DE2934390C2

DE2934390C2 -

Info

Publication number: DE2934390C2
Application number: DE2934390A
Authority: DE
Inventors: James F. Saint Paul Minn. Us Sanders
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1978-08-24
Filing date: 1979-08-23
Publication date: 1991-01-10
Also published as: FR2434193B1; GB2028854B; JPH0223585B2; CA1131405A; AU5024579A; AU533133B2; JPS5531885A; FR2434193A1; GB2028854A; US4218251A; DE2934390A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Druckfarbe zur Verwendung in der Driographie ("driography") bzw. dem Trockenflachdruck.

Die Lithographie ist die bekannteste Form des Flachdrucks, d. h. einer Druckart, bei der die Bild- mit den Hintergrundflächen im wesentlichen in der gleichen Ebene liegen. An sich ist die Lithographie das bisher einzige bekannte praktische und erfolgreiche Flachdruckverfahren. Die Lithographie basiert dabei auf der Theorie, daß Wasser und Öl nicht mischbar sind. Dabei führt man den Hintergrund- bzw. Nichtbildflächen einer lithographischen Druckplatte hydrophil, d. h. wasseraufnehmend aus; benetzt man sie dann, stoßen sie die herkömmlichen öligen lithographischen Druckfarben ab. Demgegenüber nehmen die Bildflächen Druckfarbe an, d. h. sie sind organophil und wasserabstoßend. Im Einsatz wird man die Platte zunächst mit einem Wischwasser benetzen, daß die Hintergrund- bzw. Nichtbildflächenteile benetzt. Danach walzt man die Öldruckfarbe auf die Platte auf, um die Bildflächenteile zu beschichten; sie wird dabei von den befeuchteten Hintergrundflächen abgestoßen.

Die Lithographie ist gewerblich beispiellos erfolgreich gewesen, ist aber nicht ohne Schwierigkeiten. Eines der Hauptprobleme bei der Lithographie ist die grundlegende Kombination des Wischwassers und der Druckfarbe. Das erforderliche Wischwasser kann zum Emulgieren der öligen Druckfarbe führen; da andererseits die Wischwasser den Offsetzylinder berührt, können die Druckbögen feucht werden, so daß ihre Abmessungen sich ändern. Dieser Effekt kann speziell beim Mehrfarbendruck zu Problemen führen, wo jeder Druckbogen die Presse mehrmals durchlaufen muß.

Das größte Problem ist die Einstellung des kritischen Gleichgewichts zwischen der Druckfarbe und dem Wischwasser derart, daß man eine hohe Wiedergabetreue und Gleichmäßigkeit des Druckbildes erhält. Dieses kritische Gleichgewicht läßt sich nur mit Schwierigkeiten aufrechterhalten und muß fortwährend überwacht werden, insbesondere da die Bedingungen, denen die Presse ausgesetzt ist, sich während eines Druckvorgangs ändern können.

Um diese der Lithographie innewohnenden Probleme zu überwinden, hat man in der Patentliteratur verschiedenen Flachdruck-Trockenplatten vorgeschlagen, die diese Probleme überwinden sollen. Eine solche Trockenplatte, die nicht mehr befeuchtet werden muß, weist Hintergrund- bzw. Nichtbildflächen auf, die aus sich heraus bereits farbabstoßend sind, so daß - wenigstens theoretisch - nur die bildbeaufschlagten Teile der Trockendruckplatte Druckfarben annehmen. Eine solche Druckplatte ist in der US-PS 35 11 178 beschrieben.

Der Trockenflachdruck basiert im Prinzip auf den Hafteigenschaften der Trockendruckplatte. Diese Platte weist typischerweise eine Hintergrundfläche mit ausreichend schwacher Haftung für Druckfarbe auf, daß die aufgetragene Druckfarbe ohne vorbenetzen der Platte mit einer Befeuchtungslösung in solchen Flächenteilen nicht von den Farbwalzen auf die Platte übergeht. M.a.W.: Die Haftung der Druckfarbe auf den Walzen und die Kohäsionskräfte zwischen den Druckfarbenteilchen sind größer als die Haftung der Druckfarbe auf der Plattenoberfläche.

In der Praxis werfen die Trockenflachdruckplatten jedoch in der Druckpresse andere Probleme auf, die im Prinzip nicht weniger schwierig unter Kontrolle zu halten sind als die oben erläuterten Probleme der Lithographie. Im Prinzip hängen die Probleme beim Trockenflachdruck mit der Druckfarbe zusammen. Da die Hintergrundzusammensetzung der Platten aus sich heraus farbabstoßend ist, müssen die mit solchen Platten eingesetzten Druckfarben sorgfältig so abgestimmt werden, daß sie sie in den Hintergrundteilen nicht absetzen, während die gleiche Farbe gleichzeitig leicht von den Walzen auf die Druck- bzw. Bildbereiche der Druckplatte übergehen muß.

Setzt man herkömmliche Lithographiefarben zur Verwendung mit Trockenflachdruckplatten zusammen, muß man, wie sich herausgestellt hat, die Kohäsionseigenschaften der Farbe verstärken, damit die Farbe sich nicht in den Hintergrundflächen absetzt. Jedoch muß man die Kohäsionseigenschaften der Farbe sorgfältig abstimmen, damit die Farbe auch auf die Bildflächenteile der Druckplatte aufgetragen werden kann. Dieser sorgfältige Abgleich der Kohäsions- und der Adhäsionseigenschaften der Druckfarbe wird durch die Umwelt-Temperaturbedingungen, durch das Aufheizen der Farbe infolge der viskosen Strömung, die Farbschichtablösung im Farbwerk und durch das Aufbrechen der Füllstoffstruktur infolge der mechanischen Belastung sehr leicht gestört. Besonders problematisch ist dabei die Erhöhung der Farbtemperatur infolge der viskosen Strömung und der Farbschichtablösung wegen der größeren Kohäsion der Farbe, infogle der eine stärkere Energieumwandlung im Farbwerk möglich ist.

Bei niedrigeren Farbtemperaturen wird dann jedoch die Trockenflachdruckplatte in den Bildflächenteilen nicht einwandfrei mit Farbe beschichtet. Da die Farbe klebrig ist, kann sie auch Fasern vom Druckbogen beim Offsetdruck abrufen, so daß die Bildinformation unter Umständen nur unvollständig auf den Druckbogen übertragen wird. Bei höheren Temperaturen setzt sich die Farbe sowohl in den Bild- als auch den Hintergrundbereichen der Druckplatte ab, so daß die Druckinformation nur noch mit Schwierigkeiten zu lesen ist.

Es hat sich ergeben, daß bei der Verwendung herkömmlicher lithographischer Druckfarben mit Trockenflachdruckplatten die Farbschichttemperatur innerhalb eines Bereichs etwa von 6 bis etwa 17°C (10-30°F) konstant gehalten werden muß; dieser Bereich kann bei den im Pressenraum der Druckerei herrschenden Temperaturbedingungen aber leicht überschritten werden. Bspw. können die Farbschichttemperaturen vom Kaltstart der Presse am Morgen bei 13°C (55°F) nach mehreren Betriebsstunden der Presse auf etwa 43°C (110°F), d. h. um etwa 30°C (mehr als 50°F) ansteigen.

Die herkömmlichen Druckfarben sind typischerweise Mischungen von Firnis, Pigmenten, Ölen, Lösungsmitteln, Trockenmitteln und anderen Hilfsstoffen. Die im Offsetdruck eingesetzten Druckfarben werden typischerweise auf hohe Viskosität angesetzt, d. h. einer Viskosität von etwa 50 bis etwa 500 cP bei 32°C (90°F), sind sehr ergiebig und werden als "kurz" bezeichnet.

Damit soll besagt werden, daß, wenn die Farbschicht aufreißt, sie dabei keine langen Fäden oder Stränge zieht. Diese Fäden wären unerwünscht, da sie den Druckbogen vernebeln ("misting") bzw. mit feinsten Schleierlinien überziehen ("cobwebbing"); letzteres führt zu einer schlechten Kantenschärfe im Druckbild infolge der feinen Farbfasern, die aus der Farbschicht auf dem Druckbogen herausgezogen worden sind. Man hat daher die Viskosität und die Kürze für wesentliche rheologische Eigenschaften bei der Vor- und Zubereitung der Druckfarben gehalten; vergl. bspw. J. H. Taylor und A. C. Zettlemoyer, TAPPI Vol. 41, no. 12 (1958), S. 749.

Diese rheologischen Eigenschaften lassen sich typischerweise in erheblichem Ausmaß regeln durch die Firniskomponente der Druckfarbe. Bei diesen handelt es sich um Polymerisatlösungen oder -dispersionen in einem Kohlenwasserstoff- oder anderen Lösungsmitteln oder in einem Trockenöl wie bspw. Leinöl. Die Polymersat/ Lösungsmittel-Kombinationen werden typischerweise so gewählt, daß die Farbe kurz ist und auch einen hohen Gewichtsanteil des Polymerisates erhält. Niedermolekulare Polymerisate werden verwendet, da die Viskosität des Firnis niedrig und die Polymerisatkonzentration hoch gehalten werden sollten, um die erwünschten Farbablöseeigenschaften im Farbzug ("ink train") sowie ein dauerhaftes Glanzbild auf dem Papier zu erreichen. Diese Farben, wenn im Trockenflachdruck eingesetzt, waren nicht in der Lage, die oben erwähnten Schwierigkeiten relativ des Wärmeverhaltens der Farbe zu beseitigen und haben zuweilen dazu geführt, daß die Farbtemperatur über den für den Druck akzeptablen Bereich hinaus anstieg.

Die in der BE-AS 8 42 646 offenbarte Trockenflachdruckfarbe soll bei erhöhten Pressentemperaturen von allgemein etwa 29°C (85°F) bis etwa 52°C (125°F), vorzugsweise auch höher, hoch viskos sein, aber nicht pseudoplastisch werden. Nach dieser Lehre wird die erhöhte Viskosität der Farbe erreicht durch Aufnahme herkömmlicher Farbharze in hohen Konzentrationen, um die Reaktion der Farbviskosität auf höhere Temperaturen abzuschwächen. Obgleich diese Methode hilft, die Farbviskosität zu stabilisieren, kann sie ihren Zweck aber auch torpedieren, da eine hohe Farbviskosität bei höheren Temperaturen beim Drucken in der Presse auch mehr Wärme erzeugt.

Es hat sich nun überraschenderweise herausgestellt, daß man beim Ansetzen einer Trockenflachdruckfarbe unter Ausnutzung ihrer Elastizität, nicht der Viskosität als geregelter rheologischer Eigenschaft und bei Benutzung im folgender anzugebender Füllstoffe eine Farbe erhält, die sich durch einen erstaunlichen Temperaturspielraum auszeichnet. Indem man weiterhin in diese Farbe eine schwache Grenzschichtflüssigkeit aufnimmt, läßt der Temperaturbereich sich verschieben, in dem eine gegebene Druckfarbe gut arbeitet.

Die vorliegende Erfindung schafft eine Druckfarbe für den Trockenflachdruck mit (a) einem Firnis aus mindestens einem Polymerisat mit einem durchschnittlichen Massenmolekulargewicht von mindestens 25 000 und einem Lösungsmittel für dieses sowie (b) mindestens etwa 5,0 Gew.-% im Verhältnis zum Firnis mindestens eines nichtverstärkenden Füllstoffs.

Vorzugsweise weist die Farbe auch eine geringe Menge einer Flüssigkeit mit geringer Oberflächenspannung auf, die mit dem Firnis nicht verträglich ist.

Indem man diese Bestandteile für den Farbansatz verwendet, erhält man einen sehr breiten Temperaturspielraum für die Druckfarbe, d. h. es lassen sich zufriedenstellende Drucke über einen sehr breiten Arbietstemperaturbereich erzielen.

Überraschender Weise hat es sich im Gegensatz zu der herrschenden Einstellung der Fachwelt herausgestellt, daß sich eine Trockenflachdruckfarbe mit guten Spielraum hinsichtlich des Arbeitstemperaturbereichs nunmehr zufriedenstellend ansetzen läßt, wenn man in deren Firniskomponente sehr hochmolekulare Polymerisate verwendet. Im Prinzip muß das Molekulargewicht der Polymerisate ausreichend hoch sein, daß diese teilnehmen können an dem als "Wirrkopplung" (′entangelement couplin′) bezeichneten Vorgang; die Polymerisate reagieren also so wie ein elastischer vulkanisierter oder vernetzter Gummi. Diese Wirrkopplung ist erforderlich, um das vorübergehende Netzwerk im Augenblick der Farbstoffablösung zu bilden, das der Farbe die Kohäsionseigenschaften erteilt, die anscheinend weit weniger temperaturabhängig sind als bei den unelastischen Firnissen der herkömmlichen Druckfarben. Hinsichtlich einer weiterführenden Diskussion dieser Terminologie vergl. J. D. Ferry, "Viscoelastic Properties of Polymers", John Wiley & Sons, New York, N. Y. (1970).

Es hat sich erwiesen, daß die praktische Grenze für die hochmolekularen Polymerisate bei einem mittleren Massenmolekulargewicht von mindestens etwa 25 000 liegt. Beispielhafte Polymerisate, die für die Druckfarbe nach der vorliegenden Erfindung brauchbar sind, sind u. a. chlorierter Naturgummi, cyclisierter Naturgummi, Polyacrylstoffe und andere Vinyladditionspolymerisate sowie Kondensationspolymerisate mit ausreichendem Molekulargewicht sowie deren Kombinationen. Hat diese Polymerisatkomponente das minimale druchschnittliche Massenmolekulargewicht von 25 000, muß der Farbfirnis mindestens etwa 8 Gew.-% des Polymerisats bzw. der Polymerisatmischung enthalten. Für ein Polymerisat mit einem durchschnittlichen Massenmolekulargewicht von mehr als etwa 800 000 reichen bereits 4% aus, um den Temperaturspielraum der Druckfarbe wirkungsvoll zu verbreitern.

Zusätzlich zu dem mindestens einen hochmolekularen Polymerisat kann und wird der Firnis gewöhnlich auch üblicherweise eingesetzte Farbharze enthalten. Derartige Harze werden oft gewählt, um die Farbverteilung auf den Pressenwalzen zu verbessern, die Klebrigkeit der Farbe zu erhöhen, die Färbung der Druckfarbe (auf dem Weg des Benetzens der Pigmente) zu verbessern, die Trockengeschwindigkeit der Farbe zu erhöhen oder dem Abdruck auf dem Druckbogen Dauerhaftigkeit und Glanz zu verleihen. Weiterhin kann man diese Harze verwenden, um die Viskosität der Farbe und damit deren Handhabbarkeit und Lagerfähigkeit zu verbessern, da für die Farbe nach der vorliegenden Erfindung wesentliche Mengen gelartiger Füllstoffe nicht erwünscht sind. Beispielhafte Harze sind Holzharz, Harzester, Maleinsäureharze, Alkylharze, Petroleumharze, polymerisierte Trockenöle, Cellulosederivate sowie Kunstharze wie Vinylpolymerisate, Polyurethane, Polyamidharze usw. Weiterhin kann es sich bei dem Harz um ein niedermolekulares Analogen des im Lack enthaltenen hochmolekularen Polymerisats handeln. Diese Harze müssen mit dem eingesetzten hochmolekularen Polymerisat und dessen Lösungsmittel verträglich sein; die Polymerisatmischung muß also stabil sein, d. h. es dürfen weder Niederschläge noch Phasentrennungen auftreten.

Setzt man einen Firnis wie den oben erläuterten an, stellt er sich zunächst als sehr zügig und fasrig heraus. Gibt man ihm herkömmliche Füllstoffe wie die für Druckfarben normalerweise eingesetzten zu, um eine Druckfarbe herzustellen, zeigt sich auf der Druckpresse eine starke Nebel- und Schleierbildung. Aus diesem Grund würde man bei der herkömmlichen Farbenherstellung derartige Firnisse vermutlich wegwerfen. Die herkömmliche Druckfarbentechnik legt nahe, diese Farben zu verbessern, indem man sie mit zusätzlichen Füllstoffen kürzer macht - bspw. Ruß, Rauchkieselerde ("fumed silica") oder Gelierungsmittel wie bspw. Aluminiumstearat. Überraschenderweise hat sich ergeben, daß diese Maßnahmen entweder keinen wesentlichen Einfluß auf die Nebel- oder Schleierbildung haben oder, wenn sie wirken, den Temperaturspielraum der Druckfarbe unannehmbar einschränken. Wie oben erwähnt, ist festgestellt worden, daß eine erhebliche Dehnung bzw. Streckbarkeit der Farbe erforderlich ist, um einen ausreichenden Temperaturspielraum zu erreichen, und zwar theoretisch infolge geometrischer Einflüsse hinsichtlich der Spalte zwischen den Farbwalzen und dem Plattenzylinder der Druckpresse. Zusätzlich zu einer Verringerung der Temepraturabhängigkeit der Kohäsionseigenschaften der Farbe erlaubt die hochelastische Farbe auch, daß der abgerissene Farbfaden zur Farbwalze bzw. dem Plattenbild zurückschnellt.

Überraschenderweise hat sich nun herausgestellt, daß man durch Zugabe erheblicher Mengen nicht verstärkender, d. h. streckender ("extending") Füllstoffe die Farbe zügiger bzw. streckbarer machen, aber dennoch die Neigung zur Nebel- und Schleierbildung im Griff behalten kann. Derartige Füllstoffe sind hier als solche definiert, die den Effekt haben, den Schermodul der Farbe so zu erhöhen, daß dieser stärker vom Volumenanteil des Füllstoffs in der Farbe als von der Oberfläche des Füllstoffs abhängt. Über diesbezügliche Gesichtspunkte vergl. J. D. Ferry, "Viscoelastic Properties of Polymers", a. a. O., S. 455-458. Derartige Füllstoffe werden vom Firnis der Druckfarbe nur schlecht benetzt und weisen vorzugsweise eine erhebliche Teilchengröße auf. Theoretisch läßt sich annehmen, daß diese Füllstoffe eine Kavitation der Farbfasern am Ausgang des Walzenspalts verursachen und so der Farbe erlauben, abzureißen, bevor der Farbfaden sich übermäßig dehnen kann, was zu einer Vernebelung bzw. Schleierbildung im Druckbild führen würde.

Zu diesem Zweck einsetzbare Füllstoffe sind u. a. Tone, Talkum, Calciumcarbonat, Graphit, Glimmer, Molybdänisulfid, Sand und andere Siliziumoxide, Aluminiumoxid, Titanoxid, Zinkoxid, andere teilchenförmige Salze oder Oxide, Zucker, organische Pigmente, Stärken sowie Polymerisatteilchen. Die wirkungsvollsten und daher bevorzguten Füllstoffe sind groß (d. h. von etwa 0,25 bis etwa 20 µm) sowie plättchen- oder nadelförmig oder sonstwie in der Gewalt äußerst unregelmäßig.

Die Füllstoffkonzentration muß relativ zum Farbfirnis mindestens 5 Gew.-% betragen; der obere Grenzwert liegt unmittelbar unter demjenigen Punkt, an dem in der Presse Füllstoffansammlungen auftreten, während die Druckfarbe durch das Farbwerk läuft.

Zusätzlich zu den streckenden bzw. nichtverstärkenden Füllstoffen kann die Druckfarbe verstärkende Hilfsstoffe wie Ruß, Rauchkieselerde usw. oder Gelierungsmittel und ähnliche Additive zum Zweck der Pigmentierung, Verbesserung der Farbverteilung, des Trockenverhaltens oder der Handhabbarkeit enthalten, und zwar in Konzentrationen unter denen, die den Temperaturspielraum der Druckfarbe beeinträchtigen. Der Toleranzbereich derartiger Füllstoffe ist für jede Füllstoff-Firnis-Kombination durch Versuche zu bestimmen, da diese stark strukturellen Füllstoffe abhängig von der Polarität und dem Ausmaß der Wasserstoffbindung des Farblösungsmittels unterschiedliche Effekte zeigen.

Zusätzlich hierzu hat sich ergeben, daß Flüssigkeiten mit niedriger Oberflächenenergie, die mit dem Farbfirnis unverträglich sind, sich verwenden lassen, um den Temperaturbereich zu verschieben, in dem eine Farbe sich zufriedenstellend einsetzen läßt. Druckt man also mit einer gegebenen Farbe zwischen 16°C (60°F) und 24°C (75°F) einwandfrei, läßt sich durch Zugabe einer solchen Flüssigkeit zur Farbe diesen Bereich auf 21°C (70°F) bis 29°C (85°F) verschieben. Obgleich dabei der Bereich nicht verbreitert worden ist und zuweilen geringfügig schmaler werden kann, kann der Einsatz einer solchen Flüssigkeit vorteilhaft sein bspw. in höheren Temperaturbereichen, in denen die Farbe und daher wenig stark rupft.

Vermutlich verhalten sich diese Flüssigkeiten mit niedriger Oberflächenspannung auf die erläuterte Weise, weil sie auf die Grenzschicht zwischen der Trockenflachdruckplatte und der Druckfarbe einwirken. Da der Effekt auf die Bild- und die Hintergrundelemente der Druckplatte hinsichtlich der Verringerung der Farbenhaftung ähnlich ist, verbessern sich nicht die Breite des Druckbereichs, sondern nur die Anordnung des Bereichs auf der Temperaturskala.

Die Eigenschaften derartiger Flüssigkeiten sind wichtig. Sowohl ihre Oberflächenspannung als auch ihre Viskosität sollen geringer als die der Farbe selbst sein. Weiterhin ist erforderlich, daß die Füssigkeit unverträglich mit dem Farbfirnis ist, d. h. die Flüssigkeit darf sich im Firnis nicht wesentlich lösen; beim Vermischen muß sie als separate Phase verbleiben.

Die erforderliche Konzentration der Flüssigkeit in der Druckfarbe, die erforderich ist, um den Temperaturbereich um einen erwünschten Betrag nach oben zu schieben, hängt im allgemeinen von der Flüssigkeit, dem Firnis der Druckfarbe und deren Füllstoffe ab. Im allgemeinen sind die wichtigsten Einflußgrößen die Art der Flüssigkeit selbst und das Lösungsmittel im Firnis. Eine Druckfarbe mit einem aliphatischen Kohlenwasserstoff als Lösungsmittel braucht bspw. u. U. nur etwa ein Drittel bis zu einem Zehntel der Menge einer bestimmten Flüssigkeit, um den gleichen Effekt wie bei einer Druckfarbe mit einem Phthalatester-Lösungsmittel zu ereichen. Die zum Optimieren einer bestimmten Druckfarbe erforderliche Konzentration ist natürlich versuchsweise zu ermitteln. Übermäßige Konzentrationen dieser Flüssigkeiten schränken den Druckbereich erheblich ein - u. U. so weit, daß man bei beliebiger Temperatur überhaupt keine akzeptablen Drucke mehr erhält.

Beispielhafte Flüssigkeiten, die, wie sich herausgestellt hat, hier den größten Nutzen erbringen, sind Siliconflüssigkeiten, und zwar infolge ihrer geringen Oberflächenspannung und der minimalen Löslichkeit in den meisten Farbölen. Siliconflüssigkeiten mit einer Viskosität von etwa 20 cP bis etwa 1000 cP haben sich als brauchbar herausgestellt; etwa 100 cP sind bevorzugt. Bei Viskositäten von mehr als etwa 350 cP sinkt der Einfluß auf die Temperaturverschiebung, während bei Viskositäten von weniger als etwa 20 cP die Grenzschichtwirkung zu schwach ist; auch können diese verträglich mit dem Farbfirnis werden. Konzentrationen der Silicon-Flüssigkeit (gegenüber dem Farbfirnis) von etwa 0,25 bis etwa 5,0 Gew.-% haben sich als wirkungsvoll herausgestellt.

Farbfirnisse, bei denen es sich in Wirklichkeit um Polymerisatlösungen in einem verhältnismäßig schwach flüchtigen Lösungsmittel handelt, werden typischerweise nach einem Kochverfahren hergestellt, bei dem man das Lösungsmittel zunächst bis fast zum Schmelzpunkt des Polymerisats erwärmt und dann das Polymerisat langsam zugibt und einmischt, bis das Polymerisat vollständig solvatiert ist. Derartige Polymerisate - bspw. chlorierter Naturgummi - müssen gegen extrem hohe Temepraturen geschützt werden, unter denen sie die Neigung zeigen, zu zersetzen. Bei der Herstellung eines Firnis aus mehreren Polymerisaten unterschiedlicher Molekulargewichte gibt man die hochschmelzenden, weniger wärmeempfindlichen Polymerisate zuerst zu und senkt dann die Temperatur, bevor man das wärmeempfindlichere Polymerisat eingibt. Nachdem der Firnis abgekühlt ist, kann man die Pigmente, Füllstoffe, Verdünnungsmittel sowie die Flüssigkeiten mit der niedrigen Oberflächenspannung zugeben. Dann mischt man die Farbe in einer herkömmlichen Mischvorrichtung und reibt sie dann in einer herkömmlichen 3-Walzen-Anlage auf.

Beim Ansetzen der fertigen Formel sollte diese bei einer bestimmten Temperatur einer Druckprobe akzeptabler Qualität so nahe kommen wie möglich. Hierzu stellt man typische Firnisse mit unterschiedlichen Polymerisatkonzentrationen her und dann die fertigen Farben her, indem man einen sinnvollen Ausgangspunkt für Füllstoffkonzentrationen in den verschiedenen Firnissen auswählt.

Indem man auf diese Weise zahlreiche Druckfarben herstellt und die resultierende Druckqualität vergleicht, kann man die entgültige Farbzusammensetzung bestimmen.

Die Erfindung soll nun mit den folgenden Beispielen ausführlicher erläutert werden, in denen sämtliche Teilewerte Gewichtsteile sind, sofern nicht anders angegeben ist. Um den Temperaturspielraum der Druckfarben in den Beispielen zu prüfen, d. h. das gesuchte Kriterium, wurden die Druckfarben in den Beispielen bei unterschiedlichen Umgebungstemperaturen geprüft, und zwar in einem Spezialraum, in dem die Temperatur in etwa 10 min. um 5,6°C (10°F) erhöht werden konnte. Entsprechend wurden die Farben bei Raumtemperaturen zwischen 13°C (55°F) und 43°C (110°F) geprüft. Die Presse wurde vor dem Test jeweils zwei Stunden lang bei der jeweiligen Temperatur in den Ausgleich gebracht; dann wurden bei jeder Temperatur 100 Bögen abgezogen, damit die Farbrollen sich nicht wesentlich erwärmen konnten. Bei der eingesetzten Druckpresse handelt es sich um ein Modell Ricoh 1510 der Firma Ricoh Corp., aus der sämtliche Wasserwalzen entfernt worden waren und die mit einer Geschwindigkeit von 7200 Drucken pro Stunde betrieben wurde.

Diese Prüfbedingungen basierten auf der Einsicht, daß, wenn eine Druckfarbe in dem oben angegebenen Temperaturbereich von 13-43°C (55-110°F) zufriedenstellend arbeitet, sie dies auch vom Kaltstart bei etwa 13°C bis zum Dauerlauf bei 35°C (95°F) Raumtemperatur tut.

Zufriedenstellend soll hierbei bedeuten, daß sich Zeilen ("line copy") mit einer optischen Reflexionsdichte von etwa 1,3 bis 1,4 drucken ließen, wobei ein ausreichend sauberer Hintergrund erhalten bleibt, der bei normalem Leseabstand keine Tönung oder Schmieren erkennen läßt.

Die bei den Prüfungen eingesetzte Trockenflachdruckplatte ("master") ist in der US-PS 40 74 009 beschrieben und sie wurde unter Verwendung eines Papierkopierers IBM Copier II elektrophotographisch hergestellt.

Beispiel 1

In ein geeignetes Gefäß wurden 41,9 Teile Diundecylphthalat (ein von der Fa. Monsanto Inc. erhältliches handelsübliches Lösungsmittel), 2,9 Teile "Mineral Seal"-Öl sowie 4,5 Teile Superb-Leinöl gegeben, diese Bestandteile auf 232°C (450°F) erwärmt und dann 5,4 Teile Harzester sowie 10,3 Teile Maleinsäureharz hinzugefügt.

Die Lösung wurde auf 104°C (220°F) gekühlt, dann 5,8 Teile eines chlorierten Naturgummis mit einem durchschnittlichen Massenmolekulargewicht von 85 000, 4,3 Teile eines entsprechenden Polymerisats mit einem durchschnittlichen Massenmolekulargewicht von 215 000, sowie 1,5 Teile eines chlorierten Naturgummis mit einem durchschnittlichen Massenmolekulargewicht von 885 000 zugegeben. Diese Polymerisate machten 15% der Firniskomponente der Druckfarbe aus.

Der Lösung wurden als nichtverstärkender Füllstoff 7,2 Teile Talkum, 11,1 Teile Ruß, 2,6 Teile Phthalblau Farbstoff sowie 2,6 Teile einer Siliconflüssigkeit mit einer Viscosität von 100 cP zugegeben.

Diese Farbe wurde zwei Stunden lang in einem Hobart-N-50-Mischer gemischt und schließlich auf einem herkömmlichen 3-Walzen-Werk geknetet.

Nachdem diese Farbe in die Presse eingebracht worden war, ergab sich, daß sie im Temperaturbereich von 13-43°C (55-110°F) bei zufriedenstellender Druckqualität druckte. Die Pressentemperatur wurde mit elektrischen Heizgeräten auf etwa 52°C (125°F) gehoben; es wurden dann immer noch gute Drucke erhalten.

Die Viskosität des Firnis, d. h. Lösungsmittel und Polymerisate, für die Farbe dieses Beispiels wurde mit einem Laray-Viscosimeter bei 32,2°C (90°F) zu 225 P gemessen. Um einen Vergleich zu ermöglichen, wurden in den foglenden Beispielen die Viskositäten der Firnisse auf 225±10 P eingestellt.

Beispiel 2

Um den Effekt der in den Farben enthaltenen hochmolekularen Polymerisate zu zeigen, wurde in diesem Beispiel als hochmolekulare Komponente nur "Parlon S-5" verwendet. Der Anteil des Diundecylphthals wurde auf 41,0 Teile reduziert und 12,8 Teile "Parlon S-5" verwendet, um eine äquivalente Firnisviskosität zu erreichen. Alle anderen Bestandteile waren wie im Beispiel 1.

Diese Druckfarbe druckte im Bereich von 13-43°C (55-110°F) einwandfrei. Es war jedoch zu erkennen, daß man mit 43°C (110°F) an die obere Grenze für diese Farbe kam, da zwar nicht bei normalem Leseabstand, aber unter 20facher Vergrößerung eine beginnende Tönung festzustellen war.

Beispiel 3

Beispiel 1 wurde wiederholt, aber ohne den hochmolekularen chlorierten Gummi. Das Lösungsmittel enthielt 35,4 Teile Diundecylphthalat, 2,4 Teile "Mineral-Seal"-Öl und 4,1 Teile "Superb"-Leinöl. Die Viskosität des Firnis wurde auf den gleichen Wert wie im Beispiel 1 eingestellt durch Erhöhen des Anteils der Harzester und des Maleinsäureharzes auf 12,2 bzw. 22,9 Teile. Für den Rest der Bestandteile wurden wieder die Mengen des Beispiel 1 verwendet.

Es ergab sich, daß diese Farbe bei 18 und 24°C (65 und 75°F) einwandfrei druckt. Bei 13°C (55°F) fiel ein schlechtes Anfärben der Druckplatte wegen eines schlechten Farbübergangs von der Druckdecke auf das Papier auf. Bei 29°C (85°F) und darüber wurde eine Tönung, d. h. ein Farbauftrag in den Hintergrund- bzw. Nichtbildelementen der Flachdruckplatte bemerkt.

Die Farbfirnisse der vorgehenden drei Beispiele wurden auf einem mechanischen Spektrometer der Fa. Rheometrics, Inc. gemessen. Diese Maschine wurde im Kegel-Platten-Modus betrieben, um Werte für die Viscosität und die erste Normalspannung als Funktion der Scherung über einen Bereich von 10 bis 1000 s^-1 zu erhalten.

Die Viskosität ist ein Maß für die beim Verformen des Materials zu Wärme umgewandelte Energie, die erste Normalspannung ein Maß für die augenblicklich gespeicherte Energie, d. h. Elastizität eines Materials, wenn es plötzlich verformt wird. Dies entspricht daher weitgehend der Verformung der Farbe, wenn sie aus dem Spalt zwischen der Farbauftragswalze und dem Plattenzylinder der Druckpresse austritt.

Polymerisate und Polymerisatlösungen zeigen im allgemeinen erhebliche Werte der ersten Normalspannung über bestimmte Bereiche der Scherung, da sie sich im Molekularbereich verformen können, um Energie zu speichern. Insbesondere neigen hochmolekuare Polymerisate zu sehr hohen Werten der Normalspannungsdifferenz, da sie sich zu einem Gefüge verwirren können, das man als zeitabhängig vernetzt bezeichnen kann; sie wirken also momentan wie ein elastischer vulkanisierter Gummi. Dies ist die oben erwähnte Wirrkopplung. Die "vernetzte" Struktur kann sich natürlich über längere Zeiträume unter molekularer Anpassung entspannen; im Augenblick des Farbablösens bzw. -abreißens wäre eine solche vernetzte Struktur jedoch wirksam. Eine weitergehende Diskussion der Wirrkopplung und der Normalspannung läßt sich im Artikel von W. W. Graessley in Journal of Chem. Physics, Vol. 47 (1967), S. 1942 finden.

Wenn diese Hypothese, daß die Wirrgebilde den Druckfarben ihre Struktur erteilen (da, wie erwähnt, die Elastizität der Polymerisate bekannterweise weniger temperaturabhängig als ihre Viskosität ist) zutrifft, müßten bei den Farben der drei vorgehenden Beispielen die ersten Normalspannungen innerhalb desjenigen Scherungsbereichs, in dem die Farben vermutlich in der Druckpresse verformt werden, abnehmen. Da die Farbe innerhalb etwa 10^-2 bis 10^-3 s durch den Walzenspalt läuft, wurden die Viscosität und die erste Normalspannung über den Scherungsbereich von 10 bis 1000 s^-1 gemessen.

Die Fig. 1 zeigt die erhaltenen Werte. Es ist klar zu ersehen, daß die Viskositäten der Farbansätze der vorgehenden Beispiele im wesentlichen gleichwertig sind. Wie jedoch gezeigt, liegen bei der Normalspannung diese drei Farben in der gleichen Reihenfolge wie bei den durchgeführten Tests zum tatsächlichen Spielraum der Preßtemperatur, wobei die Druckfarbe nach Beispiel 1 die höchste Ansprechelastizität und den größten Temperaturspielraum in der Presse zeigt. Diese Werte stützen die Hypothese, daß es der rheologische Effekt der hochmolekularen Polymerisate ist, der den zum einwandfreien Einsatz beim Trockenflachdruck erforderlichen Pressentemperaturspielraum ergibt.

Beispiel 4

Der Firnis und die Druckfarbe des Beispiels 1 wurden erneut angesetzt, wobei jeodch die wesentliche Lösungsmittelkomponente, Diundecylphthalat, durch einen anderen Weichmacher, d. h. Tricresylphosphat ersetzt wurde. Die Viskosität des Firnis ergab sich zu 275 p; der Firnis wurde aber in diesem Fall nicht verdünnt.

Diese Druckfarbe druckte im Bereich von 13-43°C (55-110°F); die Viskosität erschien jedoch etwas höher als optimal für einen guten Durchlauf durch die Presse zu sein. Vom Gesichtspunkt des Pressenbetriebs war die Viscosität etwas höher als für beste Druckqualität optimal.

Beispiel 5

In ein geeignetes Gefäß wurden 43,1 Teile Diundecylphthalat, 1,6 Teile "Mineral-Seal"-Öl sowie 1,4 Teile "Superb"-Leinöl gegeben und auf 149°C (300°F) erwärmt. Dann wurden 12,8 Teile eines hochmolekularen N-Butylmethacrylat-Polymerisats langsam in das Lösungsmittel gegeben und der Gefäßinhalt gerührt, bis das gesamte Methacrylatpolymerisat gelöst war.

Der Lösung wurden dann 6,2 Teile "Petnalyn K", 11,7 Teile Maleinsäureharz, 7,2 Teile, 11,1 Teile Ruß, 2,6 Teile "5-65-A395-PhthaloBlue"-Farbstoff sowie 2,6 Teile Silicon-Flüssigkeit zugegeben.

In der Presse druckte dieser Farbstoff einwandfrei im Bereich von 13-43°C (55-110°F).

Beispiel 6

Entsprechend dem vorgehenden Verfahren wurden 28,5 Teile Tricresylphosphat sowie 4,5 Teile "Superb"-Leinöl in ein Gefäß gegeben, auf 104°C (220°F) erwärmt und danach 5,8 Teile eines chlorierten Naturgummis von MG 85 000, 4,3 Teile eines chlorierten Naturgummis von durchschnittl. MG 215 000 "Parlon S-20" und 1,5 Teile eines chlorierten Naturgummis mit einem durchschnittl. MG von 885 000 zugegeben, der Mischung 32,0 Teile alkylmodifiziertes Phenolharz mit 89 bis 91% Feststoffanteil in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel zugesetzt. Die Füllstoffe waren die des Beispiels 1 bei gleichen Konzentrationen wie dort.

Diese Druckfarbe druckte einwandfrei im Bereich von 13-43°C (55-110°F) und zeigt weiterhin den Zusammenhang von Ursache und Wirkung zwischen den hochmolekularen Polymerisaten und dem Drucktemperaturspielraum sowie die relative Unwichtigkeit der eingesetzten Lösungsmittel und Harze.

Beispiel 7

Diese Druckfarbe enthielt den Firnis des Beispiels 1 zu 76,5 Gew.-% des gesamten Druckfarbenansatzes. Das Talkum war jedoch durch 9,2 Teile Ruß ersetzt, um den Rußanteil des gesamten Farbansatzes auf 18,3 Gew.-% zu bringen. Die anderen Füllstoffe waren die des Beispiels 1.

Die Druckfarbe erwies sich als sehr steif; der Drucktemperaturbereich erstreckte sich von 29 bis 43°C (85-110°F). Weiterhin wurde überraschenderweise eine Schleierbildung beobachtet.

Um die Neigung dieser Druckfarbe zur Schleierbildung weiter zu zeigen, wurde die Presse eine Stunde lang bei einer Raumtemperatur von 32°C (90°F) mit der Druckfarbe dieses und des Beispiel 1 dauerbetrieben. Wie sich herausstellte, erbrachte nicht nur die Farbe des vorliegenden Beispiels eine starke Nebel- und Schleierbildung; zusätzlich zeigte sich mit dieser Druckfarbe eine Hintergrundtönung unter diesen Bedingungen, während die Farbe des Beispiels 1 einwandfrei arbeitete.

Dieses Experiment zeigt, daß nicht nur der Temperaturspielraum durch übermäßige Mengen verstärkender Füllstoffe erheblich beeinträchtigt wird; es ist weiterhin nicht möglich, die unerwünschte Nebel- und Schleierbildung auf annehmbare Ausmaße zu reduzieren.

Beispiel 8

Es wurde ein Farbansatz mit dem Firnis des Beispiels 1 hergestellt, aber kein Talkum benutzt; die anderen Füllstoffe des Beispiels 1 wurden im gleichen Verhältnis zum Firnis wie im Beispiel 1 zugesetzt. Diese Farbe zeigte in der Presse eine starke Nebel- und Schleierbildung.

Beispiel 9

Die gleiche Farbe wie im Beispiel 8 wurde angesetzt und zusätzlich als verstärkender Füllstoff Rauchkieselerde zu 4 Gew.-% des gesamten Farbansatzes verwendet; diese Maßnahme hatte den Effekt, die Farbe zu "verkürzen".

Die Ergebnisse in der Presse entsprachen denen des Beispiels 8, d. h. der zusätzlich verstärkende Füllstoff hatte den Effekt, den Temperaturspielraum einzuschränken.

Beispiel 10

Die Druckfarbe wurde entsprechend dem Beispiel 1 angesetzt, wobei jedoch der Firnis mit Aluminiumstearat geliert wurde, einem Geliermittel, das zu einer Klasse von organischen Metallverbindungen gehört, die man üblicherweise zum Gelieren von Firnissen bei der Farbherstellung verwendet. Der Firnis wurde nach dem Verfahren des Beispiels 1 hergestellt wobei jeodch 3 Gew.-% Aluminiumstearat (relativ zum Firnis) dem auf einer Temperatur von 110°C (230°F) gehaltenen Firnis zugegeben wurden. Die Ergebnisse der Prüfungen in der Presse entsprachen denen des Beispiels 9, wobei hier jedoch die Neigung zur Nebelbildung ausgeprägter war.

Beispiel 11

In diesem Beispiel wurde der Ansatz des Beispiels 1 wiederholt, wobei jedoch das Talkum durch verschiedene Füllstoffe ersetzt wurde. Diese Füllstoffe wurden in der gleichen Konzentration wie das Talkum in Beispiel 1 eingesetzt, d. h. zu 7,2 Gew.-% des Druckfarbenansatzes.

Eine vergleichende Prüfung auf Nebel- und Schleierbildung erfolgte unter Einstellen der Druckpresse derart, daß auf den Druckbögen erhebliche Farbmengen abgelagert wurden. Während der Vergleichsversuche wurde die vom Druckbild reflektierte optische Dichte auf 1,3 bis 1,4 gehalten, so daß bei allen Beispielen auf den Farbwalzen die Druckfarbe in etwa der gleichen Dicke vorhanden war, denn es ist bekannt, daß die Nebel- und Schleierbildung eine Funktion der Farbschichtdicke ist. Drucke mit einer reflektierten optischen Dichte von etwa 1,3 bis 1,4 gelten dabei als dunkel genug, um qualitativ akzeptabel zu sein.

Die Füllstoffe sind unten aufgelistet und nach ihrer mittleren Teilchengröße und -form entsprechend den Angaben der Hersteller (falls erhältlich) zusammengestellt. Wie sich erwies, reduzieren diese Füllstoffe die Neigung zur Schleier- und Nebelbildung so weit, daß man gute Drucke mit klarem Hintergrund, guter Kantenschärfe und reflektierter optischer Dichte von 1,3 bis 1,4 erhält.

Weiterhin schränkten diese Füllstoffe den Temperaturspielraum der Druckfarbe nicht ein, indem sie diese zu kurz machten oder den Modul wesentlich erhöhten. Sie sind etwa in der Rangfolge der Wirksamkeit aufgelistet entsprechend den Sichtbeobachtungen des Bedienungspersonals der Presse. Offenbar läßt sich erwarten, daß man mit Änderungen der Gewichtsanteile der einzelnen Füllstoffe jeden von ihnen optimieren kann; es hat sich jedoch herausgestellt, daß ein Füllstoff, der bei 7,2 Gew.-% nicht funktioniert, auch bei höheren Konzentrationen nicht akzeptabel ist, ohne den vorliegenden Temperaturspielraum einzuschränken.

Moly/bdändisulfid\|0,7 µm
Talkum @	plättchenförmiges Aluminiumsilikat	2,0 µm
nadelförmiger Ton	2,9 µm
Zinkoxid	0,27 µm
Calciumcarbonat	0,5 µm
Bariumsulfat	1,9 µm
Kristallpuderzucker @	VQC-Kopiertoner	etwa 10 µm
Alkaliblau X35-LI-1201	trockenes organisches Pigment
Polyäthylenpulver mit hohem Schmelzindex	weniger als 20 µm

Im Gegensatz hierzu ergab sich bei der Prüfung entsprechend dem vorgehenden Beispiel für Füllstoffe, die für verstärkend gelten (beispielsweise Ruß und Rauchkieselerde), daß sie die Nebel- und Schleierbildung nicht so weit reduzieren, daß man scharfe Drucke mit ausreichender reflektierter optischer Dichte erhält, oder den Temperaturspielraum der Druckfarbe unannehmbar einschränken.

Um näherungsweise die Molekulargewichte und Molekulargewichtsverteilungen für die hier eingesetzten hochmolekularen Polymerisate zu bestimmen, wurde ein Gelphasenchromatograph Waters Modell 200 mit Tetrahydrofuran als Lösungsmittel bei einer Temperatur von 23°C eingesetzt. Bei dieser Messung wird tatsächlich eine Molekülgröße des Polymerisats bestimmt, die über geeignete Umwandlungsfaktoren zum Molekulargewicht in Beziehung gesetzt wird. In der Praxis sind hier zwei Molekulargewichte von Interesse, einmal das durchschnittliche numerische Molekulargewicht ("number average molecular weight"), zum anderen das durchschnittliche Massenmolekulargewicht ("weight average molecular weight"). Das durchschnittliche numerische Molekulargewicht ist der Durchschnittswert sämtlicher Polymerisatbindungen aufgrund der Molfraktion, während es sich bei dem durchschnittlichen Massenmolekulargewicht um das durchschnittliche Molekulargewicht des Polymerisatsystems aufgrund der Gewichtsfraktion der Moleküle handelt. Der numerische Durchschnitt ist immer kleiner als der Massendurchschnitt, und es ist aus der Literatur bekannt, daß die durchschnittlichen Massenmolekulargewichte für das Elastizitätsverhalten der Polymerisate wichtiger als die durchschnittlichen numerischen Molekulargewichte sind. Das Verhältnis der durchschnittlichen Massen zum durchschnittlichen numerischen Molekulargewicht ist ein Maß für die Breite der Molekulargewichtsverteilung in einem Polymerisat. Für die vorliegende Erfindung sollte die Verteilung so breit wie möglich gehalten werden, wie sich aus einem Vergleich der Ergebnisse des Beispiels 1 mit denen des Beispiels 2 zeigt. Dabei ergibt sich für die Mischung der Parlon-Polymerisate im Beispiel 1 ein durchschnittliches numerisches Molekulargewicht von 28 000, ein durchschnittliches Massenmolekulargewicht von 250 000 und ein Verhältnis des durchschnittlichen Massen- zum numerischen Molekulargewicht von etwa 9,0. Im Beispiel 2 war das durchschnittliche numerische Molekulargewicht 13 000, das durchschnittliche Massenmolekulargewicht 85 000 bei einem Verhältnis von 6,5.

Es ergibt sich also aus den vorgehenden Beispielen, daß die Polymerisatmischungen die Nutzung sehr breiter Molekulargewichtsverteilungen erlauben; dann läßt sich die Konzentration des hochmolekularen Polymerisats in der Druckfarbe niedrig halten. Daher kann man eine Druckfarbe herstellen, bei der das auf das Polymerisat zurückzuführende elastische Verhalten der Druckfarbe schwach und übermäßige Erwärmung verhindert bleiben. Die gleiche Druckfarbe zeigt aber - infolge des Polymerisats - ein stark elastisches Verhalten, das den Temperaturspielraum erheblich verbreitert, wie in den vorgehenden Beispielen gezeigt. Die Viscosität läßtsich daher leicht so einstellen, daß der Drucktemperaturbereich auf einen gewünschten Teil der Temperaturskala fällt, während man den elastischen Effekt ausnutzen kann, um die Breite des Drucktemperaturbereichs zu erhöhen. Diese Fähigkeit, den Temperaturbereich nach Wunsch zu verschieben, und ihn dann unter Verwendung von hoch molekularen Polymerisaten mit breiter Molekulargewichtsverteilung zu verbreitern, ist mit den herkömmlichen Kompositionierungstechniken nicht möglich. Für die Erfindung ist es jedoch erforderlich, die nichtverstärkenden Füllstoffe zu verwenden, wie oben beschrieben, um die Farbstoffablösung bzw. -abtrennung zu regeln bzw. das Abreißen der Flüssigkeit besser zu kontrollieren. Eine weitere Einstellung der Lage des Druckbereichs auf dem Temperaturbereich ist möglich durch Verwenden der inkompatiblen niederviscosen Flüssigkeiten geringer Oberflächenenergie. Faßt man die Lehren der vorliegenden Erfindung zusammen, erhält der mit dem Ansetzen von Druckfarben beauftragte Fachmann die Möglichkeit, Trockenflachdruckfarben mit gewerblich akzeptabler Druckqualität und Breite des Temepraturspielraums zu erreichen.

Claims

1. Druckfarbe für den Trockenflachdruck, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbe

(a) einen Firnis aus mindestens 8 Gew.-% eines Polymerisats aus der Gruppe:
chlorierter Naturgummi, zyklisierter Naturgummi und Polyacrylstoffe mit einem Molekulargewicht im Gewichtsmittel von mindestens etwa 25 000 und einem Lösungsmittel für dieses Polymerisat sowie
(b) mindestens 5,0 Gew.-% relativ zum Firnis mindestens eines nichtverstärkenden nadel- oder plattenförmigen Füllstoffs aus der Gruppe:
Tone, Talkum, Calciumcarbonat, Graphit, Glimmer, Molybdändisulfid, Sand, Salze und Oxide, Zucker, organische Pigmente, Stärke und Polymerisatteilchen

enthält.

2. Druckfarbe nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine geringe Menge einer Flüssigkeit geringer Oberflächenspannung, die mit dem Firnis nicht kompatibel ist.

3. Druckfarbe nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei der Flüssigkeit mit niedriger Oberflächenspannung um eine Siliconflüssigkeit mit einer Viskosität von etwa 20 cP bis etwa 1000 cP in einer Konzentration von 0,25 bis 5,0 Gew.-% des Firnis handelt.