DE69028051T2

DE69028051T2 - Strahlenhärtbares Matrixmaterial, Glasfaser-Bandkabel aus diesem Material und Verfahren zur Herstellung dieser Glasfaser-Bandkabel

Info

Publication number: DE69028051T2
Application number: DE69028051T
Authority: DE
Inventors: David Clarke Duecker
Original assignee: Borden Inc
Current assignee: Hexion Inc
Priority date: 1989-06-27
Filing date: 1990-04-20
Publication date: 1997-01-02
Anticipated expiration: 2010-04-21
Also published as: CA1341128C; ATE141301T1; DE69028051D1; EP0407004B1; US5881194A; KR910001408A; EP0407004A2; JP3444855B2; US6122428A; GR3020823T3; JP2003185895A; AU622752B2; EP0407004A3; JPH0339314A; JP3441725B2; ES2090096T3; KR100204260B1; US6449413B1; JP2001215373A; DK0407004T3

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG:

Die vorliegende Erfindung betrifft durch Strahlung härtbare Zusammensetzungen, die sich als Matrixmaterial für optische Faserbänder, für derartiges Matrixmaterial enthaltende optische Faserbänder eignen sowie Verfahren zur Herstellung derartiger Matrix enthaltender Bänder.
Optische Glasfasern haben die Telekommunikationsindustrie revolutioniert. Das Ergebnis war ein gewaltiger Anstieg in der Nachfrage nach optischen Fasern, welche frei von zahlreichen, für Glasfasern typischen Mängeln sind.
Unmittelbar nach dem Ziehen sind Glasfasern außergewöhnlich stark und haben sehr wenige eigene Mängel. Allerdings nehmen solche ursprünglichen Fasern sehr leicht Schaden, wenn sie Umgebungsbedingungen einschließlich Staub und Feuchtigkeit ausgesetzt sind. Daher wurden im Stand der Technik zahlreiche Überzüge entwickelt, die nur minimal in der Lage sind, die darunterliegende Glasfaser vor schädlichen Kräften von außen zu schützen, und die in optimaler Weise Eigenschaften besitzen, die sie befähigen, eines oder mehrere der verschiedenen möglichen Probleme zu vermeiden, welche die Leistung der optischen Fasern nachteilig beein flussen können. Solche Eigenschaften schließen, unter anderem, eine Glasübergangstemperatur ein, welche die Faser über einen weiten möglichen Temperatureinsatzbereich hinweg nutzbar machen; einen höheren Brechungsindex als den der Faser, um etwaige fehlgeleitete Lichtsignale von der Faser wegzubrechen; schnelles Härten, z.B. unter UV-Strahlung; und hohe Impermeabilität gegenüber Feuchtigkeit, welche den Uberzug oder die Faser selbst beschädigen kann und eine Schichtenabtrennung bei beiden verursachen kann. Außerdem muß das Haftvermögen zwischen der Faser und dem Überzug optimiert werden, so daß der Überzug an der Faser während der Verwendung haften bleibt, aber von dieser leicht abgelöst werden kann bei nur minimaler Schädigung der Unversehrtheit Faser und des Überzugs, so daß die Fasern in dem Anwendungsbereich leicht miteinander verbunden bzw. gespleißt werden können. Vor allem sollten die Faserbeschichtungen eine gute thermische, oxidative und hydrolytische Stabilität aufweisen, um die darunterliegende Faser über einen langen Zeitraum, d.h., über einen Zeitraum von 25 Jahren, zu schützen.
Bei bestimmten Anwendungen wie bei Fasern für "Haus-Anwendungen" über kurze Strecken, kann eine einzelne, beschichtete optische Faser in geeigneter Weise ein Signal von einem Punkt zum nächsten übertragen. Bei den meisten Ausführungsformen ist allerdings eine relativ große Anzahl Fasern erforderlich, um eine große Menge an Signalen zu übertragen. In der Telekommunikationsindustrie beispielsweise können Ozeane und Kontinente umspannende Aggregate von Fasern, die Dutzende einzelner Fasern enthalten, erforderlich sein. Die Fasern werden passenderweise zu Kabeln vereint, wobei große Anzahlen überzogener optischer Fasern parallel verlegt sind und durch ein gängiges Umhüllungsmaterial, etwa in Schichtanordnung, welche Fiberglas, Stahlband und verstärktes Kabelmaterial aus Gummi einschließt, geschützt sind.
Wenn zahlreiche einzelne überzogene optische Fasern zu einem Kabel vereint sind, ist es erforderlich, daß man jede einzelne Faser identifizieren kann. Wenn beispielsweise zwei Kabelsegmente miteinander verbunden werden sollen, ist es erforderlich, die einzelnen Enden gleicher optischer Fasern zu verbinden, damit ein Signal richtig übermittelt wird. Wenn nur einige wenige Fasern in einem Kabel enthalten sind, kann die Identifikation dadurch in passender Weise erfolgen, daß der Überzug jeder einzelnen Faser eine charakteristische Farbe hat; auf diese Weise kann derjenige, der die Faser verbindet, leicht grün mit grün, rot mit rot, und so weiter verbinden.
Wenn das Kabel jedoch 100 oder mehr Fasern enthält, kann es schwierig werden, eine ausreichende Anzahl an charakteristischen Tinten zu verwenden, um jede Faser zu Unterscheidungszwecken zu farben. Daher wird eine geometrische Methode zur Unterscheidung der einzelnen Fasern verwendet. Beispielsweise wird durch Anordnen der Fasern in einer Anzahl von Schichten, wobei jede Schicht vielleicht zwölf mit Tinte überzogene Fasern mit jeweils unterschiedlichen Farben enthält, die Aufgabe des richtigen Zusammenbringens der Fasern beim Verbinden bzw. Spleißen beträchtlich erleichtert.
Eine praktische Methode, mit welcher eine derartige räumliche Anordnung der zahlreichen Fasern bewerkstelligt werden kann, ist die Bildung zweidimensionaler Faseranordnungen, bei welchen sich die Fasern in einer im allgemeinen ebenen Anordnung innerhalb einer vorgegebenen Arrays befinden, wobei die Fasern in dem Array parallel zueinander angeordnet sind. Diese Arrays sind in einer dreidimensionalen Struktur schichtweise übereinander angeordnet
Solche Arrays sind in dem Fachbereich als Bänder bekannt. Beispielsweise ist die Herstellung eines zweidimensionalen Bandes durch Bilden eines "Sandwich" aus parallelen überzogenen optischen Fasern zwischen zwei Schichten eines mit Klebstoff beschichteten Mylar-Bandes bekannt, womit die Fasern in dieser Konfiguration festgehalten werden. Dieses "Sandwich" sorgt für die bauliche Integrität und eine nichtklebrige äußere Oberlläche.
Allerdings ist diese Anordnung nicht ganz optimal, weil das Band einen beträchtlichen Teil des Gesamtvolumens des Sandwich einnimmt, so daß, wenn mehrere "Sandwiches" zur Bildung eines Kabels aufeinandergeschichtet sind, ein unerwünscht hoher Anteil des gesamten Kabelvolumens von dem Band eingenommen wird (und nicht von der optischen Faser).
Daher wurde die Herstellung einer optischen Faser mit einem Matrixmaterial ins Auge gefaßt, bei welchem die optischen Fasern in der gewünschten, im allgemeinen ebenen und parallelen Anordnung eingebettet sind. Dieses Matrixmaterial sollte, unter anderem, eine geeignete Glasübergangstemperatur haben; schnell härten; nicht vergilben; und eine hohe thermische, oxidative und hydrolytische (Feuchtigkeits-) Stabilität haben.
Zudem muß das Matrixinaterial an den überzogenen, gefärbten optischen Fasern ausreichend anhaften, um eine Loslösung der Fasern während der Verarbeitung zu Kabeln zu verhindern, darf aber nicht so stark anhaften, um die Tintenfärbung von den einzelnen mit Tinte gefärbten, überzogenen Fasern zu entfernen, wenn das Matrixmaterial von den überzogenen und mit Tinte gefärbten Fasern abgezogen wird, um das Verbinden bzw. Spleißen zu ermöglichen. Das Entfernen der Tinte von einer überzogenen, gefärbten optischen Faser wird in der Industrie als "Breakout-Versagen" (breakout failure) bezeichnet; es macht die Identifizierung der einzelnen Fasern unmöglich.
Außerdem muß das Matrixinaterial Lösemittelbeständigkeit aufweisen, insofern als "Spleißer" des Fachgebiets typischerweise die restliche Matrix und das restliche Überzugsmaterial von den abgezogenen Fasern unter Verwendung eines Lösemitteis, wie Trichlorethan oder Ethanol, entfernen. Matrixmaterial auf einer nichtabgelösten Faser sollte kein Lösungsmittel absorbieren und nicht quellen und damit die Unversehrtheit des Bandes beeinträchtigen
Die EP-A-0 114982 beschreibt durch Strahlung härtbare Überzugszusammensetzungen zur Anwendung auf mit einem Zwischenanstrich versehene bzw. pufferbeschichtete optische Fasern. Die Zusammensetzungen umfassen 25 bis 70 % von Polyurethan mit Diethylen-Endgruppen, 5 bis 40 % eines diethylenisch-ungesättigten Esters eines Diglycidylethers eines Bisphenols und 5 bis 30 % flüssiges, durch Strahlung härtbares, monoethylenisch ungesättigtes Monomer mit einer Tg von oberhalb etwa 55ºC.
Die EP-A-0 157396 beschreibt nachträglich verformbare, durch Strahlung härtbare Überzüge, welche ein Silicondicarbinoldiurethandiacrylat oder -dimethacrylat, ein lineares Dihydroxyfunktionelles C&sub4;-C&sub8;-Dicarbonsäure-C&sub2;-C&sub4;-diol-polyether-diurethan-diacrylat oder -dimethacrylat, Isobornyl-acrylat oder -methacrylat und Acryl- oder Methacrylsäure umfassen.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Folglich stellt die Erfindung in einer Ausführungsform ein flüssiges, durch Strahlung härtbares Matrixmaterial zum Überziehen eines gefärbten bzw. bedruckten Substrats und/oder Einbetten und Sichern einer Vielzahl von beschichteten und gefärbten bzw. bedruckten optischen Fasern darin in einer erwünschten Konfiguration bereit. Das Matrixmaterial umfaßt:
(a) 35 bis 98 Gew.-% eines aliphatischen Urethanacrylats auf Polyetherbasis;
(b) 0,5 bis 35 Gew.-% eines Monomers mit einer Vielzahl von Acrylat- oder Methacrylat- Einheiten pro monomerem Molekül, ausgewählt aus Trimethylolpropan-triacrylat; Trimethylolpropan-trimethacrylat; Pentaerythrit-triacrylat; Pentaerythrit-trimethacrylat; Pentaerythrit-tetraacrylat; Pentaerythrit-tetramethacrylat; Trimethylolpropan-propoxylat-triacrylat; Trimethylolpropan-propoxylat-trimethacrylat; Trimethylolpropan-ethoxylat-triacrylat; Trimethylolpropanethoxylat-trimethacrylat; Glycerin-propoxytriacrylat; Glycerin-propoxytrimethacrylat; Dipenta-
erythrit-monohydroxy-pentaacrylat; Dipentaerythrit-monohydroxy-pentamethacrylat; C&sub6;-C&sub1;&sub2;- Kohlenwasserstoff-diol-diacrylate; C&sub6;-C&sub1;&sub2;-Kohlenwasserstoff-diol-dimethacryiate und Gemische daraus;
(c) 0,5 bis 20 Gew.-% einer Komponente, ausgewählt aus einem Acrylat- oder Methacrylat- Monomer mit einer Alkyleinheit enthaltend 7 bis 18 Kohlenstoffatome, C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub5;-Kohlenwasserstoff-diol-diacrylaten, C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub5;-Kohlenwasserstoff-diol-dimethacrylaten, Caprolacton-acrylat, Caprolacton-methacrylat und Gemischen davon; und
(d) 0 bis 10 Gew.-% eines Photoinitiators; wobei alle Prozente Gewichtsprozent sind, bezogen auf das Gesamtgewicht von (a), (b), (c), und (d).
Bei bevorzugten Ausführungsformen ist das Urethanacrylat auf Polyetherbasis siliconmodifiziert; und das Matrixmaterial umfaßt zusätzlich einen Stabilisator, ist durch UV- Strahlung härtbar und umfaßt mindestens etwa 1 Gew.-% des Photoinitiators.
Bei einer alternativen Ausführungsform schließt das Material 1 bis 30 % einer die Haftung verstärkenden Verbindung ein, welche ein aliphatisches Urethanacrylat-Oligomer auf Polyesterbasis zusätzlich zu dem Alkyl enthaltenden Acrylat-funktionellen Monomer (c) ist.
Bei einer anderen Ausführungsform ist die Erfindung ein Verfahren zur Einstellung der Klebekraft eines gehärteten Matrixmaterials an optischen Glasfasern, welche mit einem Überzug beschichtet sind, welcher ein gehärtetes Acrylat- oder Methacrylat enthaltende Beschichtungsmasse umfaßt, und durch Aufbringen von Tinten mit jeweils unterschiedlichen Farben zur Faseridentifizierung gefärbt wird, indem so, wie beschrieben, in das ungehärtete Matrixinaterial eine Komponente eingebracht wird, welche ein aliphatisches Urethanacrylat- Oligomer auf Polyesterbasis umfaßt.
Bei einer weiteren Ausführungsform ist die Erfindung eine optische Faserbandanordnung, welche eine Vielzahl überzogener, gefärbter optischer Fasern in einer festen Beziehung zueinander umfaßt, z.B. in einer im allgemeinen ebenen und im allgemeinen parallelen Anordnung, und ein durch Strahlung gehärtetes Matrixmaterial, welches die Fasern in dieser Anordnung innerhalb des Matrixmaterials bindet. Das Matrixmaterial hat eine ausreichende Haftung an den Fasern, um an diesen wahrend des Gebrauchs haften zu bleiben, kann aber leicht von diesem abgezogen werden. Insbesondere kann die Erfindung ein optisches Faserband sein, bei welchem das Matrixmaterial das obenstehend beschriebene ist.
Bei noch einer weiteren Ausführungsform ist die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines optischen Faserbandes. Das Verfahren umfaßt das mechanische Anordnen der optischen Fasern in einer im allgemeinen parallelen Anordnung; das Aufbringen des obenstehend beschriebenen Matrixinatenais auf bzw. um die Fasern herum; und das Härten des Matrixmaterials, um die Fasern in der gewünschten Anordnung zu sichern, z.B. vorzugsweise mit UV-Licht oder durch Elektronenstrahlung.
Bei noch einer weiteren Ausführungsform ist die Erfindung eine Überzugszusammensetzung zum Überziehen eines Substrats, wobei die Zusammensetzung die obenstehende ist.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

DURCH STRAHLUNG HARTBARES MATRIXMATERIAL

Die Erfindung betrifft teilweise ein durch Strählung härtbares Matrixmaterial, z.B. um überzogene und gefärbte bzw. bedruckte optische Fasern in einem Band oder einer anderen gewünschten Anordnung festzuhalten. Das gehärtete Matrixmaterial sollte, unter anderem, die folgenden Eigenschatten haben: Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit; Lösemittelbeständig keit; leichte Ablösbarkeit; Beständigkeit gegenüber "Breakout"-Fehlern (breakout failure); geringer Gehalt an flüchtigen Stoffen; schnelle Härtung bei Bestrahlung; und eine thermische, oxidative und hydrolytische Langzeitstabilität Es sollte nicht vergilben. Es sollte auch beständig gegen Versagen während des "Verkabelns" sein; Verkabeln ist die Bezeichung zur Beschreibung eines Verfahrens zum Zusammenlegen einer Vielzahl von Bändern zur Bildung eines Kabels.
Das Matrixmaterial enthält mindestens drei grundlegende Bestandteile und, wenn es für eine UV-Härtung vorgesehen ist, mindestens vier:
(a) ein Urethanacrylat auf Polyetherbasis;
(b) ein Monomer mit einer Vielzahl von Acrylat- oder Methacrylatgruppen;
(c) ein Alkylacrylat oder ein Alkylmethacrylat-Monomer; und
(d) wahlweise für eine durch UV-Strahlung härtbare Zusammensetzung einen Photomitiator.

(A) Das Urethanacrylat auf Polyetherbasis

Der erste Bestandteil ist ein spezifisches Urethanacrylat. Insbesondere basiert es auf einem aliphatischen Polyetherpolyol, welches mit einem aliphatischen Polyisocyanat umgesetzt wird und acryliert wird.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist diese Komponente ein Oligomer, welches soliconmodifiziert ist; beispielsweise kann es Silicon haben, das gleichzeitig durch Reaktion in den Polyetherteil des Grundgerusts eingebracht wurde. Die silicon-modifizierte Alternative kann die am meisten erwunschten Ablösungseigenschaften gegenüber der Tinte bereitstellen (d.h. sie kann weniger Haftvermögen als das nicht-siliconhaltige Urethanacrylat aufweisen).
Diese Komponente wird gewählt, um gute thermische und hydrolytische Eigenschaften und eine niedrige Glasübergangstemperatur zu haben und um in gewissem Grad vergilbungsbeständig zu sein.
Das Urethanacrylat auf Polyetherbasis umfaßt 35 bis 98 Gew.-% der Matrixmaterialzusammensetzung, bezogen auf das Gesamtgewicht der Bestandteile (a) bis (d). Vorzugsweise umfaßt die Komponente (a) 53 bis 87,5 Gew.-%, und stärker bevorzugt 64 bis 80 Gew.-% der Zusammensetzung, bezogen auf das Gesamtgewicht der Bestandteile (a) bis (d). Wenn weniger als 35 Gew.-% dieser Komponente verwendet werden, können die Ablöseeigenschaften der Matrix darunter leiden. Wenn mehr als 98 Gew.-% verwendet werden, kann die Viskosität der Zusammensetzung unerwunscht hoch sein und es kann zu einer Quellung kommen, wenn die Matrix bestimmten Lösungsmitteln ausgesetzt wird, welche in dem Fachbereich verwendet werden können und welche durch die Matrix absorbiert werden können, wie Ethanol, Trichlorethan oder Isopropylalkohol.
Beispiele für geeignete Urethanacrylate (a) schließen Ebecryl 4842 (entspricht Chempol 19- 4842), welches eine silicon-modifizierte Verbindung ist, und Ebecryl 19-6264 ein, welches nicht silicon-modifiziert ist und welches etwa 15 Gew.-% 1 ,6-Hexan-diol-diacrylat als reaktives Lösungsmittel enthält (beide von Radcure Specialties, Inc., Louisville, Kentucky).

(B) Das Monomer mit einer Vielzahl von Acrylat- oder Methacrylatgruppen

Die zweite Komponente des Matrixmaterials ist ein Monomer mit einer Vielzahl von Acrylat- oder Methacrylat-Einheiten.
Diese Komponente, welche di- oder höher flinktionell sein kann, welche aber vorzugsweise trifunktionell ist, dient der Erhöhung der Vernetzungsdichte des gehärteten Überzugs und damit der Verbesserung der Lösemittelbeständigkeit (indem die Absorption des Lösungsmittels in die Matrix verhindert wird) und der Verbesserung des Moduls. Die Komponente (b) wird aus Trimethylolpropan-triacrylat; Trimethylolpropan-trimethacrylat; Pentaerythrit-triacrylat; Pentaerythrit-trimethacrylat; Pentaerythrit-tetraacrylat; Pentaerythrit-tetramethacrylat; Trimethylolpropan-propoxylat-triacrylat; Trimethylolpropan-propoxylat-trimethacrylat; Trimethylolpropan-ethoxylat-triacrylat; Trimethylolpropan-ethoxylat-trimethacrylat; Glycerinpropoxytriacrylat; Glycerin-propoxytrimethacrylat; Dipentaerythrit-monohydroxy-pentaacrylat; Dipentaerythrit-monohydroxy-pentamethacrylat; C&sub6;-C&sub1;&sub2;-Kohlenwasserstoff-diol-diacrylaten; C&sub6;-C&sub1;&sub2;-Kohlenwasserstoff-diol-dimethacrylaten; und Gemischen daraus ausgewählt. Eine bevorzugte Komponente ist Trimethylolpropan-triacrylat.
Das Monomer mit einer Vielzahl von Acrylat- oder Methacrylat-Funktionalitäten umfaßt 0,5 bis 35 Gew.-% der Zusammensetzung, bezogen auf das Gesamtgewicht von (a), (b), (c) und (d). Vorzugsweise umfaßt es 10 bis 25 Gew.-%, und stärker bevorzugt 15 bis 21 Gew.-% der Zusammensetzung, wiederum bezogen auf das Gesamtgewicht von (a) bis (d). Wenn weniger als etwa 0,5 Gew. -% der Komponente (b) verwendet werden, kann dies zu einer unzureichenden Vernetzungsdichte, einem niedrigen Modul und einer schlechten Lösungsmittelbeständigkeit führen; wenn mehr als etwa 35 % verwendet werden, kann die gehärtete Zusammensetzung in einem Maße schrumpfen, daß die Haftung darunter leiden kann (d.h. das Matrixmaterial kann von den überzogenen und gefärbten bzw. bedruckten optischen Fasern wegschrumpfen).

(C) Das Alkylacrylat- oder Alkylmethacrylat-Monomer

Die dritte Komponente des Matrixmaterials wird aus einem Acrylat- oder Methacrylat-Monomer mit einer Alkyleinheit, umfassend 7 bis 18 Kohlenstoffatome, C&sub1;&sub4; bis C&sub1;&sub5;-Kohlenwasserstoff-diol-diacrylate C&sub1;&sub4; bis C&sub1;&sub5;-Kohlenswasserstoff-diol-dimethacrylate, Caprolacton-acrylat, Caprolacton-methacrylat und Gemische davon gewählt.
Eines der Hauptmerkmale der vorliegenden Erfindung ist ihr optimiertes Haftungsvermögen, d.h. sie hat ein ausreichend hohes Haftvermögen, um unter praktisch allen Verwendungsbedingungen, die noch niedrig genug sind, um sie für das Verbinden bzw. Spleißen leicht ablösbar zu machen, hatten zu bleiben. Außerdem ist das Haftvermögen der Matrix an den überzogenen und gefärbten bzw. bedruckten Fasern unterschiedlich, wie weiter unten noch ausführlicher erläutert, um unterschiedlichen Verwendungsbedingungen gerecht zu werden.
Diese dritte Komponente (c) ist wichtig, wenn es darum geht, dem Matrixmaterial Ablöse eigenschaften gegenüber den überzogenen, gefärbten bzw. bedruckten optischen Fasern zu verleihen. Wie obenstehend erläutert, ist es erforderlich, daß jemand, der in diesem Fachgebiet arbeitet, das Matrixmaterial abziehen kann, ohne die Tinte zu entfernen, welche die darunter liegenden überzogenen optischen Fasern kennzeichnet, um die Fasern korrekt zu verbinden bzw. spleißen. Ferner erhöht der Einschluß dieser dritten Komponente die hydrolytische Stabilität des Matrixmaterials in bezug auf diejenige der Zusammensetzung, die diese nicht einschließt. Daher sollte, selbst bei einer Ausführungsform, wie untenstehend erläutert, bei welcher eine erhöhte (und nicht verminderte) Haftung erforderlich ist, diese die Haftung vermindernde Komponente zusätzlich zu einer weiteren Komponente verwendet werden, welche in der Lage ist, diese die Haftung vermindernde Eigenschaft zu überwinden, wobei die die Haftung erhöhende Komponente einen Teil der Polyetherurethan-Acrylatkomponente (a) ersetzt.
Bei beiden Ausführungsformen sollte die Haftung des Matrixmaterials an Tinte innerhalb eines Bereichs von etwa 0,36 kg/m (0,02 Pfund pro lineares Inch (1 lb/in.)) bis etwa 3,6 kg/m (0,20 lb/in.); vorzugsweise eines Bereichs von etwa 0,71 kg/m (0,04 lb/in.) bis etwa 2,7 kg/m (0,15 lb/in.); und stärker bevorzugt innerhalb eines Bereichs von etwa 1,1 kg/m (0,06 lb/in.) bis etwa 1,8 kg/m (0,10 lb/in.) liegen, gemessen an einem 25,4 mm (1 Inch) großen Teststück mittels eines T-Ablöseversuchs unter Verwendung eines Instron-Modells 1122 bei 23 ºC, bei einer Kreuzkopf-Geschwindigkeit von 10 mm/min.
Beispiele für solche Monomere mit einer Alkyleinheit, umfassend 7 bis 18 Kohlenstoffatome, schließen Stearyl-acrylat; Stearyl-methacrylat; Isooctyl-acrylat; Isooctyl-methacrylat; Laurylacrylat; Lauryl-methacrylat; Caprolacton-acrylat; Caprolacton-methacrylat; Decyl-acrylat; Decyl-methacrylat; Isodecyl-acrylat; Isodecyl-methacrylat; Isobornyl-acrylat; Isobornylmethacrylat; und Gemische davon ein. Unter den obengenannten sind solche mit geradkettigen Alkylgruppen mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen bevorzugt. Besonders bevorzugt ist Stearylacrylat, wie Sartomer SR-257-Stearyl-acrylat von Sartomer Company of West Chester, PA.
Das Alkyl-fünktionelle Acrylat- oder Methacrylat-Monomer (c) umfaßt 0,5 bis 20 Gew.-% der Matrixmaterialzusammensetzung, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten (a) bis (d). Vorzugsweise umfaßt es 1 bis 14 Gew.-%, und stärker bevorzugt 3 bis 8 Gew.-% der Zusammensetzung, bezogen auf das Gesamtgewicht bei (a), (b), (c) und (d). Wie obenstehend erwähnt, wenn weniger als 0,5 Gew.-% dieser Komponente verwendet werden, kann die hydrolytische Stabilität darunter leiden. Wenn mehr als 20 % verwendet werden, kann die Vemetzungsdichte unerwünscht niedrig sein, was zu einer Aufblähung des Matrixmaterials infolge der Lösemittelabsorption führt, wenn sie Lösemittel in dem Fachbereich ausgesetzt wird.

(D) Der Photoinitiator

Die vierte Komponente des Matrixmaterials ist ein Photoinitiator. Die Notwendigkeit dieser Komponente hängt von der beabsichtigten Härtungsmethode des Matrixmaterials ab: wenn es durch UV-Strahlung gehärtet werden soll, ist ein Photoinitiator erforderlich; wenn es durch Elektronenstrahlung gehärtet werden soll, kann das Material im wesentlichen keinen Photoinitiator beinhalten.
Bei der Ausführungsform des Härtens durch UV-Strahlung muß der Photoinitiator, wenn er in einer geringen, aber wirksamen Menge zur Beschleunigung der Härtung durch Strahlung verwendet wird, eine angemessene Härtungsgeschwindigkeit bereitstellen, ohne eine vorzeitige Gelierung der Matrixzusammensetzung zu verursachen. Ferner darf er nicht die optische Klarheit des gehärteten Matrixmaterials beeinträchtigen. Weiterhin muß der Photoinitiator selbst thermisch stabil, beständig gegenüber Vergilbung und effizient sein.
Geeignete Photomitiatoren schließen die folgenden ein, ohne auf diese beschränkt zu sein. Hydroxycyclohexylphenyl-keton; Hydroxymethylphenylpropan; Dimethoxyphenylacetophenon; 2-Methyl-1-[4-(methylthio)phenyl]-2-morpholino-propan-1; 1-(4-Isopropylphenyl)-2-hydroxy- 2-methylpropan-1-on; 1-(4-Dodecylphenyl)-2-hydroxy-2-methylpropan-1-on; 4-(2-Hydroxyethoxy)phenyl-(2-hydroxy-2-propyl)-keton; Diethoxyacetophenon; 2,2-Di-sec-butoxyacetophenon; Diethoxy-phenyl-acetophenon und Gemische davon.
Der Photoinitiator umfaßt 0 bis 10 Gew.-% der Zusammensetzung, bezogen auf das Gewicht der Bestandteile (a) bis (d) (0 % steht für die Ausführungsform des Härtens durch Elektronenstrahlung). Bei der Ausführungsform des Härtens durch Uv-Strahlung umfaßt der Photomitiator 1 bis 10 Gew.-% der Zusammensetzung, auf der Basis von (a) bis (d). Vorzugsweise beträgt die Menge des Photoinitiators bei Verwendung 1,5 bis 8,0 Gew.-%, und stärker bevorzugt bei 2,0 bis 7,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Bestandteile (a) bis (d). Ein besonders bevorzugter Photomitiator ist Hydroxycyclohexylphenyl-keton, wie er von Ciba-Geigy Corp., Ardsley, New York, als Irgacure 184 erhätlich ist.
Der Photoinitiator sollte so gewählt werden, daß eine Härtungsgeschwindigkeit, gemessen in einer Dosis in bezug auf die Modulkurve, von weniger als 1,0 J/cm², und stärker bevorzugt von weniger als 0,5 J/cm² erforderlich ist, wenn der Photoinitiator in der bezeichneten Menge verwendet wird.

OPTIONALE BESTANDTEILE

Das Matrixmaterial kann auch ein oder mehrere optionale Bestandteile umfassen, die weiter unten beschrieben sind.

(E) Zur Erhöhung der Haftung fähige Komponente

Wie obenstehend erläutert, ist eine geregelte Klebekraft ein wichtiger Parameter der vorliegenden Erfindung. Die Klebekraft sollte in einem Bereich zwischen etwa 0,36 kg/m (0,02 lb/in.) und etwa 3,6 kg/m (0,20 lb/in.), vorzugsweise zwischen etwa 0,71 kg/m (0,04 lb/in.) und etwa 2,7 kg/m (0,15 lb/in.), und stärker bevorzugt zwischen etwa 1,1 kg/m (0,06 lb/in.) und etwa 1,8 kg/m (0,10 lb/in.) liegen, und zwar gemessen durch einen T-Ablöseversuch, wie weiter oben beschrieben. Funktionell gesehen bedeutet dies, daß das Matrixmaterial an den überzogenen und gefärbten bzw. bedruckten optischen Fasern genügend anhaftet, um sich von diesem unter normalen Verwendungsbedingungen nicht abzulösen, jedoch ausreichend entfembar ist, um sich leicht von den überzogenen, gefärbten bzw. bedruckten Fasern deutlich abzulösen, ohne eine wesentliche Menge Tinte davon zu entfernen, beispielsweise während des Verbindungs- bzw. Spleißvorgangs.
Um dieses erwünschte Haftvermögen zu erreichen, kann es erforderlich sein, ein Mittel einzubringen, welches in der Lage ist, die Klebekraft der Matrix an einer überzogenen und gefärbten bzw. bedruckten optischen Faser in bezug auf die Zusammensetzung, welche dieses nicht beinhaltet, zu erhöhen. Dieses höhere Haftvermögen könnte beispielsweise notwendig sein, wenn eine Tinte mit einer relativ schlechten Haftung an dem Matrixinaterial verwendet wird. Dieses die Haftung erhöhende Additiv kann zusätzlich zu oder an Stelle eines Teils der Urethanacrylatkomponente auf Polyesterbasis (a) verwendet werden.
Die Erfindung umfaßt somit weiterhin ein Verfahren zur Einstellung der Klebebindung eines gehärteten Matrixmaterials an den überzogenen und gefärbten bzw. bedruckten optischen Glasfasern durch den Einbau einer derartigen die Haftung erhöhenden Komponente in das ungehärtete Matrixmaterial.
Bei Verwendung umfaßt die die Haftung erhöhende Komponente vorzugsweise lediglich 1 bis Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht nur der Komponenten (a), (b), (c) und (d).
Geeignete die Haftung erhöhende Komponenten schließen aliphatische Urethanacrylat- Oligomere auf Polyesterbasis ein, wobei im Handel erhältliche Beispiele hierfür Cargill 1512- Oligomer von Cargill Inc., Minneapolis, Minnesota, und Ebecryl 284 von Radcure Specialties, Inc., Louisville, Kentucky, einschließen, sind aber nicht auf diese beschränkt.

(F) Stabilisatoren

Eine weitere optionale Gruppe von Komponenten schließt verschiedene Stabilisatoren ein. Um die Lagerungszeit (Lagerstabilität) des ungehärteten Uberzugs zu verbessern, und ebenso um die thermische und oxidative Stabilität des gehärteten Uberzugs zu erhöhen, können ein oder mehrere Stabilisatoren in der Zusammensetzung eingeschlossen werden. Beispiele für geeignete Stabilisatoren schließen tertiäre Amine, wie Diethylethanolamin und Trihexylamin; gehinderte Amine; organische Phosphite; gehinderte Phenole; Antioxidantien, Gemische davon; und dergleichen ein. Einige spezielle Beispiele für Antioxidantien, die verwendet werden können, schließen Octadecyl-3-(3',5'-di-tert-butyl-4'-hydroxyphenyl)propionat; Thiodiethylen bis(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxy)hydrocinnamat; und Tetrakis-[methylen-(3,5-di-tert-butyl-4- hydroxyhydrocinnamat)]methan ein.
Wenn ein Stabilisator verwendet wird, kann dieser in einer Menge von 0,1 bis 3,0 %, bezogen auf das Gewicht der Bestandteile (a) bis (d), eingebracht werden. Vorzugsweise wird dieser in einem Bereich von 0,25 bis 2,0 Gew.-%, und stärker bevorzugt in einem Bereich von 0,5 Gew.-% bis 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Bestandteile (a) bis (d), eingeschlossen. Wünschenswerte Eigenschaften eines Stabilisators schließen die Nicht-Migration ein (möglicherweise durch eine geringe Polarität verbessert). Ein bevorzugter Stabilisator ist Thiodiethylen-bis(3,5-di-tert-butyl-4'-hydroxy)hydrocinnamat, wie Irganox 1035 von Ciba- Geigy Corporation, Ardsley, New York.
Das resultierende Matrixinaterial, das gemäß der Erfindung hergestellt wurde, sollte ein Modul von mehr als etwa 6,9 MPa (1000 psi), eine Viskosität von etwa 5 bis etwa 9 Pa s (etwa 5000 bis etwa 9000 cps) bei 23ºC, eine Glasübergangstemperatur von weniger als etwa -40ºC (Beginn), eine geringe Oberflächenklebrigkeit, eine schnelle Härtung und eine hohe thermische und hydrolytische Stabilität aufweisen.

DIE OPTISCHE FASERBANDANORDNUNG

Die Erfindung betrifft weiterhin eine optische Faserbandanordnung. Die Faserbandanordnung umfaßt im allgemeinen eine Vielzahl überzogener, gefärbter bzw. bedruckter optischer Fasern, die in einer festen Beziehung zueinander festgehalten werden, z.B. in einer parallelen und ebenen oder anderen vorgegebenen Anordnung, sowie ein durch Strahlung härtbares Matrixmaterial, in welchem die Fasern eingebettet sind, wobei die Matrix die Fasern in der gewünschten Anordnung bindet. Das Matrixmaterial hat eine ausreichende Haftung an den Fasern auf, um an diesem während der Verwendung haften zu bleiben, ist aber leicht von diesem abziehbar, ohne wesentlich die Unversehrtheit der Tintenschicht auf den überzogenen optischen Fasern zu schädigen.
Die optischen Fasern, die ein Teil des Bandes sind, sind die in dem Fachgebiet bekannten, die einfach und doppelt beschichtet werden, bevor sie in dem Matrixmaterial gebunden werden, und welche eine Tintenschicht auf ihrer Oberfläche enthalten, wodurch jede Faser von den anderen Fasern in dem Band unterscheidbar wird.
Die optischen Fasern, die überzogen werden, können beispielsweise einen Glaskern und eine Glasüberzugsschicht umfassen. Der Kern kann beispielsweise mit Oxiden von Germanium oder Phosphor dotiertes Siliciumdioxid und den Überzug, ein reines oder dotiertes Silikat, wie Fluorsilikat, beinhalten. Alternativ dazu können die Fasern einen mit einem Polymer umhüllten Siliciumdioxid-Glaskern umfassen. Beispiele für solche Polymerumhüllungen schließen Organosiloxane, wie Polydimethylsiloxan oder ein fluoriertes Acrylpolymer, ein.
Die Faserüberzüge sind von der in dem Fachgebiet bekannten Art und werden vorzugsweise durch Strahlung, z.B. durch Uv-Licht, gehärtet. Die Überzugszusammensetzungen können eine Einzel- oder eine Doppelschicht umfassen und enthalten oft gehärtete Acrylat- oder Methacrylatkomponenten, wie Urethandiacrylate. Eine geeignete Sekundärüberzugsmasse kann beispielsweise ein aromatisches Polyesterurethanacrylat; Vinylpyrrolidon; Ethoxyethoxy ethylaciylat; einen Photoinitiator; und einen Stabilisator beinhalten.
Wie obenstehend erläutert, ist es, damit die optischen Faserbänder auf ziemlich leichte Weise miteinander verbunden werden können, wünschenswert, die einzelnen Fasern durch eine Farbcodierung zu kennzeichnen. Es ist möglich, ein Färbmittel der äußersten Faserüberzugs schicht hinzuzusetzen; allerdings ist dies unpraktisch, da der Überzug seine Farbe an die für das Aufbringen verwendete Vorrichtung abgibt, womit zahlreiche Sets von Zieh- und Beschichtungsvorrichtungen erforderlich werden, um jeder verwendeten Tintenfarbe gerecht zu werden.
Somit ist es wirkungsvoller, auf dem optischen Faserüberzug oder -faserüberzügen Tinte enthaltende Schichten verschiedener Farben zur individuellen Identifizierung der Fasern durch eine beliebige, in dem Fachgebiet bekannte Methode aufzutragen. Die aufgetragene Tintenzusammensetzung kann unterschiedlicher Art sein, besteht aber im allgemeinen aus Vinyl und kann beispielsweise ein oder mehrere organische oder anorganische Pigmente; ein Vinylcopolymer; synthetisches Siliciumdioxid; und ein organisches Lösemittel umfassen. Wie weiter oben gesagt, bestimmt die genaue Art der Tintenzusammensetzung die Mengen und die Art der die Haftung beeinflussenden Komponenten in der Matrix.
Das Matrixmaterial, welches die Fasern aneinander bindet, ist von einer Art, welche die vorliegende Erfindung ausmacht, d.h. so, wie in Anspruch 1 beschrieben.

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES OPTISCHEN FASERBANDES

Die Erfindung umfaßt - gemäß einem weiteren Aspekt - ein Verfahren zur Herstellung eines optischen Faserbandes. Allgemein betrachtet umfaßt das Verfahren das mechanische Anordnen überzogener und gefärbter bzw. bedruckter Fasern in einer erwünschten (d.h. im allgemeinen ebenen und im allgemeinen parallelen) Anordnung; das Auftragen einer Matrixmaterialzusammensetzung auf bzw. um die Fasern herum; sowie das Härten.
Eine geeignete Methode zum Auftragen des Matrixmaterials auf die Fasern ist die folgende. Es können optische Fasern verwendet werden, welche überzogen und gefärbt bzw. bedruckt wurden in der obenstehend beschriebenen Weise oder auf eine beliebige, in dem Fachbereich bekannte Weise. Die optischen Fasern können mechanisch in der gewünschten Konfiguration angeordnet werden (z.B. in einer im allgemeinen parallelen und im allgemeinen ebenen Anordnung in bezug zueinander). Die Fasern können in der gewünschten Anordnung festgehalten werden, beispielsweise durch Umwickeln mit einem Band oder auf eine andere Art, um die Enden zusammenzuhalten. Das Matrixmaterial kann auf bzw. um die Fasern herum durch eine beliebige herkömmliche Methode aufgebracht werden, d.h. durch Eintauchen der Fasern in ein Gefäß bzw. eine Wanne mit dem Material oder durch Gießen des Materials auf diese. Nachdem die Matrix einmal im wesentlichen in gleichmäßiger Weise auf bzw. um die Fasern herum aufgebracht wurde, kann sie durch Strahlung gehärtet werden, vorzugsweise entweder durch Bestrahlung mit UV-Licht oder mittels Elektronenstrahlung. Wahlweise kann der Verbundstoff durch einen Umklapprozeß (flipped over) aufgebracht werden, weiteres Matrixmaterial darauf aufgebracht werden, und die Matrix kann wieder wie obenstehend gehärtet werden. Das resultierende Band enthält die in der gewünschten Anordnung (d.h. im allgemeinen parallel und im allgemeinen eben) gebundenen und gesicherten Fasern. Die Klebekraft des gehärteten Matrixmaterials an den überzogenen und gefärbten bzw. bedruckten Fasern kann durch den Einbau in die ungehärteten Zusammensetzungen einer Komponente, die in der Lage ist, die Klebekraft des weiter oben erläuterten Typs zu erhöhen, z.B. ein aliphatisches Urethanacrylat-Oligomer auf Polyesterbasis, eingestellt werden.

ÜBERZÜGE FÜR SUBSTRATE

Obwohl die Überzugszusammensetzung zur Verwendung als Matrixmaterial für überzogene und gefärbte bzw. bedruckte optische Fasern zuvor anhand von Beispielen erläutert wurde, versteht sich, daß sie bei jeder Ausführungsform verwendbar ist, wo es erwünscht ist, ein Substrat zu überziehen oder zu binden (z.B. ein flexibles Substrat), wobei der Überzug ein optimiertes Haftungsvermögen an dem Substrat und insbesondere an einem mit Tinte überzogenen Substrat aufweist. Beispiele für solche Substrate schließen, ohne auf diese beschränkt zu sein, Glas, Metall oder Kunststoff ein. Zum Beispiel kann die Zusammensetzung als Ablöseüberzug für ein Glas- oder Kunststoffsubstrat mit einem darauf eingedruckten Logo verwendet werden, wie es in der Elektronik- oder anderen Industrien verwendet werden kann, um eine Lieferfirma zu bezeichnen, oder bei einer beliebigen Ausführungsform, wo es erwünscht ist, eine bedruckte Oberfläche zweitweilig zu schützen. Beispielsweise kann ein Logo wänrend des Versands mit einem derartigen Ablöseüberzug geschützt werden, welcher Überzug durch den Kunden entfernt werden kann. Damit ist die Erfindung, allgemeiner ausgedrückt, eine durch Strahlung härtbare Überzugszusammensetzung zum Überziehen eines Substrats, wobei die Überzugszusammensetzung folgendes umfaßt:
(a) 35 bis 98 Gew.-% eines aliphatischen Urethanacrylats auf Polyetherbasis;
(b) 0,5 bis 35 Gew.-% des in Anspruch 1 beschriebenen Monomers mit einer Vielzahl von Acrylat- oder Methacrylateinheiten;
(c) 0,5 bis 20 Gew.-% einer Komponente, ausgewählt aus einem Acrylat- oder Methacrylat- Monomer mit einer Alkyleinheit enthaltend 7 bis 18 Kohlenstoffatome, C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub5;-Kohlenwasserdiol-diacrylate, C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub5;-Kohlenwasserstoff-diol-dimethacrylate, Caprolacton-acrylat, Caprolacton-methacrylat und Gemischen davon; und
(d) 0 bis 10 Gew.-% eines Photoinitiators; wobei alle Prozente Gewichtsprozent sind bezogen auf das Gesamtgewicht von (a), (b), (c) und (d).

BEISPIELE

Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. In diesen Beispielen und an anderer Stelle bei dieser Anwendung sind alle Teil- oder Prozentangaben auf das Gewicht bezogen, auf der Basis trockener Feststoffe, und alle Temperaturen sind in Grad Celsius (ºC) angegeben, wenn nichts anderes ausdrücklich angegeben ist. Bei allen Beispielen wurden die Geschwindigkeiten für das Härten mit einem International Light IL 745-A- Radiometer mit einer "Lichtwanze", Modell A309, gemessen. In den Beispielen und an anderer Stelle bei dieser Anwendung beziehen sich die Bezeichnungen "Modul" und "Instron-Modul" auf den Zugmodul.
Im Gegensatz zu dem Rest der Anwendung, wo Gewichtsprozent sich auf das Gesamtgewicht der Komponenten (a) bis (d) bezieht, beziehen sich Gewichtsteile in den Beispielen auf die in dem Beispiel beschriebene Gesamtzusammensetzung einschließlich aller Komponenten. Die optionalen Bestandteile werden durch ein Sternchen (*) in den Beispielen gekennzeichnet. Die optionalen Komponenten können für die Verwendung notwendig sein, wenn der in den Beispielen erläuterte Überzug die strengen Anforderungen für eine kommerziell akzeptable Matrix für optische Glasfaserbänder erfüllen soll.

BEISPIEL 1

Eine Überzugszusammensetzung für ein flexibles Substrat

Eine durch Strahlung härtbare Matrixzusammensetzung wurde wie folgt formuliert: Bestandteil Gewichtsteile
Die Viskosität der erhaltenen (ungehärteten) Formulierung betrug 6,52 Pa s (6520 cps) (bei 25ºC unter Verwendung eines Brookfield-Viskosimeters, Modell LVT, bei 6 U/min, Spindel Nr.34).
Die Lagerzeit als eine Funktion der Veränderung der Viskosität der ungehärteten Formulierung im Verlaufe der Zeit wurde durch Einwiegen einer 50-g-Probe der Flüssigkeit in ein 113 g (4 Unzen) großes Glasgefaß mit einem Deckel und durch Erwärmen in einem 200ºF (93,3ºC)- Ofen über einen Zeitraum von 16 Stunden ermittelt. Die Veränderung der Viskosität wurde mit +8,3 % ermittelt.
Das ungehärtete Material wurde auf ein Substrat aufgebracht. Das Substrat umfaßte eine flache Glasplatte, auf deren Obertläche mit einem Band ein etwa 0,18 bis 0,23 (7 bis 9 mil) dicker, durch Strahlung gehärteter Überzug befestigt war, welcher mit einer Tintenschicht überdruckt war. Der durch Strahlung gehärtete Überzug umfaßte vor dem Härten das folgende:
Die Tinte, die eine orange Farbe hatte, enthielt Pigment; ein Vinylcopolymer; synthetisches Siliciumdioxid und ein organisches Lösemittel Sie übertrug eine orange Farbe an das überzogene, gefärbte bzw. bedruckte Substrat.
Die obenstehende Zusammensetzung wurde auf das vorstehend beschriebene überzogene und gefärbte bzw. bedruckte Substrat als ein etwa 0,15 mm (6 mil) dicker Überzug unter Verwendung eines Bird-Auftragegeräts aufgebracht. Sie wurde durch UV-Strahlung in Luft bei 0,7 J/cm² unter Verwendung einer 5,1-Watt-pro-Meter-(200-Watt-pro-Inch-)Mitteldruck Quecksilberdampflampe gehärtet.
Die Haftung des gehärteten Matrixmaterials wurde wie folgt ermittelt. Das überzogene Substrat wurde in einen 89 mm x 25 mm (3 1/2 x 1 Inch) großen Streifen geschnitten. Ein T- Ablöseversuch wurde unter Verwendung eines Instron-Modelis 1122 mit einer Kreuzkopf- Geschwindigkeit von 10 mm/min bei 23ºC, eingestellter Bereich 100 g, durchgeführt. Es wurde ein Wert für die Haftung von 1,34 (±0,2) kg/m (0,075 (±0,011) lb/in.) gemessen.
Die gehärtete Matrix hatte eine gemäß ASTM D-3418 gemessene Glasübergangstemperatur von weniger als etwa -40ºC (Beginn) und eine gute Oberflächenklebrigkeit.
Die Wasserabsorption der Probe wurde wie folgt gemessen. Das gehärtete Matrixmaterial wurde bei 50 % (± 5 %) relativer Feuchtigkeit bei 23ºC (± 2ºC) während 48 Stunden äquilibriert Die Probe wurde gewogen, und es wurde ein Gewicht "A" registriert. Die Probe wurde danach 24 Stunden lang bei 25ºC in destilliertem Wasser getränkt, danach trocken geklopft und gewogen. Dieses Gewicht wurde mit "B" aufgezeichnet. Die Probe wurde dann in einen Vakuumofen unter einem Druck von 1,33 kPa (10 mmHg) bei 25ºC während 2±1 2ºC) während 48 Stunden äquilibriert und gewogen. Dieses dritte Gewicht wurde mit "C" aufgezeichnet. Die prozentmäßige Wasserabsorption, ermittelt durch:
B - C/A x 100%,
betrug etwa 2,6 %.
Die Lösemittelabsorption der Probe wurde wie folgt bestimmt. Das gehärtete Matrixmaterial (0,15 mm (6 mil) dick) wurde zu einem etwa 50 x 50 mm (2 x 2 Inch) großen Abschnitt geschnitten und in einem tarierten Behältnis gewogen. Die Folie wurde 5 Minuten lang in Ethanol eingetaucht und dann trocken geklopft. Sie wurde wieder in das tarierte Behältnis zurückgegeben und erneut nach 5 Minuten gewogen. Die Lösemittelabsorption in % wurde als die Gewichtszunahme, geteilt durch das Anfangsgewicht x 100, gemessen. Der Wert hierfür betrug 14,2 %.
Der prozentmäßige Anteil der flüchtigen Substanzen in dem gehärteten Überzug wurde durch Unterziehen einer Probe, welche wie obenstehend gehärtet und äquilibriert worden war, einer thermischen gravimetrischen Analyse (TGA) bei 200ºC 40 Minuten lang in einer Stickstoffatmosphäre ermittelt. Es wurde ein Gewichtsverlust für die flüchtigen Substanzen von 5,12 % gemessen.
Die oxidative Induktionstemperatur wurde durch Unterziehen einer 10-mg-Probe des wie obenstehend gehärteten Überzugs einer Differentialscanningkalorimetrie in einer reinen Sauerstoffatmosphäre gemessen. Der Test wurde bei 100ºC begonnen, und es wurde um 10ºC pro Minute erhöht, bis die Oxidation einsetzte, was sich anhand einer Temperatur-Exotherme zeigte. Dieser Punkt, die oxidative Induktionstemperatur, wurde mit Werten zwischen etwa 190ºC und etwa 210ºC gemessen.

BEISPIEL 2

Eine Zusammensetzung mit guter Haftung und Viskosität. aber mit leichter Quellung

Es wurde eine Formulierung mit den folgenden Komponenten hergestellt:
Die ungehärtete Formulierung hatte eine Viskosität von 5,75 Pa s (5750 cps) bei 25ºC unter Verwendung eines Brookfield-Viskosimeters, Modell LVT, Spindel Nr.34, bei 6 U/min und eines Brookfield 74R-Temperaturreglers mit einem Thermosel.
Die Formulierung wurde überzogen und in der gleichen Weise wie in dem vorhergehenden Beispiel gehärtet. Der Modul des gehärteten Überzugs wurde mit 12,2 MPa (1770 psi) bei 23 ± 0 5ºC unter Verwendung eines Instron-Modells 1122, das mit einer 50-kg-Belastungs-Zelle ausgerüstet war, unter Verwendung einer Kreuzkopf-Geschwindigkeit von 5 mm/min und einer Schreibergeschwindigkeit von 200 mm/min gemessen.
Die Haftung wurde auf die folgende Weise ermittelt. Ein mit der Zusammensetzung überzogener und gehärteter dünner Substratstreifen wurde in 20 mm x 75 mm (0,8 Inch x 3 Inch) große Streifen geschnitten. Die Haftung des uberzugs an dem Substrat wurde wie in Beispiel 1 gemessen, und es wurde ein Wert von 1,41 kg/m (0,079 lb/in.) ermittelt. Die Lösemittelabsorption (Ethanol) wurde wie in Beispiel 1 ermittelt und ergab einen Wert von 28,8 %.

BEISPIEL 3

Eine Formulierung mit geringeren Haftungseigenschaften

Es wurde die folgende Formulierung zubereitet:
Als diese auf ein Substrat aufgebracht wurde, gehärtet wurde und den Modul- und Haftungstests der vorhergehenden Beispiele unterzogen wurde, wurde ein Modul von 9,10 MPa (1320 psi) und eine Haftung von 0,57 kg/m (0,032 lb/in.) verzeichnet.

BEISPIEL 4

Eine Formulierung mit einer relativ großen Haftung

Es wurde die folgende Zusammensetzung formuliert:
Die ungehärtete Zusammensetzung hatte eine Viskosität bei 25ºC von 8,55 Pa s (8550 cps), und die gehärtete Zusammensetzung hatte ein Modul von 350 MPa (50800 psi); die Eigenschaften wurden so wie in den vorhergehenden Beispielen gemessen.
Der "Breakout" wurde mit dem bloßen Auge durch Beobachten der Tintemnenge, die von dem Substrat auf die gehärtete Matrix entfernt wurde, ermittelt, und es wurde ein Wert von etwa 1 auf einer Skala von 0 bis 5 zugewiesen, wobei 0 bedeutet, daß keine Tinte entfernt wurde, und 5 bedeutet, daß die gesamte Tinte von dem Substrat entfernt wurde.

BEISPIEL 5

Eine Formulierung mit relativ großer Haftung und einer höheren Viskosität

Es wurde die folgende Zusammensetzung hergestellt:
Bestandteil Gewichtsteile
Die ungehärtete Zusammensetzung hatte eine Viskosität von 11,92 Pa s (11.920 cps), gemessen wie in Beispiel 1, und, bei Härtung so wie in den vorhergehenden Beispielen, hatte die gehärtete Zusammensetzung ein Modul von 383 MPa (55.600 psi) und einen Breakout- Wert von 1, wobei die Messungen wie in den vorhergehenden Beispielen durchgeführt wurden.

BEISPIEL 6

Eine Formulierung mit einer verbesserten Haftung

Es wurde die folgende Formulierung hergestellt:
Die resultierende Formulierung wurde auf ein gefärbtes bzw. bedrucktes (oranges) Substrat aufgebracht und in der in den vorausgehenden Beispielen beschriebenen Weise gehärtet. Die Haftung der Formulierung erwies sich mittels eines Tüpfelhaftungstests (erfolgte durch Härten eines dünnen Überzugs des Materials auf dem mit Tinte gefärbten bzw. bedruckten Substrat und durch Abziehen des gehärteten Materials von Hand) als groß genug, um den größten Teil der Tinte von dem Substrat abzuziehen.

BEISPIEL 7

Eine weitere Formulierung mit einer verbesserten Haftung

Es wurde die folgende Formulierung ergedacht:
Die Formulierung wurde auf ein Substrat aufgebracht und gehärtet, und es wurde die Haftung wie in dem vorhergehenden Beispiel getestet. Wiederum erwies sich, daß der Überzug eine ausreichende Haftung hatte, um den größten Teil der Tinte von dem Substrat abzuziehen.

BEISPIEL 8

Eine Zusammensetzung mit einer geringen Haftung

Es wurde die folgende Formulierung hergestellt:
Die Formulierung wurde auf ein weiß gefärbtes bzw. bedrucktes Substrat wie obenstehend aufgebracht; es wurde die Haftung wie in Beispiel 1 mit einem Wert von 0,411 kg/m (0,023 lb/in.) gemessen.
BEISPIEL 9

Eine weitere Zusammensetzung mit einer geringen Haftung und einem niedrigen Modul

Es wurde die folgende Formulierung hergestellt:
Bei einer Härtung in einer Weise wie in den vorhergehenden Beispielen hatte die gehärtete Zusammensetzung ein Modul von 6,07 MPa (880 psi) und einen Wert für die Haftung von 0,411 kg/m (0,023 lb/in.); die Messung erfolgte so wie in den vorhergehenden Beispielen.

BEISPIEL 10

Eine weitere Zusammensetzung mit einer geringen Haftung

Es wurde eine Formulierung wie folgt hergestellt:
Als diese gehärtet wurde und dem Modul und den Haftungstests der vorhergehenden Beispiele unterzogen wurde, ergab sich ein Modul von 5,09 MPa (738 psi) und eine Haftung von 0,554 kg/m (0,031 lb/in.).

BEISPIEL 11

Eine Zusammensetzung mit einer akzeptablen Haftung aber einem niedrigen Modul

Es wurde die folgende Zusammensetzung hergestellt:
Die resultierende ungehärtete Zusammensetzung hatte eine Viskosität von 8,26 Pa s (8260 cps), gemessen wie in Beispiel 1. Bei einer Härtung wie obenstehend hatte das Material ein Modul von 6,21 MPa (900 psi) und einen Breakout-Wert, wie in Beispiel 4 beschrieben, von 0.

BEISPIEL 12

Eine weitere Zusammensetzung mit akzeptabler Haftung und einem guten Modul

Es wurde die folgende Zusammensetzung formuliert:
Die resultierende ungehärtete Masse besaß eine Viskosität von 9,67 Pa s (9670 cps), wobei die Messung wie in Beispiel 1 vorgenommen wurde. Nach Härtung wie in den vorstehenden Beispielen ergab sich ein Modul von 35,9 MPa (5200 psi) und bein Breakout-Wert von 0.

BEISPIEL 13

Eine Formulierung mit einer nur mäßigen Haftung

Es wurde die folgende Zusammensetzung hergestellt:
Die ungehärtete Zusammensetzung hatte eine Viskosität von 5,18 Pa s (5180 cps); die Messung erfolgte wie in Beispiel 1. Ms diese gehärtet wurde, wurde ein Modul von 25,3 MPa (3672 psi) gemessen. Nachdem diese auf ein weiß gefärbtes bzw. bedrucktes Substrat aufgebracht wurde und die Formulierung gemäß den vorhergehenden Beispielen gehärtet wurde, wurde die Haftung zu 2,73 kg/m (0,153 lb/in.) gemäß dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren ermittelt.

VERGLEICHSBEISPIEL 1

Eine Zusammensetzung mit schlechten Breakout-Eigenschaften

Es wurde die folgende Formulierung erdacht:
Die obenstehende Zusammensetzung hatte eine ungehärtete Viskosität von 2,6 Pa s (2600 cps), gemessen unter Verwendung eines Brookfield-Viskosimeters, Modell LVT, bei 25ºC, Spindel Nr. 34, bei 12 U/min, und eines Brookfield 74R-Temperaturreglers mit einem Thermosel. Ungehärtet hatte die Zusammensetzung eine leicht gelbliche Farbe.
Die Matrix wurde auf ein oranges Substrat des Typs in Beispiel 1 aufgebracht und durch UV- Strahlung in Luft bei 0,7 J/cm² unter Verwendung einer 5,1 -Watt-pro-Meter-(200-Watt- pro- Inch-)Mitteldruckquecksilberdampflampe gehärtet. Der Modul des gehärteten Überzugs wurde mit 292 MPa (42.400 psi) ermittelt, und es wurde ein Breakout-Wert von 4 zugewiesen, gemäß dem Verfahren von Beispiel 4.

VERGLEICHSBEISPIEL 2

Eine Zusammensetzung mit einer zu großen Haftung

Es wurde die folgende Zusammensetzung formuliert:
Der Modul bei 23ºC wurde mit 552 MPa (80.000 psi) ermittelt. Nach Aufbringen auf ein oranges Substrat und nach einem Härten wie in den vorhergehenden Beispielen wurde dem Material ein Breakout-Wert von 4,5 zugewiesen.

VERGLEICHSBEISPIEL 3

Ein Überzug mit einem schlechten Breakout

Es wurde ein Gemisch gleicher Gewichtsteile der Formulierungen von Beispiel 4 und Vergleichsbeispiel 2 wie obenstehend gehärtet. Ein Breakout-Wert von 2 wurde dem Überzug zugewiesen.

BEISPIELE 14-19

Lösemittelbeständigkeit der verbundenen Bänder:

Formulierungen mit einem guten Breakout und mit einer marginalen Lösemittelbeständigkeit

Es wurden optische Faserbänder aus jeder der Formulierungen der Beispiele 2 und 13 hergestellt.
Es wurden 38 mm (1 1/2 Inch) große Streifen beider Arten von Bändern ausgeschnitten und in kleine Glasfläschchen gegeben, welchen für jede der zwei Arten der Matrix enthaltenden Bänder jeweils eines von drei Lösemitteln hinzugegeben wurde: Isopropylalkohol, Ethylalkohol und Wasser. Die auf diese Weise behandelten Proben wurden auf Veränderungen des Aussehens hin und auf ihren Breakout untersucht. Die Auswirkungen der Lösemittel auf das Aussehen und den Breakout sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt:
Diese Ergebnisse zeigen die Lösemittelempflndlichkeit der getesteten Proben. Man nimmt an, daß diese mit einer schlechten Vemetzungsdichte in Zusammenhang steht.

BEISPIELE 20-24

Lösemittelempfindlichkeit gegenüber Trichlorethan

Es wurden überzogene orangene Substrate unter Verwendung der in den folgenden Beispielen identifizierten Uberzüge hergestellt. Das Überziehen und Härten erfolgte so, wie in den vorhergehenden Beispielen beschrieben:
Beispiel 14 (für Beispiel 20);
Beispiel 2 (für Beispiel 21);
Beispiel 9 (für Beispiel 22);
Beispiel 3 (für Beispiel 23); und
Beispiel 10 (für Beispiel 24).
Es wurden 25,4 mm (1 Inch) große Streifen jedes der überzogenen Substrate 5 Minuten lang in Trichlorethan getränkt. Mit Ausnahme von Beispiel 20 delaminierte jedes überzogene Substrat zumindest teilweise als ein Ergebnis des Ausgesetzseins gegenüber einem Lösemittel

BEISPIEL 25

Herstellung eines überzogenen und gefärbten bzw. bedruckten Substrats

Eine flache Glasscheibe wurde unter Verwendung eines Bird-Auftragegerätes mit einem 0,15 mm (6 mil) dicken Überzug einer im Handel erhältlichen, stabilisierten, durch UV-Strahlung härtbaren Zusammensetzung auf Basis eines Urethanacrylat-Oligomers beschichtet.
Der Überzug wurde durch UV-Strahlung in Luft bei 0,7 J/cm² unter Verwendung einer Mitteldruck-5,1-Watt-pro-Meter-(200-Watt-pro-Inch-)Quecksilberdampflampe gehärtet. Dieser wurde wiederum mit einer patentrechtlich geschützten blauen Tinte von Borden Packaging and Industrial Products, Cincinnati, Ohio, unter Verwendung eines Meyer-Stabes bedruckt. Das Material von Beispiel 1 wurde auf das gefärbte bzw. bedruckte Substrat in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise aufgebracht. Die Haftung wurde mit einem Wert von 2,68 kg/m (0,15 lb/in.) bei 23ºC gemaß den Veffahren in Beispiel 1 gemessen. Es wurde festgestellt, daß etwas Tinte von dem Substrat abging, als das Matrixmaterial von diesem entfernt wurde.

SCHLUSSFOLGERUNG

Es wurde ein durch Strahlung härtbares Matrixmaterial entwickelt, welches eine Reihe wichtiger Qualitäten besitzt, die es für verschiedene Anwendungsmöglichkeiten nützlich machen, z.B. zum Festhalten überzogener und gefärbter bzw. bedruckter optischer Fasern in einer Bandanordnung. Das Matrixmaterial hat eine Reihe von Eigenschaften, die es besonders geeignet machen für solche Einsatzzwecke, wobei diese Eigenschaften die Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit; die Lösemittelbeständigkeit; die thermische, oxidative und hydrolytische Stabilität und so weiter einschließen.
Jedoch ist eine Eigenschaft der Matrixzusammensetzung der vorliegenden Erfindung, welches eine wertvolle Eigenschaft ist, ihr geregeltes und optimiertes Haftungsvermögen, welches ermöglicht, daß diese während der Verwendung an der/dem (Faser) Substrat haften bleibt, jedoch ohne wesentlichen Schaden für das Substrat abziehbar ist, sofern erforderlich. Diese Eigenschaft wird durch Einstellen oder Steuern der Verwendung entweder der die Haftung vermindemden Komponente (d.h. des Alkylacrylats oder -methacrylats) oder der die Haftung erhöhenden Komponente (d.h. des aliphatischen Urethanacrylat-Oligomers auf Polyesterbasis), oder durch eine Kombination von beiden, in geeigneten Mengen geregelt, um das gewünschte Haftungsvermögen in einem Bereich von 0,36 kg/m bis 3,6 kg/m (0,02 lb/in. bis 0,20 lb/in.) zu erreichen.

Claims

1. Flüssiges, durch Strahlung härtbares Material für eine entfernbare Matrix zum Überziehen eines gefärbten bzw. bedruckten Substrats und/oder Einbetten und Sichern einer Vielzahl von beschichteten und gefärbten optischen Fasern darin in einer erwünschten Konfiguration, umfassend:

(a) 35 bis 98 Gew.-% eines aliphatischen Urethanacrylats auf Polyetherbasis ist;

(b) 0,5 bis 35 Gew.-% eines Monomers mit einer Vielzahl von Acrylat- oder Methacrylat-Einheiten pro monomerem Molekül, ausgewählt aus Trimethylolpropan-triacrylat; Trimethylolpropan-trimethacrylat; Pentaerythrit-triacrylat; Pentaerythrit-trimethacrylat; Pentaerythrit-tetraacrylat; Pentaerythrit-tetramethacrylat; Trimethylolpropan-propoxylat-trialcrylat; Trimethylolpropan-propoxylat-trimethacrylat; Trimethylolpropan-ethoxylattriacrylat; Trimethylolpropan-ethoxylat-trimethacrylat; Glycerin-propoxytriacrylat; Glycerin-propoxytrimethacrylat; Dipentaerythrit-monohydroxy-pentaacrylat; Dipentaerythrit-monohydroxy-pentamethacrylat; C&sub6;-C&sub1;&sub2;-Kohlenwasserstoff-diol-diacrylaten; C&sub6;-C&sub1;&sub2;-Kohlenwasserstoff-diol-dimethacrylaten und Gemischen daraus;

(c) 0,5 bis 20 Gew.-% einer Komponente, ausgewählt aus einem Acrylat- oder Methacrylat-Monomer mit einer Alkyleinheit enthaltend 7 bis 18 Kohlenstoffatome, C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub5;-Kohlenwasserstoffdiol-diacrylaten, C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub5;-Kohlenwasserstoff-diol-dimethacrylaten, Caprolacton-acrylat, Caprolacton-methacrylat und Gemischen davon; und

(d) 0 bis 10 Gew.-% eines Photoinitiators;

wobei alle Prozente Gewichtsprozent sind bezogen auf die Gesamtmenge an (a), (b), (c) und (d).

2. Durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach Anspruch 1, wobei das Urethanacrylat auf Polyetherbasis silicon-modifiziert ist.

3. Durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach Anspruch 1 oder 2, wobei das Monomer (b) Trimethylolpropan-triacrylat ist.

4. Durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Monomer (c) mit einer Alkyleinheit umfassend 7 bis 18 Kohlenstoffatome, ausgewählt ist aus Stearylacrylat; Stearyl-methacrylat; Isooctyl-acrylat; Isooctyl-methacrylat; Lauryl-acrylat; Lauryl-methacrylat; Caprolacton-acrylat; Caprolacton-methacrylat; Decyl-acrylat; Decyl-methacrylat; Isodecyl-acrylat; Isodecyl-methacrylat; Isobornyl-acrylat; Isobornyl-methacrylat und Gemischen davon.

5. Durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Photomitiator (d) ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Hydroxycyclohexylphenyl-keton; Hydroxymethylphenyl-propanon; Dimethoxyphenylacetophenon; 2-Methyl-1[4-(methylthio) phenyl]-2-morpholino-propan-1; 1-(4-isopropylphenyl)-2-hydroxy-2-methylpropan-l-on; 4-(2- hydroxyethoxy)phenyl-(2-hydroxy-2-propyl)-keton; 1-(4-dodecylphenyl)-2-hydroxy-2-methylpropan-1-on; Diethoxyacetophenon; 2,2-di-sec-Butoxyacetophenon; Diethoxy-phenyl-acetophenon und Gemischen davon.

6. Durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach Anspruch 5, wobei der Photomitiator Hydroxycyclohexylphenyl-keton ist.

7. Durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, umfassend zusätzlich 1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von (a), (b), (c) und (d), einer Komponente (e), die ein aliphatischen Urethanaarylat-Oligomer auf Polyesterbasis ist.

8. Durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend zusätzlich 0,1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von (a), (b), (c) und (d), eines Stabilisators (f), ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus tertiären Ammen, gehinderten Ammen, organischen Phosphiten, gehinderten Phenolen, Antioxidantien und Gemischen davon.

9. Durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach Anspruch 8, wobei der Stabilisator (f) Thiodiethylen-bis-(3,5-di-tert-butyl- 4-hydroxy) hydrocinnamat ist.

10. Durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, das durch UV-Strahlung härtbar ist und das 1 bis 10 Gew.-% des Photoinitiators (d) enthält.

11. Durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, das durch Elektronenstrahlung härtbar ist und das im wesentlichen keinen Photoinitiator enthält.

12. Durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, umfassend:

(a) 53 bis 87,5 Gew.-% aliphatisches Urethanacrylat auf Polyetherbasis;

(b) 10 bis 25 Gew.-% des Monomers mit einer Vielzahl von Acrylat- und Methacrylat-Einheiten;

(c) 1,0 bis 14 Gew.-% der Komponente, ausgewählt aus einem Acrylat- oder Methacrylatmonomer mit einer Alkyleinheit umfassend 7 bis 18 Kohlenstoffatome, C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub5;-Kohlenwasserstoff-diol-diacrylaten, C&sub1;&sub4;-C&sub1;&sub5;-Kohlenwasserstoff-diol-dimethacrylaten, Caprolacton-acrylat, Caprolacton-methacrylat und Gemischen davon;

(d) 1,5 bis 8 Gew.-% eines Photoinitiators;

(e) 0 bis 30 Gew.-% eines aliphatischen urethanacrylat-Oligomers auf Polyesterbasis und

(f) 0,25 bis 2 Gew.-% eines Stabilisators.

13. Durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, umfassend:

(a) 64 bis 80 Gew.-% eines silicon-modifizierten aliphatischen Urethanacrylats auf Polyetherbasis;

(b) 15 bis 21 Gew.-% Trimethylolpropan-triacrylat;

(c) 3 bis 8 Gew.-% Stearyl-acrylat;

(d) 2 bis 7 Gew.-% Hydroxycyclohexylphenyl-keton-Photoinitiator und

(e) 0,5 bis 1,5 Gew.-% Thiodiethylen-bis(3,5-di-tert-butyl-4- hydroxy) hydrocinnamat.

14. Optische Faserbandanordnung (Glasfaserbandkabel), umfassend:

eine Vielzahl von optischen Fasern, die sich in einer Anordnung befinden, in der die Fasern in einer fixierten Beziehung zueinander festgehalten werden;

das durch Strahlung härtbare Matrixmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 13, das die Fasern in dieser Anordnung bindet,

wobei das Matrixmaterial eine ausreichende Haftung an den Fasern aufweist, um an diesen zu haften während der Verwendung, aber leicht davon abgezoqen werden kann.

15. Optische Faserbandanordnung nach Anspruch 14, wobei das Matrixmaterial umfaßt:

(a) 35 bis 98 Gew.-% eines aliphatischen Urethanacrylats auf Polyetherbasis;

(b) 0,5 bis 35 Gew.-% eines Monomers mit einer Vielzahl von Acrylat- oder Methacrylateinheiten;

(c) 0,5 bis 20 Gew.-% eines Acrylat- oder Methacrylatmonomers mit einer Alkyleinheit umfassend 7 bis 18 Kohlenstoffatome und

(d) 0 bis 10 Gew.-% eines Photoinitiators, wobei

alle Prozentangaben sich auf das Gewicht beziehen auf der Basis des Gesamtgewichtes von (a), (b), (c) und (d).

16. Optische Faserbandanordnung nach Anspruch 15, wobei das Urethanacrylat auf Polyetherbasis (a) silicon-modifiziert ist.

17. Optische Faserbandanordnung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, umfassend zusätzlich 1,0 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von (a), (b), (c) und (d), einer Komponente (e), die ein aliphatisches Urethanacrylat-Oligomer auf Polyesterbasis ist.

18. Optische Faserbandanordnunq nach einem der Ansprüche 14 bis 17, umfassend zusätzlich 0,1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht von (a), (b), (c) und (d), eines Stabilisators (f), ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus tertiären Aminen, gehinderten Aminen, organischen Phosphiten, gehinderten Phenolen, Antioxidantien und Gemischen davon.

19. Optische Faserbandordnung nach Anspruch 18, wobei der Stabilisator (f) Thiodiethylen-bis (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxy)hydrocinnamat ist.

20. Optische Faserbandanordnung nach eineni der Ansprüche 14 bis 19, wobei die optischen Fasern überzogen worden sind, bevor sie in dem Matrixinaterial eingebettet worden sind.

21. Bandanordnung nach Anspruch 20, wobei der Überzug der Fasern eine gehärtete acrylathaltige oder eine gehärtete methacrylathaltige Überzugsmasse umfaßt.

22. Bandanordnung nach Anspruch 20 oder Anspruch 21, wobei die überzogenen Fasern auf den jeweiligen Überzügen gefärbt bzw. bedruckt sind mit Tinten unterschiedlicher Farben zur individuellen Identifizierung der Fasern.

23. Bandanordnung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, wobei die überzogenen Fasern auf ihren jeweiligen Überzügen gefärbt sind durch aufgebrachte Vinyltinten unterschiedlicher Farben zur individuellen Identifizierung der Fasern.

24. Bandanordnung nach Anspruch 14 bis 23, umfassend eine Vielzahl von optischen Glasfasern, die im allgemeinen parallel angeordnet sind.

25. Bandanordnung nach einem der Ansprüche 14 bis 24, wobei die optischen Fasern allgemein eben und allgemein parallel angeordnet sind und die optischen Fasern überzogen sind mit einem Überzug, umfassend eine gehärtete acrylathaltige oder eine gehärtete methacrylathaltige Überzugsmasse und die überzogenen Fasern auf den jeweiligen Überzügen mit Tinten unterschiedlicher Farben gefärbt bzw. bedruckt sind zur individuellen Identifizierung der Fasern.

26. Verfahren zur Herstellung eines optischen Faserbands, umfassend:

mechanisches Anordnen optischer Fasern im allgemeinen parallel;

Aufbringen des Matrixmaterials nach den Ansprüchen 1 bis 13 auf bzw. um die Fasern herum und

Härten des Matrixmaterials und dadurch Festhalten der Fasern in dieser Anordnung.

27. Verfahren nach Anspruch 26, wobei die Masse einen Photoinitiator umfaßt und das Härten durch UV-Strahlung durchgeführt wird.

28. Verfahren nach Anspruch 26, wobei die Masse im wesentlichen keinen Photomitiator enthält und das Härten durch Bestrahlen mit Elektronenstrahlung durchgeführt wird.

29. Verfahren nach Anspruch 26 bis 28, wobei die optischen Fasern überzogen sind.

30. Verfahren nach Anspruch 29, wobei die überzogenen optischen Fasern mit einem Überzug überzogen sind, umfassend eine gehärtete acrylathaltige oder eine gehärtete methacrylathaltige Masse.

31. Verfahren nach Anspruch 30, wobei die überzogenen Fasern auf den jeweiligen Überzügen gefärbt bzw. bedruckt sind mit Tinten unterschiedlicher Farben zur individuellen Identifizierung der Fasern.

32. Verfahren nach Anspruch 26 bis 31, wobei die Fasern im allgemeinen eben und im allgemeinen parallel zueinander angeordnet werden.

33. Verfahren zur Einstellung der klebenden Bindung eines gehärteten, durch Strahlung härtbaren Matrixmaterials an überzogenen und gefärbten bzw. bedruckten optischen Glasfasern, an die das gehärtete Matrixmaterial gebunden ist, wobei

die optischen Fasern mit einem Überzug überzogen werden, umfassend eine gehärtete acrylathaltige oder eine gehärtete methacrylathaltige Überzugsmasse,

die überzogenen Fasern gefärbt werden durch Aufbringen von Tinten unterschiedlicher Farben auf die jeweiligen Überzüge zur individuellen Identifizierung der Fasern und

das Matrixmaterial ein durch Strahlung härtbares Matrixmaterial nach den Ansprüchen 1 bis 13 umfaßt,

das Verfahren den Einbau einer Komponente in das nicht gehärtete Matrixmaterial umfaßt, die ein aliphatisches Urethanacrylat-Oligomer auf Polyesterbasis umfaßt.

34. Verfahren nach Anspruch 33, wobei die Komponente 1 bis 30 Gew.-% eines aliphatischen Urethanacrylat-Oligomers auf Polyesterbasis, bezogen auf das Gesamtgewicht von (a), (b), (c) und (d) umfaßt.