbasis) betrug. Die Entwicklerteilchen, die
darin dispergiert waren, hatten eine mittlere Teilchengröße
von 0,92 um.
Beispiel 12
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350 g der in Beispiel 11 erhaltenen flüssigen
Entwicklerdispersion, die noch nicht zur Entfernung grober Teilchen
gesiebt worden war, wurden in der gleichen Weise wie in
Beispiel 5 behandelt, wobei man eine flüssige
Entwicklerdispersion mit einer mittleren Teilchengröße der
Entwicklerteilchen, die darin dispergiert waren, in der Größenordnung von
0,90 um erhielt. In diesem Fall betrug die Menge des
Rückstands, der auf dem Sieb mit einer Porengröße von 20 um
zurückblieb, 0 g.
Beispiel 13
-
Die gleichen Verfahren wie in Beispiel 11 wurden
wiederholt, mit der Ausnahme, daß 200 g Zink-3-isododecylsalicylat
und 295 g Zink-3,5-di-(α-methylbenzyl)salicylat
(Erweichungspunkt: 72ºC) als Ersatz für 495 g
Zink-3-isododecylsalicylat (Erweichungspunkt: 43ºC), das in Beispiel 11
verwendet wurde, eingesetzt wurden, wobei man eine flüssige
Entwicklerdispersion mit einer mittleren Teilchengröße der
darin dispergierten Entwicklerteilchen von 0,98 um erhielt.
Beispiel 14
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350 g der in Beispiel 13 erhaltenen flüssigen
Entwicklerdispersion, die noch nicht zur Entfernung grober Teilchen
gesiebt worden war, wurden in der gleichen Weise wie in
Beispiel 5 behandelt, wobei man eine flüssige
Entwicklerdispersion mit einer mittleren Teilchengröße des Entwicklers, der
darin dispergiert war, von 0,93 um erhielt. Das
Trockengewicht des Rückstandes, der auf einem Sieb mit einer
Porengröße von 20 um zurückblieb, wurde zu 0 g bestimmt.
Vergleichsbeispiel 1
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Die gleichen Verfahren, die in Beispiel 1 angewandt
wurden, wurden unter Verwendung von 20 g Natriumlaurylsulfat und
60 g Wasser anstelle von 80 g der in Herstellungsbeispiel 1
erhaltenen wäßrigen Acrylamidcopolymerlösung wiederholt; die
Schritte konnten jedoch zu dem Zeitpunkt nicht fortgesetzt
werden, als die Menge des Destillats 420 g erreichte, und
zwar wegen abruptem kräftigem Schäumen. In diesem Stadium
wurden die Schritte unterbrochen, und der Inhalt des Kolbens
wurde gekühlt. Das Trockengewicht des Rückstands, der auf
einem Sieb in einer Porengröße von 20 um zurückblieb, wurde zu
93 g bestimmt. Ferner betrug die mittlere Teilchengröße der
Entwicklerteilchen im Filtrat 1,97 um.
Vergleichsbeispiel 2
-
Die gleichen Verfahren, die in Beispiel 1 angewandt
wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß 80 g einer
wäßrigen Lösung eines Copolymers von Acrylamid (94 Mol-%) und 2-
Ethylhexylacrylat (6 Mol-%), das in der gleichen Weise wie in
Herstellungsbeispiel 1 hergestellt wurde, mit einem Gehalt an
nicht-flüchtigen Stoffen von 25%, einem erwarteten
Molekulargewicht im Bereich von 300 bis 500 und einer bei 25ºC
bestimmten Viskosität von 1200 cP als Ersatz für 80 g der
wäßrigen Acrylamidcopolymerlösung von Beispiel 1 verwendet
wurden; wie in Vergleichsbeispiel 1 konnten die Schritte jedoch
nicht fortgesetzt werden. Das Trockengewicht des Rückstands,
der auf einem Sieb mit einer Porengröße von 20 um
zurückblieb, wurde zu 0,2 g bestimmt. Ferner betrug die mittlere
Teilchengröße der Entwicklerteilchen im Filtrat 0,94 um.
Vergleichsbeispiel 3
-
Die gleichen Verfahren, die in Beispiel 1 angewandt
wurden, wurden wiederholt, mit der Ausnahme, daß 80 g einer
wäßrigen Lösung eines Copolymers von Acrylamid (98 Mol-%) und 2-
Ethylhexylacrylat (2 Mol-%), das in der gleichen Weise wie in
Herstellungsbeispiel 1 hergestellt wurde, mit einem Gehalt an
nicht-flüchtigen Stoffen von 25%, einem erwarteten
Molekulargewicht im Bereich von 250 bis 400 und einer bei 25ºC
bestimmten Viskosität von 800 cP als Ersatz für 80 g der
wäßrigen Acrylamidcopolymerlösung von Beispiel 1 verwendet wurden,
wobei man eine flüssige Entwicklerdispersion mit einem Gehalt
an nicht-flüchtigen Stoffen von 37,2% erhielt. Das
Trockengewicht des Rückstands, der auf einem Sieb mit einer Porengröße
von 20 um zurückblieb, wurde zu 76 g bestimmt. Ferner betrug
die mittlere Teilchengröße der Entwicklerteilchen im Filtrat
1,39 um.
Vergleichsbeispiel 4
-
2000 g Zink-3,5-di-(α-methylbenzyl)salicylat
(Erweichungspunkt: 72ºC) und 1000 g Toluol wurden gemischt und bei
60ºC zur Herstellung einer Toluollösung gelöst. Getrennt
davon wurden 10 g Natriumlaurylsulfat und 5000 g Wasser mit
einem Gehalt an 20 g eines Copolymers von Acrylamid (93 Mol-
%) mit 2-Phenoxyethylacrylat (7 Mol-%) mit einem mittleren
Molekulargewicht von etwa 2500 in einen Becher aus rostfreiem
Stahl mit einem Fassungsvermögen von 10 000 ml gegeben und
auf 60ºC erwärmt. Während dieses Gemisch bei 8000
Umdrehungen/min mittels eines Homomischers (hergestellt von Nippon
Tokushu Kika Kogyo Kabushiki Kaisha, 200 Watt) gerührt wurde,
wurde die vorstehend hergestellte Toluollösung in etwa 2
Minuten zugegeben. Anschließend wurde das Gemisch für etwa 20
Minuten weiter gerührt und dispergiert, die resultierende
Dispersion in einen Dreihalskolben aus Hartglas mit einem
Fassungevermögen von 10 000 ml, der mit einem Rührer, einem
Thermometer und einem Destillationsstutzen ausgestattet war,
übertragen, und der Kolben unter langsamem Drehen des Rührers
zum Abdestillieren von Toluol (1000 g) und Wasser (1000 g)
erwärmt, wobei man eine Dispersion erhielt, die fast kein
Toluol enthielt. In diesem Fall wurde das Erwärmen des Kolbens
begrenzt, um ein Schäumen des Inhalts des Kolbens und ein
Überlaufen der Blasen durch den Destillationsstutzen zu
verhindern, und die vollständige Destillation des Toluols
erforderte 18 Stunden. Diese Dispersion wurde gekühlt, wobei man
eine wäßrige Dispersion mit einem Gehalt an etwa 33% des
Entwicklers erhielt. Die resultierenden dispergierten Teilchen
wiesen einen mittleren Teilchendurchmesser von nur 1 um auf,
enthielten jedoch auch grobe Teilchen von 20 um oder größer
(12 g). Beim Sieben der Dispersion mit einem Sieb mit
Öffnun
gen von 20 um wurde eine wäßrige Dispersion des Entwicklers,
die direkt verwendet werden konnte, erhalten.
-
Für den Fall, daß der Maßstab vergrößert wird, ist aus
Erfahrung klar, daß der Schritt zur Entfernung des Toluols
länger als jene 18 Stunden dauert.
Vergleichsbeispiel 5
-
100 g Zink-3,5-di-(α-methylbenzyl)salicylat
(Erweichungspunkt: 72ºC) und 100 g Toluol wurden gemischt und bei
70ºC gelöst. Getrennt davon wurden 300 g Wasser mit einem
Gehalt an 6 g Polyvinylalkohol (Polymerisationsgrad: 1700;
Verseifungsgrad: 98%) in einen Becher aus rostfreiem Stahl
mit einem Fassungsvermögen von 500 ml gegeben. Während
mittels eines Geräts der Bezeichnung T. K. Homomixer (Marke,
hergestellt von Nippon Tokushu Kika Kogyo Kabushiki Kaisha)
bei 3000 Umdrehungen/min gerührt wurde, wurde die vorstehend
genannte Toluollösung zugegeben. Anschließend wurde die
Geschwindigkeit auf 10 000 Umdrehungen/min beim Abschluß der
Zugabe erhöht, das Gemisch für 2 Minuten gerührt, die
resultierende Dispersion in einen 500 ml-Dreihalskolben aus
Hartglas, der mit einem Rührer, einem Thermometer und einem
Destillationsstutzen ausgestattet war, übertragen und der
Kolben langsam unter Drehen des Rührers erwärmt, um Toluol und
Wasser über den Destillationsstutzen abzudestillieren.
Nachdem dieser Schritt bei 100ºC für 1 Stunde fortgesetzt worden
war, enthielt die Dispersion fast kein Toluol mehr. Nach
Abkühlen enthielt die Dispersion etwa 33% eines Entwicklers.
Der mittlere Teilchendurchmesser der dispergierten Teilchen
betrug 1,0 um. Diese Dispersion wurde in einen 500
ml-Meßzylinder gegeben und für 48 Stunden stehengelassen. Abgesetzte
Teilchen wurden dann untersucht. Es wurden fast keine
abgesetzten Teilchen beobachtet.
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Die Dispersion wurde erneut in einen Kolben gegeben und
mittels eines Rührers bei 1000 Umdrehungen/min bei 40ºC
gerührt. Nach 36 Stunden änderte sich der Inhalt des Kolbens,
wobei er sein Fließvermögen verlor. Dieses Phänomen wird bis
jetzt nicht verstanden, deutet jedoch auf die Gefahr eines
Verlustes an Stabilität der Dispersion bei hoher Temperatur
hin. Die in den Beispielen 1 bis 14 hergestellten
Dispersionen zeigen dieses Phänomen nicht.
Herstellung von Beschichtungszusammensetzungen der
Entwickler und Entwicklungspapier für druckempfindliche
Aufzeichnungen
Beispiele 1-1 bis 14-1
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Eine Beschichtungslösung eines Entwicklers wurde durch
Mischen und Dispergieren von 15 Teilen (ausgedrückt als die
Menge des Entwicklers) jeder der wäßrigen
Entwicklerdispersionen, die in den Beispielen 1 bis 14 erhalten wurden
(Entwicklungspapier in Beispiel 1-1, wobei die in Beispiel 1
erhaltene Dispersion verwendet wurde, in Beispiel 2-1, wobei
die in Beispiel 2 erhaltene Dispersion verwendet wurde,
usw.), 75 Teilen Calciumcarbonat, 10 Teilen Zinkoxid und 100
Teilen Wasser und anschließendem Zugeben und Dispergieren zu
dem resultierenden Gemisch von 100 Teilen einer 10%igen
wäßrigen Lösung von Polyvinylalkohol (als Bindemittel), 20
Teilen eines Carboxy-modifizierten SBR-Latex (SN-307;
Feststoffgehalt = 50%; erhältlich von Sumitomo Norgatac Co., Ltd.) und
200 Teilen Wasser hergestellt.
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Die resultierende Beschichtungslösung wurde auf eine
Seite von Basispapier mit einem Basisgewicht von 40 g/m²
aufgetragen, so daß das Basisgewicht des Papiers um 5 g/m²
(gewogen nach dem Trocknen) zunahm, und getrocknet, wobei man
Entwicklungspapier für das druckempfindliche Aufzeichnen
erhielt. Es wurden die entsprechenden Entwicklungspapiere 1-1
bis 14-1 hergestellt. Kein Entwicklungspapier wurde aus den
flüssigen Entwicklerdispersionen, die in den
Vergleichsbeispielen 1 bis 3 erhalten wurden, hergestellt, da deren
Verwendung als industriell nicht akzeptabel angesehen wurde.
Herstellung von beschichteten Rückseiteblättern
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Eine Mikrokapsel-Beschichtungslösung wurde durch Lösen
von Kristallviolett-Lacton in einem alkylierten Naphthalin
hergestellt, und anschließend wurde die resultierende ölige
Lösung zu Mikrokapseln geformt. Die resultierenden
Mikrokapsel-Beschichtungslösung wurde auf eine Seite von Basispapier
aufgetragen, so daß das Basisgewicht des Papiers um 4 g/m²
(gewogen nach dem Trocknen) zunahm, und getrocknet, wobei man
holzfreies Papier erhielt.
Herstellung von Mittelblättern
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Die gleiche Mikrokapsel-Beschichtungslösung, die für die
Herstellung der vorstehenden beschichteten Rückseitenblätter
verwendet wurde, wurde auf die andere Seite der einzelnen, in
den vorstehenden Beispielen 1-1 bis 14-1 erhaltenen
Entwicklungspapiere aufgetragen, so daß das Basisgewicht des Papiers
um 4 g/m² (gewogen nach dem Trocknen) zunahm, und getrocknet,
wobei man Mittelblätter erhielt. Die resultierenden
Mittelblätter werden als Papier 1-2 bis 14-2 bezeichnet.
Test von Entwicklungspapier
1. Test der Anfangsentwickelbarkeit
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Die in den Beispielen 1-1 bis 14-1 erhaltenen
Entwicklungspapiere und beschichteten Rückseitenblätter wurden bei
0ºC für 1 Stunde belassen. Anschließend wurden die einzelnen
Entwicklungsblätter auf die beschichteten Rückseitenblätter
gelegt, so daß die beschichteten Seiten einander zugewandt
waren. Die Anordnung wurde mit einer
Fallfarbentwicklungstestvorrichtung (Gewicht: 150 g; Höhe: 20 cm) entwickelt, und
die Farbentwicklungsdichte wurde unter Verwendung eines
Reflexionsdensitometers MacbethR 10 Sekunden und 1 Tag nach
Anwendung der Last bestimmt.
2. Test der Lichtechtheit
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Das Entwicklungspapier wurde auf das beschichtete
Rückseitenblatt gelegt, so daß die beschichteten Seiten einander
zugewandt waren. Die Anordnung wurde unter Einwirkung einer
Last in der Größenordnung von 100 kg/cm² entwickelt. Die
Farbentwicklungsdichte (D&sub0;) des farbentwickelten Bildes wurde
mit einem Reflexionsdensitometer MacbethR bestimmt.
Anschließend wurde das entwickelte Bild mit Ultraviolettstrahlen im
Abstand von 20 cm bestrahlt, und dann wurde die
Farbentwicklungsdichte (D&sub1;) erneut bestimmt. Die Lichtechtheit des
Entwicklungspapiers wurde auf der Basis des Wertes bewertet, der
nach folgender Beziehung erhalten wurde:
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Lichtechtheit = (D&sub1;/D&sub0;) · 100
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Je näher der Wert an 100, um so höher ist die
Lichtechtheit.
3. Test von Schmutzflecken auf dem bedruckten
Mittelblatt
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Ein Druckbetrieb wurde unter Verwendung der in den
Beispielen 1-2 bis 14-2 erhaltenen Mittelblätter (auf der
Entwicklungsschichtoberfläche) gemäß einem Naßoffsetdrucksystem
unter Verwendung einer Vorrichtung Business Form Printing
Press (17HB; erhältlich von Hikari Manufacturing Co., Ltd.)
durchgeführt, und 300 m des bedruckten Mittelblatts wurden
auf einen Rollenkern aufgerollt. Die Rolle des bedruckten
Mittelblatts wurde für 3 Tage bei 50ºC belassen, und das
Ausmaß an Schmutzflecken im Bereich in einem Abstand 100 m vom
Kern wurde visuell gemäß folgender Bewertungskriterien
bewertet:
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: Es wurden keine Schmutzflecken (keine
Farbentwicklung) beobachtet.
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O: Die Region war sehr geringfügig verschmutzt
(farbentwickelt).
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Δ: Die Region war verschmutzt (farbentwickelt) in einem
gewissen Maße.
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X: Die Region war stark verschmutzt (farbentwickelt).
4. Testergebnisse
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Die auf diese Weise erhaltenen Ergebnisse sind in der
nachstehenden Tabelle 1 zusammengefaßt. In dieser Tabelle
werden das Entwicklungspapier von Beispiel 1-1 und das
Mittelblatt von Beispiel 1-2 beide als Beispiel 1 bezeichnet,
usw.
Tabelle 1
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Wie vorstehend ausführlich erläutert wurde, ermöglicht
es die vorliegende Erfindung, die Handhabung des Entwicklers
zu vereinfachen und die Qualität von druckempfindlichem
Aufzeichnungspapier, das unter Verwendung des Entwicklers
erhalten wird, zu verbessern, so daß dessen kommerzieller Wert
erhöht wird.
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Genauer gesagt weist erfindungsgemäß die resultierende
Entwicklerdispersion ein gutes Fließvermögen auf, da die
Viskosität nicht mehr als 500 cP beträgt, und sie kann daher
einfach gehandhabt werden. Ferner führt das Dispergieren zu
keinem Anstieg der Viskosität, und ein Anstieg der
Teilchengröße oder die Entwicklung von Aggregaten (groben Teilchen)
des Entwicklers werden selbst bei Lagerung bei 25ºC für 200
Tage nicht beobachtet.