DE69009052T2

DE69009052T2 - Absorbierende körper sowie deren vorstufen.

Info

Publication number: DE69009052T2
Application number: DE69009052T
Authority: DE
Inventors: Patrick Lewis 55 Godwin Style Hertfordshire Cm23 4Er Blott; Mark Frederick Sheering Bishops Stortford Hertfordshire Smith
Original assignee: Smith and Nephew PLC
Current assignee: Smith and Nephew PLC
Priority date: 1989-03-16
Filing date: 1990-03-16
Publication date: 1994-10-27
Anticipated expiration: 2010-03-17
Also published as: GB2244921A; ZA902040B; EP0463076B1; ES2055425T3; JPH04503763A; DK0463076T3; GB9108901D0; CA2041652C; AU5339890A; ATE105702T1; AU648950B2; AU3710393A; GB2244921B; DE69009052D1; CA2041652A1; US5328450A; EP0463076A1; AU635254B2; WO1990010424A1; GB8906100D0

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf absorbierende Körper, auf ein Laminat, welches eine Vorstufe für einen mit Durchbrechungen versehenen und konturierten Film oder ein Netz darstellt, und auf den Film oder das Netz selbst. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auch auf Verfahren zum Herstellen absorbierender Körper, des Laminates und des mit Durchbrechungen versehenen Films oder Netzes, die daraus hergestellt werden, und auf die Verwendung des Filmes oder Netzes als eine den Körper berührende Schicht in absorbierenden Produkten wie Verbänden und hygienischen Körpern.
Absorbierende Körper wie Verbände und hygienische Körper sind üblicherweise mit einem wasserdurchlässigen Film an ihrer am Körper anliegenden Oberfläche als Barriere zwischen der Körperoberfläche und dem Absorbens versehen. Eine die Wunde berührende Schicht, beispielsweise zur Verwendung bei einem Verband, sollte auch anpassbar sein, an der Wunde nicht ankleben und als Mittel wirken, welches verhindert, daß die heilende Wunde das absorbierende Material in die sich regenerierende Oberfläche einbezieht. Ein erfolgreicher nichtklebender absorbierender Wundverband weist einen hydrophilen Polyurethan- Schaumstoff auf, der an einer mit der Wunde in Berührung befindlichen Schicht befestigt ist, mit einer elastomeren Trennschicht, welche das Polymernetz ist.
Dieser Verband kann hergestellt werden, indem das Netz in einer Form gegossen wird und dann der Schaumstoff oben auf das Netz gegossen wird. Dieses Verfahren erfordert viele Schritte und teure Ausgangsmaterialien, wobei Fehler an der Form ungleiche Dicken der Netzstränge verursachen und ein sauberes Lösen des Netzes aus der Form verhindern können. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß die Oberfläche des Absorbens zwischen den Strängen sehr nahe an der Oberfläche des Verbandes liegen kann und somit die Möglichkeit schafft, daß das Absorbens in die heilende Wunde einbezogen wird oder daß der Verband stärker anhaftet als bei Vorliegen bestimmter Umstände erwünscht ist.
EP-A-0059049 offenbart einen Wundverband mit geringer Adhäsion, der mit einer die Wunde abdeckenden Schicht aus einem anpassungsfähigen, mit Durchbrechungen versehenen Film, einer absorbierenden Zwischenschicht und einer äußeren für Wasserdampf durchlässigen Schicht versehen ist. In ähnlicher Weise offenbart EP-A-0050514 einen sterilen Wundverband, der eine die Wunde abdeckende Schicht mit einem sterilen elastomeren Netz und einer absorbierenden Schicht aufweist.
Jedoch beschreibt keines der beiden vorerwähnten Dokumente einen Wundverband, bei welchem mehrere Vertiefungen direkt mit Durchbrechungen im Film in Verbindung stehen.
Die vorliegende Erfindung schlägt demzufolge einen absorbierenden Körper vor, der eine absorbierende Schicht und einen mit Durchbrechungen versehenen konturierten Polymerfilm aufweist, der an einer Oberfläche angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche, an welcher der Polymerfilm angebracht ist, mit mehreren Vertiefungen versehen ist, die direkt mit den Durchbrechungen im Film in Verbindung stehen.
Der absorbierende Körper ist vorzugsweise ein Wundverband. Es ist festgestellt worden, daß derartige Verbände ein vorzügliches Heilen der Wunde ermöglichen, an dieser nicht wesentlich anhaften und leichter herzustellen sind als bekannte Verbände.
Der mit Durchbrechungen versehene konturierte Polymerfilm ist eine dreidimensionale Struktur, deren Hauptoberflächen sich in einen Abstand voneinander aufweisenden Ebenen befinden. Die Hauptoberflächen dieser Struktur werden jeweils durch eine Oberfläche der vorstehenden Abschnitte des konturierten Filmes und durch die gegenüberliegende Oberfläche der eingedrückten Abschnitte des Films gebildet. Die Durchbrechungen im Film liegen vorzugsweise alle in der Ebene, die eine der Hauptoberflächen des Films definiert, wobei die zweite Schicht an dieser Oberfläche der ersten Schicht angebracht ist. Die Durchbrechungen in der zweiten Schicht decken sich mit den Hohlräumen, die durch die Vertiefungen in der Oberfläche der absorbierenden Schicht hergestellt worden sind, wobei jedoch das Filmmaterial sich normalerweise nicht wesentlich in die Hohlräume hinein erstreckt.
Die Durchbrechungen im Film können von einer Größe und einer Form sein, die dem mit Durchbrechungen versehenen Film das Aussehen eines Netzes geben. So wird beispielsweise, wenn die Durchbrechungen viereckig sind, der nicht mit Durchbrechungen versehene Teil des Films den Strängen und Verbindungen eines Netzes ähneln. Kreisförmige oder andere nicht viereckige Durchbrechungen können dem mit Durchbrechungen versehenen Film ein anderes Aussehen geben. Der mit Durchbrechungen versehene konturierte Film ist vorzugsweise ein Netz, welches Stränge und Verbindungsstellen aufweist, die aus dem polymeren Material bestehen.
Es ist jetzt auch ein Verfahren gefunden worden, welches die Aufgabe des Herstellens eines Netzes oder eines mit Durchbrechungen versehenen konturierten Filmes, das bzw. der beispielsweise für die Verwendung als die Wunde berührende Schicht geeignet ist, billiger und einfacher macht. Es hat sich herausgestellt, daß die Trennschichten, wenn sie im Zusammenhang mit Verbänden verwendet werden, Vorteile gegenüber früher verwendeten Trennschichten besitzen. Diese Vorteile treten auf als Ergebnis des Verfahrens, das zu ihrer Herstellung verwendet wird. Die zweite oder Trennschicht, die am absorbierenden Körper gemäß der Erfindung verwendet wird, kann durch Zusammenlaminieren eines Trägermaterials und eines Films hergestellt werden, welcher den mit Durchbrechungen versehenen oder konturierten Film bildet unter solchen Bedingungen, daß das Laminat ein eingeprägtes Muster von vorstehenden Bereichen aufweist, die beispielsweise die Stränge eines Netzes definieren. Zwischen diesen Bereichen oder Strängen sind Membranbereiche definiert, die eingedrückte Bereiche im Film darstellen. Ein Wiederabtrennen des Films von seinem Träger durch Auseinanderziehen derselben hat das Ergebnis, daß die Membranbereiche des Films an dem Trägermaterial anhaften bleiben und die einander schneidenden Stränge verbleiben und das Netz bilden. Das Laminat, das diese Eigenschaften aufweist, ist neu. Die Herstellung des Netzes über das Laminat ist einfach, schnell und ohne Verschwendung von Ausgangsmaterialien.
Die vorliegende Erfindung schlägt weiterhin ein Laminat vor, in welchem ein Muster von vorstehenden Bereichen mit dazwischen befindlichen eingedrückten Bereichen eingeprägt ist, wobei dieses Laminat ein Trägermaterial und einen Film aufweist, wobei dieser Film und das Material aneinander angebracht sind derart, daß bei dem Trennvorgang den Membranbereichen des Filmes ermöglicht wird, mit dem Trägermaterial verbunden zu bleiben.
In anderer Hinsicht schlägt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines mit Durchbrechungen versehenen konturierten Polymerfilmes vor, der daran angebracht ist, wobei dieses Verfahren das Trennen des konturierten Polymerfilmes und eines Trägermaterials umfaßt, die zu einem Laminat geformt worden sind, in welchem ein Muster von vorstehenden Bereichen und dazwischen befindlichen eingedrückten Bereichen eingeprägt ist, und Film und Träger aneinander angebracht sind derart, daß beim Trennen die eingedrückten Bereiche des Films an dem Träger anhaften bleiben, wodurch Durchbrechungen in dem konturierten Film gebildet werden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird im Laminat ein Muster von vorstehenden Bereichen eingeprägt, welche die einander schneidenden Stränge eines Netzes definieren. Die eingedrückten Bereiche definieren eine Membran zwischen den Strängen, wobei beim Trennen des Trägers vom konturierten Film die Membranbereiche reißen, um die Durchbrechungen des Netzes zu bilden, und die verbleibenden vorstehenden Bereiche die einander schneidenden Stränge des Netzes definieren.
Ein wesentlicher Vorteil besteht in der Herstellung von Verbänden, bei denen das Netz an einem absorbierenden Material angebracht ist. Das absorbierende Material, wie z. B. ein Schaumstoff, kann auf den konturierten Film des Laminats vor dem Trennen des Films und seines Trägers gegossen werden. Bei diesem Verfahren besteht keine Gefahr, daß der Schaum durch die Öffnungen im Film austritt, da der Film noch nicht mit Durchbrechungen versehen ist. Das Abtrennen des Trägermaterials von dem mit Schaumstoff beschichtetem Film entfernt jetzt nicht nur die Membranbereiche, sondern wird darüber hinaus auch ein wenig vom Schaum aus den Bereichen zwischen den Strängen entfernen, der an den Membranbereichen anhaftete. Dies führt zu tieferen Vertiefungen in der Schaumstoffoberfläche zwischen den Strängen, wodurch die Gefahr, daß die Schaumstoffoberfläche überhaupt mit der heilenden Wunde in Berührung kommt, reduziert wird und auch mehr Oberfläche des Schaumstoffes verfügbar gemacht wird, um Körperflüssigkeiten zu absorbieren.
Das Trägermaterial kann irgendein verformbares Material sein. Zweckmäßigerweise kann es ein Kunststoffilm und vorzugsweise ein thermoplastischer Film sein, bei welchem das Polymer, welches den Film bildet, einen Schmelzpunkt haben kann, der über dem des Polymers liegt, welches den konturierten Film bildet. Geeignete Filme schließen Polyolefin- und Polyesterfilme, z. B. einen Film aus Polyethylen mit niederer Dichte oder einen Polyesterfilm, der unter der Bezeichnung "Melinex" (Warenzeichen) erhältlich ist, und Polyamidmaterialien, wie Nylonfilme, ein. Andere verformbare geeignete Materialien schließen Cellulosederivat-Produkte, wie PVDC-lackierte Cellulose und mit Nitrocellulose beschichtete Cellulose und unbeschichtete Produkte, wie z. B. jene, die unter dem Warenzeichen Cellophane vertrieben werden, sowie Papier ein. Das Trägermaterial kann von irgendeiner gewünschten Dicke sein vorausgesetzt, daß es, wenn es auf den netzbildenden Film laminiert wird, geprägt werden kann und die Prägung beibehält. Zweckmäßigerweise ist das Trägermaterial wenigstens 30 um dick. Die Dicke des Trägermaterials kann zwischen 50 und 250 um, in noch geeigneterer Weise zwischen 100 und 175 um liegen und beträgt vorzugsweise 125 bis 150 um.
Das Material zum Herstellen des mit Durchbrechungen versehenen konturierten Films kann ein Polymer sein, welches unter der Einwirkung von Druck und/oder Wärme fließt.
Zweckmäßigerweise weist der Film ein Elastomer und vorzugsweise ein thermoplastisches Elastomer auf.
Geeignete Materialien zur Verwendung für die Herstellung des mit Durchbrechungen versehenen konturierten Films schließen Di- und Tri-Blockcopolymerisate wie jene aus harten Blockmaterialien wie Styrol, mit weicheren elastomeren Blockmaterialien, wie Isopren oder Butadien, ein. Geeignete Materialien in dieser Gruppe schließen Blockcopolymerisate ein, die unter dem Warennamen KRATON und CARIFLEX vertrieben werden.
Andere geeignete Elastomere zur Verwendung für die Herstellung des mit Durchbrechungen versehenen konturierten Films schließen Kohlenwasserstoffe, wie Polyethylen oder Polyisobutadien, Polyesterether, Polyesteramide, Polyurethane und andere Copolymere wie Ethylen-Venylacetat-Copolymerisate oder Mischungen solcher Elastomere ein.
Geeignete Polyetheramid-Elastomere sind in GB-A-1473972, FR-A- 1444437 und FR-A-2178205 und US-A-3839245 offenbart. Ein geeignetes Polyetheramid ist als PEBAX 2533 SNOO bekannt und von ATO Chemical Products (UK) Limited erhältlich. Dieses Polymer hat einen Wassergehalt von etwa 55% in hydratisiertem Zustand.
Geeignete Polyetherester-Elastomere zur Verwendung im Zusammenhang mit der Erfindung sind als Hytrel bekannt und bei DuPont (UK) Limited erhältlich. Eine geeignete Sorte ist als Hytrel 4036 bekannt.
Geeignete Polyurethan-Elastomere zur Verwendung für die Filme, die im Zusammenhang mit der Erfindung benutzt werden, schließen relativ nicht-hydrophile lineare Polyesterpolyurethane und lineare Polyetherpolyurethan-Elastomere ein, z. B. jene, die als Estane bekannt sind und B.F. Goodrich (UK) LImited bezogen werden können. Geeignete Sorten sind Estane 5701, 5702, 5714 und 58201.
Hydrophile Polyurethan-Elastomere zur Verwendung im Zusammenhang mit der Erfindung können zweckmäßigerweise in hydratisiertem Zustand einen Wassergehalt von wenigstens 5 Gew.-% haben. Geeignete derartige Elastomere können bis zu 70 Gew.-%, zweckmäßigerweise von 10 Gew.-% bis 40 Gew.-% und vorzugsweise von 20 Gew.-% bis 30 Gew.-%, z. B. 25 Gew.-% Wasser in hydratisiertem Zustand absorbieren. Geeignete hydrophile lineare Polyurethan-Elastomere zur Verwendung im Zusammenhang mit der Erfindung sind in GB-A-2093190 beschrieben.
Andere geeignete elastomere Acrylpolymere wie ein Copolymer aus Alkoxyacrylacrylat oder -metacrylaten, wie z. B. jene, die in GB-A-1280631 bechrieben sind, und Ethylen-Acrylsäure oder Acrylester-Polymere, wie jene, die unter dem Warennamen PRIMACOR und LOTADUR vertrieben werden.
Vorzugsweise ist das Material zum Herstellen des mit Durchbrechungen versehenen konturierten Films eine Mischung, zweckmäßigerweise eine Mischung aus einem elastomeren Material mit einem inkompatiblen, härteren Polymermaterial. Derartige Mischungen können die vorstehend beschriebenen elastomeren Materialien mit einem Polyolefin, wie Polyethylen, Polystyrol-Polycyloocten oder Polypropylen enthalten.
Geeignete Mischungen schließen die von Ethylen-Vinylacetat- Copolymerisat, Polyurethan oder Polybutadien mit einem inkompatiblen Polymer wie ein Polyolefin, beispielsweise Polystyrol, ein. Derartige Mischungen werden beispielsweise in EP-A-0141542 und EP-A-0046071 und in GB-A-2103537 beschrieben. Andere bevorzugte Mischungen schließen jene Polyetheramide mit hochschlagfestem Polystyrol, nicht-hydrophile Polyurethane mit hydrophilen Polyurethanen und Polyurethan mit Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur ein.
Das Verhältnis von elastomerem Material zu den anderen Komponenten der Mischung ist zweckmäßigerweise so gewählt, daß die elastomeren Materialien die kontinuierliche Phase der Mischung bilden und die anderen Materialien in der diskreten oder diskontinuierlichen Phase vorhanden sind. Allgemein werden die elastomeren Komponenten wenigstens 50 Gew.-% der Mischung bilden. Zweckmäßigerweise wird die Mischung bis zu 90 Gew.-% der elastomeren Komponenten enthalten. Geeigneterweise wird die Mischung zwischen 55 und 85 % der elastomeren Komponenten enthalten. Bestimmte Ethylenpolymere, wie Polyethylen niedriger Dichte und Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur weisen gewisse elastische Eigenschaften auf und können deshalb als Teil der elastomeren Komponenten der Mischungen, die solche Materialien enthalten, betrachtet werden.
Bevorzugte Mischungen eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisats enthalten 10 Gew.-% bis 90 Gew.-% Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat, vorzugsweise 20 Gew.-% bis 80 Gew.-% Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat. Typische Beispiele einer derartigen Mischung umfassen eine Mischung von 40 Teilen Ethylen-Vinylacetat- Copolymerisat und 60 Teilen hochschlagfestem Polystyrol oder eine Mischung aus etwa 25 Teilen Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat, etwa 13 Teilen hochschlagfestem Polystyrol und etwa 60 Teilen Polyethylen niedriger Dichte mit linearer Struktur oder eine Mischung aus 40 bis 90 Gewichtsteilen Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat und 60 bis 10 Gewichtsteilen hochschlagfestem Polystyrol.
Die Dicke des Films kann bis zu 250 um betragen, zweckmäßigerweise 25 bis 200 um, zweckmäßigererweise 150 bis 175 um und vorzugsweise 30, in noch mehr bevorzugter Weise 60 bis 150 um.
Die Filme zum Herstellen der zweiten Schicht können Füllmaterialien oder weißende Mittel wie Calciumcarbonat, Titandioxid und dgl. enthalten. Ein geeigneter gefüllter Film ist ein Calciumcarbonat enthaltendes Polyethylen.
Das Laminat kann Membranbereiche jeder Form aufweisen, die durch Prägen hergestellt werden können. Derartige Bereiche können kreisförmig, ellipsenähnlich, vieleckig wie z.B. sechseckig sein, oder eine komplexere Form aufweisen und z. B. lappenförmig sein, z. B. eine dreiblättrige Form aufweisen. Vorzugsweise sind die Membranbereiche vierseitig, z. B. rautenförmig oder rechteckig, sie können z. B. auch quadratisch sein. Die Membranbereiche können Dimensionen von 0,02 bis 4 mm, besser von 0,05 bis 2,5 mm und vorzugsweise von 0,1 bis 2 mm aufweisen. Diese Dimensionen basieren auf der Seite eines Rechteckes; anders geformte Bereiche weisen Bereiche und Abmessungen auf, die den Hauptachsen der Form entsprechen.
Der eingedrückte Membranbereich kann zumindest 15% des Oberflächenbereiches des Laminates bilden. Zweckmäßigerweise bildet der Membranbereich bis zu 80 %, noch zweckmäßigerweise von 25 bis 75 % und vorzugsweise von 25 bis 65% des Oberflächenbereiches des Laminates.
Das Laminat kann eingedrückte Bereiche aufweisen, die von 2 bis 40 Strängen pro cm Filmoberfläche entsprechen, zweckmäßigerweise 3 bis 40 Stränge pro cm und vorzugsweise 4 bis 24 Stränge pro cm sowohl in Längs- als auch in Querrichtung.
Die Dicke des geprägten Films, d.h., der Abstand zwischen den Ebenen der Hauptoberflächen der zweiten Schicht kann von 0,01 mm bis 0,5 mm betragen und beträgt vorzugsweise 0,15 bis 0,4 mm.
Wenn der Film vom Trägermaterial entfernt wird, reißt der Film entlang dem Umfang des Membranbereiches, um Durchbrechungen zu bilden. Die Durchbrechungen im Film sind Bereiche, die äquivalent sind den vorstehend beschriebenen Membranbereichen. Die Stränge oder eingedrückten Bereiche in dem mit Durchbrechungen versehenen Film bewahren ihren dreidimensionalen Charakter, d.h., sie bewahren ein bogenförmiges Profil.
Das Laminat kann hergestellt werden, indem das Trägermaterial und der Polymerfilm zusammen durch den Walzenspalt zwischen zwei Walzen geführt werden. Die erste Walze ist eine Hartstahlwalze, die mit einem glatten Gummi, wie Hypolon (Warenzeichen) beschichtet ist. Im allgemeinen ist diese Walze nicht beheizt. Die Walze ist mit dem Film in Berührung. Die zweite Walze ist eine Stahlwalze, deren Oberfläche mit einem Prägemuster versehen ist. Ein bevorzugtes Prägemuster kann aus einzelnen rechteckigen Pyramidenstümpfen mit Mulden zwischen den Basiskanten der Pyramiden bestehen. Diese Walze kann beheizt sein. Film und Träger werden beim Passieren zwischen der glatten Walze laminiert. Der Film und der Träger, die zwischen der glatten Walze und den vorstehenden Bereichen der geprägten Walze hindurchgehen, bilden die Membranbereiche. Der Film und der Träger nehmen die Form von Mulden zwischen den eingedrückten Bereichen an, um die vorstehenden Bereiche oder Stränge zu bilden. Der Film und der Träger verlassen den Walzenspalt als ein Laminat mit einem eingeprägten Muster von Strängen, zwischen denen sich die Membranbereiche befinden. Das Netz bzw. der mit Durchbrechungen versehene Film wird durch Auseinanderziehen von Film und Träger gebildet. Der Film reißt um die laminierten Membranen, so daß die Membranbereiche des netzbildenden Filmes am Trägermaterial haften bleiben und die einander schneidenden Stränge das Netz bilden.
Somit hat die Adhäsionsfestigkeit zwischen dem Träger und dem Film im Membranbereich größer zu sein als die im Bereich der Stränge oder vorstehenden Bereiche und die Adhäsionsfestigkeit im Absorbens sollte geringer sein als die Adhäsionsfestigkeit zwischen Träger und Film im Membranbereich.
Das Muster der eingeprägten vorstehenden Bereiche oder Stränge und der eingedrückten Bereiche oder Membranen kann von dem Muster abhängen, welches auf der Oberfläche der Walze eingraviert ist. Ungleichmäßige Dichte der Stränge in entweder Längs- oder Querrichtung kann zu rechteckigen Löchern im Netz führen; ebenso können kontinuierliche parallele Stränge in einer Richtung mit versetzter Anordnung der Stränge in der anderen Richtung zu einem Ziegelwerkmuster führen; unter Winkeln zueinander angeordnete Stränge können ein Rautenmuster bewirken und unterschiedlich geformte Prägungen, z. B. kreisförmige oder sechseckige, können zu kreisförmigen bzw. hexagonalen Durchbrechungen führen. Die eingravierte Oberfläche kann gemischte Muster oder glatte Bereiche, in denen kein Muster eingedrückt oder kein Laminat geformt ist, aufweisen.
In anderer Hinsicht schlägt die Erfindung deshalb ein Verfahren zur Herstellung eines Laminates vor, welches ein Muster aus vorstehenden Bereichen, die Stränge definieren, zwischen denen eingedrückte Bereiche sich befinden, welche Membranbereiche definieren, und ein Trägermaterial und einen Polymerfilm aufweist, die nach Laminierung voneinander getrennt werden können derart, daß der Membranbereich des Filmes am Trägermaterial haften bleibt und die Stränge ein konturiertes, mit Durchbrechungen versehenes Filmnetz bilden, wobei bei dem Verfahren die Filme zwischen einer glatten und einer gravierten Oberfläche unter der Einwirkung von Wärme und/oder Druck laminiert werden.
In anderer Hinsicht schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines konturierten, mit Durchbrechungen versehenen Filmes oder Netzes vor, welches das Trennen des Films und seines Trägers umfaßt, die das vorstehend beschriebene Laminat bilden.
Die Erfindung schlägt weiterhin ein Verfahren zum Herstellen eines Netzes zur Verwendung als eine die Wunde berührende Schicht in einem Wundverband vor, welches das Trennen eines konturierten Polymerfilmes und eines Trägermaterials umfaßt, die in ein Laminat mit darin eingeprägtem Muster von vorstehenden Bereichen, die einander schneidende Stränge definieren, und eingedrückten Bereichen zwischen den Strängen geformt worden sind, wobei Film und Träger aneinander anhaften derart, daß bei Trennung die Membranbereiche des konturierten Films am Trägermaterial haften bleiben und die vorstehenden Bereiche die Stränge des Netzes bilden.
Wenn der bzw. das mit Durchbrechenen versehene, konturierte Film bzw. Netz die mit der Wunde in Berührung kommende Schicht eines absorbierenden Verbandes bildet, bei welchem ein absorbierendes Material am Netz angebracht ist, ist es vorteilhaft, das absorbierende Material am Film anzubringen, bevor dieser Film vom Trägermaterial entfernt wird, um das mit Durchbrechungen versehene, konturierte Filmnetz zu bilden. Entfernen des Trägermaterials führt zu einem absorbierenden Material, dessen eine Oberfläche an einem Netz angebracht ist.
In anderer Hinsicht umfaßt demzufolge die Erfindung ein Laminat wie vorstehend beschrieben, welches zusätzlich ein absorbierendes Material aufweist, welches an der Oberfläche des Polymerfilms, die dem Trägermaterial abgekehrt ist, angebracht ist.
Es ist zweckmäßig, die Oberfläche des Polymerfilmes, an welchem das absorbierende Material anzubringen ist, derart zu behandeln, daß die Verbindung verbessert wird. Derartige Behandlungen können eine Behandlung des Filmes mittels Sprühentladung oder das Aufbringen eines geeigneten Klebstoffes auf demselben einschließen.
Das absorbierende Material, welches für die absorbierende Schicht verwendet wird, kann irgendeines jener Materialien sein, die üblicherweise in absorbierenden Verbänden verwendet werden, einschließlich Gaze, Holzzellstoff, Baumwollgewebe, Viskosefasern und Schaumstoffen, insbesondere hydrophilen Schaumstoffen. Vorzugsweise ist das absorbierende Material ein Schaumstoff. In bevorzugterer Weise umfaßt die absorbierende Schicht einen anpaßbaren, hydrophilen Schaumstoff. Geeignete Schaumstoffe können aus Polyurethan, Carboxyl-Butadien-Styrol- Gummi, Polyacrylat, Polyesterschaumstoffen, hydrophilen Expoxydharzschaumstoffen und hydrophilen Polyurethanschaumstoffen, die in EP-A-299122 beschrieben sind, hergestellt werden.
Bevorzugte hydrophile Polymerschaumstoffe werden aus hydrophilem Polyurethan, insbesondere vernetztem hydrophilem Polyurethan hergestellt. Derartige hydrophile Polyurethane absorbieren allgemein in hydratisiertem Zustand wenigstens 5 Gew.-% Wasser und werden bis zu 300 oder 400 % ihres Gewichtes an Wasser absorbieren, wenn sie voll hydratisiert sind. Bevorzugte Schaumstoffe schließen jene ein, die in EP-A-299122 beschrieben und als Hypol-Schaumstoffe bekannt sind, die aus hydrophilen Präpolymeren mit Isocyanat-Endgruppen hergestellt sind (Hypol ist ein Warenzeichen und ist von W.R. Grace & Co. zu beziehen). Die Präpolymere werden mit Wasser gemischt und auf dem netzbildenden Film des Laminats aufgetragen, wo die Schaumbildung stattfindet. Der Schaum wird dann ausgehärtet. Das Trägermaterial kann dann entfernt werden. Entfernen des Trägermaterials hat nicht nur das Entfernen der Membranbereiche des Films, sondern auch einer kleinen Menge von daran befindlichem Schaumstoff zur Folge. Die Ausnehmungen zwischen den Strängen sind merklich tiefer als vorher. Dies bedeutet, daß die absorbierende Oberfläche sich in einem größeren Abstand von der Wundoberfläche befindet. Damit ist es weniger wahrscheinlich, daß die absorbierende Oberfläche in die heilende Wunde integriert wird.
Zweckmäßigerweise kann das absorbierende Material eine Dicke von wenigstens 0,5 mm und insbesondere eine Dicke bis zu 20 mm aufweisen. Noch geeigneter ist eine Dicke des absorbierenden Materials von 1 bis 15 mm, vorzugsweise 2 bis 10 mm, z. B. 4 mm, 6 mm oder 8 mm.
Wenn das absorbierende Material nicht aus Schaumstoff besteht, kann ein Klebstoff verwendet werden, um das absorbierende Material am Film oder Laminat anzuheften. Entfernen des Trägerfilms entfernt die Membranbereiche und bewirkt einen Wegfall der Kohäsion im absorbierenden Material, so daß ein wenig absorbierendes Material aus dem Bereich zwischen den Strängen, wie vorher, entfernt wird.
In noch einer anderen Hinsicht schlägt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines mit Schaumstoff beschichteten Laminates vor, in welchem ein Muster aus vorstehenden Bereichen eingeprägt ist, die einander schneidende Stränge definieren mit Membranbereichen, die dazwischen angeordnet sind, wobei das Laminat ein Trägermaterial und einen konturierten Polymerfilm aufweist, die nach Laminierung getrennt werden können derart, daß die Membranbereiche des Films am Trägermaterial haften bleiben und Durchbrechungen im Film bilden, und dieses Verfahren das Zusammenlaminieren eines Polymerfilms und eines Trägers dafür zwischen einer glatten und einer gravierten Oberfläche unter der Einwirkung von Wärme und/oder Druck, Bildung eines Schaumstoffs an der Oberfläche des Laminats und Aushärten des Schaumstoffs umfaßt.
In anderer Hinsicht betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Wundverbandes, welches das Trennen des Trägermaterials vom mit Schaumstoff beschichteten Laminat, wie vorstehend beschrieben, umfaßt.
Das absorbierende Material kann äußerlich anwendbare Medikamente enthalten. Am zweckmäßigsten ist das Medikament ein Bakterizid. Vorzugsweise ist das antibakterielle Mittel ein Breitspektrum-Bakterizid wie Silbersalz wie Silbersulphadiazin, eine zulässige Jod-Quelle wie Polyvinylpyrrolidon-Jod, Chlorhexidin- Salze wie Diglukonat, Diacetat, Dihydrochlorid oder dgl. oder quarternäre antibakterielle Wirkstoffe, wie Benzalkoniomchlorid.
Das Medikament kann in Mengen von wenigstens 0,2 Gew.-% des Verbandes vorhanden sein, zweckmäßigerweise bis zu 20 Gew.-% des Verbandes. Noch zweckmäßiger von 0,3 bis 10 Gew.-% und vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-% des Verbandes können an Medikament eingelagert sein.
Bei einer anderen Art von Verband kann die Oberfläche des Schaumstoffes mit einem kontinuierlichen, für Wasserdampf durchlässigen, anpaßbaren Film versehen sein, wobei es sich um die Oberfläche handelt, die jener abgekehrt ist, die an dem konturierten, mit Durchbrechungen versehenen Film oder Netz angebracht ist. Dieser weitere Film kann verwendet werden, um den Feuchtigkeitsverlust vom Wundbereich unter dem Verband zu regulieren und darüberhinaus als eine Barriere gegen Bakterien zu wirken, um zu verhindern, daß Bakterien in den Wundbereich eindringen.
Die Durchlässigkeit eines Filmes für Wasserdampf wird durch seine Durchlässigkeit für Feuchtigkeit ausgedrückt und kann folgendermaßen bestimmt werden.
Scheiben des zu untersuchenden Materials wurden über Payne Permeability Cups (mit Flansch versehene Metallgefäße) geklemmt, wobei Dichtringe und Schraubenklemmen verwendet wurden. Der offene Oberflächenbereich der Untersuchungsprobe ist 10 cm². Jedes Gefäß enthält etwa 10 ml destilliertes Wasser.
Die Gefäße werden zunächst gewogen und dann in einen mit Gebläse versehenen elektrischen Ofen eingesetzt, der bei 37 ± 1º C gehalten wird. Die relative Feuchte innerhalb des Ofens wird bei 10 % gehalten, wozu 1 kg wasserfreies Calciumchlorid von 3 - 8 mesh auf den Boden des Ofens gelegt wird.
Die Gefäße werden nach 24 Stunden herausgenommen und nach einer Abkühlung von 20 Minuten erneut gewogen. Die Durchlässigkeitsrate für Wasserdampf des Testmaterials wird aus dem Gewichtsverlust errechnet und in g/m²/24h-Einheiten ausgedrückt. Die Einheiten für die Durchlässigkeit für Wasserdampf wird im folgenden als gm&supmin;² ausgedrückt.
Geeignete kontinuierliche Filme können eine Durchlässigkeit für Wasserdampf von mehr als 300 gm&supmin;² und 100 - 10 % rel. Feuchtigkeitsdifferenz aufweisen. Zweckmäßigerweise wird die Durchlässigkeit für Wasserdampf normalerweise nicht größer als 5000 gm&supmin;²/24h&supmin;² bei 37º C und 100 % - 10 % rel. Feuchtigkeitsdifferenz betragen. Vorzugsweise ist die Durchlässigkeitsrate für Wasserdampf größer als 500, besser wenigstens 700 und am besten wenigstens 2000 gm&supmin;²/24h&supmin;² bei 37º C und 100 % bis 10% rel. Feuchtigkeitsdifferenz.
Geeignete Polymere zur Verwendung als kontinuierlicher Film schließen Polyether- oder Polyesterpolyurethan oder Mischungen von Polyurethanen mit inkompatiblen Polymeren wie Polyolefinen, beispielsweise Polystyrol, ein und können jene Materialien einschließen, die vorstehend für die Herstellung des konturierten, mit Durchbrechungen versehenen Films beschrieben werden. Zweckmäßigerweise werden die Filme wenigstens 12,5 um dick sein. Geeignete Filme werden bis zu 50 um dick, vorzugsweise zwischen 25 und 40 um dick sein.
Bevorzugte Polyurethanfilme werden aus linearen Polyurethanen, wie vorstehend im Zusammenhang mit der die Wunde abdeckenden Schicht beschrieben, hergestellt. Bevorzugte kontinuierliche Filme sind 12,5 um bis 37,5 um dick. Ein bevorzugtes Polyurethan zur Verwendung in einer derartigen Dicke ist Estane 5714 F. Ein Film aus Estane 5714 F mit einer Dicke von 25 um hat eine Durchlässigkeit für Wasserdampf von eta 1800 g.m&supmin;², so daß er verwendet werden kann, um eine Wasserdampfdurchlässigkeit innerhalb des bevorzugten Bereiches zu bewirken.
Die äußere Schicht kann ein anpaßbarer Film aus einer Mischung eines Polyurethans mit einem inkompatiblen Polymer sein, welcher Hohlräume aufweist.
Geeignete anpaßbare Filme aus einer Polyurethanmischung sind in GB-A-2081721 offenbart.
Geeignete anpaßbare äußere Schichten aus einem Film einer Polyurethanmischung haben eine Dicke von 0,0125 mm bis 0,125 mm. Derartige Filme können eine Durchlässigkeit für Wasserdampf von wenigstens 500 g.m&supmin;² und vorzugsweise wenigstens 1000 g.m&supmin;² aufweisen.
Ein bevorzugter Film aus einer Polyurethanmischung besteht aus einer Mischung aus linearem Polyurethan (60 Gewichtsteile Estane 580201 von B F Goodrich) und einem hochschlagfesten Polystyrol (40 Gewichtsteile eines Gemisches 6MW, welches von R H Cole Ltd. bezogen werden kann). Ein bevorzugter Film dieser Zusammensetzung hat eine Dicke von 0.084 mm und eine Durchlässigkeit für Wasserdampf von 1600 g.m&supmin;² 24h/&supmin;¹ bei 37,5º C und 100 bis 10 % rel. Feuchtigkeitsdifferenz.
Der kontinuierliche Film kann durch Sprühen einer Lösung des den Film bildenden Polymers auf die Schaumstoffoberfläche aufgebracht werden.
Somit schlägt die Erfindung in anderen Beziehungen ein schaumstoffbeschichtetes Laminat wie vorstehend beschrieben, bei welchem die Schaumstoffschicht an einem kontinuierlichen für Wasserdampf durchlässigen Film angebracht ist, sowie einen Verband aus diesem Laminat mit geringem Anhaften an der Wunde vor.
Die Erfindung schlägt weiterhin ein Verfahren zum Herstellen dieses Laminates und den Verband, der durch dieses Verfahren hergestellt wird, vor.
Das Laminat, welches die absorbierende Schicht enthält, kann als Verband-Vorprodukt vorliegen, wobei das Krankenhauspersonal den Verband an Ort und Stelle duch Abreißen des Trägermaterials herstellt.
Der Wundverband gemäß dieser Erfindung kann in irgendeiner zweckmäßigen Form vorliegen, wenngleich ein Verband mit allgemein Rechteckform oder Kreisform bevorzugt sein mag.
Geeignete Größen für rechteckige Auflagen liegen zwischen 5 cm x 5 cm bis 30 cm x 30 cm . Eine alternative Form ist die eines länglichen Streifens, der die Form einer Rolle haben kann.
Geeignete absorbierende Körper gemäß der Erfindung einschließlich jener, die einen für Wasserdampf durchlässigen Film über der absorbierenden Schicht haben, weisen eine Durchlässigkeit für Wasserdampf von wenigstens 300 g.m&supmin;², vorzugsweise wenigstens 500 g.m&supmin;², insbesondere mehr als 700 g.m&supmin;² auf. Die obere Grenze wird bestimmt durch die Wasserdampfdurchlässigkeit des kontinuierlichen Films, wenn dieser vorhanden ist. Absorptionskörper, z. B. jene, die zur Verwendung als Wundverband geeignet sind, haben Durchlässigkeitswerte für Wasserdampf von nicht mehr als 5000 g.m&supmin;², vor allem nicht mehr als 3000 g.m&supmin;²und vorzugsweise nicht mehr als 2000 g.-m&supmin;².
Es ist erwünscht, daß die Wundverbände gemäß dieser Erfindung steril und in Beuteln angeordnet sind, die für Bakterien undurchlässig sind. Solche Packungsformen können unter aseptischen Bedingungen aus sterilen Komponenten hergestellt werden; sie können auch nach dem Verpacken durch eine übliche Behandlung, wie Hitzesterilisation oder Etylenoxid oder Gammabestrahlung sterilisiert werden.
Die Wundverbände gemäß der Erfindung haben bessere Adhäsionseigenschaften im Vergleich mit üblichen Schaumstoff-Netz-Verbänden. Wir haben beobachtet, daß Verbände gemäß der Erfindung nur die Hälfte der Kraft erfordern können, die erforderlich ist, um einen üblichen Schaumstoff-Netz-Verband von vergleichbaren Wunden zu entfernen.
Die absorbierenden Körper gemäß der Erfindung können auch als Erste-Hilfe-Verbände verwendet werden. Weiterhin können sie als Damenbinden und Babywindeln benutzt werden.

Beispiel 1

Eine Polymermischung, die 90 Gewichtsteile Ethylen-Vinylacetat- Copolymerisat (28 % Vinylacetat enthaltend) und 10 Gewichtsteile hochschlagfestes Polystyrol und 4 Gewichtsteile der Polymere von Titandioxid enthält, wurde durch Mischen der Polymere in einem beheizten Flügelmischer hergestellt, zu einer Folie geformt und dann granuliert. Das Granulat wurde zu einem Film mit einer Dicke von 125 um durch Extrusion durch den Spalt einer Zweiwalzen-Gießeinheit geformt. Der Film wurde zu einer Rolle aufgewickelt. Dies war der netzbildende Film.
Der Film aus der Polymermischung und ein Träger aus Polyethylen niederer Dichte mit einer Dicke von 150 um wurden in Berührung miteinander zwischen dem Spalt von zwei Walzen hindurchgeführt. Die erste Walze ist eine mit Hartgummi ummantelte Walze, die kein Muster aufweist und sich auf Raumtemperatur befindet. Diese Walze war in direktem Kontakt mit dem Film aus der Polymermischung. Die zweite Walze war eine beheizte Stahlwalze, die ein Muster aus vorstehenden diskreten quadratischen Pyramidenstümpfen aufwies. Die Walze hatte ein Muster von 4 x 4 vorstehenden Bereichen pro Quadratzentimeter, deren stumpfförmige Spitze eine Fläche von 2 x 2 mm aufwies. Diese Walze war in Kontakt mit dem Polyethylenfilm. Die Einwirkung von Hitze und Druck führten zu einem Laminat der beiden Filme, in welchem das Muster auf der Walze eingedrückt war. Das Muster wies einander überschneidende Stränge auf, die zwischen sich quadratische Membranbereiche definierten. Keiner der Filme war beim Verlassen des Walzenspaltes mit Durchbrechungen versehen. Das Laminat kann in Rollenform gelagert werden.

Herstellung des Netzes

Das Netz kann in dem Film aus der Polymermischung in der Weise hergestellt werden, daß der Film vom Träger getrennt wird. Die Membranbereiche des Films aus der Polymermischung bleiben am Polyethylenfilm haften. Das Netz hatte etwa sechzehn Durchbrechungen pro cm², von denen jede eine Fläche von etwa 4 mm² hatte.

Beispiel 2

Ein durch ein Verfahren ähnlich dem im Zusammenhang mit Beispiel 1 beschriebenen Verfahren hergestelltes Laminat wurde verwendet, wobei auf die Oberfläche der Polymermischung eine einen hydrophilen Polyurethan-Schaumstoff bildende Mischung gegossen wurde. Die Mischung wurde hergestellt durch Mischen von Hypol FHP 2002 und Brij 72 im Verhältnis 1 : 2,25 und über eine Fischschwanz-Form auf das Laminat mittels eines Walzenrakel-Kopfes aufgetragen, der auf einen Spalt von 1 mm eingestellt war. Der gegossene Schaum wurde mittels Hindurchführung durch einen Umluftofen bei einer Temperatur von 50º C während der Dauer von 5 min. getrocknet. Der Polyethylenfilm wurde von dem Film aus der Polymermischung abgezogen, wobei der nun mit Durchbrechungen versehene Film aus der Polymermischung am Schaumststoff anhaften blieb. Das Material kann als absorbierender Wundverband verwendet werden, bei welchem der mit Durchbrechungen versehene Film aus der Polymermischung die Kontaktschicht bildet.

Beispiel 3

Ein Laminat wurde, wie in Beispiel 2 beschrieben, aus einem Polyethylenfilm, einem Film aus einer Polymermischung und Schaumststoff hergestellt. Eine Lösung, die 2 Gew.-% eines Polyurethans (Estane 5714 F) in einer Mischung von Tetrahydrofuran und Aceton als Lösungsmittel enthielt, wurde von Hand auf die Schaumststoffoberfläche gesprüht, wozu eine Luftsprüh- Einheit verwendet wurde, und mittels Hindurchführen durch einen Luftumlaufofen, der auf eine Temperatur von 70º C erhitzt war, getrocknet.
Es wurde festgestellt, daß die Polyurethanbeschichtung kontinuierlich war und ein Gewicht pro Flächeneinheit von 30 g.m&supmin;² aufwies.
Der Polyethylenfilm wurde von dem Film aus der Polymermischung abgezogen, um die Durchbrechungen zu bilden. Das Schaumstoff- Film-Laminat konnte in Stücke geschnitten werden, die als absorbierender Wundverband geeignet waren und in einer bakteriendichten Packung verpackt und in üblicher Weise, beispielsweise durch Gammabestrahlung, sterilisiert wurden.

Beispiel 4

Ein Laminat wurde in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise hergestellt. Der netzbildende Film des Laminates wurde mit einem Schaumstoff beschichtet, der auf folgende Weise hergestellt wurde: Polyethylenglykol-Nonylphenolether (Anterox CO-520, 1 mol) wurde mit einem aliphatischen Isocyanat (Desmodur N 100, 3 Mole) und Dibutylzinndilaurat als Katalysator in einem Weithalsgefäß bei einer Temperatur gemischt, bei welcher die Komponenten flüssig blieben. Das Reaktionsprodukt wurde verwendet, um durch Vermischung mit 10 Gew.-% Wasser einen Schaum zu bilden. Die Schaummischung würde in flüssigem Zustand auf den netzbildenden Film unter Anwendung des im Beispiel 1 beschriebenen Verfahrens gegossen. Die Herstellung des Schaumststoffes ist als Beispiel 17 in EP-A-299122 beschrieben.

Beispiel 5

Ein Prüf-Wundverband wurde unter Anwendung des Verfahrens, welches in EP-A-059049 beschrieben ist, hergestellt mit dem Unterschied, daß der Polyurethan-Schaumststoff derjenige war, welcher in Beispiel 17 der EP-A-299122 beschrieben ist.
Der Schaumststoff wurde auf ein Estane-Netz gegossen, das seinerseits auf einen Polypropylen-Träger gegossen worden war. Ein Estane-Film mit 20 g/m² wurde dann auf die obere Oberfläche des Schaumstoffes aufgebracht. Sobald der Schaumststoff ausgehärtet war, wurde der Träger entfernt.
Der so hergestellte Verband wurde nach Sterilisation auf eine Hautabschürfung aufgebracht und durch Klebestreifen vier Tage darauf gehalten.
Ein Verband wie in Beispiel 4 beschrieben, wurde auf eine ähnliche Hautabschürfung aufgebracht und dort ebenfalls durch Klebestreifen vier Tage gehalten.
Der Verband wurde entfernt, indem zunächst die Klebestreifen entfernt wurden, während der Verband am Körper gehalten wurde. Die Verbände wurden dann entfernt, wobei eine Nene-Zugprüfmaschine verwendet wurde, um die Kraft zu messen, die erforderlich war, um die Verbindung zwischen dem Verband und der Oberfläche der heilenden Wunde aufzuheben.
In beiden Fällen wurde die Verbände glatt entfernt, ohne daß irgendwelche Reste auf der Oberfläche der heilende Wunde zurückblieben. Die Kraft, die erforderlich war, um den Prüfverband zu entfernen, betrug 97.68 auf der Prüfmaschine, wohingegen die Kraft, die für das Entfernen des Verbandes gemäß der Erfindung erforderlich war, nur 40.40 betrug.

Claims

1. Absorbierender Körper mit einer absorbierenden Schicht, an deren einer Oberfläche ein mit Durchbrechungen versehener konturierter Polymerfilm angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche, an welcher der Polymerfilm angebracht ist, mit mehreren Vertiefungen versehen ist, die direkt mit den Durchbrechungen im Film in Verbindung stehen.

2. Körper nach Anspruch 1, bei welchem der konturierte mit Durchbrechungen versehene Film ein Netz ist.

3. Körper nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem der Polymerfilm ein Elastomer enthält.

4. Körper nach Anspruch 3, bei welchem das Elastomer ein thermeoplastisches Elastomer ist.

5. Körper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem das Filmpolymer eine Polymermischung ist.

6. Körper nach Anspruch 5, bei welchem die Polymermischung eine Mischung aus einem Elastomer und einem steiferen Polymer ist.

7. Körper nach Anspruch 5 oder 6, bei welchem das Elastomer die kontinuierliche Phase der Mischung umfaßt.

8. Körper nach einem der Ansprüche 3 - 7, bei welchem das Elastomer ein Ethylen-Venylacetat-Copolymerisat, ein Polyurethan oder ein Polyether-Polyamid ist.

9. Körper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem das Filmpolymer ein Polyolefin enthält.

10. Körper nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer weiteren Schicht eines kontinuierlichen, für Wasserdampf durchlässigen Films, der an der Oberfläche der absorbierenden Schicht angebracht ist, die der Oberfläche gegenüberliegt, die an der zweiten Schicht angebracht ist.

11. Körper nach Anspruch 10, bei welchem die weitere Schicht eine Wasserdampfdurchlässigkeit von wenigstens 300 g.m&supmin;² aufweist.

12. Körper nach Anspruch 10 oder 11, bei welchem die weitere Schicht eine Wasserdampfdurchlässigkeit von nicht mehr als 5000 g.m&supmin;² aufweist.

13. Körper nach einem der Ansprüche 10 - 12, bei welchem der für Wasserdampf durchlässige Film aus einem elastomeren Material hergestellt ist.

14. Körper nach Anspruch 13, bei welchem das elastomere Material ein Polyurethan, ein Ethylen-Venylacetat-Copolymerisat oder ein Polyether-Polyester enthält.

15. Körper nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welchem das absorbierende Material ein Schaum ist.

16. Körper nach Anspruch 15, bei welchem der Schaum ein Polyurethanschaum ist.

17. Körper nach Anspruch 16, bei welchem das Polyurethan ein hydrophiles Polyurethan ist.

18. Körper nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer Wasserdampfdurchlässigkeit von wenigstens 300 g.m&supmin;².

19. Körper nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einer Wasserdampfdurchlässigkeit von wenigstens 2000 g.m&supmin;².

20. Körper nach einem der vorhergehenden Ansprüche in Form eines Wundverbandes.

21. Körper nach einem der Ansprüche 1 - 19 in Form einer Damenbinde.

22. Verfahren zum Herstellen eines mit Durchbrechungen versehenen konturierten, daran angebrachten Polymerfilms, welches das Trennen eines konturierten Polymerfilms und eines Trägermaterials umfaßt, die zu einem Laminat geformt worden sind, in welches ein Muster von vorstehenden Bereichen und dazwischen befindlichen eingedrückten Bereichen eingeprägt ist, wobei der Film und das Trägermaterial derart miteinander verbunden sind, daß beim Trennen die eingedrückten Bereiche des Filmes am Träger haften bleiben und dadurch Durchbrechungen in dem konturierten Film bilden.

23. Verfahren zum Herstellen eines Netzes zur Verwendung als eine die Wunde berührende Schicht für einen Wundverband, welches Trennen eines konturierten Polymerfilmes und eines Trägermaterials umfaßt, die zu einem Laminat geformt worden sind, welches mit einem darin eingeprägten Muster von vorstehenden Bereichen, die sich schneidende Stränge definieren, und eingedrückten Bereichen, die Membrane zwischen den Strängen definieren, versehen ist, wobei Film und Träger derart aneinandergeheftet sind, daß beim Trennen die Membranbereiche des konturierten Films an dem Trägermaterial haften und die vorstehenden Bereiche die Stränge des Netzes bilden.