DE2806402C3 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer feuchtigkeitsdurchlässigen Folie aus thermoplastischem Kunststoff - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer feuchtigkeitsdurchlässigen Folie aus thermoplastischem Kunststoff

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer feuchtigkeitsdurchlässigen Folie aus thermoplastischem Kunststoff gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 4.
Die feuchtigkeitsdurchlässige Folie besteht aus einem an sich für Flüssigkeiten undurchlässigen thermoplastischen Material und ist mit Ausstülpungen versehen, an deren Enden sich Öffnungen zum Durchtritt von Flüssigkeiten befinden. Die Folie sol! insbesondere als Abdeckfolie für ein saugfähiges Material verwendbar und in Verbindung mit einem solchen Material halbdurchlässig sein, wobei die Flüssigkeit nur in Richtung auf das saugfähige Material durch die Folie
ίο hindurch tritt bzw. hindurch gesaugt wird.
In der DE-OS 25 56 501 ist eine solche Folie als Deckschicht einer Wegwerfwindel beschrieben, wobei diese Folie mit sogenannten verjüngten Kapillaren versehen ist, die etwa kegelförmig ausgebildet sind und deren aus der Ebene der Folie vorstehenden Spitzen je eine kleine Öffnung besitzen. Gleichzeitig sind verschiedene Verfahren zur Herstellung dieser Folie beschrieben. So soll es möglich sein, die Folie mittels einer heizbaren und mit Dornen versehenen Form und einer nachgiebigen Platte zu formen und zugleich zu lochen. Andererseits soll eine solche Folie durch Vakuumverformen mit Hilfe einer geeigneten Formplatte tiefgezogen werden. Nach einem anderen Verfahren kann die Folie in eine mit Dornen versehene Form gegossen werden. Gegebenenfalls ist die mit den Ausformungen versehene Folie noch so zu bearbeiten, daß von den Spitzen Material entfernt wird, um den Durchmesser der Öffnungen auf den angestrebten Wert zu bringen. Diese Bearbeitung kann durch ein Abschleifen der
jo Spitzen oder durch ein Aufschmelzen der gesamten Deckschicht erfolgen.
Diese Verfahrensweisen erscheinen jedoch für eine Fertigung in großem Umfang unzweckmäßig. Insbesondere dürfte es schwierig sein, einen gleichmäßigen Lochdurchmesser zu erreichen. Dies gilt vor allem für eine nachträgliche Bearbeitung der Spitzen der Ausformungen bzw. Ausstülpungen durch Abschleifen, da schon ein geringer Werkzeugverschleiß die an sich sehr kleinen Öffnungen in ihren Abmessungen wesentlieh verändern kann. Dasselbe trifft auch für das Aufschmelzen der Spitzen unter Erwärmung der gesamten Folie zu, da auch hier schon beispielsweise geringe Temperaturunterschiede eine Veränderung in den Abmessungen der Folie und der Öffnungen ergeben können.
Aus der GB-PS 8 51 473 ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine Folie über einen gekühlten, perforierten Zylinder geführt und ein Heißluftstrom gegen die Folie geblasen wird, so daß diejenigen Bereiche der Folie, die sich über den Perforationslöchern des Zylinders befinden, aufgeschmolzen werden. Die Perforationslöcher der Folie sind an ihrem Umfang durch das aufgeschmolzene Material verstärkt. Diese Folie ist jedoch als halbdurchlässige Abdeckfolie, beispielsweise für eine saugfähige Einlage, nicht geeignet, da die Öffnungen in der Ebene der Folie liegen und somit keine Kapillaren gebildet sind.
Schließlich ist es noch aus »Kunststoffe«, 1973, Seite 719 bekannt, zur Erzielung bestimmter Oberflächeneffekte bei Folien, diese zu prägen; das Prägen soll dabei beispielsweise dem Überdecken kleiner Oberflächenmuster oder der Erzielung gleichmäßig matter Oberflächen dienen. Die Prägung soll an sogenannten Prägestationen insbesondere von Kalandern ausgeführt
fts werden, die einerseits aus einer gravierten Metallwalze als Prägewalze und andererseits einer mit Hartgummi überzogenen Gegenwalze bestehen. Wesentlich für die Qualität der Prägung sind dabei das Einhalten einer
konstanten Folientemperatur und der Anpreßdruck, der sich nach Temperatur, Arbeitsgeschwindigkeit, Folienhärte und -dicke sowie Prägemuster richtet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs hinsichtlich seiner Gattung bezeichnete Verfahren die zugehörige Vorrichtung so zu verbessern, daß die feuchtigkeitsdurchlässige Fülie einfacher und zweckmäßiger herstellbar ist
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß in verfahrenstechnischer Hinsicht durch die Merkmale des Kennzeichenteüs des Anspruchs 1 und in vorrichtungstechnischer Hinsicht durch die Merkmale des Kennzeichenteils des Anspruchs 4 gelöst
Vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens bzw. der Vorrichtung sind aus den Unteransprüchen 2 und 3 bzw. 5 bis 9 zu ersehen.
Erfindungsgemäß wird also eine Folie aus thermoplastischem Material zunächst soweit erwärmt, daß sie eine Verformungstemperatur nahe dem thermoplastischen Temperaturbereich des Materials besitzt. Mit dieser Temperatur wird die Folie in einen Prägespalt eingeführt und während des Prägens unter gleichzeitiger Abkühlung in dem thermoplastischen Temperaturbereich verformt Der Prägespalt wird zwischen einem gekühlten und gravierten Metallzylinder und einer elastischen Walze gebildet. Hinter dem Prägespalt wird die Folie auf dem Metallzylinder anliegend weitergeführt, und es werden dann ausschließlich die Enden der erzeugten Ausprägungen durch kurzzeitige Erhitzung auf oder über die bei der Verformung angewandte -so Temperatur zum Schrumpfen gebracht, wobei sich die öffnungen bilden. Die im Prägespalt erzeugten Ausprägungen sind so gestaltet, daß ihre Enden Flächen sind, die zur Grundfläche der geprägten Folie etwa parallel verlaufen. Die Verformung der Folie in dem -is Prägespalt erfolgt vorteilhafterweise so, daß die Enden der Ausprägungen bei gleichzeitiger örtlicher Abkühlung geformt und dabei gestreckt werden, während die Grundfläche der Folie nur eine unbedeutende Strekkung erfährt Durch diese Verstreckung insbesondere der Enden der Ausprägungen erhält das Material in den Endflächen eine Orientierung, die bei einer erneuten Erwärmung auf oder über die erste Verformungstemperaiur zum Schrumpfen führt. Durch das Schrumpfen reißen die Endflächen auf, und es bilden sich um die Ränder der öffnungen Verdickungen, die diese Öffnungsränder verstärken. Die erneute Erwärmung der Endflächen erfolgt zweckmäßigerweise durch Kontaktwärme einer gegen den gravierten und gekühlten Metallzylinder gedrückten, heißen Walze. Die Walze w erhitzt nur die Endflächen selbst. Die Seitenwände der Ausprägungen liegen weiterhin an dem gekühlten, gravierten Metallzylinder an und können praktisch nicht schrumpfen. Nach weiterer Abkühlung kann die Folie von dem gravierten, gekühlten Metallzyliiider abgenommen, gegebenenfalls weiter abgekühlt und aufgewickelt werden.
Eine Folie aus Hart-PVC wird z. B. mit einer Temperatur des thermoelastischen Bereichs, das ist zweckmäßigerweise über 150° C, in den Prägespalt eingeführt, durch die beider gekühlten Prägewalzen abgekühlt wobei die CJiiauien bei Temperaturen zwischen etwa 90 und 1400C ausgeformt und zugleich orientiert werden, und nach weiterer Abkühlung der geprägten Folie wird ein Schrumpfen durch plötzliche ω Erwärmung auf 100 bis 14O0C bewirkt. Bei teilkristallinen Kunststoffen wie beispielsweise Polyäthylen, werden die Folien bis etwa an ihren Schmelzpunkt erwärmt die Enden der Ausprägungen dann unterhalb dieses Schmelzpunktes ausgeformt die Folien bei weiterer Anlage an den gekühlten gravierten Metallzylinder bis unter den Kristallitschmelzpunkt beispielsweise bis etwa 6O0C, abgekühlt und danach die öffnungen durch plötzliche Wiedererwärmung der Endflächen bis an den Schmelzpunkt und das hierdurch bewirkte Schrumpfen erzeugt Obwohl es für eine plötzliche Erhitzung der Endflächen notwendig sein kann, die Oberflächentemperatur der beheizten Walze auf 150 bis nahe 2000C zu halten, ist doch ein Aufschmelzen des Materials der Endflächen möglichst zu vermeiden, da in diesem Falle das Material der Folie an der beheizten Walze ankleben würde.
Nach einer bevorzugten Ausführung wird eine Folie mit schlitzförmigen Ausprägungen und Öffnungen versehen. Vorzugsweise ist die Länge der Ausprägungen 3 bis 10 mal, insbesondere 5 bis 6 mal so groß wie ihre Breite. Die Ausprägungen erfolgen in Reihen, die zueinander versetzt sind und in denen die Ausprägungen eine wechselnde Richtung gegenüber der Laufrichtung der Folie besitzen. Die Neigung der Ausprägungen beträgt 30 bis 60", vorzugsweise 45°. Durch diese Neigung der Ausprägungen und Schlitze wird eine Folie erhalten, die für die weitere Bearbeitung und als fertiges Produkt eine genügende Zugfestigkeit in jeder Richtung besitzt. Der Metallzylinder ist vorzugsweise in einem Muster graviert das die beschriebene Folie ergibt.
Nach dem Verfahren werden Ausgangsfolien von einer Dicke von 0,02 bis 0,06 mm und eventuell bis über 0,1 mm verarbeitet. Als Material für die Folie kommen alle Thermoplaste in Frage, insbesondere werden Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid und deren thermoplastische Copolymere verwendet. Ein bevorzugtes Material ist Hochdruckpolyäthylen.
Die Größe der zu erzeugenden öffnungen hängt von der Viskosität der hindurchtretenden Flüssigkeit ab. Die öffnungen sollen wenigstens einen freien kreisförmigen Querschnitt von 0,1 mm Durchmesser besitzen. Ausprägungen und öffnungen können jede beliebige Form besitzen, also z. B. kreisförmig, quadratisch, schlitzförmig, dreieckig oder sternförmig sein. In der bevorzugten Ausführung mit schlitzförmigen Öffnungen haben die Öffnungen einen Querschnitt von 0,2 mal 6,0 mm vorzugsweise von 0,3 mal 2,0 mm. Die Tiefe der Ausprägungen, d. h. die Höhe der Seitenwände, soll mindestens etwa so groß sein wie die kleinste Breite der öffnungen. Bei dem bevorzugten schlitzförmigen Öffnungen von 0,3 mal 2,0 mm sind die Ausprägungen 0,3 mm tief.
Der Querschnitt der Ausprägungen kann sich zur öffnung hin verringern, sodaß bei einer kreisförmigen öffnung beispielsweise eine kegelförmige Ausprägung vorliegt. Bei konischer Gestaltung der Ausprägungen und einer entsprechenden Form der Gravuren auf dem Metallzylinder kann die Größe der öffnungen auch durch die Wahl des elastischen Überzugs der beheizten Walze und ihren Anpreßdruck beeinflußt werden. Vorzugsweise werden die Ausprägungen jedoch so gestaltet, daß ihre Seitenwände etwa rechtwinklig von der Basisfolie abstehen und der Querschnitt über die gesamte Höhe der Ausprägung im wesentlichen konstant ist. Durch diese Form kann eine Kapillarwirkung über die ganze Länge der Ausprägung und damit ein verbessertes Aussaugen von Feuchtigkeit erreicht werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens besteht
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aus einer an sich bekannten Prägeeinrichtung, in der ein Prägespalt zwischen einem gravierten Metallzylinder und einer Walze mit einer elastischen Oberfläche beispielsweise aus Gummi gebildet wird. Nach der Erfindung ist sowohl der gravierte Metallzylinder als auch die Walze mit elastischer Oberfläche gekühlt und die Folie wird auch nach dem Prägen über einen Teil seines Umfanges auf dem gravierten Metallzylinder geführt. Vor der Abnahmestelle der Folie vom Metallzylinder ist eine beheizte Walze angeordnet, die gegen die Folie gedrückt wird. Diese beheizte Walze dient dazu, die Endflächen der Ausprägungen kurzfristig so weit zu erhitzen, daß sie zu Öffnungen schrumpfen. Die Oberflächentemperatur der beheizten Walze liegt daher bei der Verformungstemperatur der Folie oder sogar noch darüber. Die beheizte Walze wird mit einem erheblichen Anpreßdruck gegen den Metallzylinder gedrückt. Dieses Anpressen erfolgt mit einem Liniendruck von 0,981 bis 1,962 N/mm, vorzugsweise von 1,373 N/mm. Die hohe Temperatur der beheizten Walze und der Anpreßdruck gewährleisten einen schnellen Wärmeübergang und damit eine plötzliche Erhitzung der Endflächen auf die Schrumpftemperatur auch bei Foliengeschwindigkeiten von über 100 m/min, bei denen die Berührungszeit zwischen den Endflächen und der beheizten Walze außergewöhnlich kurz ist. Je höher diese Foliengeschwindigkeit ist, um so höher muß auch der Anpreßdruck und die Oberflächentemperatur der beheizten Walze gewählt werden.
Die Umfangsgeschwindigkeiten des gravierten Metallzylinders, der Gummiwalze und der beheizten Walze sind etwa gleich. Das Gravieren des Metallzylinders kann mittels Stichel oder einem sonstigen bekannten Verfahren erfolgen. Die Oberfläche der beheizten Walze kann aus Stahl oder auch aus Blei bestehen. Zum Ausgleich von Durchbiegungen der beheizten Walze sowie auch des gravierten Zylinders und von Ungleichmäßigkeiten, die bei den Gravuren unvermeidbar sein können, kann die Oberfläche der beheizten Walze elastisch ausgeführt werden. Die Oberfläche kann mit einer Silikonschicht oder einer PTFE-Schicht oder einem ähnlichen Material versehen werden, das einerseits elastisch ist und zum anderen das Ankleben etwa schmelzender Partikel der Folie vermindert
Die Erfindung wird noch einmal anhand von in der Zeichnung dargestellter Beispiele erläutert. Es zeigt
F i g. 1 ein Schema über den Lauf der Folie in der Vorrichtung;
F i g. 2 einen Schnitt durch den Prägespalt;
Fig.3 einen Schnitt durch die Berührungsstelle zwischen graviertem Zylinder und beheizter Walze;
F i g. 4 eine Ansicht auf einen Teil der abgewickelten Oberfläche des gravierten Zylinders;
F i g. 5 einen Schnitt durch die gravierte Zylinderoberfläche;
Fig.6 und 6a bis 9 und 9a Schnitte durch Ausprägungen vor und nach dem Erzeugen der Öffnungen an den Endflächen dieser Ausprägungen.
Eine Folie t wird unmittelbar aus einem Extruder oder Kalander kommend beziehungsweise von einer Vorratsrolle, welche nicht dargestellt sind, über Rollen 2 und eine Transporteinrichtung 2a einer Heiz- oder Temperiereinrichtung 3 zugeführt und gelangt von dieser in einen Prägespalt zwischen einem gravierten gekühlten Metallzylinder 4 und einer Walze 5, welche eine gummielastische Oberfläche besitzt und ebenfalls gekühlt ist. Die geprägte Folie 1 läuft über einen Teil, wenigstens etwa 30°, des Umfangs des gravierten Zylinders 4. Die Enden der Ausprägungen kommen in Kontakt mit einer beheizten Walze 6, wobei sich die Öffnungen bilden. Nach einer weiteren Kühlung auf dem Zylinder 4 wird die Folie 1 an einer Abnahmestelle 7 von dem Zylinder 4 abgenommen und über eine Umlenkwalze 8 zu nicht dargestellten weiteren Kühlwalzen und einer Aufwickelvorrichtung geleitet. Der Zylinder 4 und die Walzen 5, 6 und 8 können in bekannter Weise in einem Rahmen gelagert sein. Zur
ίο Einstellung der notwendigen Temperaturen des Zylinders 4 und der Walzen 5, 6 und 8 können bekannte Einrichtungen verwendet werden. Die Umlenkwalze 8 dient zweckmäßigerweise der weiteren Abkühlung der Folie 1. Die beheizte Walze 6 wird so gelagert, daß sie mit einem einstellbaren Liniendruck bis zu 1,95 N/mm gegen den Metallzylinder 4 gedrückt werden kann.
Fi g. 2 zeigt die Prägung einer Folie 1 aus LD-PE in dem Prägespalt zwischen dem Metallzylinder 4 und der Walze 5 mit elastischer Oberfläche. Die Folie 1 läuft auf die Walze 5 auf.
Sie wird durch Erhebungen 13, welche infolge der Gravierung über die Umgangsfläche 14 des Metallzylinders 4 vorstehen, in die elastische Oberfläche der Walze 5 eingedrückt. Dabei kühlt die zuvor nahe an den thermoplastischen Bereich bzw. bis etwa auf den Schmelzpunkt erwärmte Folie 1 ab je intensiver sie mit den kalten Vorrichtungsteilen wie der Erhebung 13 und der Oberfläche der gekühlten elastischen Walze 5 in Berührung kommt. Dies führt dazu, daß die Endfläche 12 und teilweise auch die Seiten 11 der Ausprägung bei einer niedrigeren Temperatur verstreckt werden, wobei sich sowohl eine Orientierung als auch eine Verringerung der Materialdicke einstellt. Die Endflächen 12 sind eben oder leicht gewölbt. Die nicht ausgeprägten Teile 10 der Folie 1 behalten bei diesem Prägevorgang etwa ihre ursprüngliche Dicke und kühlen langsamer ab.
Die Oberflächentemperatur des Metallzylinders 4 und der elastischen Walze 5 betragen etwa 60° C oder weniger. Der Metallzylinder 4 hat beispielsweise einen Durchmesser von 320 mm. Der Durchmesser der elastischen Walze 5 ist vorzugsweise etwas größer. Die Länge der Walzen betrug in einer ersten Versuchsanordnung 600 mm.
Nachdem alle Teile der geprägten Folie 1 nahezu auf die Oberflächentemperatur des Metallzylinders abgekühlt sind, kommen die Endflächen 12 der Ausprägungen in Kontakt mit der beheizten Walze 6, wie in F i g. 3 dargestellt ist Durch die Wiedererwärmung bis in den Bereich der Verformungstemperatur oder sogar darüber schrumpfen die Endflächen 12 unmittelbar nach der Berührung mit der beheizten Walze 6 unter Bildung von Öffnungen zurück. Durch das schrumpfende Material bilden sich Wülste 15 rund um die Öffnungen. Da nur eine kurzzeitige Berührung zwischen der beheizten Walze 6 und der Endfläche 12 oder nur einem Teilbereich der Endfläche 12 vorliegt, tritt ein Schrumpfen der Seitenwände 11 nicht ein. Diese liegen ohnehin noch auf dem gekühlten Metallzylinder 4 auf und verändern ihre Form auch aus diesem Grunde im wesentlichen nicht
Der Durchmesser der beheizten Walze 6 betrug in der Versuchsanordnung etwa 150 mm. Die Oberflächentemperatur war regelbar von 100 bis etwa 200° C Bei geringen Foliengeschwindigkeiten wurde die Oberfläehe auf etwa 145° C beheizt Bei Foliengeschwindigkeiten über 200 m/min betrug die Oberflächentemperatur mindestens 170° C bei einem Anpreßdruck der Walze 6 an den Metallzylinder 4 von etwa 1373 N/mm.
Bei der in Fig.4 dargestellten bevorzugten Ausführung haben die durch Gravieren erzeugten Erhebungen 13 den Querschnitt schmaler Rechtecke. Die Erhebungen 13 sind etwa unter 45° zur Umfangsrichtung des Zylinders angeordnet, wobei die Neigung von Reihe zu Reihe wechselt. Ein entsprechendes Bild gibt die erzeugte Folie. Diese Anordnung der Ausprägungen und Schlitze ergibt eine genügend zusammenhängende Grundfläche 10 der Folie 1, sodaß die Folie 1 auch bei größeren Bahnspannungen ohne Schwierigkeiten weiter verarbeitet werden kann.
F i g. 5 zeigt einen Schnitt durch die Oberfläche des gravierten Metallzylinders 4. Bei Verwendung eines solchen Zylinders sind die Querschnitte der Ausprägungen über die Tiefe gleich und die innere Fläche der Seitenwände 11 verläuft rechtwinklig zu den Grundflächen 10. Bevorzugte Abmessungen für die Erhebungen 13 des gravierten Zylinders 4 und dementsprechend für die Ausprägungen sind t = 0,3 mm, b = 0,3 mm, / = 2,0 mm. Der Abstand a beträgt etwa 1,75 mm.
Fig.6 bis 9 zeigen verschiedene mögliche Querschnittsformen der Ausprägungen. Bei Verwendung eines Werkzeuges nach Fig.5 ergibt sich eine Ausprägung gemäß F i g. 7 und nach Erzeugen der öffnung aus der Endfläche 12 entsteht eine Kapillare, wie in Fig.7a gezeigt, deren Querschnitt auf ganzer Länge konstant ist und deren Öffnung durch einen außen an den Seitenwänden 11 liegenden Wulst 15
ίο verstärkt ist. Nach dem Verfahren können jedoch auch verjüngte Kapillaren, wie in Fig.6a gezeigt, erzeugt werden, wobei ebenfalls der Wulst 15 außen liegen kann. Durch eine entsprechende Ausbildung der Erhebungen 13 auf dem gravierten Zylinder 4 lassen sich, wie in Fi g. 8 und 9 gezeigt, jedoch auch Wülste so erzeugen, daß sie mehr oder weniger in den Durchgangsquerschnitt der Kapillare eindringen. F i g. 9 zeigt darüber hinaus einen stärker abgerundeten Übergang zwischen der Grundfläche 10 und der Seitenwand 11.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen
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Claims (9)

1 Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung einer feuchtigkeitsdurchlässigen Folie aus thermoplastischem Kunststoff, bei dem eine feuchtigkeitsundurchlässige Folie auf Verformungstemperatur erwärmt und über einen Prägevorgang mit kapillarartigen Ausstülpungen versehen wird, worauf in die Enden der Ausstülpungen durch eine Wärmebehandlung Öffnungen eingebracht werden, dadurch gekennzeichnet, daß das Prägen der auf Verformungstemperatur nahe dem thermoplastischen Bereich erwärmten Folie unter gleichzeitiger Abkühlung in den thermoelastischen Bereich vorgenommen wird und die Wärmebehandlung lediglich an den Enden der Ausstülpungen durch ein ein Schrumpfen bewirkendes kurzzeitiges Erhitzen auf wenigstens die bei der Verformung angewandte Temperatur durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zu öffnenden Enden der Ausstülpungen als Flächen ausgeformt werden, die zur Grundfläche der geprägten Folie etwa parallel verlaufen.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmebehandlung durch Kontaktwärme erfolgt.
4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bestehend aus einer Prägeeinrichtung in der ein Prägespait zwischen einem gravierten Metallzylinder und einer Walze mit elastischer Oberfläche aus z. B. Gummi gebildet wird, wobei der gravierte Metallzylinder und die Walze mit elastischer Oberfläche kühlbar sind und die geprägte Folie auf dem gravierten Metallzylinder über einen Teil seines Umfangs führbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Abnahmestelle (7) der Folie (1) vom Metallzylinder (4) eine beheizte Walze (6) angeordnet und gegen die Enden der Ausstülpungen der Folie (1) drückbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächentemperatur der beheizten Walze (6) im thermoplastischen Temperaturbereich des Materials der Folie (1) liegt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Anpreßdruck zwischen dem Metallzylinder (4) und der beheizten Walze (6) ein Liniendruck von 0,981 bis 1,962 N/mm, vorzugsweise von 1,373 N/mm ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die beheizte Walze (6) eine Oberfläche aus Stahl besitzt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der beheizten Walze (6) elastisch ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 5,6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der beheizten Walze (6) aus einer Silikonschicht, einer PTFE-Schicht oder einer Schicht aus ähnlichem Material besteht.
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